GEBIET DER ERFINDUNG

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 sowie eine Abgasreinigungsvorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 6 zum Durchführen dieses Verfahrens. Demnach betrifft die Erfindung zunächst ein Verfahren zum Reinigen von zumindest SOx und NOx enthaltenden industriellen Abgasen bei dem das Abgas nacheinander durch getrennte erste und zweite Schüttungen aus mindestens je einem Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel geführt wird. In der ersten Schüttung wird zumindest die Hauptmenge an SOx- und ggf. weiterer Schadstoffkomponenten aus dem Abgas von dem Adsorptions- und/oder Absorptionsmittels, insbesondere in seinem Porensystem, absorbiert. Das von der Hauptmenge an SOx und ggf. weiteren Schadstoffkomponenten gereinigte Abgas wird nachfolgend zur Umwandlung des NOx, z.B. in N2 und Wasserdampf, innig mit einer ammoniumhaltigen Verbindung, wie Ammoniak oder Harnstoff, gemischt. Nachfolgend wird in der zweiten Schüttung aus dem mit der ammoniumhaltigen Verbindung gemischte, von der Hauptmenge an SOx und ggf. Schadstoffkomponenten schon gereinigte Abgas zumindest die Hauptmenge an NOx-Bestandteilen und/oder dessen Reaktionsprodukten an dem, insbesondere auf der Oberfläche des Adsorptions- und/oder Absorptionsmittels der zweiten Schüttung chemisch zersetzt bzw. adsorbiert. Das von der Hauptmenge an SOx- und ggf. weiteren Schadstoffkomponenten sowie von der Hauptmenge an NOx-Bestandteilen gereinigte Abgas verlässt die zweite Schüttung. Das mit SOx- und ggf. weiterer Schadstoffkomponenten, insbesondere in seinem Porensystem, beladene Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel wird nach Abtrennen von Staubanteilen und Unterkorn sowie Durchlaufen einer Regenerationsstufe dem Reinigung-Prozess der zumindest SOx und NOx enthaltenden industriellen Abgase als Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel, ggf. ergänzt durch frisches Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel, wieder zugeführt (Kreislauf-Prozess). TECHNOLOGISCHER HINTERGRUND

Ein derartiger Kreislauf-Prozess ist aus der WO 2008/071446 des Anmelders im Wesentlichen bekannt. Dieses Dokument wird hiermit voll inhaltlich zur Offenbarung der hier vorliegenden Erfindung gemacht.

Bei diesem bekannten Verfahren wird für einen zweistufigen Gasreinigungsprozess die sogenannte Gegenstromtechnik verwendet, bei der ein einziges Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel von oben nach unten nacheinander und ohne Unterbrechung durch die beiden Reinigungsstufen eines zweistufigen, ein- oder zweistöckigen Gegenstromadsorber langsam wandernd geführt wird, während das zu reinigende Abgas von unten in den Gegenstromadsorber eintritt und beide Reinigungsstufen nacheinander von unten nach oben durchströmt. Auf diese Weise wird das Abgas an ein und demselben Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel gereinigt. Bei diesem bekannten Verfahren wird das Abgas nach dem Durchströmen der unteren, d.h. der ersten Schüttung ausgeleitet mit einem ammoniumhaltigen Gas gemischt und nachfolgend unter der oberen, d.h. zweiten Schüttung in diese eingeleitet, um dort dann den Prozess der NOx-Entfernung durchzuführen.

Außerdem ist von demselben Anmelder ein nicht-gattungsgemäßer weiterer Kreislauf-Prozess für ein zweistufiges Gasreinigungs-Verfahren zur SOx- und NOx- Abscheidung mit Adsorptions- und/oder Absorptionsmitteln aus der WO 90/14156 bekannt. Auch dieses Dokument wird hiermit voll inhaltlich zur Offenbarung der hier vorliegenden Erfindung gemacht. Aus diesem Dokument ist auch eine gattungsgemäße Abgasreinigungsvorrichtung für ein zweistufiges Gasreinigungs-Verfahren zur SOx- und NOx-Abscheidung an zwei unterschiedlichen Adsorptions- und/oder Absorptionsmitteln bekannt.

Bei dem zuletzt genannten (zweiten) bekannten Verfahren kann die Abgasreinigung im Gegenstromverfahren an unterschiedlichen Adsorptions- und Absorptionsmitteln in den beiden Reinigungsstufen durchgeführt werden. Das heißt, dass in einer unteren, der SOx-Abscheidung dienenden (ersten) Schüttung ein erstes Adsorptions- und Absorptionsmittel verwendet wird, während in der oberen (zweiten) Schüttung ein anderes Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel zur Anwendung kommen kann. Damit wurde erreicht, dass für die jeweilige Fluidbehandlung das jeweils optimale Schüttgut verwendet werden kann. Um einen Kreislaufprozess zu ermöglichen werden die beiden Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel getrennt voneinander aus der entsprechenden Abgas- Reinigungsstufe ausgeschleust und nicht miteinander vermischt.

Demnach sind ein 2-stufiger SOx- und NOx-Abgasreinigungsprozess z.B. mit NH2- Zugabe vor der zweiten Schüttung sowohl an zwei unterschiedlichen als auch an ein und demselben Schüttgut vorbekannt.

Das erstgenannte Abgasreinigungsverfahren hat den Vorteil, dass das ganze Handling des Adsorptions- und/oder Absorptionsmitteltransportes und dessen Nachbehandlung und Wiederverwendung vereinfacht und damit preiswerter wird. Bei der zweitgenannten Lösung wird der Reinigungsprozess in jeder der beiden Reinigungsstufen optimiert. Der anlagenmäßige Mehraufwand für das Handling zweier verschiedener Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel ist allerdings erheblich.

Es hat sich herausgestellt, dass der Verbrauch an Adsorptions- und/oder Absorptionsmitteln bei beiden Lösungen und damit der Aufwand für den Gasreinigungsbetrieb nicht unerheblich ist. Außerdem sind diese beiden bekannten Lösungen an die Verwendung doppelstöckiger Wanderbettgegenstromreaktoren gebunden.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, den Verbrauch an Adsorptions- und/oder Absorptionsmitteln bei den gattungsgemäßen Verfahren zu vermindern. Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung ein gattungsgemäßes Reinigungsverfahren von industriellen Abgasen mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vor. Demzufolge wird das aus der SOx-Reinigungsstufe ausgeschleuste Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel in einem deutlich größeren Umfang für den Abgasreinigungprozess wiederverwendet, als es nach dem vorbeschriebenen Stand der Technik der Fall gewesen ist. Die Erfindung verwendet nämlich auch einen Teil des sogenannten Unterkorns in Gestalt einer Mittelkornfraktion weiter, nämlich als Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel für die NOx-Reinigungsstufe, also in einer zweiten Schüttung. Zu diesem Zweck wird das aus der ersten Schüttung abgetrennte und von Staubanteilen befreite Unterkorn von der Feinstkornfraktion, also Körnern von vorzugsweise weniger als 1 ,5 vorzugsweise weniger als 1 ,0 mm Größe, z.B. in einem Siebschritt befreit. Die so gewonnene Mittelkornfraktion, vorzugsweise in einem Partikelgrößenbereich von 1 bis 5 mm, und insbesondere von 1 ,5 bis 3,0 mm wird danach in der zweiten Schüttung als Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel zur NOx-Abscheidung wiederverwendet. Das von Staubanteilen und Unterkorn getrennte und regenerierte Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel wird dann nur noch in der ersten Schüttung als Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel zur SOx-Abscheidung wiederverwendet.

Der Kerngedanke besteht also darin, nach der SOx-Reinigungsstufe abgesiebtes, Unterkorn des (ersten) Adsorptions- und/oder Absorptionsmittels nicht mehr völlig zu entsorgen, sondern eine Feinstkorn-Fraktion davon zu trennen und eine verbleibende Mittelkorn-Fraktion als von dem ersten Adsorptions- und/oder Absorptionsmittels sich unterscheidendes (zweites) Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel für die NOx- Reinigungsstufe zu verwenden,

Es hat sich herausgestellt, dass es auf diese Weise möglich ist, als Ausgangsprodukt für das Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel einen einzigen Stoff zu verwenden und gleichwohl für beide Gasreinigungsprozesse eine optimale Gasreinigungswirkung zu erzielen und darüber hinaus den Gesamtverbrauch an dem Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel durch eine Teilverwendung des nach der ersten Schüttung anfallenden Unterkorns zu verringern. Dieses Verfahren ist, anders als der vorbeschriebene Stand der Technik, nicht an die Verwendung eines einzigen, zweistufigen Wanderbettgegenstromreaktors gebunden. Beide Reinigungsstu- fen können in getrennten Wanderbettreaktoren vollzogen werden, wobei jeweils auch ein Kreuzstrom- oder Kreuz-Gegenstromreaktor Anwendung finden kann. Außerdem können bei dem Gasreinigungsverfahren eventuell anfallende Übermengen an der Mittelkornfraktion in ganz anderen Reinigungsprozessen, wie der Wasseraufbereitung genutzt werden. Solche Übermengen können dadurch entstehen, dass mehr Mittelkorn anfällt, als in der zweiten Schüttung benötigt.

Mit der Erfindung wird also insgesamt erreicht, dass der Verbrauch an Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel im Vergleich zu den bekannten gattungsgemäßen Verfahren verringert wird.

Mit der Erfindung wird es auch möglich, dass das frische Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel, welches zur Ergänzung des aus dem Prozess immer wieder entfernten Staubes und Feinstkorn erforderlich ist, diejenige Körnungszusammensetzung und denjenigen Kornaufbau haben kann, wie er in der ersten Schüttung für das Entfernen der Hauptmenge an SOx und ggf. weiteren Schadstoffkomponenten aus dem industriellen Abgas bevorzugt eingesetzt wird. Hierbei kommen besonders bevorzugt Partikelgrößen von 8 bis 9mm und insbesondere geformte Partikel, wie so genannter Form-Aktivkoks zur Anwendung. Bei der bevorzugten Kreislaufführung des Adsorptions- und/oder Absorptionsmittels, wird nämlich durch Abrieb und Zerbrechen der Schüttgutpartikel ausreichend viel Unterkorn in der ersten Schüttung erzeugt, so dass die daraus gewonnene Mittelkornfraktion nach einer gewissen Zahl von Umläufen für die NOx-Reinigungsstufe Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel in ausreichendem Umfang für einen kontinuierlichen Anlagenbetrieb gewonnen wird.

Im Sinne der Erfindung werden verstanden

- unter Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel: alle für eine trockene Gasreinigung geeigneten Gasreinigungsmittel in Partikelform,

- unter Grobkorn: z.B. 10mm bis 3,5mm,

- unter Unterkorn: < 3,5mm,

- unter Mittelkorn: 1 ,5 bis 3,5mm, unter Feinstkorn: < 1 ,5mm und unter Staub: <0,5mm

Ein Kreislaufprozess nach dieser Erfindung wird nachfolgend exemplarisch anhand des Flussdiagramms gemäß Figur 1 näher erläutert: Aus diesem Flussdiagramm sind zwei zum Teil miteinander verbundene und zum Teil nicht miteinander verbundene Materialkreisläufe 101 und 102 ersichtlich, die miteinander den Kreislaufprozess 100 nach der Erfindung darstellen.

Die an sich bekannte zweistufige Gasreinigung findet in einer Abgasreinigungsanlage 103 statt, die aus einer ersten Stufe 103A (De-SOx-Stufe) und einer zweiten Stufe 103B (De-NOx-Stufe) besteht. In der ersten Stufe durchströmt das Abgas eine erste Schüttung 11 eines ersten partikelförmigen Gasreinigungsmittels A und in der zweiten Stufe durchströmt das Abgas eine zweite Schüttung 12 eines zweiten partikelförmigen Gasreinigungsmittels B.

Bei jedem Materialumlauf werden Materialpartikel verbraucht, insbesondere weil sie zu Bruch gehen und in gewissem Umfang ausgeschleust werden müssen, um optimale Prozessbedingungen aufrecht zu erhalten. Für den Materialersatz ist eine an sich bekannte Fördereinrichtung 100A vorgesehen, die an verschiedenen Kreislaufpunkten angeordnet sein kann. Sie versorgt den Kreislaufprozess 100 je nach Bedarf mit ausreichender Menge an partikelförmigem Gasreinigungsmittel wie, bevorzugt, z.B. mit sogenanntem Frischkoks, d.h. einem noch frischen bzw. unverbrauchten kohlenstoffhaltigen Material, welches nachfolgend allgemein auch als AC (Aktivkoks) bezeichnet wird. Bezogen auf 100% Kreislaufmenge an partikelförmigem Gasreinigungsmittel kann die Frischkoksmenge (je nach seinen Materialeigenschaften und den Prozessbedingungen), z.B. 4% betragen. Eine bevorzugte Partikelgröße liegt bei Frischkoks zwischen 8mm und 10mm.

Nach jedem Materialumlauf werden gewisse Anteile des/der partikelförmigen Gas- reinigungsmittel/s einer an sich bekannten Regeneration unterzogen. Das ist in der Regel zumindest für das aus der De-SOx-Stufe abgezogene partikelförmige Gas- reinigungsmittel der Fall. Die Regeneration findet in einem an sich bekannten Desorber 104 statt. Auch in diesem findet ein Teil des auszugleichenden Materialverlustes, u. A. durch Partikel-Bruch statt. Diese Verluste können z.B. 1 % betragen.

Durch das Abgas werden u, A. staubförmige Bestandteile in den Kreislauf-Prozess eingetragen, wie z.B. 2% der Menge des Umlaufmaterials. In den Anlagenstufen des Kreislauf-Prozesses erhöht sich die Staubmenge, insbesondere durch Partikelbruch, z.B. um weitere 2%. Deshalb werden, wie an sich bekannt, diese Staubfrachten durch einen oder mehrere Sichter 105 aus dem Kreislauf-Prozess abgezogen.

In den Anlagenstufen des Kreislauf-Prozesses entstehen außer dem Staub auch kleinere und größere Bruchpartikel. Eine beispielhafte Größenverteilung ist in Figur 2 dargestellt. Weil nur die sogenannte Grobkornfraktion in dem Kreislauf-Prozess wirtschaftlich weiterverwertbar ist, wird, wie an sich bekannt, die sogenannte Unterkornfraktion in mindestens einer Siebstufe (Sieb F1 ) bei vorzugsweise jedem Materialumlauf aus diesem abgeschieden, z.B. in der Größenordnung von 10% der Umlaufmenge.

Die Erfindung hat nun erkannt, dass das Unterkorn, wie aus Figur 1 weiter ersichtlich, in dem Abgasreinigungsprozess weiterverwendbar ist, wenn man die Unterkornfraktion in eine Feinstkornfraktion und in eine Mittelkornfraktion unterteilt und die Mittelkornfraktion als das zweite Gasreinigungsmittel B in der zweiten Stufe 103B d.h. in der De-NOx-Stufe zur Entstickung, des Abgases einsetzt. Auf diese Weise wird nicht nur ein großer Anteil des bisher verworfenen Unterkorns in dem Abgasreinigungsprozess weiter verwendet, sondern ein für die Abgasentstickung ein besonders effektives zweites Gasreinigungsmittel B bereitgestellt. Außerdem braucht kein fremdes Gasreinigungsmittel B bereitgestellt und separiert im Kreislauf geführt und entsorgt werden. Die Mittelkornfraktion hat eine größere Kornoberfläche als das Grobkorn aufgrund der unterschiedlichen Korndurchmesser und hat daher auf den Nox-Abscheidegrad einen großen Einfluss. Bei einem derartigen Kreislauf-Prozess und bei Verwendung eines geformten Aktivkokses (sogenannten Formkokses) als Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel mit einer ursprünglichen Durchmesser-/Partikel-Größe des frischen Adsorptions- und/oder Absorptionsmittels von 8 mm bis 10 mm stellt sich - nach Regeneration im Desorber, Sichtung und Absiebung des Unterkorns - im Vorratsbunker für die Kreislaufführung beispielhaft eine typische Korngrößenverteilung ein, wie aus dem Korngrößen-Diagramm nach Figur 2 ersichtlich. Die Siebfraktion für die Mittelkornfraktion hat in diesem Beispiel eine Korngrößenverteilung wie ebenfalls aus Figur 2 ersichtlich. Bei diesem Ausführungsbeispiel vermindert sich der Verbrauch an Adsorptions- und/oder Absorptionsmitteln um bis zu 20% und der De-NOx- Wirkungsgrad erhöht sich bis > 90%.

Insgesamt wird durch die Erfindung der Aufwand für die Gasreinigungsanlage selbst sowie auch der Verbrauch an Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel beim Betreiben der Gasreinigungsanlage verringert und ferner eine besonders gute Gasreinigungsqualität erreicht.

Wenn das aus der De-NOx-Stufe abgezogene Gasreinigungsmittel B nachfolgend zunächst auch in der De-SOx-Stufe zusammen mit dem ersten Gasreinigungsmittel A eingesetzt und danach beide Gasreinigungsmittel A und B gemeinsam ausgetragen und weiter durch die beschriebenen Stufen im Kreislauf geführt werden, vergrößert sich die Effektivität des Kreislaufprozesses noch weiter.

Hinsichtlich einer gattungsgemäßen Abgasreinigungsvorrichtung zum Durchführen des Abgasreinigungsverfahrens nach dieser Erfindung geht die Erfindung von der schon erwähnten Druckschrift WO 90/14156 aus, aus der ein zweistufiger Gegenstrom-Wanderbettreaktor bekannt mit: einer unteren ersten und oberen zweiten Reinigungsstufen und zum Aufnehmen und von oben nach unten Hindurchführen von einer ersten Schüttung aus einem ersten Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel einerseits, respektive von einer zweiten Schüttung aus einem zweiten Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel andererseits, wobei die beiden Reinigungsstufen und horizontal durch eine Trennwand voneinander separiert sind, separaten Zuführ- und Verteil-Rohren am oberen Ende jeder der ersten und zweiten Schüttungen für die ersten respektive zweiten Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel, separaten kombinierten Schüttgut-Abzugs- und Abgas-Anström-Böden am unteren Ende jeder der ersten und zweiten Schüttungen für die ersten respektive zweiten Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel, jedem der Schüttgut-Abzugs-Böden separat zugeordneten öffnen- und schließbaren Schüttgut-Austragsorganen, einem unteren Abgas-Einlass sowie einem oberen Abgas-Auslass für jede der beiden Reinigungsstufen, sowie mit einem den oberen Abgas-Auslass der ersten Reinigungsstufe mit dem unteren Abgas-Einlass der zweiten Reinigungsstufe fluidisch verbindender Gasmischer zum Zuführen und Verteilen von Ammonium enthaltenden Gas in das Abgas.

Davon ausgehend hat die Erfindung erkannt, dass für eine Kreislaufführung von sich voneinander unterscheidenden Adsorptions- und/oder Absorptionsmitteln, wie insbesondere im Falle von Aktivkoks, für die Reinigung von zumindest SOx und Nox enthaltenden Abgasen das De-SOx-Bett und De-NOx-Bett unabhängig voneinander oder gekoppelt betrieben werden sollten. Ferner sollte ein insgesamt schonendes Befüllen und Austragen der Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel in die bzw. aus den beiden Abgas-Reinigungsstufen erreicht werden, was insbesondere für Aktivkokse unterschiedlicher Qualitätsmerkmale als bedeutsam erkannt wurde.

Zur Lösung dieser Ausgabe schlägt die Erfindung Abgasreinigungsvorrichtungen nach den Ansprüchen 6 oder 7 vor. Demnach sind bei einer gattungsgemäße Abgasreinigungsvorrichtung die öffnen- und schließbaren Schüttgut-Austragsorgane der zweiten Schüttung für das zweite Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel oberhalb ersten Schüttung, insbesondere oberhalb des Abgas-Auslasses der ersten Reinigungsstufe, wirksam und derart angeordnet, dass entweder das ausgetragene zweite Ad- sorptions- und/oder Absorptionsmittel, insbesondere unmittelbar, auf eine freie Oberfläche der Adsorptions- und/oder Absorptionsmittelschicht der ersten Schüttung gelangt (Anspruch 6) oder das ausgetragene zweite Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel, insbesondere unmittelbar, aus der Abgasreinigungseinrichtung (103) unvermischt abziehbar ist (Anspruch 7).

Diese Lösungen eines kombinierten Wanderbett-Reaktors, insbesondere für einen De-SOx / De-NOx Kreislauf-Prozess und besonders bevorzugt mit Aktivkoks (AC) als Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel, gestatten es unter anderem: die Reinigungsstufen (Betten) unabhängig voneinander oder gekoppelt betreiben zu können, die Befüllung der Betten mit Aktivkoks/en unterschiedlicher Qualitätsmerkmale zu ermöglichen, die Befüllung der Betten mit Adsorptions- und/oder Absorptionsmitteln gemeinsam oder getrennt vorzunehmen, den Austrag der Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel aus den Betten gemeinsam oder getrennt vornehmen zu können. - Sie sind auch unabhängig voneinander sowie unabhängig von dem hier beanspruchten Verfahren von eigenständig erfinderischer Bedeutung.

Die vorgenannten sowie die beanspruchten und in den Ausführungsbeispielen beschriebenen erfindungsgemäß zu verwendenden Bauteile und Verfahrensbedingungen unterliegen in ihrer Größe, Formgestaltung, Materialauswahl und technischen Konzeption keinen besonderen Ausnahmebedingungen, so dass die in dem Anwendungsgebiet bekannten Auswahlkriterien uneingeschränkt Anwendung finden können

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, sowie aus der nachfolgenden Beschreibung und der zugehörigen Zeichnung, in der - beispielhaft - ein Ausführungsbeispiel dargestellt ist. Auch einzelne Merkmale der Ansprüche oder der Ausführungsformen können mit anderen Merkmalen anderer Ansprüche und Ausführungsformen kombiniert werden. KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN

In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 ein Flussdiagramm für einen erfindungsgemäßen Kreislaufprozess;

Fig. 2 ein Korngrößen-Diagramm für Partikelgrößen von Aktivkoks als Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel, wie sie beispielhaft bei dem erfindungsgemäßen Kreislaufprozess zum Einsatz kommen können;

Fig. 3a/b Blockdiagramme für einen zweistufigen Gasreinigungsprozess nach der Erfindung für alternative Prozessführungen;

Fig. 4a/b für einen zweistufigen Gasreinigungsprozess nach der Erfindung einen, wie bevorzugt zweistöckigen, Gegenstrom-Wanderbettreaktor in zwei alternativen Varianten.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSBEISPIELEN

Aus dem Blockdiagramme nach Fig. 3A ist eine Gasreinigungsanlage gemäß dem Kreislaufprozess 100 nach der Erfindung für eine erste Variante der Prozessführung ersichtlich. Demnach ist eine als solche an sich bekannte Abgasreinigungseinrichtung 103 vorgesehen, die im Wesentlichen aus einer ersten Reinigungsstufe 103A und einer zweiten Reinigungsstufe 103B besteht. Über einen Abgaseinlass 103C gelangt das, ggf. vorgereinigte, Abgas in eine erste Schüttung 11 (in der Zeichnung auch als De-SOx AC-bed bezeichnet) mit der die erste Reinigungsstufe 103A zum Entfernen von SOx befüllt ist. Das die erste Reinigungsstufe 103A verlassende, so teilgereinigte Abgas wird nachfolgend in einem Gasmischer 103E mit einem ammoniumhaltigen Gas innig gemischt und gelangt in eine zweite Schüttung 12 (in der Zeichnung auch als De-NOx AC-bed bezeichnet) mit der die zweite Reinigungsstufe 103B zum Entfernen von NOx befüllt ist. Das die zweite Reinigungs- stufe 103B verlassende Abgas verlässt die Abgasreinigungseinrichtung 103 bei 103D.

Jede der ersten und zweiten Reinigungsstufe 103A und 103B können jede zur, insbesondere trockenen, Abgasreinigung bekannte Bauart haben und grundsätzlich auch wie ein Autoklav betrieben werden. Bevorzugt kommt aber, zumindest für die erste Reinigungsstufe 103A ein sogenannter Wanderbettreaktor in Betracht, der von oben nach unten von dem entsprechenden partikelförmigen Gasreinigungsmittel durchwandert wird. Auf eine bestimmte Richtung der Durchströmung der Reinigungsstufe 103A mit dem Abgas kommt es bei der Erfindung nicht an; bevorzugt wird aber das sogenannte Gegenstromverfahren.

Ein erstes Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel A gelangt, insbesondere taktweise, über eine an sich bekannte erste Förder- oder Befüll-Einrichtung und einen Schüttguteinlass 13 in die erste Reinigungsstufe 103A und verlässt diese, insbesondere im gleichen Takt, über einen an sich bekannten ersten Schüttgutaustrag 11A.

Ein zweites Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel B gelangt, insbesondere taktweise, über eine an sich bekannte zweite Förder- oder Befüll-Einrichtung in die zweite Reinigungsstufe 103B und verlässt diese, insbesondere im gleichen Takt, über einen an sich bekannten zweiten Schüttgutaustrag 12B.

Gemäß dieser ersten der Prozessführungs-Variante nach Figur 3A gelangt das zweite Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel B von dem Schüttgutaustrag 12B in den Schüttguteinlass 13 der ersten Reinigungsstufe 103A. Es verlässt die letztere mit dem ersten Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel A gemeinsam über den ersten Schüttgutaustrag 11A und wird so in den Reinigungs-Kreislauf zurückgeführt.

Beide Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel A und B werden danach gemeinsam von etwaigen Staubbestandteilen in einem Sichter 105A weitgehend befreit. Vor- zugsweise, werden auch ihre Feinstkornanteile in einer Siebeinrichtung F3 abgetrennt, bevor beide Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel A und B gemeinsam in einem Desorber 104, wie er an sich z.B. aus der WO 2008/071446 A1 bekannt ist reaktiviert werden.

Beide Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel A und B werden nachfolgend gemeinsam in einer Siebeirichtung F1 von ihren Unterkornbestandteilen weitgehend getrennt. Etwaige Staubbestandteile werden von einem der Siebeirichtung F1 vorgeschalteten Sichter 105B ausgeschleust.

Die verbleibende Grobkornfraktion gelangt, vorzugsweise, zunächst zur Zwischenlagerung in einen Bunker 50A, Sie stellt, gemeinsam mit dem zum Verlustausgleich zu ergänzendem frischen Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel C, das erste Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel A dar. Und dieses gelangt über einen Förderweg 1 A zurück in die erste Reinigungsstufe 103A

Die in der Siebeirichtung F1 abgetrennte Unterkornfraktion wird in einer weiteren Siebeirichtung F2 von ihren Feinstkornbestandteilen weitgehend getrennt. Die verbleibende Mittelkornfraktion gelangt, vorzugsweise, zunächst in einen Bunker 50B, Sie stellt das zweite Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel B dar. Und dieses gelangt über einen Förderweg 1 B bedarfsweise zum Nachführen zurück in die zweite Reinigungsstufe 103B. Ein etwaiger Materialüberschuss D wird ausgeschleust.

Der mit fetten Linien dargestellte Weg des ersten Adsorptions- und/oder Absorptionsmittels bildet so einen ersten Materialkreislauf 101 , während der mit dünneren Linien dargestellte Weg des zweiten Adsorptions- und/oder Absorptionsmittels einen zweiten Materialkreislauf 102 bildet. Beide Kreisläufe sind zum Teil miteinander überlagert. In einem Bereich der Überlagerung entsteht das zweite aus dem ersten Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel. Der Bereich der Überlagerung 1 D ist mit einer zusätzlichen gestrichelten Linie markiert. Das aus der NOx-Abscheidung ausgetragene zweite Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel wird also weiterverwendet, indem es der ersten Schüttung 11 aufgegeben und mit dieser den Kreislauf-Prozess durchläuft. Das ist vor allem dann unschädlich, wenn der Austausch der ersten Schüttung schneller erfolgt als der Austausch der zweiten Schüttung, z.B. zehn bis 100 mal schneller.

Aus dem Blockdiagramm nach Fig. 3B ist eine Gasreinigungsanlage gemäß dem Kreislaufprozess 100 nach der Erfindung für weitere Varianten der Prozessführung ersichtlich.

In Abweichung von dem Blockdiagramm nach Figur 3A kann die Abgasreinigungseinrichtung 103 bei der Variante nach Fig.3B, ggf. auch nur wahlweise, derart benutzt werden, dass das zweite Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel B nach seinem Austritt aus der zweiten Stufe 103B an der ersten Stufe 103A vorbei geführt wird und über einen Förderweg 1 E dem aus der ersten Stufe 103A abgezogenen ersten Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel A wieder zugeführt wird, Das aus der NOx-Abscheidung ausgetragene zweite Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel wird also weiter verwendet, ohne die erste Schüttung 11 zu durchlaufen. Das wirkt sich u. A. auf den Gasdruck-Verlust im Kreislauf-Prozess positiv aus.

Wenn das zweite Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel B nach Durchlaufen der der zweiten Stufe 103B anderweitig genutzt oder entsorgt werden soll, wird es z. B. über einen Förderweg 1 F abgeleitet.

Neben dieser zweiten und dritten Variante zeigt das Blockdiagramm nach Figur 3B auch eine vierte Variante des Kreislaug-Prozesses wonach eine Feinstkornfraktion erst nach der Regenerationsstufe (Desorber 104) abgetrennt wird.

Das Blockdiagramm nach Figur 3B deutet ferner eine fünfte Variante an, nämlich die Verlagerung der Gewinnung der Mittelkornfraktion vor die Regenerationsstufe (Desorber 104), die dadurch vom Durchsatz des zweiten Adsorptions- und/oder Absorptionsmittels B entlastet wird. Angedeutet ist dieses Vertauschen der Reihen- folge von Verfahrensschritten durch strichpunktiert (kreisrund und rechteckig) umrandete Anlagenbereiche.

Figur 4A zeigt eine bevorzugte Abgasreinigungsvorrichtung zum Durchführen des Abgasreinigungsverfahrens nach der Erfindung und besteht aus einem zweistufige Gegenstrom-Wanderbettreaktor in doppelstöckiger Ausführung mit jeweils: a) einer unteren (ersten) und oberen (zweiten) Reinigungsstufen (103A) und (103B) zum Aufnehmen und von oben nach unten Hindurchführen von einerseits einer ersten Schüttung (11 ) aus einem ersten Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel (A) und von andererseits einer zweiten Schüttung (12) aus einem zweiten Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel (B), wobei die beiden Reinigungsstufen (103A) und (103B) horizontal durch eine Trennwand (107) voneinander separiert sind, b) separaten Zuführ- und Verteil-Rohren (106A und 106B) am oberen Ende jeder der ersten und zweiten Schüttungen (11 und 12) für die ersten respektive zweiten Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel (A und B), c) separaten kombinierten Schüttgut-Abzugs- und Abgas-Anström-Böden (108A und 108B) am unteren Ende jeder der ersten und zweiten Schüttungen (11 und 12) für die ersten respektive zweiten Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel (A und B), d) jedem der Schüttgut-Abzugs-Böden (108A und 108B) separat zugeordneten öffnen- und schließbaren Schüttgut-Austragsorganen (11A und 12B), e) einem unteren Abgas-Einlass (103C und 103G) sowie einem oberen Abgas- Auslass (103F und 103D) für jede der beiden Reinigungsstufen (103A) und (103B), f) einem den oberen Abgas-Auslass (103F) der ersten Reinigungsstufe (103A) mit dem unteren Abgas-Einlass (103G) der zweiten Reinigungsstufe (103B) fluidisch verbindenden Gasmischer (103E) zum Zuführen und Verteilen von Ammonium enthaltenden Gas in das Abgas, wobei g) die öffnen- und schließbaren Schüttgut-Austragsorgane (12B) der zweiten Schüttung (12) für das zweite Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel (B) oberhalb ersten Schüttung (11 ), insbesondere oberhalb des Abgas- Auslasses (103F) der ersten Reinigungsstufe (103A), wirksam und derart angeordnet sind, dass das ausgetragene zweite Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel (B), insbesondere unmittelbar, auf eine freie Oberfläche der Adsorptions- und/oder Absorptionsmittelschicht (A) der ersten Schüttung (11 ) gelangt.

Figur 4B zeigt eine weitere bevorzugte Abgasreinigungsvorrichtung zum Durchführen des Abgasreinigungsverfahrens nach der Erfindung, die ebenfalls aus einem zweistufige Gegenstrom-Wanderbettreaktor in doppelstöckiger Ausführung besteht, und bei der - im Unterschied zu der Abgasreinigungsvorrichtung nach Figur 4A - die Merkmalsgruppe g) sich derart auszeichnet, dass die öffnen- und schließbaren Schüttgut-Austragsorgane (12B) der zweiten Schüttung (12) für das zweite Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel (B) oberhalb ersten Schüttung (11), insbesondere oberhalb des Abgas-Auslasses (103F) der ersten Reinigungsstufe (103A), wirksam und derart angeordnet sind, dass das ausgetragene zweite Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel (B), insbesondere unmittelbar, aus der Abgasreinigungseinrichtung (103) unvermischt abziehbar ist.

Im Übrigen sehen die Abgasreinigungsvorrichtungen nach beiden Figuren 4A und 4B vor, dass: h) die Zuführ- und Verteil-Rohre (106A und/oder 106B) der ersten und/oder zweiten Schüttung (11 und/oder 12) für das erste und/oder zweite Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel (A und/oder B) über die zugehörende Schüttungsoberfläche rasterförmig verzweigt sind, wobei, insbesondere, die Zuführ- und Verteil-Rohre (106A) der ersten und Schüttung (11 ) für das erste Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel (A) unterhalb des Abgasauslasses (103F) der ersten Reinigungsstufe (103A) münden, i) die Abgasreinigungseinrichtungen doppelstöckig ausgeführt sind, j) für den Austrag der ersten und/oder zweiten Adsorptions- und Absorptionsmittel (A und B) aus der Abgasreinigungseinrichtung (103) an deren unterem Ende voneinander getrennte oder teilweise gemeinsame Auslässe (110) vorgesehen sind. BEZUGSZEICHENLISTE

1A Förderweg

1 B Förderweg

1C Förderweg

1 D Förderweg

1 E Förderweg

1 F Förderweg

11 erste Schüttung (De-SOx AC-bed)

11A Schüttgutaustrag

12 zweite Schüttung (De-NOx AC-bed)

12B Schüttgutaustrag

12B‘ Schüttgutaustrag

13 Schüttguteinlass

20 Gegenstrom-Wanderbettreaktor

50A Bunker

50B Bunker

100 Kreislaufprozess

100A Fördereinrichtungen

101 erster Material-Kreislauf

102 zweiter Material-Kreislauf

103 Abgasreinigungseinrichtung

103A erste Reinigungsstufe

103B zweite Reinigungsstufe

103C Abgaseinlass

103D Abgasauslass

103E Gasmischer

103F Abgasauslass

103G Abgaseinlass

104 Desorber

105 Sichter

105A Sichter 105B Sichter

106A Zuführ- und Verteil-Rohre

106B Zuführ- und Verteil-Rohre

107 Trennwand

108A Schüttgut-Abzugs- und Abgas-Anström-Böden

108B Schüttgut-Abzugs- und Abgas-Anström-Böden

110 Auslässe

A erstes Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel

B zweites Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel

C frisches Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel

D überschüssiges zweites Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel

F1 Sieb

F2 Sieb