Verfahren und Anordnung zum Reparieren eines Werkstücks

Bei der Herstellung von Produkten in einer Fertigungsanlage werden an einem jeweiligen Werkstück häufig viele unter schiedliche Bearbeitungsschritte, wie z. B. Bohren, Formen, Schleifen oder Fräsen durchgeführt, bis das Werkstück eine vorgegebene Form erreicht. Das Werkstück durchläuft zu diesem Zweck in der Regel verschiedene Werkzeugstationen der Ferti gungsanlage, um am Ende oder nach einem spezifischen Bearbei tungsschritt einer Qualitätskontrolle unterzogen zu werden, beispielsweise durch Sichtkontrolle oder durch automatisierte Kontrollmessungen .

Falls bei der Qualitätskontrolle ein Toleranzbereich über schritten wird, entscheidet bisher in vielen Fällen ein Ex perte, ob das Werkstück zu reparieren ist oder nicht. Zur Re paratur wird das Werkstück dann in der Regel an einen separa ten Reparaturprozess übergeben, um nach Abschluss der Repara tur erneut kontrolliert und gegebenenfalls wieder in den Fer tigungsprozess eingegliedert zu werden. Eine solche Vorge hensweise ist jedoch häufig mit einem hohen manuellen Aufwand verbunden.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren so wie eine Anordnung zum Reparieren eines Werkstücks zu schaf fen, die sich flexibel in einen automatisierten Ablauf eines Fertigungsprozesses integrieren lassen.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkma len des Patentanspruchs 1, durch eine Anordnung mit den Merk malen des Patentanspruchs 10, durch ein Computerprogrammpro dukt mit den Merkmalen des Patentanspruchs 11 sowie durch ein computerlesbares Speichermedium mit den Merkmalen des Pa tentanspruchs 12. Zum Reparieren eines Werkstücks werden eine Anforderungsanga be über eine vom Werkstück zu erfüllende Anforderung sowie ein numerisches Simulationsmodell zum Simulieren eines physi kalischen Verhaltens des Werkstücks eingelesen. Als physika lisches Verhalten kann hierbei insbesondere ein mechanisches, elektrisches, statisches oder dynamisches Verhalten, eine Elastizität, eine Beanspruchung, eine mechanische oder elekt rische Belastbarkeit und/oder eine Eigenfrequenz des Werk stücks simuliert werden. Weiterhin wird mittels eines Sensors eine aktuelle Form des Werkstücks erfasst. Bei Feststellen einer Abweichung der aktuellen Form von einer Sollform des Werkstücks wird anhand des Simulationsmodells ein jeweiliges physikalisches Verhalten des Werkstücks in der aktuellen Form sowie in einer mittels eines 3D-Druckers ergänzten Form simu liert. Weiterhin wird anhand der Anforderungsangabe geprüft, ob das jeweils simulierte physikalische Verhalten die Anfor derung erfüllt. Abhängig vom Prüfungsergebnis wird das Werk stück dann entweder in der aktuellen Form belassen, durch den 3D-Drucker ergänzt oder verworfen.

Zum Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind eine An ordnung zum Reparieren eines Werkstücks, ein Computerpro grammprodukt sowie ein computerlesbares, vorzugsweise nicht flüchtiges Speichermedium vorgesehen.

Das erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungsgemäße An ordnung können beispielsweise mittels eines oder mehrerer Computer, Prozessoren, anwendungsspezifischer integrierter Schaltungen (ASIC), digitaler Signalprozessoren (DSP) und/oder sogenannter „Field Programmable Gate Arrays" (FPGA) ausgeführt bzw. implementiert werden.

Mittels der Erfindung kann eine Qualitätsprüfung, eine Ent scheidung über eine Reparaturfähigkeit eines Werkstücks sowie gegebenenfalls dessen automatische Reparatur funktionell zu sammengefasst und in einheitlicher Weise in bestehende auto matisierte Fertigungsprozesse integriert werden. Eine solche Integration erfordert in vielen Fällen keine oder nur wenige Änderungen an bestehenden Fertigungsanlagen. Darüber hinaus können bei einer Evaluierung einer Qualität bzw. einer Repa raturfähigkeit eines Werkstücks nicht nur dessen geometrische Eigenschaften geprüft werden, sondern auch deren Auswirkungen auf ein physikalisches Verhalten des Werkstücks.

Vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen der Erfin dung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.

Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann im Falle einer Ergänzung des Werkstücks durch den 3D-Drucker auch eine subtraktive Bearbeitung des Werkstücks erfolgen, um das Werkstück in die ergänzte Form zu überführen. Die sub traktive Bearbeitung kann hierbei insbesondere ein Zerspanen, Fräsen, Bohren, Schleifen, Schneiden und/oder Drehen umfas sen. Durch die subtraktive Bearbeitung können beispielsweise über die Sollform überstehende Teile des Werkstücks oder überstehendes 3D-Druckmaterial abgetragen werden. Weiterhin kann auch ein nicht überstehender Teil das Werkstücks sub- traktiv abgetragen werden, um einen nachfolgenden additiven Auftrag zu ermöglichen oder zu stabilisieren. Die Reihenfol ge, in der eine additive Ergänzung und eine subtraktive Bear beitung vorgenommen werden, muss hierbei nicht vorgegeben sein und kann insbesondere abhängig von den Simulationsergeb nissen ermittelt werden. Die Prüfung, ob das simulierte phy sikalische Verhalten die Anforderung erfüllt, kann insbeson dere nach einem jeweiligen additiven und/oder subtraktiven Bearbeitungsschritt erfolgen.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfin dung kann ein Differenzkörper zwischen der Sollform und der aktuellen Form ermittelt werden. Anhand des Differenzkörpers kann ein Gittermodell der Sollform an die aktuelle Form ange passt werden. Die Simulation des physikalischen Verhaltens des Werkstücks in der aktuellen Form kann dann anhand des an gepassten Gittermodells erfolgen. Durch einen solchen Diffe renzkörper zwischen einer ersten und einer zweiten geometri schen Form können insbesondere ein erster Raumbereich, in dem sich beide geometrischen Formen überlappen, ein zweiter Raum bereich, der sich innerhalb der ersten aber außerhalb der zweiten geometrischen Form befindet, sowie ein dritter Raum bereich, der sich außerhalb der ersten aber innerhalb der zweiten geometrischen Form befindet, spezifiziert werden. Der Differenzkörper kann vorzugsweise durch Daten in einem STL- Format (STL: Stereolithography) oder in einem CAD-Format (CAD: Computer Aided Design) dargestellt werden.

Insbesondere kann ein Gittermodell der Sollform durch Mor phing in ein Gittermodell der aktuellen Form und/oder in ein Gittermodell der ergänzten Form überführt werden. Das Mor phing kann durch geometrische Interpolation von Gitterpunkten der Gittermodelle und/oder durch geometrische Verzerrung ei nes Gittermodells ausgeführt werden.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfin dung kann in einem Gittermodell der ergänzten Form ein mit 3D-Druckmaterial auszufüllender Raumbereich ermittelt werden. Dem ermittelten Raumbereich kann eine physikalische Eigen schaft des 3D-Druckmaterials ortsspezifisch zugeordnet wer den. Bei der Simulation des physikalischen Verhaltens des Werkstücks in der ergänzten Form kann dann die physikalische Eigenschaft des 3D-Druckmaterials ortsspezifisch berücksich tigt werden. Die physikalische Eigenschaft des 3D- Druckmaterials kann beispielsweise dessen Elastizität, dessen Festigkeit, dessen elektrische oder thermische Leitfähigkeit und/oder dessen spezifisches Gewicht betreffen. Auf diese Weise kann berücksichtigt werden, dass ein mit 3D- Druckmaterial ergänztes Werkstück sich anders verhält oder anders reagiert als ein Werkstück aus originalem Material.

Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann mittels des Simulationsmodells ein digitaler Zwilling des Werkstücks erzeugt werden. Der digitale Zwilling kann dabei an eine aktuell ermittelte Form des Werkstücks, an eine addi tiv ergänzte oder subtraktiv bearbeitete Form des Werkstücks und/oder ortsspezifisch an eine physikalische Eigenschaft ei- nes 3D-Druckmaterials angepasst werden. Vorzugsweise erfolgt die Anpassung des digitalen Zwillings während der additiven Ergänzung und/oder einer subtraktiven Bearbeitung des Werk stücks fortlaufend. Mittels des digitalen Zwillings können ein Zustand des Werkstücks und insbesondere auch nicht direkt messbare oder nicht gemessene Eigenschaften des Werkstücks vorzugsweise in Echtzeit ermittelt und bei der Prüfung und/oder Reparatur des Werkstücks berücksichtigt werden.

Weiterhin kann zum Überführen des Werkstücks in die ergänzte Form eine Reihenfolge von additiven Ergänzungsschritten und subtraktiven Bearbeitungsschritten, ein Werkzeugweg und/oder ein Werkzeug abhängig von der aktuellen Form, der ergänzten Form und/oder einem Simulationsergebnis ermittelt werden. Auf diese Weise kann insbesondere eine Reparaturstrategie für das Werkstück generiert werden, die hinsichtlich der an das Werk stück gestellten Anforderung optimiert ist.

Darüber hinaus können für das Werkstück nachfolgend vorgese hene Bearbeitungsschritte einer Fertigungskette abhängig von der aktuellen Form, der ergänzten Form und/oder einem Simula tionsergebnis modifiziert werden. So kann z.B. bei einem ad ditiv ergänzten Werkstück ein nachfolgender Beschichtungsvor gang modifiziert werden, um eine gegenüber dem Originalmate rial unterschiedliche Oberflächenrauheit eines 3D- Druckmaterials zu kompensieren.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen jeweils in sche matischer Darstellung:

Figur 1 eine erfindungsgemäße, in eine Fertigungsanlage inte grierte Reparatureinheit in verschiedenen Reparatur phasen und

Figur 2 eine Blockdarstellung der Reparatureinheit. Insofern in den Figuren die gleichen oder korrespondierende Bezugszeichen verwendet werden, werden hierdurch die gleichen oder korrespondierende Entitäten bezeichnet, die vorzugsweise wie im Zusammenhang mit den betreffenden Figuren beschrieben, implementiert oder realisiert sind.

Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung eine in eine Fer tigungsanlage FA und deren Fertigungsprozess integrierte Re paratureinheit RE als erfindungsgemäße Anordnung zum Reparie ren eines Werkstücks WS. Die Fertigungsanlage FA weist neben der Reparatureinheit RE eine Vielzahl von Werkzeugmaschinen zur Bearbeitung von Werkstücken auf.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind in Figur 1 aus Über- sichtlichkeitsgründen nur eine erste Werkzeugmaschine WM1, die das Werkstück WS an die Reparatureinheit RE übergibt, so wie eine zweite Werkzeugmaschine WM2, die das Werkstück WS von der Reparatureinheit RE übernimmt, explizit dargestellt. Die zweite Werkzeugmaschine WM2 ist hierbei optional. Ohne die zweite Werkzeugmaschine WM2 kann das Werkstück WS auch direkt nach Durchlaufen der Reparatureinheit RE als fertiges Werkstück ausgegeben werden. In diesem Fall kann die Repara tureinheit RE zur automatischen Qualitätskontrolle am Ende eines Fertigungsprozesses und gegebenenfalls zur automati schen Reparatur oder Fertigstellung des Werkstücks WS verwen det werden.

In Figur 1 sind verschiedene Phasen PI, P2 und P3 einer Repa ratur des Werkstücks WS durch die Reparatureinheit RE schema tisch dargestellt.

In einer ersten Phase PI wird eine aktuelle Form des Werk stücks WS mittels einer Sensorik S erfasst. Die Sensorik S umfasst einen oder mehrere, vorzugsweise kontaktlose Senso ren. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel umfasst die Sensorik S insbesondere einen Scanner, der die aktuelle Form des Werk stücks WS mittels eines Lasers, mittels einer Projektion von strukturiertem Licht und/oder mittels einer oder mehrerer Ka meras erfasst.

Die erfasste aktuelle Form des Werkstücks WS wird dann mit einer Sollform des Werkstücks WS verglichen, die nach Bear beitung durch die Werkzeugmaschine WM1 vorliegen sollte. Die Sollform kann hierbei insbesondere durch ein vorgegebenes CAD-Modell des Werkstücks WS spezifiziert sein.

Falls bei diesem Vergleich eine Abweichung zwischen der aktu ellen Form und der Sollform des Werkstücks WS festgestellt wird, simuliert die Reparatureinheit RE mittels eines numeri schen Simulationsmodells des Werkstücks WS, wie sich dieses in der aktuellen Form in physikalischer Hinsicht verhalten würde. Insbesondere können hierbei eine mechanische Belast barkeit, ein dynamisches Verhalten, eine Elastizität, Eigen frequenzen, eine Kühlfunktionalität und/oder ein thermisches Verhalten des Werkstücks WS simuliert werden. Abhängig davon wird geprüft, ob und/oder inwieweit das simulierte physikali sche Verhalten vorgegebene, an das Werkstück WS gestellte technische Anforderungen erfüllt. Letztere können insbesonde re Anforderungen an eine räumliche Struktur, an Abmessungen, an eine Belastbarkeit, an eine Elastizität, an eine Haltbar keit, an ein dynamisches Verhalten, an Eigenfrequenzen, an physikalische, chemische, thermische oder elektrische Eigen schaften und/oder an eine Funktion des Werkstücks WS oder an dere für das Werkstück geforderte Rand- oder Nebenbedingungen umfassen. Insbesondere können die Anforderungen ein Einhalten von Toleranzbereichen für vorgegebene physikalische Eigen schaften des Werkstücks WS betreffen. Darüber hinaus können Anforderungen von nachfolgenden Werkzeugmaschinen der Ferti gungsanlage FA an das Werkstück WS berücksichtigt werden.

Sofern die technischen Anforderungen durch das Werkstück WS erfüllt werden oder falls keine Abweichung von der Sollform festgestellt wurde, wird das Werkstück WS in der aktuellen Form belassen und an die Werkzeugmaschine WM2 zur weiteren Bearbeitung weitergegeben. Alternativ wird das Werkstück WS direkt als fertiges Werkstück ausgegeben.

Sofern die Anforderungen durch das Werkstück WS in der aktu ellen Form nicht erfüllt werden, wird anhand des Simulations modells geprüft, ob und/oder inwieweit das Werkstück WS nach einer Reparatur durch additive und/oder subtraktive Bearbei tung die gestellten Anforderungen erfüllen würde.

Zu diesem Zweck wird eine die Anforderungen erfüllende, er gänzte Form des Werkstücks WS ermittelt, die durch additiven Auftrag von 3D-Druckmaterial und gegebenenfalls durch zusätz liche subtraktive Bearbeitung erzeugt werden kann. Die sub traktive Bearbeitung kann hierbei vorgesehen werden, um bei spielsweise einen Riss oder eine andere Fehlstelle am Werk stück WS erst so auszufräsen, dass das 3D-Druckmaterial mög lichst gut haftet, eine vorgegebene Mindestschichtdicke des additiven Auftrags nicht unterschritten wird, die betreffende Stelle für einen 3D-Drucker zugänglich wird und/oder die be treffende Stelle vom 3D-Druckmaterial möglichst gut ausge füllt werden kann. Subtraktive Bearbeitungsschritte können auch vorgesehen werden, falls das Werkstück WS in der aktuel len Form oder nach einem additiven Auftrag über eine Zielform hinausreicht .

Anhand der aktuellen Form des Werkstücks WS und der ergänzten Form wird ein Raumbereich ermittelt, der in der ergänzten Form mit 3D-Druckmaterial auszufüllen ist. Diesem Raumbereich werden ortsspezifisch eine oder mehrere physikalische Eigen schaften des 3D-Druckmaterials zugeordnet. Die physikalischen Eigenschaften können hierbei insbesondere eine Festigkeit, eine Elastizität, ein spezifisches Gewicht und/oder eine elektrische oder thermische Leitfähigkeit des 3D- Druckmaterials betreffen.

Ausgehend davon wird mittels des Simulationsmodells das phy sikalische Verhalten des Werkstücks WS in der ergänzten Form simuliert. Dabei werden die physikalischen Eigenschaften des 3D-Druckmaterials im ermittelten Raumbereich ortsspezifisch berücksichtigt. Abhängig davon wird festgestellt, ob und/oder inwieweit das simulierte physikalische Verhalten des Werk stücks WS in der ergänzten Form die gestellten Anforderungen erfüllt.

Als ergänzte Form kann insbesondere die Sollform des Werk stücks WS gewählt werden. Außer der Sollform können aber auch eine oder mehrere alternative ergänzte Formen gewählt und wie vorstehend beschrieben simuliert werden. Eine alternative er gänzte Form kann insbesondere dann gewählt werden, wenn eine additiv ergänzte Sollform simulationsgemäß nicht den gestell ten Anforderungen genügt oder wenn die alternative ergänzte Form die gestellten Anforderungen simulationsgemäß besser er füllt als eine additiv ergänzte Sollform. Insbesondere kann von der Sollform abgewichen werden, um z. B. eine geringere Belastbarkeit des 3D-Druckmaterials zu kompensieren. Sofern mehrere ergänzte Formen simuliert werden, kann vorzugsweise diejenige ergänzte Form für die Bearbeitung des Werkstücks WS selektiert werden, die die gestellten Anforderungen am besten erfüllt.

Sofern die gestellten Anforderungen durch keine der simulier ten ergänzten Formen erfüllt werden, wird das Werkstück WS durch die Reparatureinheit RE automatisch als nicht repara turfähig verworfen und aus der Fertigungsanlage FA ausgelei tet.

Andernfalls wird das Werkstück WS im vorliegenden Ausfüh rungsbeispiel zu einem 3D-Drucker 3DPR der Reparatureinheit RE weitergegeben. Der 3D-Drucker 3DPR dient zur additiven Er gänzung des Werkstücks WS in einer zweiten Phase P2 der Repa ratur. Für den 3D-Druck kann beispielsweise ein sogenanntes Pulverbettverfahren verwendet werden, das insbesondere bei der Herstellung oder additiven Bearbeitung von metallischen Bauteilen Anwendung findet. Die additive Bearbeitung kann da bei auch ein Laserschmelzen und/oder Lasersintern umfassen. In der zweiten Phase P2 wird das Werkstück WS durch Aufträgen von 3D-Druckmaterial DM mittels des 3D-Druckers 3DPR mindes tens bis zur ergänzten Form vergrößert. Anschließend wird das additiv vergrößerte Werkstück WS im vorliegenden Ausführungs beispiel zu einer spanenden Werkzeugmaschine FS der Repara tureinheit RE weitergegeben. Die spanende Werkzeugmaschine FS dient zur subtraktiven Bearbeitung des Werkstücks WS in einer dritten Phase P3 der Reparatur. Die subtraktive Bearbeitung kann insbesondere ein Zerspanen, Fräsen, Bohren, Schleifen, Schneiden und/oder Drehen umfassen. Die spanende Werkzeugma schine FS ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Fräsma schine realisiert. In der dritten Phase P3 wird das Werkstück WS von der durch den 3D-Drucker 3DPR vergrößerten Form durch Abfräsen von überschüssigem 3D-Druckmaterial DM und gegebe nenfalls von anderweitig überstehendem Material in die vorge sehene ergänzte Form überführt.

Vorzugsweise kann dann mittels der Sensorik S geprüft werden, ob das Werkstück WS tatsächlich in die ergänzte Form gebracht wurde. Falls dies nicht der Fall ist, kann das Werkstück WS erneut additiv und/oder subtraktiv nachbearbeitet werden.

Es sei angemerkt, dass die Reihenfolge der Phasen P2 und P3 bzw. die Reihenfolge der additiven und subtraktiven Bearbei tungsschritte a priori nicht festgelegt sein muss und von der obigen Beschreibungsreihenfolge insbesondere abhängig von den Simulationsergebnissen abweichen kann. Insbesondere können die additiven und subtraktiven Phasen P2 und P3 auch jeweils mehrmals und in unterschiedlicher Reihenfolge durchlaufen werden. Dabei kann insbesondere ein jeweiliger Bearbeitungs schritt mittels der Sensorik S dahingehend überprüft werden, ob und/oder inwieweit das Werkstück WS eine durch den jewei ligen Bearbeitungsschritt angestrebte Form auch tatsächlich erreicht.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird das durch additive und subtraktive Bearbeitung reparierte Werkstück WS an die Werkzeugmaschine WM2 zur weiteren Bearbeitung weitergegeben bzw. direkt als fertiges Werkstück WS ausgegeben.

Figur 2 zeigt eine Blockdarstellung der Reparatureinheit RE, der das Werkstück WS zur Prüfung und gegebenenfalls zur Repa ratur übergeben wurde.

Zur spezifischen Prüfung und Reparatur des Werkstücks WS liest die Reparatureinheit RE aus einer Datenbank DB ein CAD- Modell (CAD: Computer Aided Design) des Werkstücks WS ein.

Das CAD-Modell CADM spezifiziert neben anderen konstruktiven und/oder physikalischen Merkmalen des Werkstücks WS insbeson dere dessen geometrische Sollform durch entsprechende CAD- Daten CAD, das heißt durch Konstruktionsdatensätze in einem CAD-Format. Das CAD-Modell CADM bzw. die CAD-Daten CAD umfas sen insbesondere ein diskretisiertes Gittermodell GS des Werkstücks WS in seiner Sollform. Durch das Gittermodel GS wird das Werkstück WS in seiner geplanten Sollform spezifi ziert.

Weiterhin wird aus der Datenbank DB auch ein numerisches Si mulationsmodell SIM des Werkstücks WS eingelesen. Mittels des Simulationsmodells SIM und der CAD-Daten CAD aus dem CAD- Modell CADM wird dann ein digitaler Zwilling DT des Werk stücks WS erzeugt. Ein solcher digitaler Zwilling soll sich virtuell möglichst ähnlich zu seinem realen Gegenstück ver halten. Dieses Verhalten wird in der Regel mittels eines Si mulationsmodells simuliert. Im vorliegenden Ausführungsbei spiel dient das numerische Simulationsmodell SIM dazu, ein physikalisches Verhalten des Werkstücks WS insbesondere ein mechanisches Verhalten, ein dynamisches Verhalten, eine Elas tizität, eine mechanische Belastbarkeit, Eigenfrequenzen, ei ne Kühlfunktionalität und/oder ein thermisches Verhalten des Werkstücks WS zu simulieren. Die Simulation kann vorzugsweise mittels eines Finite-Elemente-Verfahrens durchgeführt werden, für das eine Vielzahl numerischer Standardverfahren verfügbar ist. Anhand des virtuellen, simulierten Verhaltens des digi- talen Zwillings DT kann so ein Verhalten des realen Werk stücks WS vorhergesagt, bewertet und/oder analysiert werden.

Darüber hinaus wird aus der Datenbank DB eine Anforderungsan gabe REQ über eine oder mehrere vom Werkstück WS zu erfüllen de, technische Anforderungen eingelesen. Die Anforderungsan gabe REQ kann hierbei Anforderungen an das Werkstück WS hin sichtlich einer räumlichen Struktur, seiner Abmessungen, ei ner Belastbarkeit, einer Elastizität, einer Haltbarkeit, ei nes dynamischen Verhaltens, seiner Eigenfrequenzen, seiner physikalischen, chemischen, thermischen oder elektrischen Ei genschaften, seiner Funktion und/oder anderer Rand- oder Ne benbedingungen betreffen. Die Anforderungsangabe REQ kann insbesondere Angaben in Form von Toleranzbereichen oder Schwellwerten umfassen.

Zur Ermittlung der aktuellen Form des Werkstücks WS wird die ses mittels der Sensorik S gescannt. Die resultierenden Scan ergebnisse werden in Form von Scandaten SCD von der Sensorik S ausgegeben. Die Scandaten SCD spezifizieren die aktuelle Form des Werkstücks WS z. B. als Punktwolke oder durch Da tensätze im STL-Format (STL: Stereolithographie).

Die Scandaten SCD werden von der Sensorik S zu einem Ver gleichsmodul CMP übermittelt. Darüber hinaus werden auch die CAD-Daten CAD aus dem CAD-Modell CADM dem Vergleichsmodul CMP zugeführt. Anhand der Scandaten SCD und der CAD-Daten CAD vergleicht das Vergleichsmodul CMP die aktuelle Form des Werkstücks WS mit seiner Sollform. Falls hierbei eine Abwei chung festgestellt wird, erzeugt das Vergleichsmodul CMP ei nen Differenzkörper zwischen der Sollform und der aktuellen Form. Der Differenzkörper wird durch einen Differenzkörperda tensatz DF vorzugsweise im STL-Format oder in einem anderen CAD-Datenformat spezifiziert.

Der Differenzkörperdatensatz DF wird vom Vergleichsmodul CMP zu einem Morphingmodul MO übermittelt. Darüber hinaus wird auch das Gittermodell GS des Werkstücks WS in Sollform vom digitalen Zwilling DT dem Morphingmodul MO zugeführt. Das Morphingmodul MO passt das Gittermodell GS an die erfasste aktuelle Form des Werkstücks WS an, indem das Gittermodell GS durch Morphing anhand des Differenzkörperdatensatzes DF in ein angepasstes, die aktuelle Form des Werkstücks WS spezifi zierendes Gittermodell GA überführt wird. Das angepasste Git termodell GA wird vom Morphingmodul MO zum digitalen Zwilling DT übermittelt. Die Simulation des digitalen Zwillings DT bzw. des Werkstücks WS in der aktuellen Form erfolgt dann an hand des angepassten Gittermodells GA vorzugsweise mittels eines auf das angepasste Gittermodell GA diskretisierten Fi- nite-Elemente-Verfahrens .

Um festzustellen, ob das Werkstück WS in der aktuellen Form die an das Werkstück WS gestellten Anforderungen erfüllt, werden Simulationsdaten SD über das simulierte Verhalten des Werkstücks WS vom digitalen Zwilling DT zu einem Analysemodul AM übermittelt. Die Simulationsdaten SD spezifizieren hierbei das simulierte physikalische Verhalten des Werkstücks WS. Weiterhin werden dem Analysemodul AM auch das angepasste Git termodell GA sowie die die Anforderungen spezifizierende An forderungsangabe REQ zugeführt. Durch das Analysemodul AM wird anhand der Simulationsdaten SD, anhand des angepassten Gittermodells GA sowie anhand der Anforderungsangabe REQ ge prüft, ob und/oder inwieweit das Werkstück WS in der aktuel len Form die Anforderungen erfüllen würde. Hierbei kann z. B. geprüft werden, ob Eigenfrequenzen oder eine Belastbarkeit des Werkstücks WS in der aktuellen Form innerhalb vorgegebe ner Toleranzbereiche liegen oder nicht.

Sofern durch das Analysemodul AM festgestellt wird, dass das Werkstück WS in der aktuellen Form die Anforderungen erfüllt, entscheidet das Analysemodul AM, dass das Werkstück WS in der aktuellen Form belassen wird und veranlasst die Reparaturein heit RE das Werkstück WS an die Werkzeugmaschine WM2 zur wei teren Bearbeitung weiterzugeben bzw. direkt als fertiges Werkstück auszugeben. Sofern durch das Analysemodul AM festgestellt wird, dass die Anforderungen durch das Werkstück WM in der aktuellen Form nicht erfüllt werden, prüft das Analysemodul AM mittels des digitalen Zwillings DT, ob und/oder inwieweit das Werkstück WS nach einer Reparatur durch additive und/oder subtraktive Bearbeitung die gestellten Anforderungen erfüllen würde. Zu diesem Zweck wird - wie oben bereits erwähnt - durch das Ana lysemodul AM eine von der Sollform abgeleitete, additiv er gänzte Form des Werkstücks WS ermittelt, die durch additiven Auftrag von 3D-Druckmaterial und gegebenenfalls durch zusätz liche subtraktive Bearbeitung erzeugt werden kann. Dabei wird insbesondere geprüft, ob sich die aktuelle Form durch additi ven Auftrag zur Sollform ergänzen lässt. In diesem Fall kann die Sollform als ergänzte Form gewählt werden.

Die ergänzte Form wird in diskretisierter Weise durch ein Gittermodell GE der ergänzten Form spezifiziert. Im Gittermo dell GE sind einem mit 3D-Druckmaterial auszufüllenden Raum bereich eine oder mehrere physikalische Eigenschaften des 3D- Druckmaterials ortsspezifisch zugeordnet.

Das Gittermodell GE wird vom Analysemodul AM zum digitalen Zwilling DT übermittelt. Anhand des Gittermodells GE wird dann ein physikalisches Verhalten des digitalen Zwillings DT bzw. des Werkstücks WS in der ergänzten Form simuliert. Wie oben bereits erwähnt, werden dabei die physikalischen Eigen schaften des 3D-Druckmaterials im ermittelten Raumbereich ortsspezifisch berücksichtigt. Die resultierenden, das physi kalische Verhalten spezifizierenden Simulationsdaten SD wer den dann vom digitalen Zwilling DT zum Analysemodul AM über mittelt und dort dahingehend ausgewertet, ob und/oder inwie weit das simulierte physikalische Verhalten des Werkstücks WS in der ergänzten Form die gestellten Anforderungen erfüllen würde.

Die vorstehenden Schritte können auch für verschiedene er gänzte Formen ausgeführt werden. Sofern die gestellten Anforderungen durch keine der simulier ten ergänzten Formen erfüllt werden, entscheidet das Analyse modul AM, dass das Werkstück WS als nicht reparaturfähig zu verwerfen ist und veranlasst die Reparatureinheit RE, das Werkstück WS aus der Fertigungsanlage FA auszuleiten.

Sofern mindestens eine ergänzte Form die gestellten Anforde rungen erfüllt, werden die zugehörigen Simulationsdaten SD, das zugehörige angepasste Gittermodell GA sowie das Gittermo dell GE dieser ergänzten Form vom Analysemodul AM zu einem Planungs- und Steuermodul PL übermittelt.

Das Planungs- und Steuermodul PL dient insbesondere zum Er mitteln einer Reihenfolge von additiven Ergänzungsschritten und subtraktiven Bearbeitungsschritten, zum Ermitteln eines Werkzeugwegs und/oder zum Ermitteln eines Werkzeugs abhängig von der aktuellen Form, abhängig von der ergänzten Form und/oder abhängig von den Simulationsdaten SD. Daneben dient das Planungs- und Steuermodul PL zum Ansteuern der additiven und subtraktiven Werkzeugmaschinen 3DPR und FS gemäß der er mittelten Reparaturstrategie.

Das Planungs- und Steuermodul PL kann die Reparaturstrategie vorzugsweise anhand eines Differenzkörpers zwischen der aktu ellen Form und der ergänzten Form des Werkstücks WS ermit teln. Sofern der Differenzkörper anzeigt, dass sich die aktu elle Form vollständig innerhalb der ergänzten Form befindet, kann der zugehörige Differenzkörperdatensatz direkt als Ein gabe für die additive Ergänzung verwendet werden.

Sofern der Differenzkörper anzeigt, dass die ergänzte Form vollständig innerhalb der aktuellen Form liegt, können Mini maldicken des Differenzkörpers berechnet und mit minimal ab tragbaren Schichtdicken verglichen werden. Falls eine Mini maldicke des Differenzkörpers kleiner als eine minimal ab tragbare Schichtdicke ist, kann der Differenzkörper entspre chend vergrößert werden. Der vergrößerte Differenzkörper kann dann als Eingabe für den 3D-Drucker verwendet werden. Nach dem benötigten additiven Auftrag kann das Werkstück WS dann im subtraktiven Bearbeitungsschritt unter Einhaltung von mi nimal abtragbaren Schichtdicken durch die subtraktive Bear beitung in die gewünschte Form gebracht werden.

Sofern der Differenzkörper anzeigt, dass sowohl die aktuelle Form über die ergänzte Form als auch die ergänzte Form über die aktuelle Form an verschiedenen Stellen übersteht, kann das Planungs- und Steuermodul PL eine Kombination der vorste henden Bearbeitungsschritte ermitteln.

Gemäß der generierten Reparaturstrategie steuert das Pla nungs- und Steuermodul PL den 3D-Drucker 3DPR sowie die Fräs maschine FS zur additiven und subtraktiven Bearbeitung des Werkstücks WS an.

Vorzugsweise wird während der additiven und subtraktiven Be arbeitung des Werkstücks WS oder nach einem jeweiligen addi tiven oder subtraktiven Bearbeitungsschritt, fortlaufend eine jeweilige aktuelle Form des Werkstücks WS durch die Sensorik S erfasst. Anhand der jeweils aktuell erfassten Form wird das Gittermodell GA und insbesondere der digitale Zwilling DT so wie die Simulation fortlaufend an das reale Werkstück WS an gepasst. Vorzugsweise kann nach jedem Bearbeitungsschritt das Werkstück WS in der jeweils aktuell bearbeiteten Form erneut simuliert werden, und gegebenenfalls kann hierbei eine neue ergänzte Form ermittelt werden. Sofern eine neue ergänzte Form ermittelt wird, kann die Reparaturstrategie während der Reparatur modifiziert werden. Dabei können auch Veränderungen im Bearbeitungsprozess, z. B. hinsichtlich einer Druckge schwindigkeit, einer Drucktemperatur oder einer Fräsgeschwin digkeit berücksichtigt werden.

Weiterhin kann vorgesehen sein, dass das Planungs- und Steu ermodul PL abhängig von den Simulationsdaten SD und den Git termodellen GA und GE eine Werkzeugmaschine der Fertigungsan lage FA dazu veranlasst, nachfolgend vorgesehene Bearbei tungsschritte zu modifizieren.