Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung von Brillengläsern, insbesondere zur Beschichtung des Randes von Brillengläsern mittels einer Nadel- oder Jet-Dosiervorrichtung, wobei das Brillenglas und die Dosiervorrichtung relativ zueinander bewegt werden und hierbei aus der Dosiervorrichtung ein Beschichtungsmaterial auf das Brillenglas,

insbesondere dessen Rand aufgetragen wird.

Unter einer Nadeldosiervorrichtung wird dabei eine Vorrichtung verstanden, bei der aus der hohlen Nadel der Vorrichtung ein Beschichtungsmaterial im kontinuierlichen Fluß auf die zu beschichtende Oberfläche appliziert wird. Unter einer Jet-Dosiervorrichtung wird eine Vorrichtung verstanden, bei der das Beschichtungsmaterial tropfenweise aus dem

Dosierkopf in Richtung zur beschichtenden Oberfläche ausgestoßen wird. Der ausgestoßene Tropfen legt dabei zwischen dem Dosierkopf und der zu beschichtenden Oberfläche eine Flugstrecke zurück.

Die Randbeschichtung von Brillengläsern mit fließfähigen Beschichtungsmaterialen, wie Sie in der Anmeldung DE 10 2018 002 384.3 (Anmeldung Funktionsoptimierte Schichten) beschrieben ist, unterliegt einer Vielzahl von Einflussgrößen, welche den

Beschichtungsvorgang beeinflussen. Neben den auf das Beschichtungsmaterial wirkenden Kräften spielt die von Brillenglas zu Brillenglas sich ändernde Form und der von der

Glasstärke abhängige variable Dickenverlauf des Glasrandes eine wichtige Rolle. Wie in der Erfindungsmeldung DE 10 2018 002 384.3 beschrieben, ist es sinnvoll die Beschichtung der geometrisch variablen Randfläche des Brillenglases durch die Steuerung der Menge des Beschichtungsmaterials in Abhängigkeit der Randdicke durchzuführen. Auch eine axiale Verschiebung der Beschichtungsposition in Abhängigkeit des Dickenverlaufs ist hierbei vorgesehen um eine gleichmäßige Beschichtung zu erzielen. Eine solche Steuerung der Menge des Beschichtungsmaterials und/oder der Positionierung der Dosiervorrichtung kann auch bei der nachfolgend weiter beschriebenen Erfindung vorgesehen sein.

Bei dieser Vorgehensweise weitgehend unbeachtet bleiben die Zusammenhänge zwischen der Position und Orientierung, insbesondere der Winkelorientierung der Dosiervorrichtung und der Position und Orientierung, insbesondere der Winkelorientierung der zu

beschichtenden Oberfläche des Brillenglasrandes, jeweils im Raum (des Erdbezugssystems) oder relativ zueinander, sowie weiterhin die Art und Anordnung der für die Beschichtung notwendigen Bewegungsachsen sowie die Steuerung der Relativlage und Relativbewegung zwischen Dosiervorrichtung und der Randoberfläche. Als Rand sollen dabei im Rahmen dieser Patentanmeldung auch Bereiche eines Brillenglases verstanden werden, die bei der Randbearbeitung des Brillenglases gefertigt werden, um Kollisionen mit der Brillenfassung zu vermeiden (z.B.„Shelf" bei Sportbrillen, Figur 1), die Verletzungsgefahr reduzieren (z.B. Sicherheitsfasen, Figur 2) oder aus ästhetischen Gründen angebracht werden (z.B.

Schmuckfacette, Figur 3).

Je nach Design der Brillenfassung können Brillengläser in sehr unterschiedlichen Formen gefertigt werden. Von runden über Pilotformen bis hin zu rechteckigen Formen kann nahezu jede beliebige Geometrie auftreten, Figur 4. Die Krümmung der Randkontur variiert daher sowohl abhängig von der Umfangswinkelposition (bei Drehung des Brillenglases um die optische Achse oder parallel dazu) bei jedem einzelnen Glas, als auch von Brillenglas zu Brillenglas. Die Formen werden z.B. über Radien mit konstanter Winkelteilung beschrieben.

In Abhängigkeit des Radius, ergibt sich eine spezifische Krümmung der äußeren Form, Figur 4.

Die Krümmung des Randes ist bei den meisten Glasformen konvex, kann aber auch eine konkave Geometrie besitzen, z.B. bei Brilllengläsern für Sportfassungen, Figur 5.

Weiterhin werden die Ränder von Brillengläsern geometrisch so ausgebildet, dass sie das Brillenglas sicher in der jeweiligen Fassung halten und zentrieren. Es werden daher unterschiedliche Randstrukturen gefertigt, von denen einige wichtige in Figur 6 dargestellt sind.

Die Oberfläche eines Brillenglases wird daher von mehreren Oberflächen gebildet, deren Geometrie sehr unterschiedlich ist und grundsätzlich bei jedem Glas anders ist.

Beschichtungen des Brillenglasrandes werden z.B. auf dem gesamten Brillenglasrand vorgenommen oder in weiterer Bevorzugung nur auf ausgewählten Flächenbereichen, also Teilflächen des Brillenglasrandes vorgenommen. Andere Flächen, insbesondere die optisch wirksamen Flächen, sollen dagegen bevorzugt nicht oder nur in Ausnahmefällen beschichtet werden.

Bei Beschichtungsvorgängen entstehen durch diese unterschiedlichen Geometrien des Randes Probleme, die spezifisch für die vorliegende Aufgabenstellung sind.

Grundsätzlich würden qualitativ hochwertige Beschichtungsergebnisse am besten erreicht, wenn die geometrischen Verhältnisse zwischen Dosiervorrichtung und zu beschichtender Oberfläche während des Beschichtungsvorganges konstant bleiben würden. In der Praxis kann es sich aber als nicht realisierbar erweisen, eine ideale relative Lage zwischen

Brillenglas und Dosiervorrichtung während des gesamten Beschichtungsprozesses konstant einzuhalten, oder diese ideale relative Lage wäre nur mit unwirtschaftlich hohem

Steuerungsaufwand oder Maschinenaufwand zu realisieren. Z.B. könnte dies nur mit

Maschinen erzielt werden, die eine besonders hohe Zahl von Freiheitsgraden bei der Bewegung von Brillenglas und/oder Dosiervorrichtung ermöglichen. Solche Maschinen sind hingegen kostspielig.

Von besonderer Bedeutung sind dabei Abstand und Winkel zwischen Dosiervorrichtung und zu beschichtender Oberfläche, insbesondere Randoberfläche des Brillenglases. Bei

Beschichtungen mit einer Dosiernadel wird der Abstand bevorzugt kleiner als der

Innendurchmesser Di der Dosiernadel gewählt, vorzugsweise Di/2. Dies ist vorteilhaft, da so eine stabile Flüssigkeitsbrücke zur zu beschichtenden Oberfläche hergestellt werden kann.

Bei Jet-Dosiersystemen liegt der Abstand bevorzugt in einem Bereich von ca. l-2mm, wobei die Geometrie des Kopfes des Jetdosiersystems aufgrund der Funktionsweise deutlich größer ausfällt als bei einer Dosiernadel. Übliche Breiten des Dosierkopfes von Jet-Dosiersystemen liegen im Bereich b= 5...20 mm und sind damit bis zu 20 x größer als der Dosierabstand.

Fig.7 zeigt die daraus resultierende Problematik für feststehende Dosiervorrichtungen. Wie deutlich wird, kann es bei rotierendem Brillenglas zur Kollision zwischen Glasrand und Dosiersystem kommen. Weiterhin kann die Spaltgeometrie unterhalb einer Dosiernadel bzw. der Auftreffwinkel beim Jet-Dosieren variieren. Dadurch ändert sich das Fließverhalten bzw. die auf dem Glasrand entstehende Tropfenform.

Eine weitere wichtige Problematik ist das durch die Schwerkraft bedingte Ablaufen von Beschichtungsflüssigkeit, wenn die Beschichtungsfläche nicht normal zum Achsverlauf der Schwerkraft, also nicht horizontal orientiert ist, Figur 8. In Abhängigkeit der Größe der Verkippung, der gewünschten Schichtdicke, der Viskosität und Dichte des

Beschichtungsmaterials kann es hierdurch zu ungleichmäßigen Schichtdicken bis hin zum ungewünschten Ablaufen des Beschichtungsmaterials kommen. Hintergrund ist z.B. die Beeinflussung des Kräftegleichgewichts zwischen dem Beschichtungsmaterial und der Oberfläche durch den Einfluss der wirkenden Schwerkraft unter Berücksichtigung der Verkippung der Beschichtungsfläche, Figur 9.

Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur Beschichtung eines Brillenglases, insbesondere des Randes eines Brillenglases bereitzustellen, mit dem auf wirtschaftlich vertretbare, insbesondere günstige Weise eine Beschichtung unter Vermeidung der geschilderten Probleme erzielt werden kann.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, bei dem die Steuerungsdaten für die Steuerung der Bewegung des Brillenglases und/oder der Dosiervorrichtung vor und/oder während des Auftragsprozesses auf Basis von geometrischen Daten der Dosiervorrichtung und gemessenen oder aus einem Datenspeicher entnommenen Geometriedaten der zu beschichtenden Fläche, insbesondere Randfläche, des Brillenglasesermittelt werden. Z.B. können solche Daten in der Steuerung hinterlegt sein.

Bevorzugt sieht es die Erfindung vor, das alle zum Beschichtungsprozess nötigen

Steuerungsdaten für die Bewegung des Brillenglases und/oder der Dosiervorrichtung vor der Durchführung der Beschichtung fertig ermittelt sind, insbesondere diese Daten aus der Steuerung zur Ansteuerung der Bewegungsaktoren von Brillenglas und/oder

Dosiervorrichtung abgerufen und die Bewegungsaktoren entsprechend dieser

vorbestimmten Steuerungsdaten angesteuert werden. In diesem Fall sind bevorzugt die Bewegungsbahnen von Brillenglas und/oder Dosiervorrichtung vor der Beschichtung vollständig bestimmt.

Die Ermittlung der Steuerungsdaten erfolgt bevorzugt dabei so, dass während des gesamten Beschichtungsprozesses eine vorbestimmte/vorgegebene relative Lage, bevorzugt eine ideale relative Lage zwischen Brillenglas und Dosiervorrichtung eingehalten wird. So wird idealerweise erzielt, dass diese relative Lage während des gesamten Prozesses der

Beschichtung vorliegt.

Bei der Ermittlung der Steuerungsdaten unter der Vorgabe der Einhaltung einer

vorbestimmten relativen Lage, insbesondere einer gewünschten idealen relativen Lage, kann sich ergeben, dass diese vorbestimmte relative Lage nicht für den gesamten

Beschichtungsprozess, z.B. nicht an jeder Umfangswinkelposition bei einer

Brillenglasdrehung, eingehalten werden kann, oder anders ausgedrückt kann sich ergeben, dass unter der genannten Vorgabe die Steuerungsdaten nicht vollständig für den gesamten Beschichtungsprozess ermittelt werden können. Dies kann z.B. auftreten, wenn sich bei der Ermittlung der Steuerungsdaten zeigt, dass es an wenigstens einer Stelle der Bewegungsbahn von Brillenglas und/oder Dosiervorrichtung zu einer Kollision kommen würde oder eine sonstige vorgegebene Prozeßbedingung nicht eingehalten wird.

Die Erfindung kann es vorsehen, dass in einem solchen Fall zur Änderung der vorbestimmten /vorgegebenen relativen Lage aufgefordert wird oder eine Änderung der

vorbestimmten/vorgegebenen Lage automatisch durch das Steuerungssystem

vorgenommen wird. Die Änderung kann z.B. so erfolgen, dass sich eine neue vorgegebene / vorbestimmte relative Lage ergibt, die von der vorherigen, insbesondere einer idealen abweicht, z.B. durch eine Differenz. Hiernach wird erneut die Ermittlung der

Steuerungsdaten vorgenommen.

Der Prozess einer Änderung der vorgegebenen / vorbestimmten relativen Lage kann mehrfach, z.B. iterativ erfolgen, bis dass die Steuerungsdaten für den gesamten

Beschichtungsprozeß, z.B. für alle Umfangswinkelpositionen bei Brillenglasdrehung, ermittelt werden können.

In diesem Fall konvergiert somit die Ermittlung der Steuerungsdaten auf eine vorgegebene relative Lage, die von der ursprünglichen, z.B. einer als ideal angenommen Lagen

abweichend ist. Dies ist dennoch vorteilhaft, weil in dieser Ausführung während des gesamten Beschichtungsprozesses diese vorbestimmte relative Lage erhalten bleibt, selbst wenn diese nicht der idealen Lage entspricht.

Während der Iteration kann es auch vorgesehen sein, die Differenz, mit welcher eine neue vorgegebene relative Lage ausgehend von einer vorherigen relativen Lage gebildet wird, geändert wird, z.B. reduziert wird.

Die Erfindung kann auch vorsehen nur für solchen Posititionen der Bewegungsbahn, in welchen die vorgegebene relative Lage nicht eingehalten werden kann, diese vorgegebene relative Lage zu ändern, insbesondere solange, ggfs, ebenso iterativ, bis an der

entsprechenden Position zumindest die (ggfs, mehrfach) geänderte vorgegebene relative Lage eingehalten wird. So kann realisiert werden, dass der Beschichtungsprozess mit den ermittelten Steuerungsdaten vollständig ausgeführt werden kann, wobei es Positionen der Bewegungsbahn von Brillenglas und/oder Dosiervorrichtung gibt, an denen die relative Lage gemäß der ursprünglichen Vorgabe, insbesondere ideal eingehalten ist und solche

Positionen an denen die relative Lage davon abweichend eingehalten ist.

Die Erfindung kann auch vorsehen die Steuerungsdaten zunächst soweit vorauszuberechnen, wie sie die vorgegebene relative Lage einhalten und an solchen Positionen der

Bewegungsbahn von Brillenglas und/oder Dosiervorrichtung, an denen diese vorgegebene relative Lage nicht in der Vorausberechnung erreicht wird, die Steuerungsdaten während der Beschichtungsdurchführung so zu regeln, dass die relative Lage zumindest innerhalb vorgegebener Grenzen während der Beschichtungsdurchführung eingehalten ist. Dafür kann es die Erfindung vorsehen, die relative Lage während der Beschichtung messtechnisch zu erfassen.

Bei allen Ausführungen kann es die Erfindung vorsehen, dass mit den vor und/oder während der Beschichtung ermittelten Steuerungsdaten während der Bewegung des Brillenglases und/oder der Dosiervorrichtung die relative Lage zwischen der zu beschichtenden Brillenglasoberfläche und der Dosiervorrichtung innerhalb vorgegebener Grenzen

eingehalten wird.

Die vorgegebenen Grenzen können z.B. durch einen Winkelbereich gegeben sein, innerhalb von dem die relative Lage eingehalten wird.

In einer möglichen Ausführung kann es die Erfindung vorsehen, dass das Brillenglas rotiert wird und in Abhängigkeit der Rotationswinkelposition können aus den hinterlegten geometrischen Daten die Steuerungsdaten ermittelt werden, die benötigt werden um die Dosiervorrichtung so zu bewegen, dass die vorbestimmte / vorgegebene relative Lage zwischen der zu beschichtenden Oberfläche und der Dosiervorrichtung an allen

Beschichtungspositionen erzielt wird.

Auch kann beispielsweise bei feststehender Dosiervorrichtung, insbesondere bei einer Ausrichtung der Dosierachse in Schwerkraftrichtung, das Brillenglas rotiert werden und in Abhängigkeit der Rotationswinkelposition können aus den hinterlegten geometrischen Daten die Steuerungsdaten ermittelt werden, die benötigt werden um die Ausrichtung der Rotationsachse und/oder den Abstand der Oberfläche zur Dosiervorrichtung so zu ändern, dass die vorgegebene/vorbestimmte relative Lage zwischen der zu beschichtenden

Oberfläche und der Dosiervorrichtung an allen Beschichtungspositionen erzielt wird.

Bei einer bevorzugten Drehung des Brillenglases während des Beschichtungsprozesses kann die Erfindung vorsehen, die Drehung um die optische Achse des Brillenglases vorzunehmen oder um eine Drehachse, die zur optischen Achse des Brillenglases parallel ist.

Um die vorgegebene relative Lage einzuhalten, insbesondere diese, ggfs, iterativ, zu ändern kann z.B. die Lage der Drehachse, bevorzugt die relativ zum Brillenglas fest ist, im Raum geändert werden, z.B. durch Winkeländerung und/oder durch Translation der Drehachse. Hierfür kann wenigstens ein Maschinenfreiheitsgrad vorgesehen sein, bei derjenigen

Maschine, mit der die Beschichtung durchgeführt wird.

Statt der hier konkret genannten Bewegungsmöglichkeiten können auch andere

Bewegungen von Brillenglas und/oder Dosiervorrichtung vorgenommen werden.

In Abhängigkeit von der verwendeten Dosiervorrichtung werden bevorzugt wenigstens die folgenden geometrischen Daten für die Ermittlung der Steuerungsdaten herangezogen, z.B. in der Steuerung abgespeichert oder zur Bewegungssteuerung eingegeben.

Bei Dosiernadeln kann z.B. die direkte oder indirekte Beschreibung der für den

Auftragsprozess relevanten Geometrie der Nadelspitze, insbesondere auch die Position und Lage der Dosiernadelspitze relativ zum Maschinenkoordinatensystem berücksichtigt werden. In Figur 10 sind beispielhaft drei mögliche Ausführungsformen von Dosiernadeln dargestellt.

Beispielsweise können die für den Auftragsprozess relevante Position und Lage des

Materialaustritts abgespeichert werden, insbesondere auch die für eine Kollision mit dem Glasrand relevanten Geometrieparameter, bevorzugt also die Außendurchmesser dA der Nadeln. Entsprechende Daten können auch indirekt in die Steuerung eingegeben werden, indem die Geometrie der realen Dosiernadel durch eine geeignete virtuelle Geometrie, z.B. eine Kugel- oder Kreisgeometrie mit dem Radius TR beschrieben wird, Figur 11.

Analog werden im Fall von Jet-Dosiersysteme z.B. die Lage und Position der Düsen, insbesondere auch die für eine Kollision mit dem Glasrand relevanten Geometrieparameter, beispielhaft die Breite b, des Dosierkopfes in der Steuerung hinterlegt. Entsprechende Daten können auch indirekt in die Steuerung eingegeben werden, indem die reale Geometrie durch eine geeignete virtuelle Geometrie, z.B. eine Kugel- oder Kreisgeometrie mit dem Radius TR beschrieben wird.

Die Geometrie der zu beschichtenden Flächen wird vorzugsweise durch die Angabe der begrenzenden Strukturen, insbesondere die in der Richtung der optischen Achse des

Brillenglases beabstandeten vorderen und hinteren Kanten des Brillenglasrandes, und/oder durch die Flächennormale an jeder Auftragsposition beschrieben. Die vektorielle Lage der Flächennormalen ändert sich dabei in Abhängigkeit von der betrachteten Position innerhalb der Fläche, Figur 12. Es kann somit für ein Brillenglas vorgesehen sein, eine Vielzahl von Daten für die Flächennormalen an jeder Auftragsposition zu speichern.

Die Steuerung der Bewegung vom Brillenglas relativ zur Dosiervorrichtung und/oder von der Dosiervorrichtung relativ zum Brillenglas erfolgt in weiter bevorzugter Weise so, dass mit den ermittelten Steuerungsdaten als vorgegebene relative Lage die Dosierachse der

Dosiervorrichtung in einem Winkelbereich von kleiner gleich +- 45° um die Flächennormale der zu beschichtenden Oberfläche, vorzugsweise kleiner gleich +-15° um die Flächennormale der zu beschichtenden Oberfläche gehalten wird.

Die Einhaltung der relativen Lage zwischen Dosiervorrichtung der zu beschichtenden Fläche in diesen Grenzen erweist sich für die Beschichtung als ausreichend.

Bei der zuvor genannten Änderung der relativen Lage, insbesondere innerhalb einer

Iteration, kann es die Erfindung vorsehen, die relative Lage innerhalb dieser Grenzen automatisch zu ändern.

Als Achse einer Dosiervorrichtung soll dabei die Achse der Dosiernadel kurz vor dem Austritt der Beschichtungsflüssigkeit verstanden werden. Bei einer gebogenen Dosiernadel definiert also das letzte Stück der Nadel die Dosierachse, Figur 13. Insbesondere liegt die Achse in der Richtung, in welcher das Beschichtungsmaterial ungestört aus der Dosiernadel austritt. Die Dosierachse einer Dosiernadel befindet sich daher erfindungsgemäß in einem Kegel mit einem Öffnungswinkel von maximal +/- 45° relativ zur Flächennormalen.

Bei einem Jet-Dosierer wird die Dosierachse durch die Flugrichtung der ausgestoßenen Tropfen definiert. Gemäß der obenstehenden Beschreibung befindet sich auch in diesem Fall die Dosierachse in einem Kegel mit einem Öffnungswinkel von +/- 45°, vorzugsweise kleiner +- 15° relativ zur Flächennormalen.

Je nach Lage der zu beschichtenden Fläche kann die benötigte Relativlage zwischen

Oberfläche und Dosierachse zur Einhaltung des obigen erfindungsgemäßen Winkelbereiches z.B. durch Bewegungen in bis zu 2 Drehachsen (Winkel a und ß) realisiert werden, Figur 14a. Alternativ kann die Relativbewegung durch eine Kombination von 3 translatorischen und 2 rotatorischen Bewegungen realisiert werden. Insbesondere kann bei allen möglichen Ausführungen zur Steuerung der Bewegung das Brillenglas und/oder die Dosierachse translatorisch und/oder rotatorisch bewegt werden, Figur 14b.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist es bevorzugt vorgesehen, die Achse der Dosiervorrichtung in einem Winkelbereich von +/- 45° zur durch den Verlauf der

Gravitationskraft definierten Achse (insbesondere also der Vertikalen), vorzugsweise im Winkelbereich von +-30° auszurichten. Hierdurch wirkt die Schwerkraft in vorteilhafter Weise auf die austretende Flüssigkeit. Die Dosierachse kann dabei feststehend im Raum oder beweglich angeordnet werden, insbesondere also mit den Steuerungsdaten innerhalb dieses Winkelbereiches gehalten werden. Durch diese Anordnung wird sichergestellt, dass die Gravitationskraft im Wesentlichen, insbesondere überwiegend, in Auftragsrichtung wirkt und keine signifikante Quer- oder Gegenkraft auf den Flüssigkeitsstrang oder den

Flüssigkeitstropfen durch sie erzeugt wird.

Bei der Verwendung von Dosiernadeln ist die Ausbildung einer stabilen Flüssigkeitsbrücke zwischen Dosiernadel und Oberfläche sehr wichtig für die Qualität der Beschichtung. Reißt die Flüssigkeitsbrücke oder verändert sie ihre Geometrie deutlich während des

Auftragsprozesses, so sind Fehlstellen oder Ungleichmäßigkeiten in der Beschichtung zu erwarten. Diese Thematik tritt insbesondere auf, wenn die Winkellage zwischen Oberfläche und Dosierachse während der Dosierung nicht konstant gehalten wird oder die Nachführung der Winkellage nicht stufenlos, sondern nur in bestimmten Schritten erfolgt.

Um trotz einer sich ändernden Winkellage zwischen Dosierachse und Oberfläche eine stabile Flüssigkeitsbrücke zu erreichen, kann es die Erfindung bevorzugt vorsehen, dass die

Geometrie der Dosiernadel durch eine Kreis- oder Kugelgeometrie mit dem Radius TR angenähert bzw. also solche angenommen wird, deren Mittelpunkt zumindest

näherungsweise, bevorzugt genau auf der Dosierachse liegt, Figur 11. Die Bewegungen während des Beschichtungsprozesses werden dann so gesteuert, dass die Randoberfläche des Brillenglasrandes stets diese Kreis- bzw. Kugelgeometrie berührt, insbesondere also tangential am Kreis bzw. der Kugel anliegt. Bevorzugt wird die Kreis- oder Kugelgeometrie so auf der Dosierachse virtuell positioniert, dass in dem Fall, dass die Dosierachse

normal/senkrecht zur Randoberfläche steht, zwischen Dosiernadel und Oberfläche der Abstand a in Abhängigkeit vom Innendurchmesser di der Dosiernadel im Bereich 0,25 x di bis 1,25 x di, vorzugsweise im Bereich 0,4 x di bis 0,6 x di gewählt wird.

Um weiter bevorzugt in dem für die Beschichtung von Brillenglasrändern relevanten

Winkelbereich, zwischen Dosierachse und Oberfläche eine stabile und ausreichend konstante Flüssigkeitsbrücke entstehen zu lassen, wird der Radius TR dabei so gewählt, dass er zwischen den Größen rl und r2 liegt. Dabei werden die Radien rl und r2 wie folgt ermittelt:

rl > %*di vorzugsweise > 5/4* di

und

r2 < 1,5* (2*di ^A 2+2*da*di+da ^A 2)/(4*di) vorzugsweise < (2*di ^A 2+2*da*di+da ^A 2)/(4*di) Zur weiteren Erhöhung der Stabilität der Flüssigkeitsbrücke bei sich ändernden Winkellagen zwischen Dosierachse und Randoberfläche wird in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung vorgeschlagen, relativ zu der im Winkelbereich von +/- 45° zur durch den Verlauf der Gravitationskraft definierten Achse feststehend positionierten Achse des Dosiersystems das Brillenglas so zu positionieren, dass der Winkel d zwischen zu beschichtender Oberfläche und Achse des Dosiersystems im Bereich von 15 bis 60°, vorzugsweise im Bereich von 30 bis 45° liegt, Figur 15. Diese Ausführung kann alternativ zur vorbenannten Ausführung vorgenommen werden, gemäß der ein Winkelbereich um die Flächennormale eingehalten wird.

Diese Ausführung der Erfindung ist insbesondere für Nadeldosiersysteme vorgesehen und reduziert die Kollisionsgefahr (Nadel/Brillenglas) bei weitgehend konstanten Bedingungen für die Flüssigkeitsbrücke zwischen Oberfläche und Dosiernadel.