BESCHREIBUNG:

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung einer Oberfläche eines Sichtbauteilgrundkörpers, insbesondere eines Kraftfahrzeuges, ein zugehöriges Sichtbauteil zur Verkleidung eines Kraftfahrzeuges, sowie eine zugehörige Anlage zur Herstellung eines Sichtbauteiles

Dekorative Funktionsschichten auf Sichtbauteilen, insbesondere eines Fahrzeuginterieurs und/oder Fahrzeugexterieurs werden aktuell beispielsweise lackiert oder in einem elektro-chemischen Prozess, insbesondere galvanisch, beschichtet. Eine weitere Herstellungsmethode ist die Verwendung von eingefärbten Basissubstraten, insbesondere eingefärbten Kunststoffmaterialien.

Der Nachteil an einem Lackierprozess ist, dass dieser sehr zeit- und energieaufwändig ist. Zudem ist die Herstellung erwünschter Designvorgaben nur bedingt realisierbar, wie zum Beispiel hochglänzende Chromeffekte. Des Weiteren ist die Einhaltung oder die Reproduzierbarkeit der gängigen Qualitätsanforderungen nur mit einem hohen Mehraufwand, insbesondere durch aufwändig Nachbearbeitung möglich.

Die galvanisch beschichteten Schichtsysteme aus Chrom, die Sichtbauteile wie zum Beispiel Spiegelgehäuse oder diverse Zierelemente im Interieur, bedecken, werden bisher in einem elektro-chemischen bzw. galvanischen Beschichtungsprozess hergestellt. Diese Beschichtungsprozesse sind hochtoxisch und stellen somit für Mensch und Umwelt ein nicht länger tolerables Risiko dar. Darüber hinaus verbietet die sogenannte REACH- Verordnung der Europäischen Union das Verwenden von galvanischen Chrom bzw. von Chromverbindungen auf Basis von Chrom III bzw.

Chrom VI.

Deshalb werden zur Beschichtung bereits Prozesse der physikalischen Gasphasenabscheidung (engl.: physical vapour deposition, PVD) oder der chemischen Gasphasenabscheidung (engl..: chemical vapour deposition, CVD), insbesondere der plasmaunterstützten CVD (engl.: plasma assisted CVD, PACVD) als Alternative zur galvanischen Beschichtung und zur Lackierung angewandt.

Ein Problem bei der Beschichtung mittels physikalischer bzw. chemischer Gasphasenabscheidung ist jedoch, dass hierbei Stoffe aus einem Material eines zu beschichtenden Grundkörpers ausgasen können, die mit dem Beschichtungswerkstoff chemisch reagieren können. Durch diese Ausgasung kommt es zu Störungen und/oder unerwünschten Unregelmäßigkeiten in der Beschichtung, die sich insbesondere in der optischen Betrachtung des Sichtbauteils nachteilig auswirken können.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein beschichtetes Sichtbauteil bereitzustellen, bei dessen Beschichtung eine Ausgasung aus dem Grundkörper unterbunden wird.

Die Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die abhängigen Patentansprüche, die folgende Beschreibung sowie die Figuren beschrieben.

Durch einen ersten Aspekt der Erfindung ist ein Verfahren zur Beschichtung einer Oberfläche eines Sichtbauteilgrundkörpers, insbesondere eines Kraftfahrzeuges, bereitgestellt. Das Verfahren umfasst die Verfahrensschritte:

- Bereitstellen des Sichtbauteilgrundkörpers innerhalb einer Vakuumkammer; - Applizieren einer Diffusionssperrschicht auf die Oberfläche des Sichtbauteilgrundkörpers in der Vakuumkammer zur Hemmung einer Ausgasung flüchtiger Substanzen aus dem Sichtbauteilgrundkörper; und

- Applizieren einer Dekorschicht auf die Diffusionssperrschicht auf der Oberfläche in einem Vakuum in der Vakuumkammer.

Vorzugsweise kann das Ergebnis des erfindungsgemäßen Verfahrens ein Sichtbauteil sein, der den Sichtbauteilgrundkörper und die Beschichtung auf der Oberfläche umfasst. Das Sichtbauteil kann insbesondere eine für einen Fahrzeuginsassen innerhalb des Kraftfahrzeuges und/oder einen Fahrzeugbetrachter außerhalb des Kraftfahrzeuges sichtbare Komponente des Fahrzeuges sein, beispielsweise Verkleidungen, Abdeckungen, Verzierungen oder dergleichen.

Der Sichtbauteilgrundkörper kann aus einem beliebigen Material bzw. Werkstoff gefertigt worden bzw. bereitgestellt sein. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Material des Sichtbauteilgrundkörpers um einen beliebigen Kunststoff, beispielsweise PMMA (Polymethylmethacyrlat). Bei dem Material kann es sich insbesondere auch um Metall oder eine metallbeinhaltende Verbindung handeln, oder auch um einen Verbundwerkstoff wie einen Faserverbundwerkstoff, z.B. CFK (Kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff), sowie um Leder, Holz, Keramik und dergleichen. Der Sichtbauteilkörper kann eine Form annehmen, die für ein Sichtbauteil, insbesondere eines Kraftfahrzeuges, geeignet ist. Der Sichtbauteilgrundkörper kann des Weiteren eine beliebige Farbe und eine beliebige Oberflächenbeschaffenheit aufweisen.

Mittels des Verfahrens kann genau eine, eine Auswahl an Oberflächen oder es können alle Oberflächen des Sichtbauteilgrundkörpers beschichtet werden. Insbesondere kann die Oberfläche glatt oder rau sein, sowie eben oder gewölbt.

Insbesondere kann dem Verfahren ein Reinigungsprozess des

Sichtbauteilgrundkörpers vorhergehen, der vorzugsweise außerhalb der Vakuumkammer stattfinden kann. Insbesondere wird der Sichtbauteilgrundkörper entfettet bzw. benetzungsstörende Stoffe entfernt. Dazu können insbesondere alkalische Trennmittel und vollentsalztes Wasser verwendet werden, wobei der Sichtbauteilgrundkörper anschließend getrocknet wird. Ziel des Reinigungsprozesses ist eine saubere, rückstandsfreie und trockene Oberfläche.

Die Vakuumkammer, in der der Sichtbauteilgrundkörper bereitgestellt wird, kann insbesondere druckdicht abgeschlossen sein, sodass innerhalb der Vakuumkammer quasi ein Vakuum aufgebaut werden kann, wobei das Vakuum noch einen technisch bedingten Restdruck aufweisen kann, beispielsweise von etwa 10’ ⁵ mbar. Entsprechend kann der Sichtbauteilgrundkörper innerhalb der Vakuumkammer von einem Vakuum, insbesondere einem technischen Vakuum umgeben sein. Zur Erzeugung des technischen Vakuums kann die Vakuumkammer mittels einer Pumpe evakuiert worden sein.

Insbesondere kann die Vakuumkammer mehrere Bereiche aufweisen, die jeweils untereinander räumlich bzw. physikalisch abtrennbar, vorzugsweise mittels einer Vakuumschleuse druckdicht abtrennbar sind. Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass jeweils ein Verfahrensschritt in jeweils einem separaten Bereich der mehreren Bereiche durchgeführt wird. Insbesondere weist jeder der mehreren Bereiche jeweils eine Station auf, wobei jeweils eine Station dazu eingerichtet ist, einen jeweiligen Verfahrensschritt des Verfahrens durchzuführen. Durch die mehreren und voneinander abtrennbaren Bereichen kann sichergestellt werden, dass Verunreinigungen zwischen den Verfahrensschritten untereinander unterbunden werden.

Insbesondere innerhalb eines Vakuums wird der Effekt verstärkt, dass die flüchtigen Substanzen aus dem Sichtbauteilgrundkörper ausgasen. Dieser Effekt kann gehemmt bzw. gestoppt werden durch die Diffusionssperrschicht. Auf die Oberfläche des im Vakuum befindlichen Sichtbauteilgrundkörpers wird in einem Folgeschritt ein Werkstoff zur Ausbildung einer Diffusionssperrschicht appliziert bzw. aufgebracht. Die Diffusionssperrschicht ist insbesondere dazu geeignet, die Ausgasung bzw. die Diffusion flüchtiger Substanzen aus dem Werkstoff des Sichtbauteilgrundkörpers zu hemmen oder zu sperren. Unter Ausgasung kann insbesondere ein Prozess verstanden werden, bei dem Substanzen im Sichtbauteilgrundkörper in einem gasförmigen Zustand aus der Oberfläche des Sichtbauteilgrundkörpers in die Umgebung austreten.

Insbesondere hemmt oder sperrt die Diffusionsschicht die Ausgasung vorbestimmter, flüchtiger Substanzen, beispielsweise solche Substanzen, die typischerweise aus dem Werkstoff des Sichtbauteilgrundkörpers ausgasen. Vorzugsweise ist das Material der Diffusionssperrschicht an die flüchtige Substanz bzw. an die flüchtigen Substanzen anpassbar oder angepasst, sodass eine größtmögliche Hemmung der Ausgasung erreicht werden kann. Bei den flüchtigen Substanzen kann es sich beispielsweise um Luftbestandteile handeln, sowie beispielsweise um Wasserstoff, Weichmacher, sonstige Kunststoffadditive oder dergleichen.

Die Diffusionssperrschicht kann insbesondere ein Material umfassen, welches auf die Oberfläche appliziert wird. Eine Dicke der Diffusionssperrschicht kann sich im Sub-p-Bereich bewegen. Dies bedeutet, dass eine Dicke der Diffusionsschicht vorzugsweise kleiner sein kann als ein Mikrometer (1 pm).

Anschließend wird ein Werkstoff zur Ausbildung einer Dekorschicht auf die Diffusionssperrschicht appliziert bzw. ausgebracht. Die Dekorschicht kann dem Sichtbauteil insbesondere optische und/oder haptische Oberflächeneigenschaften verleihen. Eine Dicke der Dekorschicht kann sich im Sub-p-Bereich bewegen. Dies bedeutet, dass eine Dicke der Dekorschicht vorzugsweise kleiner sein kann als ein Mikrometer (1 pm).

Das Verfahren hat den Vorteil, dass eine chemische Reaktion des Werkstoffes der Dekorschicht und/oder ein Werkstoff einer weiteren Beschichtung mit einem ausgasenden, flüchtigen Substanz aus dem Werkstoff gehemmt werden kann. Dadurch kann erreicht werden, dass die Beschichtung gewünscht regelmäßig auf der Oberfläche ausgebildet werden kann und/oder keine optischen Beeinträchtigungen auf der Oberfläche zu erkennen sind.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das Applizieren der Diffusionssperrschicht durch einen ersten Prozess einer physikalischen oder chemischen Gasphasenabscheidung erfolgt.

Die chemische Gasphasenabscheidung (CVD) ist ein Beschichtungsverfahren, das plasmaunterstützte, sowie thermisch oder elektrisch induzierte chemische Reaktionen an der Oberfläche eines erhitzten Substrats verwendet, wobei Reagenzien in gasförmiger Form zum Substrat zugeführt werden. Dadurch wird das Material der Diffusionssperrschicht vom Substrat abgeschieden. Dies kann vorzugsweise unter Vakuum geschehen. Im Allgemeinen werden mittels der CVD dünne Filme oder Beschichtungen durch eine Dissoziation oder chemische Reaktionen von gasförmigen Reaktanzen in einer aktivierten Umgebung (Wärme, Licht, Plasma) erzeugt.

Anders als bei Verfahren der chemischen Gasphasenabscheidung wird mithilfe der physikalischen Gasphasenabscheidung (PVD) das Material der Diffusionssperrschicht vom einem Substrat in die Gasphase überführt, vorzugsweise unter Vakuum. Das gasförmige Material wird anschließend zum zu beschichtenden Sichtbauteilgrundkörper geführt, wo es die Zielschicht bildet.

Der Prozess der CVD oder der PVD bietet den Vorteil, dass das Material zum Applizieren der Diffusionssperrschicht gleichmäßig über der gesamten Oberfläche des Sichtbauteilgrundkörpers appliziert werden kann. Somit kann selbst eine Ausgasung des flüchtigen Materials aus dem Sichtbauteilgrundkörper zuverlässig gehemmt werden, wenn die Diffusionssperrschicht eine Dicke im Sub-p-Bereich aufweist. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass eine Schutzschicht auf die Dekorschicht appliziert wird, die insbesondere eine harte und dennoch duktile Oberflächenbeschaffenheit aufweist.

Die Schutzschicht, die auch als Verkapselung bezeichnet werden kann, kann insbesondere widerstandsfähig gegen äußere Einflüsse auf das Sichtbauteil ausgebildet sein, sodass beispielsweise Kratzspuren verhindert oder reduziert werden können. Insbesondere kann die Schutzschicht als Schutz vor mechanischen, physikalischen und chemischen Beschädigungen der Oberfläche, z.B. durch Kratzer, Steinschlag, Kreatin, UV-Strahlung, Witterungseinflüsse, Salz, Kosmetika, Säureeinwirkung und dergleichen dienen. Des Weiteren kann die Schutzschicht die Eigenschaft aufweisen, dass trotz einer plastischen Verformung des Sichtbauteils die Schutzschicht auf der Dekorschicht bestehen bleibt und vorteilhaft dauerhaft einen Schutz bietet, sodass der wünschenswerte optische Eindruck des Sichtbauteils erhalten bleibt.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass das Applizieren der Dekorschicht durch einen zweiten Prozess einer physikalischen oder chemischen Gasphasenabscheidung erfolgt, und/oder das Applizieren der Schutzschicht durch einen dritten Prozess einer physikalischen oder chemischen Gasphasenabscheidung erfolgt.

Insbesondere kann zunächst die Diffusionssperrschicht mittels PVD oder CVD im Vakuum eines ersten Bereiches der Vakuumkammer auf den Grundkörper appliziert werden. Anschließend kann die Dekorschicht mittels PVD oder CVD im Vakuum eines zweiten Bereiches der Vakuumkammer auf die Diffusionssperrschicht appliziert werden. Anschließend kann die Dekorschicht mittels PVD oder CVD im Vakuum eines dritten Bereiches der Vakuumkammer auf die Dekorschicht appliziert werden.

Dies hat den Vorteil, dass alle Prozessverfahrensschritte in der Vakuumkammer unter Vakuum stattfinden können, sodass das Verfahren vereinfacht wird. Ein weiterer Vorteil ist, dass das Verfahren weder einen Schritt einer Lackierung oder der galvanischen Beschichtung des Sichtbauteilgrundkörpers aufweist, weder als eine Basis-, noch als eine Außenschutzschicht. Dadurch ist das Verfahren besonders umweltfreundlich. Zudem eignet sich das Verfahren für die Oberflächenbeschichtung von Sichtbauteilen im Innen- und Außenbereich von Land-, Luft- und Wasserfahrzeugen aller Art.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Diffusionssperrschicht Parylen und/oder Spinell und/oder deren Derivate aufweist. Insbesondere kann die Diffusionssperrschicht aus Parylen und/oder Spinell und/oder deren Derivate bestehen.

Parylen, oder auch Polypara-Xylylen, wird über den Prozess der CVD erzeugt. Parylen oder deren Derivate als Diffusionssperrschicht weisen besonders vorteilhafte Eigenschaften auf. Erstens sperrt bzw. hemmt eine Parylen aufweisende Diffusionssperrschicht die Ausgasung flüchtiger Substanzen selbst bei einer Dicke der Diffusionssperrschicht im Sub-p- Bereich. Des Weiteren weist Parylen gute mechanische Eigenschaften und sehr gute dielektrische Eigenschaften auf, sowie eine gleitfähige Oberfläche. Parylen ist biokompatibel, transparent, temperaturstabil, chemisch inert und lösemittelbeständig. Die Beschichtung ist in einem hohen Maße oberflächenkonform, d. h. auch schlecht zugängliche Stellen (z. B. innere Oberflächen oder Hinterschnitte) können beschichtet werden. Ebenso lassen sich auch poröse Substrate beschichten.

Bei Spinell handelt es sich um ein komplexes Magnesium-Aluminium-Oxid. Aufgrund des Hauptbestandteils der Keramik, dem Spinell, besitzt die eine solche Schicht vorteilhafterweise eine hohe Härte und einen hohen Verschleißwiderstand. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Oberfläche des Sichtbauteilgrundkörpers vor dem Applizieren der Diffusionssperrschicht einer Plasmaaktivierung unterzogen wird.

Durch die Plasmaaktivierung der Oberfläche des Sichtbauteilgrundkörpers kann deren Oberflächenenergie gesteigert werden, wobei polare Molekülendgruppen entstehen können. Diese dienen als Anlagerungsstellen für Materialien zur Beschichtung und sorgen dafür, dass diese besser haften können. Durch die Plasmaaktivierung kann die Oberfläche modifiziert und Oberflächenenergie aufgebaut werden, so dass eine deutlich bessere Benetzbarkeit der Oberfläche entsteht.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die jeweiligen Verfahrensschritte innerhalb der Vakuumkammer kontinuierlich in einer Fließfertigung durchgeführt werden. Insbesondere erfolgen die Verfahrensschritte nicht getaktet. Die Verfahrensschritte des Verfahrens können somit ohne Unterbrechung erfolgen.

Insbesondere kann die Applikation der jeweiligen Schichten im Vakuum erfolgen, während sich der Sichtbauteilgrundkörper mittels einer Fördertechnik der Fließfertigung mit einer je nach Zeitbeanspruchung einer Applikationsschrittes zu definierenden Vorschubgeschwindigkeit bewegt. Insbesondere kann ein Stillstand des Sichtbauteilgrundkörpers lediglich beim Verlassen der Vakuumkammer bzw. am Ende des Verfahrens erfolgen.

Mit anderen Worten ist unter den jeweiligen Verfahrensschritten das Bereitstellen des Sichtbauteilgrundkörpers innerhalb der Vakuumkammer, vorzugsweise die Plasmaaktivierung der Oberfläche, das Applizieren der Diffusionssperrschicht auf die Oberfläche des Sichtbauteilgrundkörpers, das Applizieren der Dekorschicht auf die Diffusionssperrschicht, sowie optional das Applizieren einer Schutzschicht auf die Dekorschicht verstanden werden.

Durch kurze Transportwege und das Weglassen von Zwischenlagern bei der Fließfertigung werden Warte- bzw. Liegezeiten des Sichtbauteils bzw. des Sichtbauteilgrundkörpers auf ein Minimum reduziert. Auf diese Weise entstehen kurze Durchlaufzeiten, die sich positiv auf die Effizienz auswirken.

Die Erfindung umfasst auch die Kombinationen der Merkmale der beschriebenen Ausführungsformen. Die Erfindung umfasst also auch Realisierungen, die jeweils eine Kombination der Merkmale mehrerer der beschriebenen Ausführungsformen aufweisen, sofern die Ausführungsformen nicht als sich gegenseitig ausschließend beschrieben wurden.

Durch einen zweiten Aspekt der Erfindung ist ein Sichtbauteil zur Verkleidung eines Kraftfahrzeuges bereitgestellt, welches einen Sichtbauteilgrundkörper und eine Beschichtung auf dem Sichtbauteilgrundkörper aufweist. Die Beschichtung umfasst eine Diffusionssperrschicht zur Hemmung einer Ausgasung flüchtiger Substanzen aus dem Sichtbauteilgrundkörper, und eine darüber liegend applizierte bzw. aufgebrachte Dekorschicht umfasst.

Insbesondere kann das Sichtbauteil durch das Verfahren gemäß des ersten Aspekts der Erfindung hergestellt werden, indem der Sichtbauteilgrundkörper durch die jeweiligen Verfahrensschritte beschichtet wird.

Insbesondere können außen am Kraftfahrzeug oder in einem Innenraum des Kraftfahrzeuges Komponenten des Kraftfahrzeuges durch das Sichtbauteil verkleidet werden. Bei derartigen Komponenten kann es sich beispielsweise um die Abdeckung eines Seitenspiegels außen am Kraftfahrzeug handeln oder um ein Verdeck eines Aschenbechers im Innenraum des Kraftfahrzeuges.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Beschichtung eine Schutzschicht umfasst, die über der Dekorschicht liegend appliziert bzw. aufgebracht ist. Diese kann vorzugsweise durch einen Verfahrensschritt gemäß einer bevorzugten Ausführung auf die Dekorschicht appliziert werden. Zu der Erfindung gehören auch Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Sichtbauteils, die Merkmale aufweisen, wie sie bereits im Zusammenhang mit den Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben worden sind. Aus diesem Grund sind die entsprechenden Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Sichtbauteils hier nicht noch einmal beschrieben.

Durch einen dritten Aspekt der Erfindung wird eine Anlage zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Sichtbauteiles mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens Beschichtung einer Oberfläche bereitgestellt. Die Anlage umfasst zum einen die Vakuumkammer. Die Anlage umfasst weiter mehrere Stationen innerhalb der Vakuumkammer, wobei jeweils eine Station der mehreren Stationen dazu eingerichtet ist, einen jeweiligen Verfahrensschritt des Verfahrens durchzuführen. Die Anlage umfasst weiter eine Fließvorrichtung, die dazu eingerichtet ist, das zu beschichtende Sichtbauteil zwischen den mehreren Stationen zu befördern.

Die Anlage kann insbesondere eine Fertigungsanlage sein oder ein Abschnitt einer übergeordneten Fertigungsanlage. Die Stationen der Anlage umfassen jeweils die erforderlichen Komponenten, um einen jeweiligen Verfahrensschritt durchzuführen. Bei der Fließvorrichtung kann es sich beispielsweise um ein Förderband handeln.

Im Folgenden sind Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben. Hierzu zeigt:

Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen Sichtbauteils gemäß einer bevorzugten Ausführungsform;

Fig. 2 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer bevorzugten Ausführungsform;

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Anlage zur Herstellung eines Sichtbauteils gemäß einer bevorzugten Ausführungsform. Bei den im Folgenden erläuterten Ausführungsbeispielen handelt es sich um bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung. Bei den Ausführungsbeispielen stellen die beschriebenen Komponenten der Ausführungsformen jeweils einzelne, unabhängig voneinander zu betrachtende Merkmale der Erfindung dar, welche die Erfindung jeweils auch unabhängig voneinander weiterbilden. Daher soll die Offenbarung auch andere als die dargestellten Kombinationen der Merkmale der Ausführungsformen umfassen. Des Weiteren sind die beschriebenen Ausführungsformen auch durch weitere der bereits beschriebenen Merkmale der Erfindung ergänzbar.

In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen jeweils funktionsgleiche Elemente.

Die Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch einen Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen Sichtbauteils 6 gemäß einer bevorzugten Ausführungsform. Das Sichtbauteil 6 umfasst einen Sichtbauteilgrundkörper 1 , sowie eine Beschichtung auf einer Oberfläche 2 des Sichtbauteilgrundkörpers 1 , die mehrere Schichten 3, 4, 5 umfasst bzw. aus diesen Schichten 3, 4, 5 besteht. Eine jeweilige Dicke der gezeigten Schichten 3, 4, 5 ist hierbei lediglich der besseren Darstellung gewählt. Insbesondere können die Dicken jeweils unterschiedlich zueinander sein.

Auf die Oberfläche 1 , die insbesondere durch einen Reinigungsprozess gereinigt werden kann, kann zunächst eine Diffusionssperrschicht 3 appliziert sein, sodass eine Ausgasung flüchtiger Substanzen aus einem Material des Sichtbauteilgrundkörpers 1 durch die Oberfläche 2 in die Umgebung hemmt oder verhindert werden kann.

Auf der Diffusionssperrschicht 3 kann eine Dekorschicht 4 appliziert werden. Bei Applizieren der Dekorschicht 4 kann insbesondere durch die Diffusionssperrschicht 3 gehemmt sein, dass flüchtige Substanzen aus dem Sichtbauteilgrundkörper 1 treten, die einen Oberflächenmangel in der Dekorschicht 4 erzeugen könnten oder mit einem Material der Dekorschicht 4 chemisch reagieren könnten.

Auf die Dekorschicht 4 kann optional eine Schutzschicht 5 appliziert werden, welche dem Schutz vor mechanischen, physikalischen und chemischen Beschädigungen einer Oberfläche der Schutzschicht 5 bzw. der Dekorschicht 4, z.B. durch Kratzer, Steinschlag, Kreatin, UV-Strahlung, Witterungseinflüsse, Salz, Kosmetika, Säureeinwirkung und dergleichen dienen kann.

Die Fig. 2 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß einer bevorzugten Ausführungsform. In einem ersten Schritt S1 , der zum erfindungsgemäßen Verfahren optional sein kann, wird der Sichtbauteilgrundkörper 1 mittels des Reinigungsprozesses gereinigt und getrocknet. In einem zweiten Verfahrensschritt S2 wird der Sichtbauteilgrundkörper innerhalb einer Vakuumkammer 8 bereitgestellt, wobei technisch ein Vakuum innerhalb der Vakuumkammer 8 bereitgestellt sein kann. In einem nachfolgenden, dritten Schritt S3 kann optional zum erfindungsgemäßen Verfahren die Oberfläche 2 des Sichtbauteilgrundkörpers 1 einer Plasmaaktivierung unterzogen werden. In einem nachfolgenden vierten Schritt S4 wird die Diffusionssperrschicht 3 auf die Oberfläche 2 des Sichtbauteilgrundkörpers 1 in der Vakuumkammer 8 zur Hemmung einer Ausgasung flüchtiger Substanzen aus dem Sichtbauteilgrundkörper 1 appliziert. In einem nachfolgenden fünften Schritt S5 wird die Dekorschicht 4 auf die Diffusionssperrschicht 3 auf der Oberfläche 2 in einem Vakuum in der Vakuumkammer 8 appliziert. In einem nachfolgenden, sechsten Schritt S6 kann optional zum erfindungsgemäßen Verfahren eine Schutzschicht 5 auf die Dekorschicht 4 appliziert werden, die insbesondere eine harte und duktile Oberflächenbeschaffenheit aufweist.

Die Fig. 3 zeigte eine schematische Darstellung einer Anlage 7 zur Herstellung eines Sichtbauteils 6 gemäß einer bevorzugten Ausführungsform. Die Anlage 7 umfasst zumindest die Vakuumkammer 8 mit mehreren Stationen 13-17 innerhalb der Vakuumkammer 8, sowie eine Fließvorrichtung 9, die dazu eingerichtet ist, das zu beschichtende Sichtbauteil zwischen den mehreren Stationen 10-19 zu befördern. Die mehreren Stationen 13-17 können beispielsweise jeweils einem Bereich der Vakuumkammer 8 zugeordnet sein, wobei die Bereiche jeweils druckdicht voneinander getrennt werden können. In einer ersten Station 10 können beispielsweise der Sichtbauteilgrundkörper 1 oder mehrere Sichtbauteilgrundkörper 1 außerhalb der Vakuumkammer 8 bereitgestellt werden, beispielsweise an einer dafür eingerichteten Aufhängung. Mittels der Fließvorrichtung 9 kann der Sichtbauteilgrundkörper 1 zur zweiten Station 11 und zu allen weiteren Stationen 12-19 befördert werden.

In der zweiten Station 11 kann der Sichtbauteilgrundkörper 1 dem Reinigungsprozess unterzogen werden. Eine dritte Station 12 kann beispielsweise eine vordere Vakuumschleuse darstellen, zum Übergang von einer Umgebung unter Normaldruck zu der vorzugsweise evakuierten Vakuumkammer 8, in der Vakuum herrschen kann. In einer vierten Station 13 kann beispielsweise der Sichtbauteilgrundkörper 1 innerhalb der Vakuumkammer 8 bereitgestellt sein. Anschließend kann der Sichtbauteilgrundkörper 1 mittels der Fließvorrichtung 9 beispielsweise zu einer fünften Station 14 befördert werden. In der fünften Station 14 kann die Oberfläche 2 des Sichtbauteilgrundkörpers 1 einer Plasmaaktivierung unterzogen werden. In einer anschließenden sechsten Station 15 kann die Diffusionssperrschicht 3 auf die Oberfläche 2 des Sichtbauteilgrundkörpers 1 appliziert werden. In einer nachfolgenden siebten Station 16 kann beispielsweise die Dekorschicht 4 auf die Diffusionssperrschicht appliziert werden. Abschließend kann innerhalb der Vakuumkammer 8 die Schutzschicht 5 auf die Dekorschicht 4 in einer achten Station 17 appliziert werden.

Am Ende der Vakuumkammer 8 kann eine neunte Station 18 in Form einer hinteren Vakuumschleuse zum Übergang von der Vakuumkammer 8 zur Umgebung unter Normaldruck folgen. An einer zehnten Station 19 kann das Sichtbauteil 6, der dem beschichteten Sichtbauteilgrundkörper 1 entsprechen kann, für weitere Prozesse bereitgestellt werden. Beispielsweise können mehrere Stationen zu einer Station zusammengefasst werden. Ebenso ist es vorstellbar, dass weitere Stationen vorgesehen sind.

Insgesamt zeigen die Beispiele, wie ein Verfahren zur Beschichtung einer Oberfläche eines Sichtbauteilgrundkörpers, ein Sichtbauteil zur Verkleidung eines Kraftfahrzeuges und ein Anlage zur Herstellung eines Sichtbauteiles bereitgestellt werden können.