Beschreibung

Verfahren zur Montage oder Reparatur von Bauteilen, vorzugsweise für Kraftfahrzeuge, Verfahren zur Vorbehandlung für eine Montage oder Reparatur, Kraftfahrzeug mit zumindest einem ersten und einem zweiten Bauteil sowie vorbehandeltes Bauteil

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Montage oder Reparatur von Bauteilen, vorzugsweise für Kraftfahrzeuge, ein Verfahren zur Vorbehandlung für eine Montage oder Reparatur, ein Kraftfahrzeug mit zumindest einem ersten und einem zweiten Bauteil sowie ein vorbehandeltes Bauteil nach den Oberbegriffen der unabhängigen Patentansprüche.

Im Fahrzeugbau sind unterschiedliche Verfahren zum Verbinden von zwei Bauteilen, beispielsweise eines Kunststoffbauteils mit einer Fahrzeugkarosserie, bekannt. Gerade Kunststoffe, die besonders oft im Fahrzeugbau eingesetzt werden, zeichnen sich durch unterschiedliche Polarität auf den Oberflächen aus, was einen erheblichen Einfluss auf die Art der Befestigung hat. Oft erweisen sich die erwähnten mechanischen Befestigungsmethoden als unzureichend. Außerdem sind die eingesetzten Kunststoffarten vielschichtig, beispielsweise Polypropylen, PP-EPDM, Polyurethan und dgl., und werden von unterschiedlichen Anforderungen an ihre Geometrie, Oberflächenbeschaffenheit, Chemikalien-, UV- und Temperaturbeständigkeit, Langlebigkeit usw. sowie aus unterschiedlichsten Rezepturen bestimmt.

Es sind Befestigungsmethoden wie Stecken, Verrasten, Klemmen und Schrauben bekannt, was den gewünschten mechanischen Belastungen standhält. Diese Verfahren sind durch das Einbringen von zusätzlichen Löchern im Rohbau bzw. zusätzlichen Materialien wie Klemmen oder Schrauben im Montageprozess gekennzeichnet. Die Arbeitsplätze sind entsprechend zu gestalten, der Zeitaufwand für Montage sowie der Kostenaufwand sind jedoch beträchtlich. Ferner kann der optische Eindruck dieser mechanischen Befestigungsmethoden unbefriedigend sein. Auch die designerischen Möglichkeiten sind eingeschränkt, weil mechanische Befestigungselemente wie Nieten und Schrauben oft einen unbefriedigenden optischen Eindruck ergeben. Gerade bei

Kunststoffbeplankungen wie Zierleisten oder Schwellerverbreiterungen sind derartige Befestigungsmethoden weniger geeignet.

Kunststoffbeplankungen werden meist ganz oder bereichsweise mittels Streifen aus doppelseitig klebendem Band an die lackierte Fahrzeugkarosserie geklebt. Die Selbstklebebänder entlang der Bauteile fixieren dauerhaft die Kunststoffteile auf der lackierten Karosserie. Die besonderen Geometrien, die Dimensionen der Kunststoffbauteile, z.B. Schwellerverbreiterungen aus einem Stück, usw. erfordern hochwertige Klebebandlösungen, die beispielsweise erfüllt werden durch hochwertiges Klebeband aus Acrylatschaum, womit eine Art Abdichtung und ein optisch gleichmäßiges Spaltmaß zwischen Kunststoffteil und Karosserie erreicht werden kann.

Problematisch dabei ist allerdings, dass bei allen doppelseitig klebenden Schaumbänder die durch einen Liner abgedeckten Klebstoffschichten einem Alterungsprozess unterliegen und selbst bei optimalen Lagerbedingungen nur ein begrenztes

Haltbarkeitsdatum zur Verarbeitung von etwa zwei bis drei Jahren aufweisen. Dies bedeutet, dass die Klebebänder, die bereits auf die Kunststoffteile appliziert worden sind, nur für eine begrenzte Zeit weiterverarbeitungsfähig sind. Nachteilige Auswirkungen hat dieser Umstand beispielsweise für einen seriellen Prozess, wie beispielsweise beim Kleben von Seitenschutzleisten. Außerdem können Ersatzteile nur bedingt bevorratet werden. Spätestens nach Ablauf der Lagerfähigkeit des Klebebandes ist das Kunststoffteil unbrauchbar. Die bevorrateten Teile müssen verschrottet werden und sind durch frisch anzufertigende Neuteile zu ersetzen. Die Verschrottung überlagerter Teile in Kombination mit der dadurch gewordenen Neufertigung von Ersatzteilen verteuert die Ersatzteilbevorratung erheblich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Montage oder Reparatur von Bauteilen, vorzugsweise für Kraftfahrzeuge sowie ein Verfahren zur Vorbehandlung für eine Montage oder Reparatur bereitzustellen, die unabhängig von der begrenzten Lagerfähigkeit von selbstklebend ausgestatteten Kundendienstteilen sind. Darüber hinaus soll ein verbessertes Kraftfahrzeug mit zumindest einem ersten und einem zweiten Bauteil sowie ein verbessertes vorbehandeltes Bauteil bereitgestellt werden.

Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe besteht in den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche, vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung beschreiben die Unteransprüche.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Montage oder Reparatur von Bauteilen, vorzugsweise für Kraftfahrzeuge, geht aus von einem ersten Bauteil und einem zweiten Bauteil, welche mittels zumindest einer Fügekomponente verbunden werden, wobei die Fügekomponente zwischen einem Oberflächenbereich des ersten und einem

Oberflächenbereich des zweiten Bauteils angeordnet wird. Erfindungsgemäß wird der Oberflächenbereich des ersten Bauteils mit einer Haftgrundkomponente verbunden, die auf der dem besagten Oberflächenbereich des ersten Bauteils abgewandten Seite eine der Fügekomponente zugeordnete Haftoberfläche aus einem Trägermaterial aufweist. Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Vorbehandlung für eine Montage oder Reparatur von Bauteilen wird der Oberflächenbereich des ersten Bauteils mit einer Haftgrundkomponente verbunden, die auf der dem besagten Oberflächenbereich des ersten Bauteils abgewandten Seite eine der Fügekomponente zugeordnete Haftoberfläche aus einem Trägermaterial aufweist.

Als erstes Bauteil ist dabei insbesondere ein Kunststoff-Ersatzteil, beispielsweise in Form einer Zierleiste, einer Schwellerverbreiterung, oder ein sonstiges zu applizierendes Kunststoffteil zu verstehen, das mit dem zweiten Bauteil, vorzugsweise einem mit einer Lackschicht versehenen Metallblech, verbunden werden kann. Besonders bevorzugt wird das erste Bauteil aus einem Kunststoff, insbesondere aus Polypropylen, PP-EPDM oder Polyurethan, gebildet. Weiterhin sind auch Leisten aus den Kunststoffen ABS und ABS- PC im Einsatz. Das zweite Bauteil kann insbesondere als lackierte Fahrzeug- Karosseriefläche ausgebildet sein.

Als Fügekomponente wird bevorzugt ein herkömmliches, doppelseitig klebendes

Schaumband verwendet, das als Rollenware angeliefert werden kann. Zum Schutz der Klebeschicht kann eine Abdeckfolie auf der Klebeschicht vorgesehen sein. Besonders bevorzugt wird als Fügekomponente ein Klebeband aus einem Schaum, insbesondere einem Acrylatschaum oder einem Polyethylenschaum, verwendet.

Vorteilhaft bei der vorgeschlagenen Lösung ist, dass die ersten Bauteile, beispielsweise die zu verklebenden Kunststoff-Ersatzteile, ohne die nur begrenzt lagerfähige Fügekomponente eingelagert werden können. Vielmehr kann jeweils nur im Bedarfsfall frisches, doppelseitig klebendes Schaumband zugeliefert werden. Bereits vor der Einlagerung des ersten Bauteils kann jedoch besonders bevorzugt eine

Haftgrundkomponente auf das erste Bauteil aufgebracht werden. Dadurch wird vorteilhaft

- A - eine serielle Fertigung ermöglicht. Günstigerweise kann zeitlich vor der Verbindung des besagten Oberflächenbereichs des ersten Bauteils mit der Haftgrundkomponente eine Vorpositionierung der Haftgrundkomponente auf dem Oberflächenbereich erfolgen. Die Haftgrundkomponente ist besonders bevorzugt alterungsstabil ausgebildet. Insbesondere kann hierfür beispielsweise ein Band, ein Klebeband oder ein selbstklebendes Klebeband verwendet werden. Günstigerweise wird die Werkstatt bzw. der Reparaturbetrieb durch das Aufbringen der Haftgrundkomponente auf das erste Bauteil bereits vor dessen Einlagerung von dem Problem der Oberflächenbehandlung der Klebeflächen auf dem Bauteil entlastet.

Von besonderem Vorteil ist, dass aufgrund der alterungsstabilen Haftgrundkomponente zeitlich nach der Verbindung des ersten Bauteils mit der Haftgrundkomponente und vor der Verbindung des ersten Bauteils mit dem zweiten Bauteil eine Lagerung des ersten Bauteils erfolgen kann. Zwar kann dadurch nicht die begrenzte Lagerfähigkeit der Klebebandrollen außer Kraft gesetzt werden, jedoch ist dies unerheblich für die

Bevorratung der wesentlich teureren, mit der alterungsstabilen Haftgrundkomponente versehenen Bauteilen. Diese sind günstigerweise unbegrenzt lagerfähig.

Zweckmäßigerweise wird die Haftoberfläche zeitlich nach der Lagerung des ersten Bauteils und vor der Verbindung des ersten Bauteils mit dem zweiten Bauteil einer

Reinigung und/oder mechanischen Vorbehandlung unterzogen. Die Haftoberfläche wird beispielsweise aus einer Folie gebildet, wobei als Trägermaterial bevorzugt eine Kunststofffolie, ein Kunststoffgewebe oder ein Fliesstoff verwendet wird. Das Trägermaterial kann vollflächig, linien- und/oder punktförmig stoffschlüssig mit dem ersten Bauteil verbunden werden. Die Aufgabe der Werkstatt nach der Lagerung der Bauteile besteht somit darin, die Haftfläche auf der Folie zu reinigen und das separat angelieferte, doppelseitig klebende Schaumband aufzulegen. Dieser Arbeitsschritt ist rasch durchführbar.

In einem weiteren Verfahrensschritt kann in den Bereich zwischen der

Haftgrundkomponente und dem besagten Oberflächenbereich des ersten Bauteils eine Klebstoffmasse eingebracht werden. Besonders bevorzugt kann die Haftoberfläche eine Oberflächenenergie in einem Bereich zwischen 18 und 30 mN/m aufweisen, wobei hier wie auch bei den übrigen Angaben im vorliegenden Text die Oberflächenenergie gemäß DIN ISO 8296 ermittelt wurde. Die Klebstoffmasse kann vollflächig, linien- und/oder

punktförmig stoffschlüssig mit dem ersten Bauteil und/oder dem Trägermaterial verbunden werden.

In einer bevorzugten Variante kann das Trägermaterial mittels Ultraschall- oder Hochfrequenzschweißung, einer Wärme- und/oder Druckaktivierung mit dem ersten Bauteil verbunden werden.

In einer weiteren Variante kann eine Klebstoffmasse, insbesondere eine hitzeaktivierbare Klebstoffmasse, mittels einer Ultraschallschweißung, einer Wärme- und/oder Druckaktivierung mit dem ersten Bauteil verbunden werden.

Für die Verbindung von erstem Bauteil und Trägermaterial kann zudem eine für die Verbindung von niederenergetischen Oberflächen mit einer Oberflächenenergie in einem Bereich bis zu 28 mN/m geeignete Klebstoff masse eingesetzt werden. Vorteilhafterweise werden damit Probleme bei der Klebung vermieden, die insbesondere bei aus Kunststoff gebildeten ersten Bauteilen mit oft niedrigenergetischen Oberflächen entstehen. Denkbar ist auch die Verwendung einer Folie mit einer speziellen separaten Klebstoff masse für niedrigenergetische Oberflächen, die direkt auf das erste Bauteil geklebt wird.

Bei einem erfindungsgemäßen Kraftfahrzeug mit zumindest einem ersten und einem zweiten Bauteil erfolgt eine Montage oder Reparatur von Bauteilen gemäß einem der oben beschriebenen Verfahrensschritte. Bei einem erfindungsgemäßen vorbehandelten Bauteil erfolgt die Vorbehandlung nach einem der vorhergehend beschriebenen Verfahrensschritt.

Insgesamt wird mit dem Lösungsvorschlag eine unbegrenzte Bevorratung an Ersatzteilen ermöglicht. An Stelle eines nur begrenzt lagerfähigen, doppelseitig klebenden Schaumbandes wird vorteilhaft eine Folie auf das erste, als Kunststoff-Ersatzteil ausgebildete Bauteil aufgebracht. Derart ausgerüstete Kunststoff-Bauteile können ohne zeitraubende weitere, oberflächenwirksame Behandlung direkt in der Werkstatt mit dem Klebeband versehen werden. Die Verbindung mit dem Kunststoffteil kann zweckmäßigerweise über die vorher aufgebrachte Folie erfolgen. Von besonders großem Vorteil ist, dass das für die Montage benötigte doppelseitig klebende Schaumband erst kurz vor dem Bedarfsfall separat zugeliefert und manuell auf die gereinigte Folie geklebt

wird. Eine Bevorratung ist nicht nötig. Die Klebung zur Karosserie kann dann wie gewohnt erfolgen.

Die mit dem Kunststoffteil verbundene Folie ist alterungsstabil und hat günstigerweise kein Verfallsdatum. Somit unterliegen die so präparierten Kunststoff-Bauteile einer unbegrenzten Lagerzeit. Hinzu kommt, dass keine Klimabeschränkungen beim Lagern der Kunststoffteile mit Folie als Haftgrund zu beachten sind. Auch die Verschrottung überlagerter Kunststoffteile mit Klebeband entfällt. Die als doppelseitig klebendes Band ausgebildete Fügekomponente kann problemlos separat beschafft und bevorratet werden.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher beschrieben, aus denen sich auch unabhängig von der Zusammenfassung in den Patentansprüchen weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben.

Es zeigen in schematischer Darstellung:

Fig. 1 im Anlieferungszustand ein mit einer bevorzugten Haftgrundkomponente versehenes erstes Bauteil, das über eine separat angelieferte Fügekomponente mit einem zweiten Bauteil verbunden wird;

Fig. 2 im montierten Zustand das erste Bauteil in Verbindung mit dem zweiten Bauteil; Fig. 3 Darstellung eines schematischen Ablaufs eines Verfahrens zur Verbindung der Haftgrundkomponente mit dem ersten Bauteil, wobei das Verfahren zeitlich vor der Lagerung des ersten Bauteils erfolgt.

Gleiche Elemente werden in den Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.

Fig. 1 zeigt im Anlieferungszustand ein mit einer bevorzugten Haftgrundkomponente 15 versehenes erstes Bauteil 10, das über eine separat angelieferte Fügekomponente 12 mit einem zweiten Bauteil 1 1 verbunden wird. In Fig. 2 + 3 ist das erste Bauteil 10 im montierten Zustand mit dem zweiten Bauteil 1 1 dargestellt.

Das erste Bauteil 10 ist insbesondere als Kunststoff- Ersatzteil ausgebildet, als zweites Bauteil 1 1 bevorzugt ein mit einer Lackschicht versehenes Metallblech. Als Fügekomponente 12 wird ein vorzugsweise doppelseitiges Klebeband mit einer Klebeschicht 21 , 22 verwendet. Insbesondere kommt als Fügekomponente 12 ein Klebeband aus einem Schaum, insbesondere einem Acrylatschaum oder einem Polyethylenschaum, in Frage. Zum Schutz der Klebeschicht 21 , 22 im unbenutzten Zustand ist eine Abdeckfolie 20 vorgesehen.

Das erste und das zweite Bauteil 10, 1 1 werden üblicherweise mit einer vorzugsweise als doppelseitiges Klebeband ausgebildeten Fügekomponente 12 verbunden, wobei die Fügekomponente 12 zwischen einem definierten Oberflächenbereich 13 des ersten Bauteils 10 und einem definierten Oberflächenbereich 14 des zweiten Bauteils 1 1 angeordnet wird. In einem Verfahren zur Vorbehandlung für eine Montage oder Reparatur eines ersten Bauteils 10 mit dem zweiten Bauteil 1 1 wird der Oberflächenbereich 13 des ersten Bauteils 10 mit einer Haftgrundkomponente 15 verbunden, wobei die auf der dem besagten Oberflächenbereich 13 des ersten Bauteils 10 abgewandten Seite 16 eine der Fügekomponente 12 zugeordnete Haftoberfläche 17 aus einem Trägermaterial 18 aufweist.

Als Haftgrundkomponente 15 ist insbesondere ein Band, ein Klebeband oder ein alterungsstabiles selbstklebendes Klebeband vorgesehen.

Als Trägermaterial 18 wird vorzugsweise eine Kunststofffolie, ein Kunststoffgewebe oder ein Fliesstoff verwendet, wobei das Trägermaterial 18 vollflächig, linien- und/oder punktförmig stoffschlüssig mit dem ersten Bauteil 10 verbunden werden kann.

Es kann somit zeitlich nach der Verbindung des ersten Bauteils 10 mit der Haftgrundkomponente 15 und vor der Verbindung des ersten Bauteils 10 mit dem zweiten Bauteil 1 1 eine Lagerung des ersten Bauteils 10 erfolgen. Zeitlich vor der Verbindung des besagten Oberflächenbereichs 13 des ersten Bauteils 10 mit der

Haftgrundkomponente 15 kann eine Vorpositionierung der Haftgrundkomponente 15 auf dem Oberflächenbereich 13 erfolgen. In den Bereich zwischen der Haftgrundkomponente 15 und dem besagten Oberflächenbereich 13 wird bevorzugt eine Klebstoffmasse 19 eingebracht, die vollflächig, linien- und/oder punktförmig stoffschlüssig mit dem ersten Bauteil 10 und/oder dem Trägermaterial 18 verbunden wird. Die Haftoberfläche 17 weist günstigerweise eine Oberflächenenergie bis zu 30 mN/m auf.

Das erste Bauteil 10 wird dann zusammen mit der Haftgrundkomponente 15 gelagert und bei Bedarf in diesem Zustand angeliefert.

Nach der Lagerung des ersten Bauteils 10 und vor der Verbindung des ersten Bauteils 10 mit dem zweiten Bauteil 1 1 wird die Haftoberfläche 17 einer Reinigung und/oder mechanischen Vorbehandlung unterzogen.

In Fig. 3 ist ein schematischer Ablauf eines Verfahrens zur Verbindung der Haftgrundkomponente 15 mit dem ersten Bauteil 10 gezeigt, wobei das Verfahren zeitlich vor der Lagerung des ersten Bauteils 10 erfolgt.

Zunächst wird die Haftgrundkomponente 15 auf das erste Bauteil 10 geklebt und in seiner Position vorfixiert. Die als Selbstklebeband ausgebildete Haftgrundkomponente 15 kann aus verschiedenen Trägermaterialien 18 wie Kunststofffolie, Kunststoffgewebe oder Vliesstoffen ohne trennwirkende Oberflächenbeschichtung und/oder Behandlung bestehen und ist einseitig klebend. Insgesamt weist die Haftgrundkomponente 15 eine hohe innere Festigkeit auf.

Es sind mehrere Varianten einer Verbindung der Haftgrundkomponente 15 mit dem ersten Bauteil 10 möglich:

In einer ersten Variante kann das Trägermaterial 18 mittels Ultraschall- oder Hochfrequenzschweißung, einer Wärme- und/oder Druckaktivierung mit dem ersten Bauteil 10 verbunden werden. Dabei kann das Trägermaterial 18 thermoplastisch unter Wärme und Druck eine stoffschlüssige Verbindung zum ersten Bauteil 10 eingehen.

In einer weiteren Variante kann die Klebstoffmasse 19 auch mittels einer Ultraschallschweißung, einer Wärme- und/oder Druckaktivierung mit dem ersten Bauteil 10 verbunden werden. Die als Selbstklebemasse ausgebildete Klebstoffmasse 19 kann unter Einwirkung von Druck, Zeit und Raumtemperatur eine dauerhafte Verbindung zum ersten Bauteil 10 eingehen. Bevorzugt kann die Klebstoffmasse 19 unter erhöhter Wärme, Druck und Zeit aktiviert werden und eine dauerhafte Verbindung zum ersten Bauteil 10 eingehen. Das als Klebefilm ausgebildete Trägermaterial 18 mit dem hitzeaktivierten Klebstoff 19 kann dann direkt auf das erste Bauteil 10 laminiert werden.

Darüber hinaus ist es auch möglich, dass für die Verbindung von dem ersten Bauteil 10 und dem Trägermaterial 18 eine für die Verbindung von niederenergetischen Oberflächen mit einer Oberflächenenergie von bis zu 28mN/m geeignete Klebstoffmasse 19 eingesetzt wird. Die Folie 18 mit der Klebstoffmasse 19 kann dann direkt auf das erste Bauteil 10 geklebt werden. Es kann auch eine Folie 18 mit einem separaten SpezialKlebstoff 19 für niedrigenergetische Oberflächen vorgesehen sein, die direkt auf das erste Bauteil geklebt wird.

Die Spaltkraft der Haftgrundkomponente 15 ist dann größer als die Haltekräfte der geschweißten Verbindung bzw. der wärmeaktivierten Klebstoffmasse 19 zum ersten Bauteil 10, was einem Materialbruch im Kunststoff gleich käme. Die Klebstoffmasse 19 der Haftgrundkomponente 15 kann dabei eine derart hohe Festigkeit zum ersten Bauteil 10 aufbauen, dass das Aufbringen der als doppelseitig klebend ausgebildeten Fügekomponente 12 auf der Rückseite der Haftgrundkomponente 15 möglich ist und den gewünschten mechanischen Belastungen standhält.

Um noch höhere Festigkeiten zwischen der Haftgrundkomponente 15 und dem ersten Bauteil 10 zu erzielen, ist auch ein Schweißverfahren, z.B. ein Ultraschallschweißen, oder Hochfrequenzschweißen, möglich. Dabei wird das erste Bauteil 10 unter Wärme und Druck entweder vollflächig, linien- und/oder punktförmig stoffschlüssig mit der

Haftgrundkomponente 15 verbunden. Alternativ kann eine hohe Festigkeit zwischen der Haftgrundkomponente 15 und dem ersten Bauteil 10 durch das entweder vollflächige, linien- und/oder punktförmige Aufschmelzen von wärmeaktivierbaren Klebstoffmassen 19 erzelt werden.

Alle genannten Varianten von Befestigungsmethoden beeinflussen weder das Design, die Geometrie noch die Planlage des ersten Bauteils 10. Die Vorbehandlung ist damit abgeschlossen und unterliegt keinen speziellen Zeiträumen, in denen die Weiterverarbeitung des vorbehandelten ersten Bauteils 10 vorgenommen werden muss.

In einem anschließenden Montageprozess wird auf die Haftgrundkomponente 15 eine Fügekomponente 12 aufgebracht, die die polaren Oberflächen der Lackschicht am Fahrzeug und die Rückseite der Haftgrundkomponente 15 verbindet. Somit wird das erste Bauteil 10 dauerhaft fixiert und hält den Anforderungen stand, ohne dass Ablösungen im Randbereich erscheinen.

Ein Klebeband aus einem Schaum wie einem hochwertigen Acrylatschaum oder auch eines günstigeren Polyethylenschaum kann weiterhin zusätzlich oder alternativ als Abdichtung und zur Definition eines optisch gleichmäßigen Spaltmaßes zwischen dem ersten Bauteil 10 und dem zweiten Bauteil 1 1 eingesetzt und unmittelbar vor der Applikation aufgebracht werden.

Die ersten Bauteile 10 können herstellerseitig oder logistikseitig nach Bedarf in den Verkehr (OEM, Reparaturprozess) und zur Montage gebracht werden, ohne dass Verfalldaten oder Mindesthaltbarkeitsdaten berücksichtigt werden müssen. Die Mehrkosten durch überlagerungen werden somit günstigerweise vermieden.

Bezugszeichenliste

10 erstes Bauteil

1 1 zweites Bauteil

12 Fügekomponente

13 Oberflächenbereich von 10

14 Oberflächenbereich von 1 1

15 Haftgrundkomponente

16 Seite

17 Haftoberfläche

18 Trägermaterial

19 Klebstoffmasse

20 Abdeckfolie

21 Klebeschicht

22 Klebeschicht