Konditionierung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Konditionierung eines endlos umlaufenden, auf einem Teilbereich seines Umlaufweges eine Materialbahn, insbesondere Faserstoffbahn abstützenden Trockensiebbandes, wobei das Trockensiebband in diesem Bereich entlang zumindest einer Durchströmungstrocknungseinrichtung geführt wird, bei welchem das Trockensiebband nach der Trennung von der Materialbahn im Rücklaufbereich gereinigt wird.

Die Erfindung betrifft ferner eine Trockenvorrichtung für eine Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere einer Faserstoffbahn in Form einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfassend zumindest eine Durchströmungs- trocknungseinrichtung, ein, die Materialbahn auf einem Teilbereich seines Umlaufweges stützendes und an der Durchströmungstrockeneinrichtung führendes Trockensiebband und zumindest eine Einrichtung zum Applizieren von Reinigungsmedium im Rücklaufbereich auf das Trockensiebband.

Die Hauptfunktion von Trockensiebbändern in Maschinen zur Herstellung von Materialbahnen, insbesondere Faserstoffbahnen, besteht in der gestützten Führung dieser entlang von Trockeneinrichtungen, insbesondere Kontakt- oder Durchströmungstrocknungseinrichtungen. Die Faserstoffbahn wird danach vom Trockensiebband getrennt an weitere Funktionseinheiten innerhalb der Maschine übergeben. Das Trockensiebband läuft dazu nach der Trennung, das heißt Abgabe der Faserstoffbahn an eine weiterbehandelnde Einheit wieder zurück zu der Stelle, an welcher dieses die Faserstoffbahn aufgenommen hat. Dabei ist es erforderlich, während des Rücklaufs das Trockensiebband zur Entfernung von hängengebliebenen Fasern oder anderen Schmutzpartikeln zu reinigen, um an der Faserstoffbahn bei der gestützten Führung über die einzelnen Trockeneinrichtungen keine Markierungen zu erzeugen und damit eine hohe Oberflächengüte zu gewährleisten. Zur Reinigung finden unterschiedliche Vorrichtungen Verwendung, die im Wesentlichen dadurch charakterisiert sind, ein Reinigungsmedium, insbesondere Fluid durch das Trockensiebband zu fördern. Bekannt sind dabei Einrichtungen mit sich quer zur Maschinenrichtung über die Breite des Trockensiebbandes erstreckenden Einrichtungen zum Applizieren eines Fluides auf und durch das Band hindurch, wobei vorzugsweise an der gegenüberliegenden Seite eine entsprechende Saugeinrichtung angeordnet ist, die der Abfuhr der durch die Einrichtung, insbesondere das applizierte Reinigungsfluid mitgenommenen Partikel dient. Ferner wird über die Saugeinrichtung auch das Reinigungsfluid abgeführt. Dabei kann als Reinigungsfluid eine Flüssigkeit als auch ein Flüssigkeits-/Gasgemisch zum Einsatz gelangen. Ein Verfahren zum Konditionieren eines Gewebes, insbesondere Trockensiebbandes, mittels einer derartigen maschinenbreiten Saugeinrichtung ist beispielhaft aus der Druckschrift EP 1 725 710 B1 bekannt.

Ein wesentlicher Nachteil derartiger Ausführungen besteht darin, dass der Trockengehalt des Trockensiebbandes im Aufnahmebereich für die Faserstoffbahn über die Betriebsdauer und/oder in Maschinen- und/oder Maschinenquerrichtung sehr stark variiert und dadurch die Faserstoffbahn eine Rückbefeuchtung im höheren Prozentbereich über das Trockensiebband nach Aufnahme dieser erfährt.

Insbesondere bei der Herstellung von Tissuebahnen unter Verwendung von Durchströmungstrocknungseinrichtungen, bei welchen die Faserstoffbahn an einem oder mehreren Trockensiebbändern gestützt über eine oder mehrere Durchströmungstrocknungseinrichtungen geführt wird, wonach die Faserstoffbahn mit bereits 60 - 75 % Trockengehalt an weitere Einheiten übergeben werden kann, verbleibt nach Reinigung des Trockensiebbandes im Rücklaufbereich mittels einer Hochdruckreinigungseinrichtung und einem Rohrsauger in diesem immer noch eine Restfeuchte bis zu 26 g/m ² , die dann wieder im Bereich der Aufnahme der Faserstoffbahn vorliegt. Um diese zu eliminieren, muss im folgenden Umlauf das Trockensiebband zusätzlich zur Faserstoffbahn erwärmt und getrocknet werden, indem die Trockenleistung an den entsprechenden Trockenvorrichtungen erhöht wird. Die im Trockensiebband verbleibende Restfeuchte bedingt somit eine Steigerung des Energieverbrauchs der Trocknungsvorrichtungen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Konditionierung eines Trockensiebbandes in Trockenvorrichtungen mit Führung einer Faserstoffbahn entlang zumindest einer Durchströmungstrocknungs- einrichtung derart weiterzuentwickeln, dass am Ende des Rücklaufbereiches im Aufnahmebereich für die Faserstoffbahn ein sehr hoher Trockengehalt und damit eine nur geringe Restfeuchte vorliegen, um den erforderlichen Energieeintrag zur Erzielung des gewünschten Trockengehaltes der Faserstoffbahn zu reduzieren.

Die erfindungsgemäße Lösung ist durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 18 charakterisiert. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Ein Verfahren zur Konditionierung eines endlos umlaufenden, auf einem Teilbereich seines Umlaufweges eine Materialbahn, insbesondere Faserstoffbahn abstützenden Trockensiebbandes, wobei das Trockensiebband in diesem Bereich entlang zumindest einer Durchströmungstrocknungseinrichtung geführt wird, bei welchem das Trockensiebband nach der Trennung von der Materialbahn im

Rücklaufbereich gereinigt wird, ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass das Trockensiebband im Rücklaufbereich zur Beeinflussung seines

Trockengehaltes von zumindest einer sich quer zur Umlaufrichtung des

Trockensiebbandes erstreckenden und an diesem wirksamen Blaseinrichtung mit einem gasförmigen Medium unter Druck in einem Wirkbereich beaufschlagt wird.

Die Blaseinrichtung umfasst dazu zumindest zwei, eine Austrittsöffnung bildende, in Umlaufrichtung parallel zueinander angeordnete und eine Seite des

Trockensiebbandes kontaktierende Leisten, eine An- und eine Ablaufleiste. Unter Konditionierung im Sinne der Erfindung wird zumindest der Prozess der Beeinflussung des Trockengehaltes des Trockensiebbandes im Rücklauf nach der Trennung von der Materialbahn nach oder während der Reinigung durch Trocknung vor der erneuten Aufnahme der Materialbahn verstanden.

Durch die erfindungsgemäße Lösung des Einsatzes einer Blaseinrichtung wird das Trockensiebband primär durch Konvektion schnell und wirkungsvoll getrocknet. Der dadurch erzielbare hohe Trockengehalt ermöglicht eine Reduzierung des erforderlichen Energieeintrages an der Durchströmungstrocknungseinrichtung auf den tatsächlich zur Trocknung der Faserstoffbahn erforderlichen Energieeintrag.

In besonders vorteilhafter Ausführung ist es vorgesehen, das gasförmige Medium mit einer Temperatur im Bereich von 40 bis 90 ⁰ C, bevorzugt von 80 bis 90 ⁰ C aufzubringen, um eine höhere Feuchtigkeitsaufnahme durch das Blasmedium zu realisieren.

Der Druck, mit welchem das gasförmige Medium vorzugsweise durch das Trockensiebband bewegt wird, wird dabei in einem Bereich von 0,1 bis 0,5 bar, bevorzugt von 0,2 bis 0,3 bar gewählt. Dadurch werden sehr hohe Strömungsgeschwindigkeiten erzielt, die eine rasche Aufnahme und Abfuhr von Feuchtigkeit sowie im Trockensiebband enthaltener Verunreinigungen durch das durch das Trockensiebband strömende gasförmige Medium bewirken.

Zur Konditionierung ist es ferner vorgesehen, neben dem reinen Trocknungsprozess, welcher beim Hindurchtreten des gasförmigen Mediums durch das Trockensiebband ebenfalls Schmutzpartikel und Ablagerungen in

Durchströmungsrichtung mitbewegt, auch zumindest ein Reinigungsmedium, insbesondere Reinigungsfluid auf das Trockensiebband aufzutragen beziehungsweise durch dieses zu führen. Dabei kann die Reinigung beispielsweise durch Applikation zumindest eines Reinigungsmediums direkt vor dem Wirkbereich der Blaseinrichtung und/oder innerhalb des Wirkbereiches der

Blaseinrichtung in Umlaufrichtung des Trockensiebbandes zu diesem überlappend erfolgen. Vorzugsweise wird jedoch der Wirkbereich der Blaseinrichtung derart ausgeführt und angeordnet, dass dieser mit dem der Reinigungseinrichtung oder hinter dieser in Umlaufrichtung endet. Dadurch wird gewährleistet, dass tatsächlich ein entsprechend hoher Trockengehalt und keine zusätzliche Befeuchtung durch die Reinigungseinrichtung nach erfolgter Trocknung erzielt wird.

In einer besonders vorteilhaften Ausführung wird der Wirkungsrichtung der Blaseinrichtung entgegengerichtet zumindest ein Reinigungsmedium, insbesondere Reinigungsfluid mit der Hauptrichtungskomponente in oder entgegen der Umlaufrichtung des Trockensiebbandes aufgebracht, so dass hier ein Durchtritt des Reinigungsmediums durch das Trockensiebband bei gleichzeitiger Umlenkung aufgrund der Wirkung der Blaseinrichtung erzielt wird. Dabei ist der Blasdruck höher als der durch die Reinigungsvorrichtung nach Durchtritt durch das Trockensiebband am Reinigungsmedium, insbesondere Reinigungsfluid vorherrschende Druck, so dass diese Umkehr möglich ist. Durch diese Anordnung wird ein mehrmaliges Durchqueren, zumindest jedoch ein zweimaliges Durchqueren des Trockensiebbandes durch das applizierte Reinigungsmedium erzielt und damit der Reinigungseffekt erheblich verbessert.

Der Trockengehalt des Trockensiebbandes wird als Funktion zumindest einer die Betriebsweise der Blaseinrichtung wenigstens mittelbar beschreibenden Größe, insbesondere die Blasleistung selbst wenigstens mittelbar beschreibenden Größe, eingestellt. Unter einer, eine bestimmte Größe zumindest mittelbar beschreibenden oder charakterisierenden Größe wird dabei eine Größe, insbesondere physikalische oder chemische Größe verstanden, die entweder direkt oder indirekt diese bestimmte Größe beschreibt, abbildet oder in einem funktionalen Zusammenhang mit dieser steht, so dass eine Ermittlung über die funktionalen Zusammenhänge erfolgen kann beziehungsweise durch vordefinierte Abhängigkeiten zwischen diesen auf diese bestimmte Größe zurückgeschlossen werden kann. In besonders vorteilhafter Weise kann der Trockengehalt dabei gesteuert oder aber in einer ganz besonders bevorzugten Ausführung auch geregelt werden. Dazu erfolgt eine Querprofilierung der Betriebsweise der Blaseinrichtung quer zur Umlaufrichtung.

Die durch die variable Einstellung zumindest einer, die Betriebsweise der Blaseinrichtung zumindest mittelbar beschreibenden Größe mögliche Einstellung des Querprofils, wobei hier vorzugsweise ein konstantes Trockengehaltsquerprofil erzielt werden soll, bietet den Vorteil, über die gesamte Breite des Trockensiebbandes gleiche Verhältnisse einstellen zu können.

Im einfachsten Fall erfolgt dabei die Einstellung der zumindest einen, die Betriebsweise der Blaseinrichtung wenigstens mittelbar beschreibenden Größe quer zur Umlaufrichtung allein nur als Funktion eines Soll-Trockengehalts des Trockensiebbandes nach der Vorrichtung zur Konditionierung und vor dem oder im Aufnahmebereich für die Materialbahn. In einer besonders vorteilhaften Ausführung wird die zumindest eine, die Betriebsweise der Blaseinrichtung wenigstens mittelbar beschreibende Größe quer zur Umlaufrichtung auch als Funktion eines Ist-Trockengehaltsquerprofils (Ist-Trockengehalt quer zur Umlaufrichtung) vor dem Einlauf in die Blaseinrichtung und/oder aber als Funktion eines Ist-Trockengehaltsquerprofils des Trockensiebbandes in Umlaufrichtung nach der Blaseinrichtung eingestellt. Diese Lösung erlaubt eine feinfühlige Einsteuerung in Abhängigkeit der tatsächlich am Trockensiebband vorliegenden Verhältnisse, wobei durch die Berücksichtigung dieser auch das Einregeln eines bestimmten Trockengehaltes quer zur Umlaufrichtung möglich ist. Dabei kann die Betriebsweise der Blaseinrichtung wenigstens mittelbar beschreibende Größe quer zur Umlaufrichtung gesteuert und/oder geregelt werden und ferner als Stellgröße einer Steuer- und/oder Regelung des Trockengehaltquerprofils eingesetzt werden. Insbesondere die Regelung des Trockengehaltquerprofils quer zur Sieblaufrichtung ermöglicht den Ausgleich örtlich starker Schwankungen. Die Einstellung durch aktive Anpassung kann während des Betriebes erfolgen. Diese Lösung bietet den Vorteil der Einstellung sehr hoher Trockengehalte des Trockensiebbandes im Aufnahmebereich, wodurch der Energiebedarf für die nachfolgende Durchströmungstrocknung erheblich verringert werden kann. Als zumindest eine, die Betriebsweise der Blaseinrichtung wenigstens mittelbar beschreibende Größe quer zur Umlaufrichtung kann dabei zumindest eine die Blasleistung wenigstens mittelbar charakterisierende Größe und/oder eine die Eigenschaften des Mediums der Blaseinrichtung wenigstens mittelbar beschreibende Größe quer zur Umlaufrichtung variabel eingestellt werden. Dabei werden als die die Blasleistung wenigstens mittelbar charakterisierenden Größen die Querschnittsgeometrie und/oder Dimensionierung der Austrittsöffnung an der Blaseinrichtung quer zur Sieblaufrichtung beschreibende Größen und/oder die Betriebsparameter bei Kopplung der Blaseinrichtung mit einer Druckquelle, insbesondere Druck- und Strömungsgeschwindigkeit des Mediums verstanden.

Die variable Einstellung der Geometrie und/oder Dimensionierung der Austrittsöffnung wird vorzugsweise über die Lageveränderung und/oder elastische Verformung von zumindest Teilbereichen zumindest einer der die Austrittsöffnung bildenden Leisten relativ zur jeweils anderen vorgenommen. In diesem Fall kann die Versorgung auch nur über eine einzige Druckquelle zentral und mit geringem steuerungstechnischem Aufwand für die Drucksteuerung erfolgen, da der angelegte Druck über die Breite des Trockensiebbandes konstant gehalten werden kann. Demgegenüber kann bei einer variablen Drucksteuerung über die Breite des Trockensiebbandes der konstruktive Aufwand für die Blaseinrichtung aufgrund der möglichen ortsfesten und unprofilierten Ausführung der diese bildenden Leisten gering gehalten werden.

Als die Eigenschaften des Mediums der Blaseinrichtung wenigstens mittelbar beschreibende Größe kann beispielhaft zumindest eine der nachfolgend genannten Größen quer zur Sieblaufrichtung variabel eingestellt werden:

Zustand und/oder Temperatur des Mediums; Art des Mediums;

Menge des Mediums/Durchsatz.

In einer besonders vorteilhaften Ausführung werden zumindest zwei Blaseinrichtungen in Reihe geschaltet, wodurch in kleineren Einrichtungen ohne geringen energetischen Aufwand eine feinfühligere Einstellung möglich ist, indem die Verweildauer innerhalb einer Trocknungseinrichtung erheblich vergrößert wird.

Die erfindungsgemäße konstruktive Ausführung der Trockenvorrichtung ist dazu durch die Merkmale des Anspruchs 18 charakterisiert. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind des Weiteren in den Unteransprüchen beschrieben.

Die erfindungsgemäße Lösung wird nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Darin ist im Einzelnen Folgendes dargestellt:

Figur 1 verdeutlicht in schematisiert vereinfachter Darstellung am Beispiel eines Ausschnittes einer Trockenvorrichtung eine erfindungsgemäße

Anordnung und Funktionsweise einer Vorrichtung zur

Konditionierung eines endlos umlaufenden Trockensiebbandes; Figur 2a verdeutlicht eine Ausführung einer Trockenvorrichtung mit zwei

Durchströmungstrocknungsvorrichtungen; Figur 2b verdeutlicht anhand einer Detaildarstellung gemäß Figur 2a den

Aufbau einer Vorrichtung zur Konditionierung;

Figuren 3b bis 3d verdeutlichen Ausführungen zur Querprofil ierung der Einrichtung zum Aufbringen eines gasförmigen Mediums, insbesondere

Blaseinrichtung;

Figur 4 verdeutlicht eine Reihenschaltung von Blaseinrichtungen; Figur 5 verdeutlicht beispielhaft die Ausführung eines Systems zur

Steuerung/Regelung des Trockengehaltes.

Die Figur 1 verdeutlicht in schematisiert vereinfachter Darstellung am Beispiel eines Ausschnittes aus einer Trockenvorrichtung 1 eine erfindungsgemäße Anordnung und Funktionsweise einer Vorrichtung 2 zur Konditionierung eines endlos umlaufenden Trockensiebbandes 3. Das endlos umlaufende Trockensiebband 3 ist als permeables, insbesondere für ein gasförmiges Medium durchlässiges Band ausgeführt. Derartige Trockenvorrichtungen 1 sind Bestandteil einer Maschine 4 zur Herstellung von Materialbahnen, insbesondere Faserstoffbahnen F in Form von Papier-Karton- oder Tissuebahnen. Zur Verdeutlichung der einzelnen Richtungen beim Einbau in einer derartigen Maschine 4 ist an die Trockenvorrichtung 1 ein Koordinatensystem angelegt. Die X-Richtung beschreibt die Längsrichtung der Maschine 4, welche der Durchlaufrichtung für die herzustellende Faserstoffbahn F entspricht. Diese wird daher auch als Maschinenrichtung MD bezeichnet. Die Y-Richtung entspricht der Richtung senkrecht zur X-Richtung in einer horizontalen Ebene und wird als Breitenrichtung oder Maschinenquerrichtung CD bezeichnet. Die Z-Richtung beschreibt die Richtung senkrecht zur X-,Y-Ebene und verdeutlicht die Höhenrichtung.

Das endlos umlaufende Trockensiebband 3 liegt als Schlaufe vor. Dieses dient über einen Teilbereich 5 seines Umlaufweges der Führung und Abstützung der Faserstoffbahn F. Dieser Teilbereich 5 entspricht dabei dem Führungsbereich für das Trockensiebband 3 zwischen einem sogenannten Auf- beziehungsweise Übernahmebereich 6 für die Faserstoffbahn F von einer vorgeordneten Funktionseinheit I, beispielsweise Pressenvorrichtung, in welchem diese an das Trockensiebband 3 übergeben wird und einem Trennbereich 7, in welchem die Faserstoffbahn F vom Trockensiebband 3 abgenommen und an eine weitere Funktionseinheit Il übergeben wird, charakterisiert. Außerhalb dieses Teilbereiches 5 erfolgt eine Rückführung des Trockensiebbandes 3 in Umlaufrichtung zum Auf- beziehungsweise Übernahmebereich 6. Dieser Bereich wird auch als Rücklaufbereich 8 bezeichnet. Die Faserstoffbahn F wird innerhalb des Teilbereiches 5 entlang zumindest einer Durchströmungstrocknungseinrichtung 9 geführt und beaufschlagt. Die einzelne Durchströmungstrocknungseinrichtung 9 ist derart ausgebildet und angeordnet, dass mittels dieser ein Medium zum Trocknen durch die Faserstoffbahn F, insbesondere Heißluft hindurchgeleitet werden kann. Die Faserstoffbahn F stützt sich an der Außenseite 3.1 des Trockensiebbandes 3 ab. Die Durchströmung kann dabei von der Innenseite 3.2 in Richtung zur Außenseite 3.1 oder aber vorzugsweise, um ein Abheben der Faserstoffbahn F vom Trockensiebband 3 zu vermeiden beziehungsweise eine vollflächige Anlage an diesem zu gewährleisten, umgekehrt in der durch Pfeile dargestellten Richtung erfolgen. Je nach Ausführung der Durchströmungseinrichtung wird die Faserstoffbahn F mit einem gasförmigen Medium mit einer vorbestimmten Temperatur, vorzugsweise im Bereich von 80 bis 90 ⁰ C und mit einem Druck im Bereich von 0,2 bis 0,3 bar in der entsprechenden Richtung durchblasen, wobei beim Durchströmen der Faserstoffbahn F und dem diese abstützenden Trockensiebband 3 ein Trocknungseffekt aufgrund der Anreicherung der Blasluft mit Feuchtigkeit und Abführung aufgrund der dieser aufgeprägten Strömungsgeschwindigkeit nach Austritt aus dem Trockensiebband 3 erfolgt, wobei vorzugsweise der Durchströmungstrocknungseinrichtung 9 gegenüberliegenden von der Faserstoffbahn F freien Innenseite 3.2 des Trockensiebbandes 3 eine Saugeinrichtung 18 zugeordnet ist, die der Abfuhr des Durchströmungsmediums dient.

Die Faserstoffbahn F wird nach der Durchströmungstrocknungseinrichtung 9 mit dem Trockensiebband 3 weitergeführt und im Trennbereich 7 an die nachgeordnete Funktionseinheit Il übergeben. Im Anschluss daran wird der nunmehr von der Faserstoffbahn F freie Bereich des endlos umlaufenden

Trockensiebbandes 3 zurück zum Aufnahmebereich 6 geführt. Innerhalb dieses

Rückführbereiches 8 ist die Vorrichtung 2 zur Konditionierung angeordnet. Diese umfasst zumindest eine Einrichtung 14 zum Applizieren von Reinigungsmedium auf das Trockensiebband 3 unter Durchdringung dessen unter Mitnahme von

Ablagerungen und Schmutzpartikeln sowie eine Einrichtung 16 zum Aufbringen eines gasförmigen Mediums unter Überdruck, insbesondere eine Blaseinrichtung zum Zwecke der Trocknung des Trockensiebbandes 3. Die Funktion der Einrichtung 16 besteht dabei im Wesentlichen neben der verbesserten Abfuhr der

Verschmutzungen aus dem Trockensiebband 3 in der Erhöhung des am

Aufnahmebereich 6 vorliegenden Trockengehaltes TG des Trockensiebbandes 3 zur Vermeidung einer Rückbefeuchtung der Faserstoffbahn F durch einen hohen Feuchtegehalt an der Oberfläche der Außenseite 3.1 des Trockensiebbandes 3. In besonders vorteilhafter Weise erfolgt dabei die Durchströmung von der Außenseite 3.1 zur Innenseite 3.2 des Trockensiebbandes 3, wobei vorzugsweise im Bereich der Innenseite Mittel 17 zur Absaugung vorgesehen sind. Dadurch wird gewährleistet, dass das Trocknungsmedium, als welches vorzugsweise heiße Blasluft mit einer vordefinierten Temperatur im Bereich von 80 bis 90 ⁰ C, verwendet wird, die mit einem Druck im Bereich von 0,2 bis 0,3 bar gegenüber der Außenseite 3.1 des Trockensiebbandes 3 ausgebracht wird, das Trockensiebband 3 durchströmt und an der Innenseite 3.2 nach Aufnahme der Feuchtigkeit nicht mitgeschleppt sondern auch abgeführt wird.

Durch die mittels der Einrichtung 16 erfolgende Durchströmungstrocknung des Trockensiebbandes 3 wird das Trockensiebband 3 volumenschonend getrocknet. Vorzugsweise beschreibt die Einrichtung 16, insbesondere die Blaseinrichtung in Umlaufrichtung des Trockensiebbandes 3 betrachtet, einen sogenannten Wirkbereich, der hier als Wi ₆ bezeichnet wird. Dieser erstreckt sich in Längsrichtung, das heißt in Maschinenrichtung MD und quer zur Maschinenrichtung in CD-Richtung, vorzugsweise über die gesamte Breite des Trockensiebbandes 3. Die Blaseinrichtung ist vorzugsweise der Einrichtung 14 zum Applizieren von Reinigungsmedium nachgeordnet oder aber die Wirkbereiche beider Einrichtungen sind einander überlappend angeordnet, wobei vorzugsweise der Wirkbereich der Einrichtung 16 sich in Umlaufrichtung des Trockensiebbandes 3 über den der Einrichtung 14 zum Applizieren von Reinigungsmedium hinauserstreckt.

Die Figur 2 verdeutlicht eine besonders vorteilhafte Anwendung einer erfindungsgemäßen Einrichtung in einer Trockenvorrichtung 1 einer Maschine 4 zur Herstellung einer Tissuebahn. Der Grundaufbau der Trockenvorrichtung 1 hinsichtlich Übernahmebereich 6, Teilbereich 5 und Rücklaufbereich 8 entspricht dem in Figur 1 beschriebenen. Im dargestellten Fall sind jedoch zwei derartige Durchströmungstrocknungseinrichtungen 9.1 und 9.2 im Teilbereich 5 des Umlaufbereiches des Trockensiebbandes 3 vorgesehen, welche an der Faserstoffbahn F in diesem Bereich wirksam werden. Dargestellt ist auch hier der Übernahmebereich 6 von einer vorgeordneten Funktionseinheit I, insbesondere Siebpartie, und der Übergabebereich im Trennbereich 7 zur nachgeordneten Funktionseinheit II, umfassend weitere Trockeneinrichtungen, insbesondere einer Kontakttrocknungseinrichtung in Form eines Yankee-Zylinders 13. Die Durchströmungstrocknungseinrichtungen 9.1 und 9.2 sind in Reihe geschaltet und werden nacheinander durchlaufen. Jede der Durchströmungs- trocknungseinrichtungen 9.1 und 9.2 umfasst jeweils beispielhaft eine Durchströmungstrommel beziehungsweise einen Durchströmungszylinder 10.1 und 10.2, welcher jeweils vom Trockensiebband 3 auf einem Teilbereich seines Außenumfanges umschlungen wird. Die Faserstoffbahn F wird am Trockensiebband 3 über einen Teilbereich des Außenumfanges der einzelnen Durchströmungszylinder 10.1 , 10.2 in Umfangshchtung um diese geführt und in diesem Bereich einer Durchströmungstrocknung ausgesetzt. Die Durchströmungstrommel weist einen perforierten Mantel auf, wobei jeweils eine Einrichtung 11.1 , 11.2 zur Beaufschlagung der Faserstoffbahn F an der vom Trockensiebband 3 freien Seite FO mit Heißluft in Form von Blaslufthauben im Umschlingungsbereich dem Außenumfang des einzelnen Durchströmungs- Zylinders 10.1 , 10.2 zugeordnet ist. Die Heißluft durchströmt jeweils die Faserstoffbahn F, das Trockensiebband 3 sowie die Mantelfläche der Durchströmungszylinder 10.1 , 10.2. In diesem Fall ist innerhalb des Umschlingungsbereiches des Trockensiebbandes 3 mit dem einzelnen Durchströmungszylinder 10.1 beziehungsweise 10.2 innerhalb dieser vorzugsweise eine entsprechende Saugeinrichtung vorgesehen, die das durch die Faserstoffbahn F tretende und Feuchtigkeit aufnehmende Medium abführt. Die Faserstoffbahn F wird dann im Trennbereich 7, hier beispielhaft mittels einer Saug- und Presswalze 12, an weitere Funktionseinheiten Il übergeben, im dargestellten Fall beispielhaft an einen sogenannten Yankee-Zylinder 13, bei welchem es sich um einen beheizten Trockenzylinder mit glatter Oberfläche zur Kontakttrocknung durch Führung der Faserstoffbahn F mit nunmehr der Oberseite FO direkt gestützt an dieser. Die Übergabe erfolgt dabei im dargestellten Fall im zwischen Saugwalze 12 und Yankee-Zylinder 13 gebildeten Pressspalt 14. Im Rücklaufbereich 8 ist auch hier eine Vorrichtung 2 zur Konditionierung angeordnet. Die Figur 2b verdeutlicht anhand einer Detailansicht X gemäß Figur 2a eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung dieser. Dabei umfasst die Vorrichtung 2 eine vorzugsweise sich quer zur Maschinenrichtung MD erstreckende Einrichtung 16, insbesondere Blaseinrichtung, umfassend zumindest zwei Leisten, eine erste in Sieblaufrichtung liegende Anlaufleiste 19 und eine zweite beabstandet zu dieser in Umlaufrichtung des Trockensiebbandes 3 angeordnete Ablaufleiste 20, welche eine Austrittsöffnung 21 für die Blasluft bilden. Die Austrittsöffnung 21 beschreibt den sogenannten Blasschlitz, über den das aufgeheizte gasförmige Medium unter Überdruck ausgebracht wird. Dabei berühren die Leisten 19, 20, insbesondere die Anlaufleiste 19 und die Ablaufleiste 20 mit entsprechenden Führungsflächen 22 und 23 jeweils das Trockensiebband 3, insbesondere die Außenseite 3.1. Die Austrittsöffnung 21 beschreibt dabei in Umlaufrichtung und Maschinenquerrichtung CD betrachtet den Wirkbereich Wi ₆ . Diesem überlappend sind an der Innenseite 3.2 Mittel 17 zum Absaugen, umfassend zumindest eine zumindest eine Saugeinrichtung angeordnet. Diese umfasst im dargestellten Fall beispielhaft zwei Saugzonen S1 und S2, die zumindest in Umlaufrichtung des Trockensiebbandes 3 unterschiedlich beaufschlagbar sind. Dabei ist die Saugzone S1 der Austrittsöffnung 21 an der Innenseite 3.2 des Trockensiebbandes 3 gegenüberliegend angeordnet und erstreckt sich zumindest über die Erstreckung des Wirkbereiches Wi ₆ in Umlaufrichtung, vorzugsweise darüber hinaus, während die zweite Saugzone S2 in Umlaufrichtung der ersten Saugzone S1 nachgeordnet ist. In besonders vorteilhafter Weise ist zwischen der Auf- beziehungsweise Anlaufleiste 19 und dem Trockensiebband 3 ein keilförmiger, sich in Sieblaufrichtung einstellender verengender Zwickel ausgebildet, in welchem eine Einrichtung 14 zum Applizieren von Reinigungsmedium, insbesondere Wasserspritzeinrichtung mündet. Diese ist auf der zur Einrichtung 16, insbesondere Blaseinrichtung gegenüberliegenden Seite 3.2 des Trockensiebbandes 3 angeordnet. Dadurch wird erzielt, dass das über eine Einrichtung 14 in Form einer Hochdruck-Spritzeinrichtung 15 oder einer Vielzahl von in und quer zur Umlaufrichtung angeordneten Düsen aufbringbare Fluid zumindest zweifach das Trockensiebband 3 passiert, indem dieses zuerst von der Innenseite 3.2 in Richtung zur Außenseite 3.1 des Trockensiebbandes 3 durch dieses hindurch dringt und von dort aufgrund der Wirkung der Einrichtung 16, insbesondere Blaseinrichtung, wieder in umgekehrter Folge zurück gedrückt wird. Dadurch wird ein mehrfacher Reinigungseffekt erzielt, indem das Reinigungsmedium mehrfach das Trockensiebband 3 passieren kann. Somit wird mindestens eine zweistufige Reinigung bei gleichzeitigem Trocknungseffekt erzielt. Ferner werden das ausgeblasene Luft-Fluid-Gemisch und die gelösten Ablagerungen über die Mittel 17 abgesaugt, so dass Vernebelungen sowie ein Mitschleppen der beim Durchblasen gelösten Schmutzpartikel weistestgehend verhindert werden. Unterstützt kann diese Wirkung noch durch die Anordnung von hier nicht dargestellten Deflektoren werden, welche eine sich am Trockensiebband 3 ausbildende Grenzschicht abschälen. Diese werden vorzugsweise ebenfalls innerhalb der Erstreckung des Wirkbereiches Wi ₆ der Einrichtung 16 an der Innenseite des Trockensiebbandes 3 wirksam.

Zusätzlich kann ferner im Einlauf an der Anlaufleiste 19 eine Einrichtung zur Applikation von Schmiermedium, insbesondere Wasser unter Niederdruck angeordnet werden, um zwischen der Anlaufleiste 19 und dem Trockensiebband 3 einen hydrodynamischen Schmierkeil auszubilden.

Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung erfolgt die Anordnung der Einrichtung 16, insbesondere Blaseinrichtung, dabei direkt an der Außenseite 3.1 des Trockensiebbandes 3, wodurch hier in besonders vorteilhafter Weise die Faserstoffbahn F berührende Oberfläche, das heißt der Außenseite 3.1 , auf den gewünschten Trockengehalt TG eingestellt wird.

In der in den Figuren 1 , 2a und 2b dargestellten Ausführungen wird in einfacher Art und Weise die Einrichtung 16, insbesondere Blaseinrichtung, maschinenbreit ausgebildet. Die maschinenbreite Ausbildung der Austrittsöffnung 21 ermöglicht durch eine Kopplung mit einer Bereitstellungseinheit für Blasluft, insbesondere Druckmittelquelle 29 eine einfache Möglichkeit der Einstellung eines Trockengehaltes TG über die gesamte Faserstoffbahnbreite und damit Trockensiebbandbreite. Dabei wird im einfachsten Fall von einer in Maschinenquerrichtung CD konstanten Blasleistung an der Einrichtung 16 ausgegangen. In diesem Fall ist die Austrittsöffnung 21 vorzugsweise als maschinenbreiter Blasschlitz mit über die Breite konstantem Querschnitt ausgeführt und wird über die Maschinenquerrichtung CD gleichmäßig mit Blasluft beaufschlagt.

Um möglichst hohe Trockengehalte TG am Trockensiebband 3 zu gewährleisten, insbesondere im Übernahmebereich 6 für die Faserstoffbahn F, können die die Betriebsweise der Einrichtung 16 zumindest mittelbar charakterisierenden Größen modifiziert werden. Diese können dabei als Funktion der Blasleistung und/oder geometrischen Ausführung der den Wirkbereich Wi ₆ beschreibenden Fläche eingestellt werden. Da eine Vergrößerung der Fläche des Wirkbereiches durch Änderung beziehungsweise Vergrößerung der Austrittsöffnung in Maschinenrichtung MD durch die erforderliche Gewährleistung einer sicheren Trockensiebbandführung beschränkt ist, kann gemäß Figur 3a in einer Ansicht auf die Austrittsöffnung 21 von unten eine Verlängerung der Erstreckung der Austrittsöffnung 21 in Richtung quer zur Maschinenrichtung zur Vergrößerung der wirksamen Fläche erzielt werden. Dazu werden die die Austrittsöffnung 21 beschreibenden Leisten- An- und Ablaufleiste 19, 20 - Maschinenquerrichtung CD profiliert ausgebildet, wobei diese Profilierung einen wellenförmigen Verlauf der Austrittsöffnung 21 in Maschinenquerrichtung CD erzeugt. Die Verlängerung kann auch durch andere Profilgeometrien in Maschinenquerrichtung erzielt werden, wobei in diesem Fall immer Ausnehmungen und/oder Vorsprünge in Maschinenrichtung an den einzelnen Leisten vorhanden sein müssen.

In besonders vorteilhafter Ausführung erfolgt zur Einstellung eines gewünschten konstanten Trockengehaltes TG oder aber Trockengehaltsprofils über die Breite des Trockensiebbandes, d.h. Erstreckung in Maschinenquerrichtung CD eine Profilierung der über die Einrichtung 16 örtlich in Maschinenquerrichtung CD am Trockensiebband 3 wirksamen Blasleistung. Dabei wird zwischen einer sogenannten passiven Profilierung oder einer aktiven, d.h. während des Betriebes möglichen Profilierung unterschieden.

Die Möglichkeit der passiven Profilierung beinhaltet die feste, d.h. über die Betriebsdauer konstante Einstellung von über die Maschinenquerrichtung CD unterschiedlicher, die Betriebsweise der Einrichtung 16 wenigstens mittelbar, d.h. direkt oder über funktionale Zusammenhänge beschreibbarer Größen. Im einfachsten Fall kann dazu die Geometrie der Austrittsöffnung 21 in Maschinenquerrichtung CD unterschiedlich, d.h. variabel ausgeführt sein. Eine derartige Ausführung ist zur Verdeutlichung in stark übertriebener Darstellung beispielhaft in Figur 3b wiedergegeben. Dabei variiert der Querschnitt der Austrittsöffnung 21 in Maschinenquerrichtung. Diese Geometrie der Austrittsöffnung ist als Grundprofilierung vorgegeben und bedingt bei gleicher Beaufschlagung der Austrittsöffnung 21 über die Maschinenbreite unterschiedliche Blasleistungen. Die Profilierung als Grundprofilierung kann dabei anhand von Wahrscheinlichkeitsbetrachtungen für den sich bei Reinigung des Trockensiebbandes 3 an diesem einstellenden theoretischen Trockengehalt TG gewählt werden. Bei gleichmäßiger Beaufschlagung der Austrittsöffnung 21 mit Blasluft während des Betriebes über die Maschinenbreite wird mit einer derartigen Lösung ein konstantes Trockengehaltsquerprofil über die gesamte Betriebsdauer eingestellt.

Desweiteren ist es denkbar, die Profilierung aktiv vornehmen zu können, wobei diese Möglichkeit auch mit dem in den Figuren 3a und 3b dargestellten Möglichkeiten kombiniert werden kann. Grundsätzlich können dabei die Betriebsweise der Einrichtung 16 wenigstens mittelbar charakterisierenden Größen in Abhängigkeit der durch die Prozessparameter der Einrichtung 16 und/oder konstruktiven Parameter der Einrichtung 16 variiert werden. Die Figur 3c verdeutlicht beispielhaft anhand einer Ausführung gemäß Figur 3a die Möglichkeit einer in Maschinenquerrichtung CD zonalen Beeinflussung des Trockengehaltes TG. Dazu wird im einfachsten Fall bei konstanter Beaufschlagung der Austrittsöffnung 21 über die Maschinenbreite mit Blasmedium lediglich die Geometrie des Austrittsquerschnittes der Austrittsöffnung 21 örtlich in Maschinenquerrichtung CD modifiziert. Die Modifizierung erfolgt im dargestellten Fall beispielhaft durch die zonale Unterteilung von Anlauf- und Ablaufleiste 19, 20 in Maschinenquerrichtung in Teilbereiche 19.1 bis 19. n, 20.1 bis 20. n, die jeweils relativ zueinander in Maschinenrichtung MD verschiebbar sind.

Die Figur 3d verdeutlicht eine weitere Ausführung der Möglichkeit zur Steuerung zumindest einer die Betriebsweise der Blaseinrichtung 16 zumindest mittelbar charakterisierenden Größe, insbesondere die Blasleistung wenigstens mittelbar charakterisierende Größe. Bei dieser wird die Austrittsöffnung 21 vorzugsweise von zwei parallelen Leisten 19, 20 gebildet, die durch parallele Austrittsflächen und damit einen konstanten Austrittsquerschnitt über die Breite charakterisiert sind. Allerdings wird hier die Austrittsöffnung 21 sektionsweise beziehungsweise zonal quer zur Umlaufrichtung des Trockensiebbandes 3 mit unterschiedlichen Drücken p1 - pn beaufschlagt. Die einzelnen Zonen sind dabei einzeln oder in Gruppen ansteuerbar. Dadurch können unterschiedliche Druckbereiche quer zur Umlaufrichtung realisiert werden. In einer besonders vorteilhaften Ausführung kann auch das Profil in Umlaufrichtung variiert werden. In diesem Fall ist die Austrittsöffnung mit in Umlaufrichtung unterschiedlichen Zonen koppelbar.

Figur 4 beispielhaft eine Ausführung von in Umlaufrichtung des Trockensiebbandes 3 in Reihe geschalteten Einrichtungen 16. Beispielhaft sind in der Figur 4 zwei derartige Blaseinrichtungen 16.1 , 16.2 einander in Reihe der Außenseite 3.1 des Trockensiebbandes 3 unter Ausbildung der Wirkbereiche W161, Wie 2 zugeordnet. Dabei ist diese Ausführung beispielhaft. Auch hier können eine oder eine Mehrzahl von Einrichtungen 14 zur Applizierung von Reinigungsmittel vorgesehen werden, die an der Innen- und/oder Außenseite 3.2, 3.1 des Trockensiebbandes 3 im Wirkbereich der jeweiligen Einrichtung 16.1 , 16.2, diesem überlappend oder vorgeschaltet angeordnet werden.

Gemäß einer besonders vorteilhaften Weiterentwicklung kann es unter Umständen auch vorgesehen werden, um nach Möglichkeit einen gleichmäßigen Trockengehalt über die gesamte Trockensiebbandbreite 3 zu erzielen, insbesondere um eine Übertrocknung der Ränder oder anderer Bereiche zu vermeiden, den Trockengehalt TG des Trockensiebes 3 vor dem Aufnahmebereich 6 zu steuern, vorzugsweise zu regeln. Vorzugsweise wird ein vordefinierter Trockengehalt TG eingestellt, der zumindest im Aufnahmebereich oder vor diesem vorliegt und damit über die Breite des Trockensiebbandes 3 gleiche Bedingungen für die Faserstoffbahn F gewährleistet. Entsprechend einer besonders vorteilhaften Ausführung wird der Trockengehalt TG vorzugsweise eingeregelt. Die Figur 5 verdeutlicht am Beispiel einer Vorrichtung 2 die Zuordnung eines Systems 24 zur Steuerung und/oder Regelung des Trockengehaltes TG des Trockensiebbandes 3. Diese umfasst eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung 25, welche mit zumindest einer oder einer Mehrzahl von Erfassungseinrichtungen 26.1 bis 26. n, 27.1 bis 27. n zur Erfassung zumindest einer, den Trockengehalt des Trockensiebbandes 3 vor oder nach Durchlaufen der Vorrichtung 2 zum Konditionieren wenigstens mittelbar charakterisierenden Größe. Dabei wird vorzugsweise ein gleichmäßig hoher Ausgangstrockengehalt nach dem Durchlaufen der Vorrichtung 2 über Breite des Trockensiebbandes 3 angestrebt, d.h. die Einstellung eines Sollwertes Xsoll-TG über die gesamte Trockensiebbandbreite, der fest vorgegeben ist oder aber als Minimalwert nicht unterschritten werden darf. Mit den einzelnen Erfassungseinrichtungen 26.1 bis 26. n beziehungsweise 27.1 bis 27. n, die über die Breite des Trockensiebbandes 3, das heißt in Maschinenquerrichtung CD vor und/oder nach Einrichtung 16 angeordnet sind, werden örtlich quer zur Umlaufrichtung am Trockensiebband Istwerte der den jeweiligen Trockengehalt TG quer zur Umlaufrichtung wenigstens mittelbar beschreibende Größen zur Erfassung des jeweiligen Ist- Trockengehaltsquerprofiles Xist-TG1 , Xist-TG2 ermittelt. Diese werden über die Kopplung dieser Erfassungseinrichtungen 26.1 bis 26. n, 27.1 bis 27. n mit der Steuer und/oder Regeleinrichtung 25 dieser zugeführt und verarbeitet.

Bei einer Steuerung des Trockengehaltes TG ist es beispielsweise nur erforderlich, das aktuelle Ist-Trockengehaltsquerprofil zu ermitteln und die Stelleinrichtungen zur Einstellung dieser anzusteuern.

Bei der Regelung erfolgt ein Vergleich zwischen Ist- und Sollwert, wobei Abhängigkeit des Vergleichs über die jeweilige Stelleinrichtung 28.1 - 28. n die Blasleistung der Einrichtung 16 derart eingesteuert beziehungsweise eingeregelt, dass die gewünschten Sollwerte über die Maschinenquerrichtung CD erzielt werden.

Bei allen Ausführungen erfolgt die Bestimmung der jeweils erforderlichen Blasleistung in Abhängigkeit der Umlaufgeschwindigkeit des Trockensiebbandes 3 und damit der Verweildauer gegenüber der Einrichtung 16. Ferner werden auch die Wirkung der Einrichtungen 14 und 17 berücksichtigt.

Bezuqszeichenliste

1 Trockenvorrichtung

2 Vorrichtung zur Konditionierung

3 Trockensiebband

3.1 Außenseite

3.2 Innenseite

4 Maschine zur Herstellung einer Materialbahn, insbesondere Faserstoffbahn

5 Teilbereich des Umlaufwegs

6 Auf- beziehungsweise Übernahmebereich

7 Trennbereich

8 Rücklaufbereich

9, 9. 1 , 9.2 Durchströmungstrocknungseinrichtung

10.1 , 10.2 Durchströmungstrommel

11.1 , 11.2 Blashaube

12 Saug- und Presswalze

13 Yankee-Zylinder

14 Einrichtung zum Applizieren von Reinigungsmedium

15 Hochdruck-Spritzrohr

16 Einrichtung zum Aufbringen eines gasförmigen

Mediums, insbesondere Blaseinrichtung

17 Mittel zur Absaugung

18 Saugeinrichtung

19 Anlaufleiste

19.1 -19.n Teilbereich

20 Ablaufleiste

20.1 -2O.n Teilbereich

21 Austrittsöffnung

22 Führungsfläche

23 Führungsfläche 24 System zur Steuerung und/oder Regelung

25 Steuer- und/oder Regeleinrichtung

26.1 -26.n Erfassungseinrichtung

27.1 -27.n Erfassungseinrichtungen

28.1 -28. n Stelleinrichtungen

29 Druckmittelquelle

F Faserstoffbahn

FO Oberseite

FU Unterseite

MD Maschinenrichtung

CD Maschinenquerrichtung

I vorgeordnete Funktionseinheit

Il nachgeordnete Funktionseinheit

Wi6. Wi6 1. Wi62 Wirkbereich der Einrichtung 16

S1. S2 Saugzonen x, y, z Koordinaten

Xsoll-TG(y) örtlicher Sollwert des Trockengehaltes quer zur

Umlaufrichtung des Trockensiebbandes

Xist-TGI (y) örtlicher Istwert des Trockengehaltes quer zur

Umlaufrichtung des Trockensiebbandes vor der

Blaseinrichtung

Xist-TG2(y) örtlicher Istwert des Trockengehaltes quer zur

Umlaufrichtung des Trockensiebbandes hinter der

Blaseinrichtung

Y28.1 -Y28.n Stellgröße