La présente invention concerne un procédé de montage d'une installation destinée à être placée dans une étendue d'eau, l'installation comportant une base et au moins un module posé sur la base.

L'installation est par exemple une unité flottante de production, de stockage et de déchargement (désignée par l'acronyme anglais « FPSO », pour « Floating Production Storage and Offloading »), une unité flottante de gaz naturel liquéfié (désignée par l'acronyme anglais « FLNG » pour « Floating Liquefied Natural Gas ») ou plus généralement une unité offshore telle qu'une plate-forme semi-submersible, pouvant être par exemple une TLP (« Tension Leg Platform » en langue anglaise), une bouée de déchargement, une colonne verticale flottante ou un navire. En variante, l'installation est une structure rigide fixe de type « gravitaire », par exemple une GBS (« Gravity Based Structure »).

Les unités flottantes du type précité comportent généralement une coque flottante portant un grand nombre d'équipements interconnectés les uns aux autres. Ces équipements sont par exemple connectés entre eux par des conduites, des lignes fonctionnelles, tels que des lignes électriques, des lignes de transfert hydraulique, et/ou des lignes de transfert d'informations.

Pour fabriquer une telle unité, il est connu d'assembler la coque, et de déposer sur la coque différents modules préfabriqués séparément. Une fois déposés sur la coque, les modules sont interconnectés les uns aux autres pour réaliser les différents systèmes de l'installation.

Les modules sont généralement déposés sur la coque par l'intermédiaire de grues. Compte tenu de la capacité des grues actuelles, ceci implique une limitation en taille et en poids des modules.

Ainsi, un système complet d'exploitation de fluide nécessite parfois d'être séparé en plusieurs modules qui doivent être connectés et testés après leur assemblage sur la coque. Une telle solution n'est donc pas satisfaisante, puisque l'accès à chaque module est plus compliqué qu'à terre, et les défauts éventuels sur un module peuvent retarder l'assemblage d'autres systèmes et/ou la mise en service de l'installation.

Par ailleurs, il est connu dans certains cas de charger des modules sur une base flottante sans utiliser de grues. La base flottante est ballastée pour affleurer la surface supérieure d'un quai sur lequel est disposé le module. Puis, le module est transféré sur la base, en le faisant glisser sur des guides qui sont installés à demeure sur la base flottante.

Lorsque le module repose sur les guides, il y est solidarisé à la base, les guides étant maintenus en place.

Cette dernière méthode implique que la profondeur d'eau devant le quai soit suffisante pour permettre, après ballastage, l'affleurement évoqué ci-dessus. Y compris dans cette hypothèse, cette dernière méthode ne donne pas entière satisfaction. En effet, la présence de guides permanents sur la base alourdit inutilement l'installation et occupe un espace significatif sur la coque, limitant le nombre et/ou la taille des équipements pouvant être embarqués sur la coque.

Un but de l'invention est donc de disposer d'un procédé d'assemblage d'une installation comportant une base et au moins un module posé sur la base, le procédé ne nécessitant pas de grues de grande capacité, tout en étant mis en œuvre par des moyens non invasifs sur l'installation.

A cet effet, l'invention a pour objet un procédé du type précité, caractérisé par les étapes suivantes :

- fourniture de la base, comportant une surface supérieure et des supports faisant saillie au-dessus de la surface supérieure ;

- montage de rails de guidage sur les supports;

- placement du module destiné à être installé sur la base sur une surface supérieure située à côté de la base;

- translation du module sur les rails de guidage pour l'amener sur la base ;

- pose du module sur les supports pour que les supports reprennent le poids du module ;

- libération des rails de guidage par rapport aux supports ;

- retrait des rails de guidage par déplacement horizontal en regard de la surface supérieure de la base.

Le procédé selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible :

-avant l'étape de translation, le soulèvement du module par sa surface inférieure en utilisant une structure de levage disposée en appui entre la surface supérieure et la surface inférieure du module, pour amener la surface inférieure à la hauteur des rails de guidage ; - la structure de levage comporte des poutres de soulèvement placées sous la surface inférieure du module, le procédé comportant une étape de raccordement des poutres de soulèvement aux rails de guidage par des poutres de liaison lorsque la surface inférieure est à la hauteur des rails de guidage ;

- l'étape de retrait des rails de guidage comprend la traction horizontale de chaque rail de guidage depuis l'extérieur de la base ;

- chaque rail de guidage comprend une pluralité de tronçons successifs, l'étape de retrait comprenant la traction horizontale d'au moins un tronçon de chaque rail de guidage à l'extérieur de la base, puis le démontage du tronçon situé à l'extérieur de la base ;

- l'étape de retrait comporte le déplacement horizontal des rails de guidage à l'écart du module, en maintenant une partie des rails de guidage en regard d'une région de la surface supérieure située à l'écart du module, la translation d'un module additionnel sur les rails de guidage jusqu'à la région de la surface supérieure située à l'écart du module, puis la pose du module additionnel sur les supports ;

- la base porte des équipements sur la surface supérieure, les rails de guidage après montage étant disposés au-dessus des équipements, les équipements comportant avantageusement un rack de lignes fonctionnelles et/ou de conduites, les rails de guidage passant au-dessus du rack ;

- les rails de guidage présentent une section transversale en U s'ouvrant vers le haut ;

- la base présente un axe longitudinal, les rails de guidage étant montés transversalement par rapport à l'axe longitudinal ;

- les rails de guidage s'étendent sur sensiblement toute la largeur de la base, le module présentant une largeur supérieure à 90 % de la largeur de la base, prise au niveau des rails de guidage ;

- la base présente un axe longitudinal, les rails de guidage étant montés parallèlement à l'axe longitudinal ;

- la base est partiellement immergée dans une masse d'eau le long d'un quai, le module étant porté par le quai lors de l'étape de placement ;

- la base comporte une coque, la coque flottant sur la masse d'eau lors de l'étape de translation du module ;

- la base est posée sur le fond d'une masse d'eau ou sur le sol d'une forme lors de l'étape de translation du module, le procédé comportant ensuite une mise en flottaison de la base par déballastage de la base ou/et par remplissage de la forme pour faire flotter l'installation comportant la base et le module posé sur la base ; - la masse d'au moins un module est supérieure à 3500 tonnes ;

- l'étape de soulèvement comporte le montage progressif d'une structure démontable de levage du module sous la surface inférieure du module.

- la base comporte aux moins deux coques, au moins un module étant posé sur les deux coques de la base après l'étape de translation du module ;

- chaque coque flotte sur la masse d'eau lors de l'étape de translation du module ;

- les deux coques s'étendent selon des directions sensiblement parallèles ;

- l'installation comporte un élément de liaison disposé entre les deux coques.

L'invention concerne également une installation d'exploitation d'hydrocarbures destinée à être placée dans une étendue d'eau, comprenant une base et au moins un module, la base comportant une surface supérieure et des supports faisant saillie au- dessus de la surface supérieure, la base comportant deux coques s'étendant avantageusement selon des directions sensiblement parallèles, caractérisé en ce que le module est posé sur les deux coques, les supports reprenant le poids du module.

L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels :

- la figure 1 est une vue de face de la base d'une première installation réalisée par un procédé selon l'invention ;

- la figure 2 est une vue de dessus de l'installation de la figure 1 ;

- la figure 3 est une vue en élévation d'un ensemble de montage destiné à la mise en œuvre du procédé selon l'invention ;

- la figure 4 est une vue de dessus de l'ensemble de montage de la figure 3 ;

- les figures 5 à 9 illustrent des étapes successives de mise en œuvre d'un premier procédé selon l'invention ;

- la figure 10 est une vue de dessus illustrant le positionnement des rails de guidage, avant la mise en place d'un module sur la base d'une installation ;

- la figure 1 1 est une vue en coupe partielle de l'installation, avant le retrait des rails de guidage ;

- la figure 12 illustre un support monté sur la base, destiné à porter les rails de guidage, puis le module après dépose ;

- les figures 13 et 14 sont des vues de dessus illustrant des étapes de montage d'une deuxième installation réalisée par un procédé selon l'invention ;

- la figure 15 est une vue schématique d'une colonne d'une structure de levage utilisée dans le procédé selon l'invention ; - la figure 16 est une vue schématique de dessus de la colonne de la figure 15,

- la figure 17 est une vue en perspective d'une deuxième installation réalisée par un procédé selon l'invention ;

- la figure 18 est une vue en perspective de la deuxième installation de la figure 17 comprenant des modules ;

- la figure 19 est une vue de face de la deuxième installation de la figure 18.

Une première installation 10, destinée à être placée dans une étendue d'eau 12, est illustrée schématiquement par les figures 1 et 2.

L'installation 10 est destinée notamment à l'exploitation de fluide, notamment d'hydrocarbures comme du pétrole ou/et du gaz naturel, le fluide étant recueilli au fond de l'étendue d'eau 12 et remonté à la surface de l'étendue d'eau 12.

L'installation 10 est par exemple une unité flottante de production, de stockage et de déchargement appelée FPSO (« Floating Production, Storage and Offloading » en langue anglaise) ou une unité flottante dédiée au gaz naturel liquéfié appelée FLNG (« Floating Liquified Natural Gas » en langue anglaise), une plate-forme semi-submersible, pouvant être par exemple un TLP (« Tension Leg Platform » en langue anglaise), une bouée de déchargement, une colonne verticale flottante ou un navire. En variante, l'installation 10 est une structure rigide fixe de type « gravitaire » par exemple une GBS (« Gravity Based Structure »).

L'étendue d'eau 12 est par exemple un lac, une mer ou un océan. La profondeur de l'étendue d'eau 12 au droit de l'installation 10 est par exemple comprise entre 50 m et 3000 m, voire 4000 m.

En référence à la figure 1 , l'installation 10 comporte une base 14 partiellement immergée dans l'étendue d'eau, la base 14 présentant des supports 16. L'installation 10 comprend au moins un module 18 posé et fixé sur les supports 16 de la base 14.

Dans l'exemple représenté sur les figures 1 et 2, la base 14 s'étend le long d'un axe longitudinal A-A' entre un bord amont 13 et un bord aval 15. Elle définit un bord latéral bâbord 17 et un bord latéral tribord 19.

Elle comporte une coque 20 flottant dans l'étendue d'eau 12. La base 14 présente en outre une surface supérieure 22 formant ici un pont, et des équipements 24 portés par la surface supérieure 22.

La base 14 comprend un système 26 de ballastage sélectif, propre à régler la hauteur de la surface supérieure 22 par rapport à la surface de l'étendue d'eau 12, et propre à maintenir la surface supérieure 22 sensiblement horizontale, même si la charge appliquée sur la surface supérieure 22 est inhomogène et quelle que soit la variation de marée.

Les équipements 24 comprennent par exemple des systèmes fonctionnels tels que des équipements mécaniques (pompes, ponts roulants, monorails, chariots). Les équipements 24 comprennent en outre des conduites de transport de fluide, ou encore des lignes fonctionnelles, telles que des lignes de transport de puissance électrique, des lignes de transport de fluide hydraulique, ou/et des lignes de transport d'information.

Dans l'exemple représenté sur les figures 1 , 2, et 1 1 , les équipements 24 comprennent au moins un rack 27 longitudinal, s'étendant le long de la base 14 en passant en dessous de chaque module 18.

Le rack 27 contient une pluralité de conduites de transport de fluide et/ou de lignes fonctionnelles destinées à raccorder des modules 18 entre eux, ou un module 18 avec des équipements situés sur la base 14.

Les supports 16 font saillie sur la surface supérieure 22. Ils présentent une hauteur, prise par rapport à la surface supérieure 22, supérieure à celle des équipements 24 présents sur la surface 22.

En référence à la figure 12, chaque support 16 comporte une embase 30, et une tête 32 de montage du module 18 apte à supporter le module 18. Dans l'exemple représenté sur la figure 12, chaque support 16 comporte en outre des bras 34 destinés à porter des rails 36 de guidage du module 18, lors de sa mise en place.

L'embase 30 est ici de forme polyédrique ou tronconique convergente vers le haut.

La tête 32 présente une platine supérieure 38 d'appui pour le module 18, et avantageusement, un passage 40 d'insertion d'un appareil d'appui 41 du module 18 posé sur la platine 38.

Chaque bras 34 fait saillie latéralement par rapport à l'embase 30. Dans l'exemple représenté sur la figure 12, le support 16 est muni de deux bras latéraux 34 s'étendant de part et d'autre de l'embase 30.

Chaque bras 34 est par exemple démontable par rapport à l'embase 30, pour minimiser l'encombrement sur l'installation 10, une fois le module 18 installé.

Dans l'exemple représenté sur la figure 2, l'installation 10 comporte une pluralité de modules 18 disposés de manière adjacente le long de l'axe A-A'.

Dans cet exemple, au moins un module 18 s'étend sur sensiblement toute la largeur de la base 14, par exemple sur plus de 90 % de la largeur de la base 14, prise entre le bord latéral bâbord 17 et le bord latéral tribord 19. Chaque module 18 comporte une pluralité d'équipements préassemblés avant l'installation du module 18 sur la base 14. Les équipements sont par exemple des réservoirs, des réacteurs, des compresseurs, des turbines, des colonnes en sus des systèmes analogues à ceux définis plus haut. Les modules 18 sont chacun propres à remplir au moins une fonction dans l'installation 10, par exemple séparer le gaz, l'eau et l'huile et liquéfier le gaz naturel.

Au moins un module 18 présente une masse supérieure à 3500 tonnes, empêchant le module 18 d'être mis en place par une grue de capacité ordinaire pour l'industrie concernée par l'invention.

Comme illustré par la figure 1 1 , chaque module 18 présente une surface inférieure

50 destinée à être placée en regard de la surface supérieure 22 de la base 14, en appui sur les supports 16. Chaque module 18 comporte en outre une pluralité de plots de calage 52 faisant saillie vers le bas par rapport à la surface inférieure 50 reposant sur l'appareil d'appui 41 posé sur la platine 38. Chaque plot de calage 52 est avantageusement horizontal.

Le procédé de montage selon l'invention est mis en œuvre à l'aide d'un ensemble de mise en place 60, illustré schématiquement sur la figure 3.

L'ensemble de mise en place 60 comprend un chantier 62 d'assemblage du module 18, et un quai de chargement 64 situé entre le chantier 62 et une masse d'eau 66 recevant la base 14. La masse d'eau 66 est raccordée à l'étendue d'eau 12, pour permettre à l'installation 10 d'être convoyée par flottaison jusqu'à l'étendue d'eau 12.

L'ensemble de mise en place 60 comporte en outre une structure démontable de levage 68 du module 18 par sa surface inférieure 50, les rails de guidage 36 destinés à être placés au-dessus de la base 14 et des poutres de liaison 70 entre la structure de levage 68 et les rails de guidage 36.

En référence aux figures 7 à 9, l'ensemble de mise en place 60 comporte en outre une pluralité de patins 72 de déplacement horizontal du module 18 sur les poutres de soulèvement 76, sur les poutres de liaison 70 et sur les rails 36, ainsi qu'un système de traction 74 des rails de guidage 36 à l'écart de la base 14.

Comme illustré par la figure 3, la structure démontable de levage 68 est un pont élévateur propre à soulever la surface inférieure 50 du module 18 entre une position basse située au niveau d'une surface supérieure 75 du quai 64, et des positions hautes dans lesquelles le module 18 est disposé au-dessus et à l'écart du bord du quai 64, sans utiliser de grue au-dessus du module 18. La structure démontable de levage 68 comprend des poutres de soulèvement 76 portant le module 18, des colonnes déployables 78, de hauteur progressivement croissante lors de leur assemblage, les colonnes 78 portant les poutres de soulèvement 76, et des vérins 79 et 81 de soulèvement progressif de chaque colonne 78 (visibles sur les figures 15 et 16).

Dans un exemple de réalisation, illustré par la figure 15, chaque colonne 78 est formée d'une succession de paires de barres 80 et de paires de traverses 82, chaque paire de barres 80 étant disposée perpendiculairement à une paire de traverses 82 et portant la paire de traverses 82.

Les vérins 79, 81 sont disposés à base de la colonne 78. Au moins deux vérins 79 sont propres à soulever des barres 80 pour permettre d'intercaler des traverses 82 sous les barres 80.

Au moins deux vérins 81 sont propres à soulever des traverses 82 pour permettre d'intercaler des barres 80 sous les traverses 82. Ainsi, chaque colonne 78 est assemblée progressivement par étages pour soulever progressivement les poutres de soulèvement 76 et le module 18.

Des diagonales croisées 83 (visibles sur la figure 3) raccordent les colonnes 78 entre elles pour éviter l'instabilité latérale de l'ensemble sous le poids du module 18 et le rigidifier.

Dans l'exemple représenté sur les figures 3 à 10, les rails de guidage 36 sont propres à s'étendre transversalement sur toute la largeur de la base 14. Chaque rail de guidage 36 est réalisé ici d'un seul tenant. Comme illustré par la figure 10, l'ensemble de mise en place 60 comporte une pluralité de rails de guidage parallèles 36, ici une paire de rails 36, puis un triplet de rails 36, puis une autre paire de rails 36.

Chaque rail 36 est porté par des bras latéraux 34 de supports 16 successifs.

Chaque rail 36 est ici creux et présente une forme en U ouvert vers le haut. Il définit une rainure centrale 84 de coulissement des patins 72. La rainure 84 réduit l'encombrement en hauteur du rail 36 et n'altère pas la présence des équipements 24 et du rack 27.

De plus, la rainure 84 définit deux parois verticales qui rigidifient le fond du rail du guidage 36. Ceci limite la flexion du rail 36 entre deux supports 16, notamment lorsque la distance séparant les supports 16 est supérieure à 10 m. Ceci permet au rail 36 d'être relativement peu épais, pour réduire son encombrement.

La rainure centrale 84 est avantageusement munie d'un revêtement glissant, par exemple en polytétrafluorure d'éthylène et de butées internes (non représentées) espacées longitudinalement pour permettre l'accrochage et la poussée ou le tirage des patins 72.

Sur les figures 7 et 8, chaque patin 72 comporte une semelle 86, un vérin 88 de soulèvement du module 18, porté par la semelle 86 et un bras déployable 90 de poussée/tirage de la semelle 86, propre à saisir une butée interne dans le rail de guidage 36 pour pousser/tirer la semelle 86 et déplacer longitudinalement le vérin 88 et le module 18.

Chaque rail de guidage 36 est fixé de manière amovible sur les supports successifs 16. Lorsque le rail de guidage 36 est libéré du support 16, il est propre à être tracté sensiblement horizontalement, parallèlement à la surface supérieure 22 pour être retiré de l'installation 10.

En référence à la figure 9, le système de traction 74 est propre à tirer horizontalement chaque rail 36 pour l'extraire à l'écart latéralement de la base 14 et du module 18, pour libérer l'espace intermédiaire entre le module 18 et la surface supérieure 22. Le système de traction 74 est par exemple fixé sur la structure de levage 68, après le transfert du module 18 sur la base 14. Il comprend par exemple au moins un treuil.

Un premier procédé de montage de l'installation 10 selon l'invention va maintenant être décrit.

Initialement, chaque module 18 est assemblé sur un chantier 62 de manière indépendante de la base 14. La base 14 est amenée dans une masse d'eau 66 au voisinage du quai 64, et est amarrée au quai 64, comme illustré sur la figure 4.

Les rails de guidage 36 sont installés sur les supports 16 au moyen d'une grue. Ils sont posés sur les bras 34 des supports 16 successifs.

Dans cet exemple, ils s'étendent transversalement sur toute la largeur de la base 14, entre le bord latéral bâbord 17 et le bord latéral tribord 19.

La structure de levage 68 occupe une position basse dans laquelle les colonnes déployables 78 sont démontées et dans laquelle les poutres de soulèvement 76 sont disposées au niveau de la surface supérieure 75 du quai 64.

Les patins de déplacement 72 sont installés sous la surface inférieure 50 du module 18. Les vérins 88 des patins de déplacement 72 sont alors déployés pour libérer le module 18 de ses étais de construction. Puis, les patins de déplacement 72 sont activés, grâce aux bras 90, pour déplacer en translation le module 18, afin de l'amener sur les poutres de soulèvement 76. Lorsque le module 18 est placé sur les poutres de soulèvement 76, la structure de levage 68 est passée dans sa position haute, pour amener les poutres de soulèvement 76 au même niveau horizontal que les rails de guidage 36.

Dans cet exemple, les colonnes déployables 78 sont assemblées progressivement à partir de la surface supérieure 75 pour soulever les poutres de soulèvement 76 et le module 18 à l'écart de la surface supérieure 75.

Dans l'exemple représenté sur les figures 15 et 16, les vérins 81 sont tout d'abord activés pour soulever deux traverses 82 situées sous la poutre de soulèvement 76 d'une hauteur sensiblement égale à celle d'une barre 80. Les barres 80 sont mises en place de manière perpendiculaire aux traverses 82, au-dessus des vérins 79 et des appuis rigides 83B. Les appuis rigides 83B situés juste au-dessous des barres 80 permettent de reposer l'ensemble sur les barres 80, si besoin.

Les vérins 81 sont alors rétractés, les traverses 82 venant en appui sur les barres 80, et les vérins 79 sont déployés d'une hauteur sensiblement égale à celle d'une traverse 82.

Les traverses 82 sont alors mises en place au-dessus des vérins 81 et des appuis rigides 83A de manière perpendiculaire aux barres 80. Les appuis rigides 83A situés juste au-dessous des traverses 82 permettent de reposer l'ensemble sur les traverses 82, si besoin.

Ces opérations sont répétées jusqu'à ce que les poutres de soulèvement 76 atteignent une hauteur égale à celle des rails de guidage 36 sur la base 14.

Ensuite, comme illustré par la figure 4, des poutres de liaison 70 sont interposées dans l'espace intermédiaire entre la structure de levage 68 et la base 14 placée dans une masse d'eau 66. Chaque poutre de liaison 70 raccorde une poutre de soulèvement 76 à un rail de guidage 36.

Ceci étant fait, les patins 72 sont activés pour déplacer en translation horizontale le module 18 sur les rails 36 depuis la structure de levage 68 vers la base 14.

Dans l'exemple représenté sur les figures, les bras 90 de chaque patin 72 sont déployés à l'écart de la semelle 86 dans le sens allant du quai 64 vers la base 14, pour s'agripper à une butée. Puis, les bras 90 sont rétractés dans la semelle 86, provoquant le glissement de la semelle 86 vers la butée, et le déplacement du module 18 le long de l'axe défini par chaque rail de guidage 36.

Le système de ballastage sélectif 26 est activé pour maintenir la base 14 à un niveau constant par rapport au quai 64 lors de la progression du module 18 et ainsi maintenir chaque rail de guidage 36 aligné avec la poutre de liaison 70 et la poutre de soulèvement 76. Ceci doit être assuré quelle que soit le niveau de la marée qui fait monter ou descendre la base 14, et la position du module 18 lors de son transfert sur la base 14.

Les vérins 88 étant actifs, la surface inférieure 50 du module 18 reste au-dessus de tous les équipements 24 présents sur la surface supérieure 22. De plus, les plots de calage 52 passent au-dessus des supports 30, sans buter sur les supports 30.

Lorsque le module 18 atteint la position souhaitée, par exemple s'étendant sur la largeur de la base 14 depuis le bord latéral bâbord 17 vers le bord latéral tribord 19, et que les plots 52 sont disposés en regard des supports 16, les vérins 88 sont désactivés pour rapprocher la surface inférieure 52 de la platine supérieure 38 des supports 16, via un appareil d'appui 41 le cas échéant.

Lors de ce déplacement, les supports 16 reprennent progressivement le poids du module 18.

Le système de traction 74 des rails de guidage 36 est alors activé depuis l'extérieur de la base 14 pour faire coulisser horizontalement les rails 36, contenant les patins 72, sous la surface inférieure 50, et les déplacer à l'écart de la base 14, avantageusement sur la structure de levage 68. Préalablement, la poutre de liaison 70 est retirée et le ballastage 26 de la coque 20 est activé pour mettre à niveau le dessous du rail de guidage 36 avec le dessus de la poutre de soulèvement 76.

L'espace intermédiaire entre le module 18 et la surface supérieure 22 de la base

14 est libéré des rails de guidage 36, ce qui supprime un poids inutile de l'installation 10 et augmente l'espace disponible dans l'installation 10.

Le montage du module 18 par le procédé selon l'invention est donc particulièrement simple et versatile, puisqu'il ne nécessite pas de grues de grande capacité. Il est ainsi possible d'assembler sur une base 14 des modules 18, préfabriqués et pré-testés sur un chantier 62, disposée dans une masse d'eau 66, même si le chantier 62 ne dispose pas de grues de capacité suffisante pour lever un module 18 présentant un poids excessif.

Grâce à la disposition des rails de guidage 36 au-dessus des équipements 24 présents sur la base 14, le module 18 est apte à balayer toute la largeur de la base 14 lors de son installation, ce qui permet, le cas échéant, de construire des modules 18 de grande largeur, et de limiter le temps d'installation.

Les rails de guidage 36 étant démontables, ils ne contribuent pas au poids de l'installation 10 une fois le montage terminé, et ils peuvent être utilisés à nouveau pour la mise en place d'un autre module 18, ou pour le montage d'une autre installation 10. Dans la variante illustrée sur les figures 13 et 14, chaque rail de guidage 36 est constitué de plusieurs tronçons successifs 100 assemblés bout à bout. Chaque tronçon 100 présente avantageusement une longueur supérieure ou égale à la longueur d'un module 18.

Dans cet exemple, les rails de guidage 36 sont placés parallèlement à l'axe longitudinal de la base 14. Le bord amont 13 de la base 14 est disposé en regard du quai 64.

Lors du montage de l'installation 10, un premier module 18 est translaté sur les rails de guidage 36, comme décrit précédemment, jusqu'à sa position de mise en place. Puis, le module 18 est posé sur les supports 16 par abaissement des vérins 88.

Ensuite, les tronçons 100 de rails de guidage 36 disposés sous le module 18 sont extraits par translation horizontale sous le module 18 à l'aide du système de traction 74. Les tronçons 100 des rails de guidage 36 ayant été extraits à l'écart de la base 14 sont séparés des tronçons 100 restant sur la base 14, comme illustré sur la figure 14.

Au moins un tronçon 102 de chaque rail de guidage 36 reste en regard d'une région de la surface supérieure 22 adjacente au module 18. Puis, un module 18 additionnel est translaté sur les rails de guidage 36 jusqu'à la région de la surface supérieure 22 située à l'écart du module 18. Le module 18 additionnel est posé sur les supports 16.

Les tronçons 102 de rail situés sous le module additionnel 18 sont alors extraits horizontalement, comme décrit précédemment.

Dans une variante, la base 14 est posée sur le fond de la masse d'eau 66, ou bien dans une forme 67 à sec lors de l'étape de translation du module 18 (voir figure 13). Le procédé comporte ensuite une mise en flottaison de la base 14 par déballastage ou/et remplissage de la forme 67.

Une deuxième installation 1 10 selon l'invention est illustrée sur les figures 17 à 19. La deuxième installation 1 10 diffère de la première installation 10 en ce que la base 14 comporte deux coques 20.

La deuxième installation 1 10 comprend en outre dans cet exemple un support de touret 92, un touret 93, et un élément de liaison 94.

Les deux coques 20 s'étendent selon des directions sensiblement parallèles, parallèlement à l'axe A-A' de la base 14.

Avantageusement, les deux coques 20 sont de dimensions sensiblement égales. Les deux coques 20 contiennent avantageusement des équipements 24 préassemblés tels que définis plus haut. Avantageusement, chaque coque 20 comprend des équipements 24 préassemblés tels que définis plus haut ayant une fonction différente des équipements 24 compris dans l'autre coque 20.

Par exemple, les équipements d'une première coque 20 sont destinés à stocker du gaz liquide et les équipements d'une deuxième coque 20 sont destinés à stocker des condensais du gaz (pétrole léger) ou tout liquide ou solide lié au processus.

Au moins un module 18 est configuré pour être posé sur les deux coques 20 de la base 14 afin de relier transversalement les deux coques 20, comme illustré par les figures 18 et 19.

En particulier, au moins un module 18 est placé sur les deux coques 20 orthogonalement par rapport à l'axe A-A'.

La connexion entre les deux coques 20 pour constituer la base 14 est donc assurée par au moins un module 18. Il n'est pas nécessaire d'utiliser des caissons fermés ou des poutres de connexion entre les coques 20, évitant ainsi une installation complexe à l'intérieur ou à l'extérieur de la cale sèche.

Le support de touret 92 est lié aux deux coques 20. En particulier, le support de touret 92 est lié à une extrémité selon l'axe A-A' de chaque coque 20, par exemple à la proue.

Le support de touret 92 est monté rotatif autour du touret 93. Le touret 93 est fixé on fond de l'étendue d'eau par des lignes d'ancrage pour permettre l'ancrage de l'installation 1 10.

Comme illustré sur les figures 18 et 19, l'élément de liaison 94 est disposé entre les deux coques 20.

L'élément de liaison 94 s'étend avantageusement selon l'axe A-A' et est lié à un bord supérieur de chaque coque 20.

L'élément de liaison 94 renforce la rigidité horizontale de l'installation 1 10.

L'élément de liaison 94 donne l'accès aux équipements 24 par le personnel de l'installation 1 10 entre les ponts des deux coques 20.

Un deuxième procédé de montage de la deuxième installation 1 10 va maintenant être décrit.

Le deuxième procédé de montage est similaire au premier procédé de montage.

Le deuxième procédé de montage diffère du premier dispositif de montage en ce que les deux coques 20 sont construites séparément puis sont envoyées sur un même chantier 62 d'assemblage. Les deux coques 20 sont placées côte à côte en flottaison. Les coques 20 sont munies des supports 16 disposés en saillie sur la surface supérieure de chaque coque 20.

L'élément de liaison 94 est installé entre les deux coques 20, permettant de garder chacune des coques 20 à une distance horizontale fixe l'une de l'autre. En variante l'élément de liaison 94 est installé en cale sèche.

Des rails de guidage 36 sont alors montés transversalement sur les supports 16, les rails 36 chevauchant l'espace intermédiaire entre les coques 20 maintenu constant par l'élément de liaison horizontale 94. En variante les rails de guidage 36 servent de liaison temporaire entre les deux coques 20, l'élément de liaison horizontale 94 n'étant pas requis.

Ensuite, un module 18 est placé sur une surface supérieure 75 et est déplacé en translation sur les rails 36, jusqu'à ce qu'au moins une première région du module 18 s'étende en regard des supports 16 d'une première coque 20, une deuxième région du module 18 s'étendant en regard des supports 16 de la deuxième coque 20. Une région intermédiaire du module 18 s'étend alors en regard de l'espace intermédiaire entre les coques 20. Puis, le module 18 est posé sur les supports 16 de chaque coque 20. Les rails de guidage 36 sont alors libérés et retirés, comme décrit plus haut. Les supports 16 reprennent alors le poids du module 18 et les efforts de liaison des deux coques 20.

Lors de l'étape de translation du module 18 et de pose sur les supports 16, chaque coque 20 flotte sur la masse d'eau 66.

En variante, les deux modules 18 sont installés en cale sèche par le même procédé que précédemment

La deuxième installation 1 10 permet donc une réduction du temps et des coûts de construction car elle permet la construction séparée des deux coques 20 par des constructeurs ne possédant pas de grandes cales sèches de taille suffisante pour accueillir deux coques disposées en parallèle, ni de lourdes grues de levage.

L'assemblage de la base 14 s'effectue aisément sur un chantier 62 ou sur la masse d'eau 66. De plus, la stabilité de la base 14 ainsi que sa tenue en mer est améliorée au moyen des deux modules 18 placées parallèlement entre eux.