Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche, ein System umfassend eine Lasur und einen UV- Strahler, eine Verwendung einer Lasur oder eines Systems zur Beschichtung einer Oberfläche sowie eine UV-härtende Lasur.

Das Aufträgen von Lasuren auf Möbelstücke, Türen, Türrahmen oder Gartenmöbel sorgt für eine Verschönerung der lasierten Gegenstände und schützt die Gegenstände vor äußeren Einflüssen wie Feuchtigkeit, mikrobiellem Befall, Oxidationsprozessen und/oder mechanischen Einwirkungen. Um eine möglichst gut haftende, beständige und optisch ansprechende Lasur auf einem Gegenstand zu erhalten, ist das mehrfache Aufträgen dünner Lasurschichten erforderlich. Zunächst wird üblicherweise die Oberfläche des zu lasierenden Gegenstands vor dem ersten Auftrag vorbearbeitet, insbesondere durch Schleifen. Im nächsten Schritt wird mittels Pinsel oder Rolle die Lasur dünn auf die Oberfläche aufgetragen. Anschließend muss gewartet werden, bis die Lasur vollständig ausgehärtet ist, um die Oberfläche zu schleifen und erneut eine dünne Lasurschicht aufzutragen. Gegebenenfalls müssen diese Schritte noch weitere Male wiederholt werden, um einen ausreichenden Schutz des Gegenstands bei guter Haftung der Lasur gewährleisten zu können. Hierbei ist das vollständige Aushärten der Lasur der zeitaufwendigste Schritt des

Verfahrens. Das vollständige Aushärten von gängigen lösungsmittelhaltigen Lasuren kann zwischen sechs und zwölf Stunden bei Raumtemperatur dauern, so dass häufig mehrere Tage für das Beschichten von Gegenständen eingeplant werden müssen. Dies ist insbesondere problematisch, wenn immobile Gegenstände wie Türrahmen vor Ort beim Kunden von Handwerkern lasiert werden sollen. Für Kunden und Handwerker stellt dies eine organisatorische Herausforderung dar, welche zudem erhebliche Kosten für den Kunden mit sich bringt. Ein Ansatz zur Lösung dieses Problems im industriellen Bereich stellt der Einsatz von lösungsmittelfreien Lasuren dar, die schneller aushärten können. Hierzu gehören 2-Komponenten-Systeme, strahlenhärtende Beschichtungen und Pulverlasuren.

Bekannte lösungsmittelfreie Lasuren sind jedoch für den industriellen Einsatz in speziellen Beschichtungsanlagen konzipiert und eignen sich nicht für die

Malerapplikation auf Möbeln, insbesondere nicht für die mobile Anwendung auf der Baustelle.

Zudem stellt sich bei strahlenhärtenden Beschichtungen wie beispielsweise UV- härtenden Lasuren die Schwierigkeit, dass der in der Atmosphäre vorliegende Sauerstoff die vollständige und gleichförmige Aushärtung der Lasur behindern kann. Folglich müssen für das Aushärten von UV-härtenden Lasuren regelmäßig zusätzliche Vorkehrungen vorgenommen werden, mit denen der Sauerstoffgehalt in der

Umgebungsluft kontrolliert wird. Dies gelingt beispielsweise in UV- Beschichtungsanlagen durch kontrollierte, abgeschirmte Kammern für die

UV-Härtung der Beschichtung. Ein solcher Ansatz lässt jedoch nicht das flexible Aufträgen einer Beschichtungslasur auf Gegenstände wie Möbelstücke, Türen oder Türrahmen direkt beim Kunden zu.

Die vorliegende Erfindung stellt sich somit die Aufgabe, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem Gegenstände wie Möbelstücke, Türen, Türrahmen oder Gartenmöbel in kurzer Zeit gleichmäßig und vollständig beschichtet werden können. Dies soll auch direkt beim Kunden möglich sein.

Zudem soll die im Zuge des Verfahrens auf die Oberfläche eines Gegenstands aufgetragene Lasur gut an dem Gegenstand haften, beständig gegen mechanische Einwirkung und/oder Witterung sein und/oder ein optisch ansprechendes

Erscheinungsbild abgeben. Des Weiteren stellt sich die Erfindung zur Aufgabe, ein einfach durchführbares Verfahren bereitzustellen, durch das mit geringem Aufwand Gegenstände lasiert werden können.

Die Erfindung stellt sich zudem zur Aufgabe, ein Verfahren bereitzustellen, bei dem eine Lasur in gängiger Applikation mittels Rollen, Streichen und Spritzen aufgetragen werden kann.

Alle oder einige dieser Aufgaben werden erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1, ein System gemäß Anspruch 25, eine Verwendung gemäß

Anspruch 26, sowie eine Lasur gemäß Anspruch 28 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben und werden nachfolgend im Einzelnen erläutert.

Überraschenderweise hat sich herausgestellt, dass sich das Beschichten von Möbeln, Türen, Türrahmen und anderen Gegenständen erheblich beschleunigen lässt, wenn für das Beschichten einer Oberfläche ein Verfahren angewendet wird, welches mindestens folgende Schritte umfasst:

a. Aufträgen einer UV-härtenden Lasur auf eine Oberfläche, wobei die UV- härtende Lasur, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Lasur,

i. 20 bis 90 Gew.% Bindemittel,

ii. 5 bis 60 Gew.% Reaktivverdünner und

iii. 0,1 bis 20 Gew.% Photoinitiator,

enthält und wobei die UV-härtende Lasur bei einer Scherrate von 1000 s ^-1 eine Viskosität von 10 bis 1000 mPa s aufweist, und

b. Härten der in Schritt a. aufgetragenen Lasur mittels UV-A- Strahlung.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich Gegenstände direkt vor Ort mit gängigen Malerutensilien beschichten. Dabei gelingt mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine besonders gleichmäßige Aushärtung der aufgetragenen Lasur, die sich im Zuge des erfindungsgemäßen Verfahrens zudem besonders dünn und gleichmäßig auftragen lässt. Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann die

Oberflächenbeschichtung direkt im Anschluss an das Aushärten mittels UV-A- Strahlung abgeschliffen werden. Auf diese Weise kann ein besonders effizienter, schneller und simpler Arbeitsablauf gewährleistet werden.

Die im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte UV-härtende Lasur mit einer Viskosität von 10 bis 1000 mPa-s bei einer Scherrate von 1000 s ^-1 lässt sich mit üblichen Malerutensilien wie Pinseln oder Rollen auftragen und mittels UV-A- Strahlung unmittelbar im Anschluss aushärten. Die genannte Viskosität ermöglicht das Aufträgen einer Lasurschicht mit einer geringen Schichtdicke, wodurch eine hervorragende Optik erzielt wird. Durch die Einstellung der genannten Viskosität weist die UV-härtende Lasur eine optimale Handhabbarkeit für deren mobile

Applikation und anschließende Aushärtung mittels UV-A- Strahlung vor Ort auf der Baustelle aus. Durch die gewählte Viskosität wird zum einen ein gutes Eindringen der UV-härtenden Lasur in die Oberfläche des zu beschichtenden Materials, insbesondere Holz, gewährleistet. Dies trägt zu den guten Haftungseigenschaften der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Beschichtungen bei. Zum anderen führt die Einstellung der genannten Viskosität zu einem gleichmäßigen

Beschichtungsergebnis ohne unerwünschte Tropfenbildung oder Verschmieren der Lasur. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird ferner eine Filmbeschichtung bereitgestellt, welche die beschichtete Oberfläche besonders gut vor mechanischer und/oder chemischer Einwirkung schützt.

Unter Lasuren im Sinne der Erfindung werden insbesondere Beschichtungen verstanden, die einen Deckvermögenswert von maximal 90% bei 50 ml/m ² , gemessen gemäß Norm EN ISO 6504-3, insbesondere Norm EN ISO 6504-3:2007, Verfahren B auf schwarzweißen Karten aufgezogen (Abschnitt 5.1.2), aufweisen. Lasuren im Sinne der Erfindung sind insbesondere transparent oder semitransparent bzw.

lichtdurchlässig. Es hat sich in experimentellen Studien gezeigt, dass insbesondere das Verhältnis von Bindemittel, Reaktivve dünner und Photoinitiator zueinander von wesentlicher Bedeutung für das einheitliche Aushärten der UV-härtenden Lasur ist. Auf diese Weise gelingt das einheitliche und vollständige Aushärten der Lasur vor Ort direkt beim Kunden ohne Maßnahmen zur Kontrolle der Sauerstoffkonzentration. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lässt sich zudem eine erhebliche Kostenreduktion für den Kunden erzielen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weist die UV-härtende Lasur bei einer Scherrate von 1000 s ^-1 eine Viskosität von 50 bis 800 mPa-s, vorzugsweise von 100 bis 700 mPa-s, weiter bevorzugt von 200 bis 600 mPa-s oder besonders bevorzugt von 300 bis 500 mPa-s, auf. Es hat sich gezeigt, dass sich eine Lasur mit einer solchen Viskosität besonders gut mit gewöhnlichen Malerutensilien wie Pinseln und Rollen auf Oberflächen auftragen lässt, gut an der Oberfläche haftet, nicht verschmiert, eine lange verarbeitungsoffene Zeit besitzt und erst bei der Behandlung mit UV-A- Strahlung schnell und vollständig aushärtet.

Die gewünschte Viskosität der UV-härtenden Lasur kann auf unterschiedliche Weisen erreicht werden, die dem Fachmann geläufig sind. Eine Möglichkeit zur

Viskositätseinstellung besteht darin, dass als Bindemittel der UV-härtenden Lasur ein Bindemittel ausgewählt wird, welches bei einer Scherrate von 100 s ^-1 eine Viskosität von 65 bis 300 mPa-s, vorzugsweise von 70 bis 200 mPa-s oder besonders bevorzugt von 80 bis 150 mPa-s, aufweist. Weist das Bindemittel eine Viskosität in diesem Bereich auf, so lässt sich besonders gut eine homogene Lasur hersteilen, die sich auf einfache Weise mittels gängiger Malerutensilien auf Oberflächen auftragen lässt.

Geeignete Bindemittel sind dem Fachmann bekannt und werden unten näher beschrieben.

Alternativ oder in Kombination kann die Viskositätseinstellung dadurch erfolgen, dass als Reaktiwerdünner der UV-härtenden Lasur eine Verbindung ausgewählt wird, die bei einer Scherrate von 100 s ^-1 eine Viskosität von 0,1 bis 60 mPa-s, vorzugsweise von 1 bis 40 mPa-s, bevorzugt von 3 bis 30 mPa-s oder besonders bevorzugt von 5 bis 20 mPa-s, aufweist. Ein Reaktivverdünner mit einer solchen Viskosität trägt dazu bei, dass die Lasur ausreichend dünnflüssig ist, um sich gut verstreichen zu lassen. Zudem kann ein Reaktivverdünner mit einer solchen Viskosität sich besonders gut mit dem Bindemittel vermischen und auf diese Weise für eine homogene Lasur sorgen.

Geeignete Reaktivve dünner sind dem Fachmann bekannt und werden unten beispielhaft beschrieben.

Wenn hier oder an anderer Stelle von Reaktivverdünnern die Rede ist, so sind damit Stoffe gemeint, die die Viskosität einer Lasur für die Verarbeitung herabsetzen und bei der anschließenden Härtung der Lasur durch Copolymerisation Teil der

ausgehärteten Lasur werden. Die Unterschiede zwischen Bindemittel und

Reaktivverdünner sind dem Fachmann bekannt. Der Reaktivverdünner weist insbesondere eine geringere Viskosität als das Bindemittel auf.

Methoden zur Bestimmung der Viskosität von Beschichtungsmitteln sind dem

Fachmann bekannt. Insbesondere kann die Viskosität mit einem Rheometer MCR 92 bei einer Temperatur von 20 °C bestimmt werden. Dabei kann insbesondere eine Plattengeometrie (Durchmesser 50 mm) für eine Platte-auf-Platte-Messung (Abstand 0,5 mm) verwendet werden. Bevorzugter Weise wird hierbei eine Scherrampe von 0,01 - 100 s ^-1 oder von 0,01 - 1000 s ^-1 gefahren.

Die Wahl der Menge und Art des Bindemittels kann einen Einfluss auf die

Aushärtegeschwindigkeit der UV-härtenden Lasur nach dem Auftrag auf die

Oberfläche haben. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform enthält die

UV-härtende Lasur von 30 bis 80 Gew.%, vorzugsweise von 35 bis 75 Gew.%, weiter bevorzugt von 40 bis 72 Gew.% oder besonders bevorzugt von 45 bis 70 Gew.%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Lasur, Bindemittel. Bei diesem Gehalt an Bindemittel kann ein besonders vollständiges und einheitliches Aushärten der UV- härtenden Lasur mittels UV-A-Strahlung erzielt werden. Grundsätzlich eignen sich für die UV-härtende Lasur beliebige Bindemittel, die sich mittels UV-A-Strahlung aushärten lassen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens enthält das Bindemittel der UV-härtenden Lasur eine Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus ungesättigten Ester, ungesättigten Polyester, ungesättigten Ether, ungesättigten Polyether, Epoxidacrylate, Epoxidharze, (Meth)Acrylsäure, (Meth)Acrylsäureester, Polyesteracrylate,

Polyetheracrylate, Polyurethane, Polyurethanacrylate, Glycidyl(meth)acrylate, ungesättigte Acrylatharze, Polydialkylsilane mit endständigen Silanolgruppen, Hydroxyalkylacrylate, Polydialkylsilane mit endständigen Epoxidgruppen,

alkoxyliertem Trimethylolpropantriacrylat und Mischungen davon. Diese

Verbindungen haben sich als besonders geeignet für das Aushärten mittels UV-A- Strahlung herausgestellt. Zudem kommt es mit diesen Bindemitteln nicht zu einer unerwünschten Vergilbung der Lasur. Hierbei hat sich eine Kombination von zwei unterschiedlichen Verbindungen als Bindemittel für die UV-härtende Lasur als besonders vorteilhaft herausgesteht, da auf diese Weise besonders stabile polymere Netzwerke ausgebildet werden können.

Eine besondere Herausforderung beim Aufträgen und Aushärten einer UV-härtenden Lasur auf Gegenstände wie Möbelstücke, Türen, Türrahmen oder Gartenmöbeln beim Kunden ergibt sich durch den Sauerstoff, der das Aushärten der Lasur inhibieren kann. Hierbei können Sauerstoff-Radikale mit den polymerisierenden Komponenten des Bindemittels und/oder des Reaktivverdünners der Lasur reagieren und zum Abbruch oder zur Verlangsamung der Polymerisationsreaktion führen. Dies kann zur Folge haben, dass die Lasur nicht vollständig beziehungsweise nicht gleichmäßig aushärtet. Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass diesem Problem vollständig beizukommen ist, wenn das Bindemittel der UV-härtenden Lasur mindestens eine funktionelle Gruppe aufweist, von der in einer Reaktion mit einem Radikal ein

Wasserstoffatom homolytisch abgespalten wird.

Wenn hier oder an anderer Stelle von einer funktionellen Gruppe, von der in einer Reaktion mit einem Radikal ein Wasserstoffatom homolytisch abgespalten wird, die Rede ist, dann ist hiermit eine Gruppe gemeint, die in der Reaktion mit einem Radikal wie einem Peroxyradikal ein Wasserstoffradikal bereitstellt. Mit homolytisch abgespalten ist gemeint, dass ein Wasserstoff- Radikal (und nicht etwa ein positiv geladenes Wasserstoff-Ion) von der funktionelle Gruppe abgegeben wird.

Die funktionelle Gruppe, von der in einer Reaktion mit einem Radikal ein

Wasserstoffatom homolytisch abgespalten wird, kann hierbei beispielsweise in einer der oben als Bindemittel genannten Verbindungen enthalten sein, beispielsweise indem die entsprechende Verbindung durch Einbringen einer solchen funktionellen Gruppe modifiziert wurde. Alternativ kann auch eine Verbindung, die eine solche funktionelle Gruppe aufweist, als weitere Verbindung der Lasur zugesetzt werden. ln dieser Alternative liegen folglich als Bindemittel mindestens zwei Verbindungen nebeneinander vor, wobei es sich vorzugsweise bei der ersten Verbindung um ein gängiges Bindemittel handelt, das unter UV-A- Strahlung aushärtet und bei der zweiten Verbindung um eine Verbindung handelt, die eine funktionelle Gruppe umfasst, von der in einer Reaktion mit einem Radikal ein Wasserstoffatom homolytisch

abgespalten wird.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die funktionelle Gruppe, von der in einer Reaktion mit einem Radikal ein Wasserstoffatom homolytisch abgespalten wird, ausgewählt aus Thiol, Amin und Ether. Mit Thiolen, Aminen und/oder Ethern als funktionelle Gruppe kann eine besonders gleichmäßige und zügige Aushärtung der Lasur mittels UV-A-Strahlung gewährleistet werden. Hierbei weisen Thiole die höchste Reaktivität und Effizienz auf und eignen sich folglich insbesondere für Lasuren, die direkt zum Einsatz kommen sollen. Allerdings können Thiole bei langen Lagerzeiten (über 6 Monate) unter bestimmten Bedingungen (über 35 °C) aufgrund von Nebenreaktionen zu einer Viskositätserhöhung der gelagerten Lasur führen. Eine besonders gute

Lagerbeständigkeit lässt sich hingegen mit Aminen und/oder Ethern als funktionelle Gruppe, von der in einer Reaktion mit einem Radikal ein Wasserstoffatom

homolytisch abgespalten wird, erzielen. Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens enthält das Bindemittel eine Verbindung, die sowohl eine Funktionalität enthält, die mittels UV-A- Strahlung zu einer Polymerisationsreaktion führt, als auch eine funktionelle Gruppe, von der in einer Reaktion mit einem Radikal ein Wasserstoffatom homolytisch abgespalten wird. Als solche Verbindungen kommen beispielsweise Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus mercapto-, amino- oder alkoxy- modifizierten ungesättigten Estern, mercapto-, amino- oder alkoxy-modifizierten ungesättigten Polyestern, mercapto-, amino- oder alkoxy-modifizierten ungesättigten Ethern, mercapto-, amino- oder alkoxy-modifizierten ungesättigte Polyethern, mercapto-, amino- oder alkoxy-modifizierten Epoxidacrylaten, mercapto-, amino- oder alkoxy-modifizierten Epoxidharzen, mercapto-, amino- oder alkoxy-modifizierte (Meth)Acrylsäure, mercapto-, amino- oder alkoxy-modifizierte (Meth)Acrylsäureester, mercapto-, amino- oder alkoxy-modifizierte Polyesteracrylate, mercapto-, amino- oder alkoxy-modifizierte Polyetheracrylate, mercapto-, amino- oder alkoxy-modifizierte Polyurethane, mercapto-, amino- oder alkoxy-modifizierten Polyurethanacrylate, mercapto-, amino- oder alkoxy-modifizierte Glycidyl(meth)acrylate, mercapto-, amino- oder alkoxy-modifizierte Acrylatharze, mercapto-, amino- oder alkoxy- modifizierte Polydialkylsilane mit endständigen Silanolgruppen, mercapto-, amino- oder alkoxy-modifizierte Hydroxyalkylacrylate, mercapto-, amino- oder alkoxy- modifizierte Polydialkylsilane mit endständigen Epoxidgruppen, alkoxyliertem

Trimethylolpropantriacrylat und Mischungen davon infrage. Hierbei hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn das molare Verhältnis von funktioneller Gruppe, von der in einer Reaktion mit einem Radikal ein Wasserstoffatom

homolytisch abgespalten wird, zu funktioneller Gruppe, die mittels UV-A- Strahlung zu einer Polymerisationsreaktion führt, von 1:100 bis 10:1, insbesondere von 1:20 zu 1:1, beträgt. Ein Vorteil dieser Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, dass eine besonders gleichmäßige Aushärtung erzielt werden kann.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden mindestens zwei Verbindungen als Bindemittel miteinander kombiniert, wobei die erste Verbindung mittels UV-A- Strahlung polymerisiert und die zweite Verbindung eine funktionelle Gruppe enthält, von der in einer Reaktion mit einem Radikal ein Wasserstoffatom homolytisch abgespalten wird. Experimentelle Studien haben hierbei gezeigt, dass ein besonders gleichmäßiges und vollständiges Aushärten erzielt wird, wenn die erste Verbindung ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus ungesättigte Ester, ungesättigte Polyester, ungesättigte Ether, ungesättigte Polyether, Epoxidacrylate, Epoxidharze, (Meth)Acrylsäure, (Meth)Acrylsäureester,

Polyesteracrylate, Polyetheracrylate, Polyurethane, Polyurethanacrylate,

Glycidyl(meth)acrylate, ungesättigte Acrylatharze, Polydialkylsilane mit endständigen Silanolgruppen, Hydroxyalkylacrylate, Polydialkylsilane mit endständigen

Epoxidgruppen, alkoxyliertem Trimethylolpropantriacrylat und Mischungen davon und die zweite Verbindung eine Thiol-, Amin- und/oder Ether-Gruppe enthält.

Besonders vorteilhaft ist es hierbei, wenn die zweite Verbindung ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Pentaerythritoltetrakis(3-mercaptopropionat), 4- Mercaptomethyl-3,6-dithia-l,8-octandithiol, Trimethylolpropantris(3- mercaptopropionate), Pentaerythritoltetrakis(3-mercaptoacetat),

Trimethylolpropantris(3-mercaptoacetat), 4-t-Butyl-l,2-benzendithiol, Bis-(2- mercaptoethyl) sulfid, 4,4'-Thiodibenzenthiol, Benzendithiol, Glycoldimercaptoacetat, Glycoldimercaptopropionatethylenbis(3-mercaptopropionat),

Polyethylenglycoldimercaptoacetat, Polyethylenglycoldi(3-mercaptopropionat), Pentaerythritoltetrakis(3-mercapto-propionat), Mercapto-methyltetrahydrothiophen, Tris-(3-mercaptopropyl)isocyanurat, 2-Mercaptoethylsulfid, 1,2,3- Trimercaptopropan, 2,2-Bis(mercaptomethyl)-1,3-propandithiol, Dipentaerythrithiol, 1,2,4-Trimercaptomethylbenzen, 2,5-Dimercaptomethyl-l,4-dithian,

Bisphenofluorenbis(ethoxy-3-mercaptoproprionat), 4,8-Bis(mercaptomethyl)-3,6,9- trithia-l,ll-undecandithiol, 2-Mercaptomethyl-2-methyl-l,3-propandithiol, 1,8- Dimercapto-3,6-dioxaoctan, Thioglycerolbismercapto-acetate, Allylether, Benzylether und Mischungen davon. Eine besonders glatte und nicht-klebende Oberfläche wird durch den Einsatz von Pentaerythritoltetrakis(3-mercaptopropionat) als zweite Verbindung erzielt. Eine besonders homogen in die Tiefe aushärtende Lasur wird durch die Kombination von ethoxyliertem Trimethylolpropantriacrylat als erste Verbindung und Pentaerythritoltetrakis(3-mercaptopropionat) als zweite Verbindung erzielt. Das Verhältnis von erster zu zweiter Verbindung kann gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform der Erfindung in einem breiten Bereich ausgewählt werden, wobei sich ein Gewichtsverhältnis von erster zu zweiter Verbindung von 65:35 zu 95:5, insbesondere von 70:30 zu 90:10, als besonders vorteilhaft

herausgestellt hat.

Um ein vollständiges Aushärten und eine gute Auftragbarkeit der Lasur auf die Oberfläche zu gewährleisten, enthält die Lasur 5 bis 60 Gew.% Reaktivverdünner. Besonders gute Fließ- und Aushärteeigenschaften lassen sich erzielen, wenn die UV- härtende Lasur von 10 bis 50 Gew.%, vorzugsweise von 15 bis 45 Gew.%, bevorzugt von 20 bis 40 Gew.%, weiter bevorzugt von 25 bis 38 Gew.% oder am bevorzugtesten von 28 bis 35 Gew.%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Lasur,

Reaktivverdünner enthält. Ein Gehalt an Reaktivverdünner kleiner 5 Gew.% führt zu einem mangelhaften Fließverhalten und einer verschlechterten Applizierbarkeit der Lasur. Ein Gehalt Reaktivverdünner größer 60 Gew.% hingegen führt zu einer geringen Haftung der Lasur an der Oberfläche und zu einer erhöhten

Verschmierbarkeit der Lasur.

Der Reaktivverdünner in der Lasur dient zum einen dazu, die richtigen

Fließeigenschaften der Lasur zu erzielen, zum anderen dient der Reaktivverdünner dazu, eine gleichmäßige Aushärtung der Lasur zu gewährleisten. Es hat sich herausgestellt, dass der Reaktivverdünner diese Aufgaben besonders gut löst, wenn der Reaktivverdünner der UV-härtenden Lasur ausgewählt ist aus

Monoacrylsäureestern, insbesondere Octylacrylat, Decylacrylat, Phenoxyethylacrylat, Norbonylacrylat, Dicyclopentadienylacrylat, polyfunktionellen Acrylestern von Polyalkoholen, insbesondere Hexandioldiacrylat, Trimethylolpropantriacrylat, Pentaerythrittriacrylat, Pentaerythrittetraacrylat, Acrylester mehrfunktioneller Polyetheralkohole, insbesondere Diethylenglykolacrylat, Dipropylenglykoldiacrylat, Acrylsäureester von ethoxyliertem Glycerin, Acrylsäureester von Trimethylolpropan, Acrylsäureester von Di-Trimethylolpropan, Acrylsäureester von Pentaerythrit, Acrylsäureester von Dipentaerythrit, Vinylether, insbesondere

Diethylenglykolvinylether, Triethylenglykoldivinylether,

3-Methacryloxypropyltrimethoxysilan oder N-Vinylverbindungen, insbesondere N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylimidazol, N-Vinylcaprolactam, und Mischungen davon.

Hierbei hat sich herausgestellt, dass sich besonders gute Fließ- und

Reaktionseigenschaften der Lasur erzielen lassen, wenn zwei oder mehr

unterschiedliche Reaktivverdünner miteinander kombiniert werden. Als besonders geeignete Reaktivverdünner für die Lasur gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren haben sich Oxybis(methyl-2,l-ethandiyl)diacrylat und/oder 1,1,1- Trihydroxymethylpropyltriacrylat herausgestellt. Enthält die im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Lasur als Reaktivverdünner die für eine homogene Aushärtung der Lasur besonders vorteilhafte Kombination von Oxybis(methyl-2,l- ethandiyljdiacrylat (DPGDA) und 1,1,1-Trihydroxymethylpropyltriacrylat (TMPTA), so hat sich hierbei ein Verhältnis von DPGDA und TMPTA von 80:20 bis 99:1, insbesondere von 90:10 bis 95:5, als besonders vorteilhaft herausgestellt.

Damit die Aushärtungspolymerisation der Lasur im Anschluss an das Aufträgen der Lasur mittels UV-A- Strahlung in Schritt b. des Verfahrens stattfinden kann, enthält die Lasur von 0,1 bis 20 Gew.% Photoinitiator. Hierbei hat sich gezeigt, dass es für die Initiierung der Aushärtungspolymerisation ideal ist, wenn die UV-härtende Lasur von 0,5 bis 15 Gew.%, vorzugsweise von 1 bis 10 Gew.% oder bevorzugter Weise von 2 bis 8 Gew.%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Lasur, Photoinitiator enthält. Bei solchen Mengen an Photoinitiator wird eine schnelle und einheitliche Aushärtung gewährleistet. Ein Gehalt an Photoinitiator kleiner 0,1 Gew.% führt zu einem inhomogenen und teilweise unvollständigen Aushärtungsprozess. Ein Gehalt

Photoinitiator größer 20 Gew.% führt zu keinerlei weiteren Verbesserung und aufgrund der verhältnismäßig hohen Kosten für Photoinitiatoren zu einer weniger ökonomischen Verfahrensführung. Grundsätzlich eignen sich sämtliche dem Fachmann bekannten Photoinitiatoren für Beschichtungen für das erfindungsgemäße Verfahren. Eine besonders homogene Lasur kann erhalten werden, wenn der Photoinitiator der UV-härtenden Lasur ausgewählt ist aus Diphenyl(2,4,6-trimethylbenzoyl)phosphinoxid (TPO), Ethyl(2,4,6- trimethylbenzoyl)phenylphosphinat (TPO-L), Phenyl-bis(2,4,6-trimethylbenzoyl)- phosphinoxid, l-[4-(4-Benzoylphenylsulfanyl)phenyl)-2-methyl-2-(4- methylphenylsulfonyl)propan-l-on, 2-Hydroxy-2-methyl-l-phenylpropanon, 2- Isopropylthioxanthon, 4-Isopropylthioxanthon, 2,4-Diethylthioxanthon,

difunktionales Ketosulfon, 4,4'-bis(diethylamino)benzophenon, Benzildimethylketal, 1-Hydroxycyclohexylphenylketon, a-Aminophenylketon, Bisbenzyolphosphinoxid, 2- Morpholin-N-yl-2-2(4-methylthiobenzoyl) -propan, 2-Hydroxy-2-benzoylpropan, 1- Hydroxycyclohexylphenylketon, Benzoinether, Benzil und Mischungen davon. In experimentellen Studien hat sich gezeigt, dass die Kombination eines Phosphinoxid- Photoinitiators, wie beispielsweise TPO, TPO-L oder Phenyl-bis(2,4,6- trimethylbenzoyl) -phosphinoxid mit l-[4-(4-Benzoylphenylsulfanyl)phenyl)-2- methyl-2-(4-methylphenylsulfonyl)propan-l-on sich besonders für den Einsatz im erfindungsgemäßen Verfahren eignet. Mit dieser Kombination an Photoinitiatoren wird eine besonders homogene Aushärtung erzielt. Zudem kann mit den bevorzugten Photoinitiatoren sichergesteht werden, dass die UV-härtende Lasur keine Vergilbung bei und/oder nach der Aushärtung aufweist. Hierbei hat sich bei der Kombination von Phosphinoxid-Photoinitiator zu l-[4-(4-Benzoylphenylsulfanyl)phenyl)-2-methyl-2- (4-methylphenylsulfonyl)propan-l-on ein Verhältnis von 30:70 bis 70:30,

insbesondere von 40:60 bis 60:40 oder von etwa 50:50, als besonders vorteilhaft für eine gleichmäßige Aushärtung herausgesteht.

Je nach Anwendungsbereich der Lasur können die Anforderungen an die optische Erscheinung der Lasur variieren. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung können Pigmente und/oder Mattierungsmittel in der UV-härtenden Lasur eingesetzt werden, um bestimmte optische Eigenschaften zu erzielen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens enthält die UV-härtende Lasur 0,1 bis 15 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lasur, organische und/oder anorganische Pigmente, wobei die Lasur auch mit den organischen und/oder anorganischen Pigmenten einen Deckvermögenswert von maximal 90% bei 50 ml/m ² , gemessen gemäß Norm EN ISO 6504-3:2007, insbesondere EN ISO 6504-3:2007, auf schwarzweißen Karten aufgezogen, aufweist. Durch den Zusatz„transparenter“ Pigmente kann ein besonders ansprechendes und hochwertiges Erscheinungsbild erzielt werden.

Als besonders geeignet haben sich hierbei transparente Eisenoxidpigmente

herausgestellt. Bei transparenten Eisenoxidpigmenten handelt es sich um

Eisenoxidpigmente mit einer mittleren Partikelgröße von kleiner 0,1 gm,

insbesondere kleiner 0,05 gm oder 0,01 gm, die aufgrund ihrer Größe für sichtbares Licht durchlässig sind beziehungsweise um Pigmente mit einer spezifischen BET- Oberfläche von mehr als 80 m ² /g. Pigmente mit einer spezifischen BET-Oberfläche von 100 m ² /g werden als hochtransparent bezeichnet. Verfahren zur Herstellung solcher transparenter Eisenoxidpigmenten sind der EP 0 704 499 Bl und der

EP 0 704 501 Al zu entnehmen.

Verfahren zur Bestimmung der Partikelgröße sind dem Fachmann bekannt.

Beispielsweise kann die maximale Partikelgröße mittels Grindometer nach DIN EN ISO 1524, insbesondere nach DIN EN ISO 1524:2013-06, bestimmt werden. Die mittlere Partikelgröße kann insbesondere den Dso-Wert bezeichnen. Der Dso-Wert kann insbesondere die Größe bezeichnen, bei der 50 %, z.B. 50 Gew.-%, kleiner sind als die angegebene Größe. Beispielsweise würden dann 50 %, z.B. 50 Gew.-%, der Partikel eine theoretische Siebweite passieren. Methoden zur Bestimmung der mittleren Partikelgröße, insbesondere des Dso-Werts, sind dem Fachmann bekannt. Die mittlere Partikelgröße, insbesondere der Dso-Wert, kann beispielsweise durch Erstellung einer Partikelgrößenverteilung ermittelt werden. Die Messung kann zum Beispiel mittels Lichtstreuung, insbesondere mittels Laserdiffraktometrie oder Photonenkorrelationsspektroskopie, durchgeführt werden. Insbesondere kann die mittlere Partikelgröße, insbesondere der Dso-Wert, in einem flüssigen Medium, beispielsweise einem wässrigen Medium, gemessen werden. Die Messung kann insbesondere gemäß der ISO 13321, insbesondere der IS013321:1996, und/oder der ISO 22412, insbesondere der ISO 22412:2008, durchgeführt werden. Beispielsweise kann zur Bestimmung der mittleren Partikelgröße, insbesondere des Dso-Werts, ein Malvern Mastersizer 2000 oder 3000 eingesetzt werden. Weitere Möglichkeiten zur Bestimmung der mittleren Partikelgröße, insbesondere des Dso-Werts, stellen Licht- und/oder Laserbeugung dar. Ferner kann die mittlere Partikelgröße, insbesondere der Dso-Wert, mit Hilfe einer Ultrazentrifuge oder mit chromatographischen

Methoden, zum Beispiel der Capillary Hydrodynamic Fractionation (CHDF) bestimmt werden.

Die BET-Oberfläche kann gemäß Norm ISO 9277, insbesondere gemäß Norm ISO 9277:2010, mittels Gasadsorption bestimmt werden.

Gemäß einer Ausführungsform werden als Pigmente bevorzugt anorganische

Pigmente eingesetzt. Beispiele für anorganische Pigmente sind Oxide wie Titandioxid, Eisenoxide, z.B. P.Y. 42, P.R. 101, P.Bk. 11, Chromoxidgrün, z.B. P.G. 17,

Chromeisenoxide, z.B. P.Br. 29, Mischphasenpigmente z.B. Cobaltoxide Blau P.B. 28 und Grün P.G. 50, Bismutvanadat P.Y. 184, Rutil-Zinn-Zink P.O. 216, Rutil-Zinn-Zink- Titan P.Y. 213, Silikate, z.B. Ultramarinblau P.B. 29 und Kohlenstoff, z.B. Ruß P.Bk. 7.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform werden als Pigmente bevorzugt organische Pigmente eingesetzt. Beispiele für organische Pigmente sind Azopigmente, z.B.

Aiylidgelb (Monoazo) P.Y. 74, Polycyclische Pigmente, z.B. Chinacridone P.R. 122, Perinone P.O. 43, Pyrazolo-Chinazolon P.O. 67, Diketo-Pyrrolo-Pyrrol (DPP) P.R. 254, Dioxazine P.V. 23 und Metallkomplexpigmente, z.B. Kupferphthalocyanine Blau P.B. 15:3 und Grün P.G. 7.

Die oben verwendeten Bezeichnungen der anorganischen und organischen Pigmente entsprechen den Generic Names des Colour Index der British Society of Dyers and Colourists. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die UV- härtende Lasur 0,1 bis 20 Gew.%, insbesondere 1 bis 15 Gew.% oder 3 bis 12 Gew.%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Lasur, Mattierungsmittel. Auf diese Weise kann eine Lasur mit einem optisch besonders ansprechenden homogenen Glanzgrad erhalten werden. Hierbei haben sich Mattierungsmittel ausgewählt aus Siliciumdioxid, mikronisiertes Polypropylenwachs beschichtet mit Silica, Kieselsäuren, Silikate, Polyethylen, Polypropylen und Copolymerisate oder Mischungen daraus als besonders geeignet für das Ausbilden eines samtweichen Erscheinungsbilds herausgestellt. Wird hingegen auf den Einsatz von Mattierungsmitteln verzichtet, so kann eine besonders glänzende Lasur erhalten werden.

Grundsätzlich weist die im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte UV-härtende Lasur bereits eine gute Haltbarkeit bzw. Lagerstabilität (Shelf Life) auf. Diese kann jedoch noch weiter gesteigert werden, wenn die UV-härtende Lasur 0,01 bis 3 Gew.% Inhibitor, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Lasur, enthält. Der Inhibitor verhindert eine ungewollte Teilpolymerisation des Bindemittels und/oder des Reaktivverdünners und steigert auf diese Weise die Haltbarkeit und Lagerstabilität der Lasur. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die Lasur eine größere Menge an Photoinitiator als an Inhibitor, insbesondere mindestens 0,5 oder mindestens 1 Gew.% mehr Photoinitiator als Inhibitor, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lasur. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass der Inhibitor die Aushärtungspolymerisation nicht behindert.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die UV-härtende Lasur im Wesentlichen frei von flüchtigen organischen Lösungsmitteln, die einen Siedepunkt von unter 240 °C bei 1013 mbar aufweisen. Besonders bevorzugt ist die UV-härtende Lasur im Wesentlichen frei von einem oder mehreren flüchtigen organischen

Lösungsmitteln ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Siedegrenzbenzine, Lösebenzine, Testbenzine, Tetralin, Dekalin, Balsamterpentinöl, Wurzelterpentinöl, Holzterpentinöl, Pine-Öl, Benzol, Toluol, Xylol, Cumol, Trimethylbenzol,

Tetramethylbenzol, Diethylbenzol, Methylenchlorid, Chloroform, Tetrachlormethan, Ethylacetat, Butylacetat, Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon,

Cyclohexanon, Methanol, Ethanol, n-Propanol, Isopropanol, n-Butanol, Isobutanol, Methoxypropanol, Methoxypropylacetat, 1,2-Propandiol, Butylglykol,

Diacetonalkohol, Dimethylformamid, Phenol, Kresol, N-Methylpyrrolidon,

Dimethylsulfoxid und Mischungen davon, ist. Wenn hierbei von im Wesentlichen frei von flüchtigen organischen Lösungsmitteln die Rede ist, ist damit insbesondere gemeint, dass die UV-härtende Lasur weniger als 100 ppm, insbesondere weniger als 10 ppm, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lasur, flüchtige organische

Lösungsmittel enthält. Wird bei der UV-härtenden Lasur auf solche organischen Lösungsmittel verzichtet, kann das Verfahren auf besonders umweltschonende Weise durchgeführt werden. Zudem wird eine erhöhte Sicherheit für Anwender

gewährleistet, da sie nicht mit gesundheitsschädlichen Lösungsmitteln in Kontakt kommen.

Verfahren zur Bestimmung des Siedepunkts von Lösungsmitteln sind dem Fachmann bekannt, beispielsweise kommt hierbei die Messung mittels dynamischer

Differenzkalorimetrie (engl. Differential scanning calorimetry, DSC) infrage. Alternativ kann der Siedepunkt beispielsweise auch mittels einer Destillationsvorrichtung ermittelt werden.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die im erfindungsgemäßen Verfahren aufgetragene UV-härtende Lasur im Wesentlichen frei von Wasser. Wenn hierbei von im Wesentlichen frei von Wasser die Rede ist, ist damit insbesondere gemeint, dass die Lasur weniger als 1000 ppm, insbesondere weniger als 100 ppm oder 10 ppm, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lasur, Wasser enthält. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass sich keine Unregelmäßigkeiten oder Tropfen in der aufgetragenen Lasur bilden. Zudem wird auf diese Weise eine besonders gute

Lagerstabilität der Lasur erzielt.

Die in Schritt a. des Verfahrens aufzutragende Lasur kann zudem weitere, dem

Fachmann bekannte, Bestandteile enthalten. So können je nach Anwendungsbereich die Fließeigenschaften, optischen Eigenschaften oder die Mischbarkeit der Lasur weiter verbessert werden, wenn die UV-härtende Lasur mindestens eines von

Verlaufsmittel, Entschäumer, Rheologieadditive, Konservierungsmittel, Entlüfter, Anti-Ausschwimmmittel oder Gleitmittel enthält. Dem Fachmann sind typische Vertreter dieser Verbindungsklassen bekannt. Als Verlaufsmittel kommen

beispielsweise insbesondere Lösungen eines multiacrylfunktionellem, modifiziertem Polymethylsiloxan in Tripropylenglykoldiacrylat infrage. Bevorzugte Entschäumer sind Kohlenwasserstoffe, n-Alkane, Cycloalkane, iso-Alkane, Aromaten, Mono- und Diglyceride, Dimethylpolysiloxan und/oder Silikonöle. Die im Zuge des

erfindungsgemäßen Verfahrens aufgetragene Lasur enthält vorzugsweise insgesamt von 0,01 bis 5 Gew.%, insbesondere von 0,1 bis 2 Gew.%, bezogen auf das

Gesamtgewicht der Lasur, Verlaufsmittel, Entschäumer, Rheologieadditive,

Konservierungsmittel, Entlüfter, Anti-Ausschwimmmittel und/oder Gleitmittel.

Besonders vorteilhaft für die Fließeigenschaften der Lasur ist es, wenn die Lasur von 0,01 bis 0,5 Gew.%, vorzugsweise von 0,05 bis 0,2 Gew.%, bezogen auf das

Gesamtgewicht der Lasur, Verlaufsmittel enthält. Eine besonders homogene

Beschichtung, die frei von Blasen ist, kann im Zuge des erfindungsgemäßen

Verfahrens insbesondere dadurch erzielt werden, dass die UV-härtende Lasur von 0,1 bis 1 Gew.%, vorzugsweise von 0,3 bis 0,7 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lasur, Entschäumer enthält.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform besteht die im erfindungsgemäßen Verfahren in Verfahrensschritt a. aufzutragende UV-härtende Lasur im Wesentlichen aus 20 bis 90 Gew.% Bindemittel, 5 bis 60 Gew.% Reaktivverdünner, 0,1 bis 20 Gew.% Photoinitiator, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Lasur. Wenn hierbei davon die Rede ist, dass die Lasur im Wesentlichen aus den genannten Bestandteilen besteht, so bedeutet dies, dass die Lasur zu mindestens 80 Gew.%, insbesondere zu

mindestens 85 Gew.% oder 90 Gew.%, bevorzugt zu mindestens 95 Gew.%, noch bevozugter zu mindestens 97 Gew.%, aus den genannten Bestandteilen besteht. Bis zu 20 Gew.% (bzw. bis zu 15, 10, 5 oder 3 Gew.%) der Lasur können gemäß dieser Ausführungsform aus anderen Bestandteilen bestehen, wobei insbesondere Pigmente, Mattierungsmittel, Entschäumer, Verlaufsmittel und/oder Inhibitoren infrage kommen. Eine solche UV-härtende Lasur lässt sich im erfindungsgemäßen Verfahren besonders schnell und kostengünstig aushärten.

Alternativ besteht die im erfindungsgemäßen Verfahren in Verfahrensschritt a.

aufzutragende UV-härtende Lasur aus 20 bis 90 Gew.% Bindemittel, 5 bis 60 Gew.% Reaktiwerdünner, 0,1 bis 20 Gew.% Photoinitiator, jeweils bezogen auf das

Gesamtgewicht der Lasur ln diesem Fall enthält die Lasur keine weiteren Bestandteile neben Bindemittel, Reaktiwerdünner und Photoinitiator. Auf diese Weise können Gegenstände auf besonders einfache und kostengünstige Weise beschichtet werden.

Der Verfahrensschritt b. des erfindungsgemäßen Verfahrens betrifft das Härten der in Schritt a. aufgetragenen Lasur mittels UV-A- Strahlung. Um diesen Verfahrensschritt direkt beim Kunden durchführen zu können, hat es sich in praktischen Studien als zweckdienlich erwiesen, wenn die UV-A-Strahlung zum Härten der in Schritt a.

aufgetragenen Lasur von einem UV-Strahler abgegeben wird. Gemäß einer

bevorzugten Ausführungsform wird die UV-A-Strahlung zum Härten der in Schritt a. aufgetragenen Lasur von einem tragbaren UV-Strahler abgegeben. Wird ein UV- Strahler, insbesondere ein tragbarer UV-Strahler, für die Aushärtung der Lasur in Verfahrensschritt b. eingesetzt, so kann das erfindungsgemäße Verfahren auf einfache Weise direkt beim Kunden durchgeführt werden, wobei der Härtungsprozess hierbei innerhalb weniger Sekunden stattfindet und somit das gesamte

Beschichtungsverfahren beim Kunden erheblich beschleunigt werden kann. Mit dem UV-Strahler, insbesondere mit dem tragbaren UV-Strahler, kann die auf einen

Gegenstand aufgetragene Lasur gleichmäßig ausgehärtet werden und selbst Ecken und Kanten des Gegenstands lassen sich gut erreichen.

Wenn hier oder an anderer Stelle von einem tragbaren UV-Strahler die Rede ist, dann ist hiermit ein UV-Strahler gemeint, der bezüglich Form, Größe und Gewicht für den durchschnittlichen Anwender ohne großen Aufwand zu tragen und für die Aushärtung in Verfahrensschritt b. des erfindungsgemäßen Verfahrens einsetzbar ist.

Insbesondere handelt es sich bei einem tragbaren UV-Strahler nicht um einen grundsätzlich stationär befestigten UV-Strahler. Der tragbare UV-Strahler kann aber auch an einem geeigneten Stativ hilfsweise befestigt werden.

Hierbei umfasst ein tragbarer UV-Strahler vorzugsweise einen Handgriff, damit der Anwender den tragbaren UV-Strahler einfach bewegen kann.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weist die vom UV-Strahler abgegebene Strahlung zu mindestens 90%, vorzugsweise zu mindestens 95% oder besonders bevorzugt zu mindestens 97%, bezogen auf die gesamte vom UV-Strahler abgegebene Strahlung, eine Wellenlänge von mehr als 315 nm auf. Ein UV-Strahler, der in diesem Maße Strahlung mit einer Wellenlänge von mehr als 315 nm aufweist, ist für Anwender besonders sicher. Der Anwender wird auf diese Weise fast gar keiner kurzwelligen und besonders energiereichen UV-B und/oder UV-C Strahlung ausgesetzt, die als

gesundheitsgefährdend eingestuft wird. Zudem wird mit Strahlung mit einer

Wellenlänge von mehr als 315 nm ein besonders gleichmäßiges Aushärten der Lasur in der gesamten Tiefe gewährleistet.

Der in Verfahrensschritt b. eingesetzte UV-Strahler weist vorzugsweise ein Gewicht von weniger als 10 kg, bevorzugt von weniger als 7,5 kg, weiter bevorzugt von weniger als 5 kg, noch weiter bevorzugt von weniger als 4 kg, bevorzugter von weniger als 3 kg oder besonders bevorzugt von weniger als 2,5 kg, auf. Weist der UV- Strahler ein solches Gewicht auf, so lässt er sich gut zum Kunden transportieren und lässt sich flexibel und leicht vor Ort einsetzen.

Eine besondere Herausforderung bei der Beschichtung von komplexen Gegenständen mit Verzierungen, Windungen, Ecken und/oder Hervorhebungen liegt darin, eine gleichmäßige Aushärtung der Lasur in den unterschiedlichen Bereichen des

Gegenstands zu erzielen. Praktische Studien haben gezeigt, dass dies besonders gut gelingt, wenn der UV-Strahler eine Strahlungsaustrittsfläche von 0,1 bis 300 cm ² , bevorzugt von 50 bis 200 cm ² , weiter bevorzugt von 75 bis 150 cm ² oder besonders bevorzugt von 90 bis 110 cm ² , aufweist. Mit einer solchen Strahlungsaustrittsfläche können auch ansonsten schwierig zugängliche Bereiche eines Gegenstands wie beispielsweise Oberflächen hinter Ecken oder Kanten vollständig und gleichmäßig ausgehärtet werden.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahren weist die vom UV-Strahler abgegebene Strahlung bei einer Wellenlänge von 365 nm bis 405 nm eine Intensität von 30 bis 1000 mW/cm ² , vorzugsweise von 50 bis 500 mW/cm ² oder weiter bevorzugt von 100 bis 200 mW/cm ² , jeweils in 20 mm Abstand mit einem Flächensensor für UV-A-Strahlung mit einem Spektrum von 340 bis 405 nm und mit einer maximalen Intensität von 5 W/cm ² gemessen, auf. Mit einem UV-Strahler, der eine solche Intensität bei einer Wellenlänge von 365 nm bis 405 nm aufweist, gelingt eine besonders gleichmäßige Aushärtung der Lasur.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist der UV-Strahler eine elektrische Leistungsaufnahme von 40 bis 300 W, vorzugsweise von 50 bis 200 W, bevorzugt von 60 bis 150 W, weiter bevorzugt von 65 bis 100 W, weiter bevorzugt von 68 bis 72 W oder besonders bevorzugt von etwa 70 W, auf. Mit einem UV-Strahler, der eine solche Leistungsaufnahme aufweist, ist ein besonders umweltschonendes und günstiges Verfahren bei gleichzeitig guter und gleichmäßiger Aushärtung der Lasur möglich.

Grundsätzlich lässt sich das beschriebene erfindungsgemäße Verfahren auf ganz unterschiedlichen Oberflächen durchführen. So kommen grundsätzlich Oberflächen umfassend Metall, Kunststoff, Holz, Glas, Keramik, Papier, Pappe, Holzspan und/oder Naturharz infrage. Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders geeignet zur Beschichtung von Oberflächen aus Holz oder Holzwerkstoffen, insbesondere

Holzwerkstoffen auf Vollholzbasis (z.B. Massivholz, Leimholz, Brettschichtholz, Stabsperrholz, lamelliertes Holz oder Furniersperrholz wie z.B. Multiplex),

Holzspan Werkstoffen (z.B. Spanplatten) oder Holzfaserwerkstoffen (z.B. Holzfaserplatten). Optisch besonders ansprechende und gut schützende Lasierungen erhält man gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren, wenn die Oberfläche ein Material aus Naturholz und/oder Holzoptik umfasst.

Bei Naturholz handelt es sich hierbei insbesondere um Massivholz, bei dem das Holz einer Baumart zuzuordnen ist.

Materialien aus Holzoptik sind hierbei Materialien, die nicht vollständig aus Holz bestehen, sondern beispielsweise eine Grundlage aus Pappe, Holzspan und/oder Kunststoff aufweisen, auf die eine Holzschicht oder eine Schicht aus einem anderen Material, welches aufgrund des Materials oder aufgrund einer Lackierung

beziehungsweise Beschichtung eine holzanmutende Optik aufweist, aufgetragen ist. Eine Oberfläche aus einem Material aus Holzoptik kann folglich auch Holz umfassen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei der Oberfläche um die Oberfläche eines Tischs, einer Tür, eines Türrahmens, einer Arbeitsplatte, einer Kommode, eines Hockers, eines Schranks, eines Stuhls, eines Regals, eines Rahmens oder eines Möbelstücks. Wird die Oberfläche eines solchen Gegenstands nach dem erfindungsgemäßen Verfahren beschichtet, so gelingt die Beschichtung besonders zeiteffizient und kann direkt beim Kunden vor Ort durchgeführt werden, was zu Kosteneinsparungen für den Kunden führt.

Die Erfindung stellt ferner ein System umfassend eine UV-härtende Lasur und einen UV-Strahler bereit, wobei die UV-härtende Lasur, jeweils bezogen auf das

Gesamtgewicht der Lasur,

20 bis 90 Gew.% Bindemittel,

5 bis 60 Gew.% Reaktivverdünner und

0,1 bis 20 Gew.% Photoinitiator,

enthält und wobei die UV-härtende Lasur bei einer Scherrate von 1000 s ^-1 eine Viskosität von 10 bis 1000 mPa-s aufweist. Ein solches System eignet sich

hervorragend zum Beschichten von Oberflächen. Mit dem UV-Strahler kann die zuvor auf eine Oberfläche aufgetragene UV-härtende Lasur direkt ausgehärtet und

bearbeitet werden. Mit dem erfindungsgemäßen System lassen sich Gegenstände schnell und kostengünstig beschichten.

Das im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur UV-härtenden Lasur Gesagte gilt gleichermaßen auch für die UV-härtende Lasur des

erfindungsgemäßen Systems.

Das im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zum UV-Strahler Gesagte gilt gleichermaßen auch für den UV-Strahler des erfindungsgemäßen Systems.

Das im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur zu beschichtenden Oberfläche Gesagte gilt gleichermaßen auch für Oberflächen, die mit dem

erfindungsgemäßen System beschichtet werden können.

Die Erfindung ist ferner auf eine Verwendung einer UV-härtenden Lasur oder eines Systems, umfassend eine UV-härtende Lasur und einen UV-Strahler, zur Beschichtung einer Oberfläche gerichtet, wobei jeweils die UV-härtende Lasur, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Lasur,

20 bis 90 Gew.% Bindemittel,

5 bis 60 Gew.% Reaktivverdünner und

0,1 bis 20 Gew.% Photoinitiator,

enthält und wobei die UV-härtende Lasur bei einer Scherrate von 1000 s ^-1 eine

Viskosität von 10 bis 1000 mPa-s aufweist.

Das im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur UV-härtenden Lasur Gesagte gilt gleichermaßen auch für die UV-härtende Lasur der

erfindungsgemäßen Verwendung. Das im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zum UV-Strahler Gesagte gilt gleichermaßen auch für den UV-Strahler der erfindungsgemäßen

Verwendung.

Das im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur zu beschichtenden Oberfläche Gesagte gilt gleichermaßen auch für die zu beschichtende Oberfläche der erfindungsgemäßen Verwendung.

Zudem ist die Erfindung auf eine UV-härtende Lasur gerichtet, wobei die UV-härtende Lasur, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Lasur,

20 bis 90 Gew.% Bindemittel,

5 bis 60 Gew.% Reaktivverdünner und

0,1 bis 20 Gew.% Photoinitiator,

enthält und wobei die UV-härtende Lasur bei einer Scherrate von 1000 s ^-1 eine Viskosität von 10 bis 1000 mPa-s aufweist.

Das im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur UV-härtenden Lasur Gesagte gilt gleichermaßen auch für die erfindungsgemäße UV-härtende Lasur.

Die Erfindung wird im Folgenden durch Beispiele näher erläutert, die jedoch nur der Veranschaulichung dienen und nicht limitierend sind.

Beispiele

Eine mattierte UV-härtende Lasur (Formulierung A) mit der folgenden, in Tabelle 1 wiedergegebenen Formulierung, wurde durch Mischen der in Tabelle 1 angegebenen Bestandteile hergestellt, dosierte Angaben jeweils in Gew.%:

Tabelle 1

Die Viskosität der mattierten UV-härtenden Lasur wurde mittels MCR92 Rheometer von Anton Paar ^® bei 20 °C mit einem PP50-Messsystem (Plattengeometrie;

Durchmesser 50 mm; Abstand 0,5 mm) bei einer Scherrate von 1000 s ^-1 mit einer Scherrampe von 0,01 - 1000 s ^-1 gemessen. Hierbei betrug die ermittelte Viskosität der mattierten UV-härtende Lasur 449 mPa-s. Die mattierte UV-härtende Lasur gemäß Formulierung A wies eine gute

Lagerbeständigkeit auf. Bei einer Lagerung im Ofen für 14 Tage bei 50 °C konnte keine Erhöhung der Viskosität beobachtet werden.

Ein Teil der mattierten UV-härtenden Lasur wurde nach dem Mischen auf einen zuvor gereinigten und abgeschliffenen Tisch aus Massivholz dünn mit einem üblichen

Malerpinsel aufgetragen, wobei eine Lasur mit einer Trockenschichtstärke von 50 gm erhalten wurde. Anschließend wurde die Lasur durch Bestrahlen mit einem

UVAHAND LED ^® UV-Strahler der Hönle AG UV Technology (Gewicht Strahlerteil 1,9 kg) ausgehärtet. Zehn Minuten nach dem Aushärten der Schicht wurde die beschichtete Oberfläche erneut abgeschliffen und es wurde eine zweite Schicht der mattierten UV-härtenden Lasur mit einer Trockenschichtstärke von 50 gm aufgetragen und mit dem UVAHAND LED® UV-Strahler ausgehärtet. Die beschichtete Oberfläche wies einen samtweichen optischen Eindruck auf und die aufgetragene Lasur wies eine hohe Transparenz auf. Die gesamte Beschichtung des Tischs war innerhalb eines Zeitraums von 2 Stunden abgeschlossen.

Weitere Teile der mattierten UV-härtenden Lasur wurden mit unterschiedlichen Farbpigment-Tönkonzentraten aus der Brillux Alkyd-Tönkonzentrat ^® -Reihe vermischt, um einen bestimmten Farbton zu erzielen. Die Formulierungen sind in Tabelle 2 angegeben.

Tabelle 2; Mengenangaben in Gew.%

Die Viskosität der getönten UV-härtenden Lasuren Kiefer und Palisander wurde wie oben für die mattierte UV-härtende Lasur beschrieben getestet. Hierbei ergab sich für die UV-härtenden Lasur mit dem Farbton Kiefer eine Viskosität von 372 mPa-s und für die UV-härtende Lasur mit dem Farbton Palisander eine Viskosität von 367 mPa-s. Die getönten UV-härtenden Lasuren ließen sich entsprechend der mattierten UV- härtenden Lasur (Formulierung A) auf Gegenstände wie Tische auftragen und zügig aushärten.

Eine weitere, hochglänzende UV-härtende Lasur (Formulierung B) mit der folgenden, in Tabelle 3 wiedergegebenen Formulierung, wurde durch Mischen der in Tabelle 3 angegebenen Bestandteile hergestellt, dosierte Angaben jeweils in Gew.%:

Tabelle 3

Die hochglänzende UV-härtende Lasur der Formulierung B ließ sich in analoger Weise zu der mattierten UV-härtenden Lasur der Formulierung A leicht auf Gegenstände streichen und zügig mittels UV-Strahler aushärten. Auf diese Weise wurden hochglänzend beschichtete Gegenstände erhalten.