Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung von Produktions-, Handhabungs-, Verpackungs- und/oder Förderprozessen von Behältern mit darin aufgenommenen flüssigen oder pastösen Produkten sowie eine Anlage zur Produktion, Abfüllung, Handhabung, Verpackung und/oder Förderung von Behältern mit darin aufgenommenen flüssigen oder pastösen Produkten.

In Behälterbehandlungsanlagen werden die abzufüllenden Behälter, die normalerweise mit Getränken oder anderen Flüssigkeiten befüllt werden, vielfältigen Transport- und Behandlungsschritten unterzogen. Beginnend von der jeweiligen Ausgangssituation, bei der die Behälter gebrauchsfertig zur Verfügung gestellt oder erst aus Vorformlingen mittels Blasformmaschinen in ihre vorgesehene Gestalt gebracht werden, werden sie auf ihrem Transportweg befüllt, etikettiert und nach Gruppierungsvorgängen verpackt. Die Verpackung mehrerer befüllter Behälter kann bspw. mittels Schrumpffolien, Verpackungszuschnitten und/oder mittels Umverpackungen aus Papier oder Karton erfolgen. Die solchermaßen gebildeten Verpackungseinheiten können ggf. anschließend palettiert und in Palettenlagen gestapelt werden, um sie zu großen Einheiten versandfertig und transportabel zu machen.

Innerhalb derartiger Behälterbehandlungs- oder Getränkeabfüllanlagen, die in aller Regel als integrierte Anlagen ausgebildet sind und deshalb auch Verpackungsmodule umfassen, erfolgt der Behältertransport oftmals im sog. Gassenzulauf zu einer Verpackungsmaschine, wobei die Positionen von zahlreichen transportierten Behältern herkömmlicherweise sensorisch erfasst werden. Auch die Verpackungsmaschinen sind mit den nachfolgenden Palettieranlagen über Transportstrecken verbunden, die wiederum sensorisch überwacht werden können.

Eine Transportvorrichtung und ein Verfahren zur Beförderung und zur Verteilung von Getränkebehältern, die in mehreren parallelen Fördergassen transportiert werden, findet sich bspw. in der DE 102020 120 336 A1 beschrieben. Als Option findet sich dort zudem die sensorische Erfassung des Behälterstroms sowie bedarfsweise die roboterunterstützte Beeinflussung des Behälterstroms.

Wird durch die sensorische Erfassung auf einem der Transportstrecken eine Fehlpositionierung eines Behälters detektiert, beispielsweise ein umgekippter Behälter oder durch andere Gründe verursachter Verbleib eines Behälters in einer der Gassen, so wird normalerweise eine Fehlermeldung generiert, die zu einem Maschinenstopp führt, damit der Fehler vor der weiteren Produktion behoben werden kann.

Je nach Maschinenausstattung kann es im Einzelfall darüber hinaus möglich sein, manche der aufgetretenen Fehler zu erkennen und einen einzelnen Behälter, der als fehlerverursachender Behälter identifiziert werden konnte, mittels eines hierfür ausgestatteten Greifroboters aus dem Behälterstrom zu entfernen. Abgesehen davon, dass derartige automatisiert arbeitende Fehlerbeseitigungsroboter hohe Kosten verursachen und meist nicht an allen potentiellen Fehlerstellen installiert werden können, sind sie meist nicht in der Lage, auf alle möglicherweise vorkommenden Fehlerereignisse gleichermaßen zu reagieren, um die Fehler zu beseitigen. Aus diesem Grund kann in aller Regel auf die zusätzliche Bereitschaft zu manuellen Eingriffen für eine Beseitigung aller denkbaren Fehler nicht verzichtet werden.

Ein weiteres Problem kann darin gesehen werden, dass solche automatisiert arbeitenden Fehlerbeseitigungseinrichtungen oftmals nicht zwischen unterschiedlichen fehlerverursachenden Ereignissen und deren verändertes Auftreten unterscheiden können. So können manche der entstehenden Förderprobleme auf allmählichen Verschleiß in den Fördereinrichtungen zurückzuführen sein, während andere Fehler durch Fehleinstellungen zustande kommen können, mithin auf menschliche Gründe zurückzuführen sind. Für eine sensordatenverarbeitende Steuerungseinrichtung, deren Steuersignale einen Roboter zur Fehlerbeseitigung steuern sollen, ist es in aller Regel sehr schwierig, für derart unterschiedliche Fehlerursachen die jeweils richtigen Steuerbefehle zu geben, so dass in manchen dieser Situationen ein Maschinenstopp mit anschließender Fehlersuche und manueller Fehlerbeseitigung gegenüber einem störungsbehafteten Weiterbetrieb der Anlage die bessere Entscheidung sein kann.

Angesichts der im solchen Situationen typischerweise auftretenden Fehlerkategorien kann es als vorrangiges Ziel der vorliegenden Erfindung betrachtet werden, den Betreibern solcher Anlagen zur Produktion, Abfüllung, Handhabung, Verpackung und/oder Förderung von Behältern mit darin aufgenommenen flüssigen oder pastösen Produkten eine verbesserte Verarbeitung und/oder Klassifizierung von auftretenden Fehlermeldungen zu ermöglichen, um solchermaßen nicht nur die Anzahl an kritischen Fehlermeldungen zu reduzieren, sondern im günstigsten Fall auch die Handhabung, die Prozesssteuerung und den Produktionsablauf der kompletten Anlage verbessern und optimieren zu können.

Dieses identifizierte Ziel wird mit den Gegenständen der unabhängigen Ansprüche erreicht. Merkmale vorteilhafter Weiterbildungen der Erfindung finden sich in den jeweiligen abhängigen Ansprüchen.

Zur Erreichung des oben genannten Ziels schlägt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Steuerung von Produktions-, Handhabungs-, Verpackungs- und/oder Förderprozessen von Behältern mit darin aufgenommenen flüssigen oder pastösen Produkten mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs vor. Bei dem Verfahren wird wenigstens ein Prozessparameter sensorisch ermittelt, der geeignet ist, eine wesentliche Qualitätsaussage über den überwachten Teil des Prozesses zu liefern. Insbesondere wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zumindest ein solcher Prozessparameter sensorisch überwacht und ermittelt, der einen Hinweis auf eine Störung zumindest von Teilen der Prozesse liefern kann.

Erwähnenswert und wichtig ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Möglichkeit, im Wesentlichen nicht nur jegliche prozessbeeinflussende Störungen durch sensorische Überwachung der entsprechenden Prozessabschnitte und Prozessphasen zu erfassen und/oder zu erkennen, sondern diese erfassten Störungsmeldungen auch zu sammeln, zu speichern und darüber hinaus zu klassifizieren, um durch Analyse der gesammelten Daten weitergehende Informationen und Erkenntnisse über die Art der Störungen, ihren Schweregrad und die Wahrscheinlichkeit ihres wiederholten Auftretens zu gewinnen.

Dem mit den Problemen der präzisen Prozessüberwachung und der Aufrechterhaltung eines störungsfreien Verarbeitungsbetriebs in den hier betrachteten Anlagen betrauten Fachmann stehen zur Unterstützung in aller Regel leistungsfähige Anlagen zur elektronischen Datenverarbeitung zur Verfügung. Aus diesem Grund ist dem Fachmann normalerweise auch bewusst, dass ihn erst die leistungsfähige signalverarbeitende Datenauswertung in die Lage versetzt, die aufgetretenen und sensorisch erfassten Störungen im Prozessablauf in geeigneter Weise zu klassifizieren, etwa in verschleißbedingt auftretende Störungen oder in untypische Störungen, die nicht eindeutig solchen Effekten zugeordnet werden können, die meist auf einem Verschleiß von Behälterbehandlungs- oder Fördereinrichtungen o. dgl. Einrichtungen beruhen. In Abhängigkeit von der vorgenommenen Klassifizierung stehen dann unterschiedliche Handlungsoptionen zur Verfügung, die weiter unten in knapper Form betrachtet werden sollen.

Sofern ein festgestellter Fehler, der insbesondere durch sensorische Auffälligkeiten oder durch Abweichungen von definierten Sollwerten abgeleitet werden kann, als verschleißbedingter Fehler klassifiziert wurde, so kann ein solchermaßen klassifizierter Fehlerwert einer ergänzenden Auswertung unterzogen werden. Insbesondere kann es bei einem sich ein über eine definierte Zeitdauer verändernden Fehlerereignis, das als verschleißanzeigendes Fehlerereignis erkannt und verarbeitet wird, sinnvoll sein, daraus zukünftige Ereignisse zu prognostizieren. So kann bspw. aus der Fehlerauswertung und aus einem Vergleich mit entsprechenden Daten eine einigermaßen zuverlässige Aussage über die Standzeit von einzelnen Komponenten oder Anlagenmodulen abgeleitet werden. Zudem sind Prognosen über zukünftige Ereignisse und/oder Ausfallwahrscheinlichkeiten möglich.

Eine solche Prognose kann bspw. eine voraussichtlich zu erwartende Laufzeit oder Restlaufzeit des verschleißbehafteten Anlagenmoduls und damit der gesamten Anlage sein, so dass aus einer solchen ergänzenden Fehleranalyse mehr oder weniger präzise abgeschätzt werden kann, zu welchem Zeitpunkt spätestens eine angepasste Wartung des Anlagenmoduls oder der Gesamtanlage notwendig sein wird, um zumindest die verschleißbehafteten und damit ihre Aufgabe nicht mehr zufriedenstellend erfüllenden Bauteile auswechseln zu können.

Auf die beschriebene Weise kann die Betriebssicherheit der Anlage deutlich verbessert und deren Ausfallwahrscheinlichkeit signifikant reduziert werden, da die erweitere Fehleranalyse als Prognoseinstrument für die Laufzeit von allmählich und fortlaufend verschleißenden Bauteilen genutzt werden kann. Die Verschleißgrenze des betroffenen Bauteils, dessen Verschleiß mittels der sensorischen Auswertung direkt oder indirekt erfasst werden kann, bestimmt die verbleibende Restlaufzeit des betroffenen Anlagenmoduls und kann der Steuerungszentrale sinnvolle Wartungszyklen vorgeben, um ungeplante Anlagenstillstände zu vermeiden.

Bei dem Verfahren kann wahlweise vorgesehen sein, dass die ausgewählten sensorisch ermittelten Werte des wenigstens einen Prozessparameters fortlaufend, mit Unterbrechungen oder auch zyklisch und in wiederkehrenden Zeitabständen erfasst und gespeichert werden, um insbesondere einer Datenauswertung zur Verfügung gestellt und dort verarbeitet werden zu können. Darüber hinaus kann ein Erfassungsmodus sinnvoll sein, bei dem die Intervalle für die Erfassung der Prozessparameter verkürzt werden, wenn zuvor Fehlermeldungen häufiger oder in größerer Anzahl aufgetreten sind.

Die gespeicherten Sensorwerte können in unterschiedlicher Weise oder mit unterschiedlicher Blickrichtung ausgewertet werden. So kann es insbesondere sinnvoll sein, die gespeicherten Werte hinsichtlich einer Häufung an Abweichungen von definierten Sollwertbereichen innerhalb definierter Zeiträume und/oder im Zusammenhang mit zuvor vorgenommenen Prozessmodifikationen auszuwerten, um solchermaßen Aussagen über die jeweils interessierenden Prozessparameter treffen zu können, die insbesondere im Zusammenhang mit Störungen oder störungsfördernden Abläufen oder Ereignissen im Prozess stehen können.

Bei dem Verfahren kann weiterhin vorgesehen sein, dass bei der Auswertung der gespeicherten Werte eine Anzahl an festgestellten Über- oder Unterschreitungen der durch die jeweiligen Sollwertbereiche vorgegebenen Grenzwerte und/oder ein Ausmaß der Abweichung vom jeweiligen Sollwertbereich ermittelt werden, so dass bei einer Überschreitung einer definierten Anzahl an Abweichungen vom jeweiligen Sollwertbereich oder bei einer Abweichung vom jeweiligen Sollwertbereich, die ein gegebenes Ausmaß überschreitet oder bei einer Kombination der genannten Abweichungen ein Ereignis definiert und daraus ein Steuerparameter für prozessbeeinflussende oder prozessverändernde Steuervorgaben im Verfahren generiert werden kann.

Bei dem Verfahren kann es außerdem sinnvoll sein, die sensorisch ermittelten Werte des wenigstens einen Prozessparameters in einer Datenbank zu speichern, um sie auf diese Weise der Datenauswertung fortlaufend zur Verfügung stellen zu können.

Das oben definierte Ereignis kann somit jederzeit aus der Datenauswertung abgeleitet werden, wobei unterschiedliche Sollwerte vorgegeben und/oder die zugelassene Anzahl an Abweichungen vom jeweiligen Sollwertbereich bedarfsweise variiert werden können.

Auf Grundlage des erfindungsgemäßen Verfahrens und seiner einzelnen Verfahrensaspekte kann auf diese Weise ein innerhalb des vorgegebenen Sollwertbereiches befindlicher sensorisch ermittelter Parameterwert mit einem annähernd störungsfrei ablaufenden Teilabschnitt des jeweiligen Produktions-, Handhabungs-, Verpackungs- und/oder Förderprozesses korreliert sein.

Zudem kann mit dem Verfahren eine unterhalb eines vorgegebenen Grenzwertes bleibende Häufung an Überschreitungen des Sollwertbereiches mit einem störungsarm ablaufenden und vorgegebene Güteanforderungen einhaltenden Teilabschnitt des jeweiligen Produktions-, Handhabungs-, Verpackungs- und/oder Förderprozesses korreliert sein.

Die Verarbeitung des Ereignisses kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. So kann bei einer ersten Variante des Verfahrens vorgesehen sein, dass aus dem definierten Ereignis ein Fehlerereignis abgeleitet wird, das lediglich gespeichert und für weitere Konsequenzen für die Anlagensteuerung verfügbar gemacht wird.

Bei solchen Fehlern, die als gravierend für den jeweiligen Prozessablauf eingestuft werden oder bei solchen Fehlern, die nicht unmittelbar behebbar sind, um den Prozessablauf fehlerfrei fortführen zu können, kann es etwa sinnvoll sein, aus dem Fehlerereignis ein Anhalten zumindest des betroffenen Teilabschnittes des jeweiligen Produktions-, Handhabungs-, Verpackungs- und/oder Förderprozesses oder des gesamten Prozesses abzuleiten. Ein Anhalten des Prozesses in seiner Gesamtheit kann insbesondere bei kritischen Parameterabweichungen oder zu großen Abweichungen sinnvoll sein, die keine Fortsetzung des Prozesses mehr sinnvoll erscheinen lassen, etwa weil tiefgreifende Störungen zu erwarten oder die gravierenden Störungsfolgen zunächst beseitigt werden müssen, bevor der Prozess wieder anlaufen kann.

Bei einer zweiten Verfahrensvariante kann es dagegen sinnvoll und somit vorgesehen sein, dass aus dem definierten Ereignis zumindest ein Steuerparameter abgeleitet wird, aus dem prozessbeeinflussende oder prozessverändernde Steuervorgaben für das Verfahren gebildet werden. Solche Steuervorgaben können insbesondere sinnvolle Korrekturen im Prozessablauf einleiten oder bewirken, die entweder zu einer Aufrechterhaltung des jeweils ablaufenden Produktions-, Handhabungs-, Verpackungs- und/oder Förderprozesses oder zu dessen Verbesserung, d.h. zu einer Verringerung der Störungseinflüsse oder der Störungsanfälligkeit, beitragen können. Somit kann aus der sensorischen Erfassung und Signaldatenverarbeitung von auftretenden Fehlern in irgendeiner Prozessphase ein Steuersignal für einen Aktor oder mehrere Aktoren generiert werden, die in geeigneter Weise auf den Prozessablauf zurückwirken, etwa durch Ansteuerung von Förderantrieben oder von Leit- oder Lenkeinrichtungen, die sich im Förderweg für den Behältertransport befinden. Diese Steuereingriffe seien lediglich beispielhaft genannt, denn es kommen zahlreiche andere Varianten einer Prozessbeeinflussung in Frage, die jeweils geeignet sein können, den Prozessablauf positiv zu beeinflussen, um solchermaßen einen gravierenderen Eingriff in die Anlagensteuerung bis hin zum Maschinenstopp möglicherweise obsolet zu machen.

Bei einer weniger invasiven dritten Verfahrensvariante kann außerdem vorgesehen sein, dass aus dem definierten Ereignis ein Fehlerereignis abgeleitet wird, das zumindest gespeichert, in einer Datenverarbeitung weiteren Verarbeitungsschritten verfügbar gemacht und vorzugsweise über eine Benutzerschnittstelle wie eine Anzeigeeinrichtung o. dgl. visualisiert oder auf sonstige Weise einem Benutzer zugänglich gemacht wird. Bei dieser Variante des Verfahrens können die Fehlerereignisse auf unterschiedliche Weise von der automatisierten Datenverarbeitung und/oder vom Benutzer verarbeitet und/oder modifiziert werden, bevor sie ggf. als prozessverändernde oder prozessbeeinflussende Stellgrößen verwendet werden.

Unabhängig von der nachträglichen Modifizierung der Fehlerereignisse bzw. deren Anpassung an die jeweiligen Erfordernisse kann bei dem Verfahren wahlweise vorgesehen sein, dass die mittels der die Sensordaten verarbeitenden Datenverarbeitungseinrichtung generierten prozessbeeinflussenden oder prozessverändernden Steuervorgaben in einer Weise verwendet werden, dass damit wenigstens ein Aktor angesteuert wird, der insbesondere auf den betroffenen Teilabschnitt des jeweiligen Produktions-, Handhabungs-, Verpackungs- und/oder Förderprozesses einwirkt und einen Prozessparameter verändert.

Darüber hinaus kann ein gemessener Verschleiß, der aus einem sich mehr oder weniger kontinuierlich vergrößernden Fehlerwert abgeleitet werden kann, nicht nur zur Ansteuerung von Aktoren genutzt werden, sondern in der oben bereits erläuterten Weise zur Prognose von Ausfallwahrscheinlichkeiten betroffener Bauteile, welche die verschleißbedingten Fehlerwerte verursachen. So liefern die sich vergrößernden Verschleiß-Messwerte in vorteilhafter Weise sinnvolle Aussagen über eine verbleibende Restlaufzeit, bevor eine noch zu tolerierende Verschleißgrenze erreicht ist. Auch solche Prognosen lassen sich mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens treffen, ohne dass unmittelbare Eingriffe in die Anlagensteuerung erforderlich wären.

Mit den zu verändernden oder beeinflussbaren Prozessparametern können bspw. alle denkbaren Teilaspekte des hier so bezeichneten Prozesses gemeint sein, ob dies eine Blasmaschine, ein Abfüllmodul, ein Etikettiermodul, einen Förderabschnitt ist oder einen anderen Teilbereich einer Anlage zur Behälterbehandlung betrifft.

Sofern Steuervorgaben mittels Aktoren umgesetzt werden, besteht ein Ziel solcher steuernden Eingriffe in die einzelnen Prozessabschnitte im Wesentlichen darin, die Sollwertabweichungen zu verringern oder zu beseitigen. Auf diese Weise ist es vorstellbar, mit Hilfe der aus den generierten Steuerbefehlen abgeleiteten Steuervorgaben für das Verfahren das Ausmaß der Überschreitung der definierten Anzahl an Abweichungen der Parameterwerte vom jeweiligen Sollwertbereich signifikant zu reduzieren oder die Abweichungen im günstigsten Fall sogar vollständig zu eliminieren, was wiederum durch sensorische Überwachung erkannt und verarbeitet werden kann. Somit kann durch entsprechende steuernde Eingriffe im Prozess ein geschlossener Regelkreis zur Prozessoptimierung gebildet werden.

Ebenso vorstellbar ist es weiterhin, wahlweise oder in Kombination mit der vorherigen Verfahrensvariante, dass die aus dem abgeleiteten Steuerbefehl abgeleiteten Steuervorgaben für das Verfahren das Ausmaß der Abweichungen der Parameterwerte vom jeweiligen Sollwertbereich reduzieren, im Idealfall auf einen Wert von Null oder annähernd Null. Da auch diese Eingriffe sowie die dadurch erzielten Effekte wiederum sensorisch überwacht werden können, ist auch auf diese Weise das Merkmal des geschlossenen Regelkreises erfüllt, so dass es sich beim vorliegend betrachteten Verfahren nicht nur um ein klassisches Überwachungs- und Steuerungsverfahren für behälterverarbeitende und Behälter behandelnde Prozesse der unterschiedlichsten Art handelt, sondern es sich darüber hinaus auch um ein Regelungsverfahren handeln kann.

Weitere Aspekte, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren oder mit einzelnen Ausführungsvarianten dieses Verfahrens stehen können, sollen nachfolgend ergänzend betrachtet und diskutiert werden, zumal sie geeignet sind, dem Verfahren weitere Perspektiven und Detailinformationen hinzuzufügen.

So kann etwa eine weitere, an dieser Stelle bisher nicht betrachtete Problematik darin bestehen, dass eine Häufung von bestimmten Fehlermeldungen nicht gleich bemerkt werden kann, weil die Zeitabstände zwischen auftretenden Störungen und den damit im Zusammenhang stehenden Fehlermeldungen relativ groß sind. Wenn etwa die Aufsichtspersonen im Schichtbetrieb arbeiten, dann kann es eine Frage der Dokumentation und/oder der Kommunikation bei der Schichtübergabe sein, ob zuvor aufgetretene Störungen die ihnen gebührende Aufmerksamkeit erhalten. Wenn die Fehlermeldung bei jedem Operator nur einmal pro Schicht erfolgt, jedoch ein solcher Fehler in jeder Schicht auftritt, dann kann zwar von einer gehäuften Störung gesprochen werden. Dennoch besteht ein nicht unerhebliches Risiko, dass eine solche Häufung bei fehlender oder unzureichender Kommunikation zwischen den Operatoren aufeinanderfolgender Schichten nicht oder nur mit Verzögerung bemerkt werden. Insgesamt lässt die geschilderte Modellsituation erkennen, dass die Dokumentation und die Speicherung von Störungen und Fehlermeldungen gewissen Zufälligkeiten unterliegen können. Diese Zufälligkeiten sollten mit Hilfe der erfindungsgemäßen Verfahrensvorschriften weitgehend eliminiert werden können, womit ein wesentliches Ziel der vorliegenden Erfindung erreicht wäre.

Im Interesse dieser Zielerreichung kann es vorgesehen sein, dass eine Speicherung, Auswertung und Klassifizierung der erfassten, auf eine Störung hinweisende Prozessparameter dahingehend erfolgt, dass den Fehlermeldungen im Rahmen der Auswertung eine Priorität zugewiesen wird. Tritt die gleiche Fehlermeldung innerhalb eines definierten Zeitraums mehrfach auf, dann ist es sinnvoll, einer solchen Störung eine höhere Priorität zuzuweisen. Erreicht die Priorität einen bestimmten Grenzwert oder Schwellenwert, dann kann eine entsprechende Information erzeugt werden, die bspw. eine Anweisung an den Operator des entsprechenden Anlagenabschnitts oder Anlagenmoduls enthalten kann, innerhalb eines vorgegebenen Zeitrahmens eine entsprechende Funktionsprüfung vorzunehmen. Diese Information kann insbesondere ein Ereignis oder Fehlerereignis entsprechend obiger Definition darstellen, woraus ergänzend ein Steuerparameter für prozessbeeinflussende oder prozessverändernde Steuervorgaben im Verfahren generiert werden kann, was die zusätzliche Option umfasst, regelungstechnische Steuerungseingriffe vorzunehmen.

Um für eine Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ein Beispiel zu geben, kann ein Verpackungsmodul betrachtet werden, in welchem in einer Sekundärverpackung, gebildet bspw. durch einen Umverpackungs-Karton, zu verpackende Primärverpackungen, gebildet bspw. durch Getränkebehälter oder Flaschen, jeweils gruppenweise erfasst und in der genannten Sekundärverpackung angeordnet werden. D.h., die Flaschen können gruppiert und in der Umverpackung angeordnet werden. Zum Erfassen der Flaschengruppen können entsprechend ausgestattete Greifermodule eingesetzt werden, wobei sich in der Praxis Greiferköpfe mit Greifertulpen bewährt haben, so dass jede zu ergreifende Flasche mittels einer der im Greiferkopf angeordneten Greifertulpen erfasst wird. Auf diese Weise können größere Flaschengruppierungen gleichzeitig erfasst werden, indem die entsprechend im Greiferkopf angeordneten Greifertulpen über die zu ergreifende Gruppierung bewegt, dort abgesenkt und die Greifertulpen zum richtigen Zeitpunkt und in der richtigen Position aktiviert werden.

Ist eine dieser Greifertulpen defekt, dann wird die jeweilige Flasche nicht korrekt erfasst und fällt beim Anheben der Flaschengruppe unter ungünstigen Umständen aus dieser heraus. Wird ein solcher Verlust eines Artikels oder einer Flasche sensorisch detektiert, dann wird eine entsprechende Information abgespeichert. Wird im Rahmen der Auswertung der gespeicherten Werte eine Häufung des Fehlers „Flasche geht verloren“ ermittelt, dann kann daraus zwar einerseits auf ein wiederholtes Vorkommnis geschlossen werden. Handelt es sich jedoch mehrfach um dieselbe Greifertulpe, dann kann aus dem wiederholt auftretenden Ereignis eine Zusatzinformation abgeleitet werden, die bspw. auf einen grundlegenden mechanischen Defekt oder auf eine verschleißbedingte Fehleranfälligkeit schließen kann. Der letzte Fall gewinnt insbesondere dann eine höhere Plausibilität, wenn der Fehler zwar gehäuft oder wiederholt auftritt, aber die Greifertulpe in manchen Fällen noch immer einwandfrei funktioniert. Somit könnte in einem solchen Fall eine Fehlermeldung in der Art „unter Umständen Verschleiß einer Greifertulpe“ definiert und ein entsprechender Steuerparameter generiert werden.

Sofern es sich nicht um einen erkennbaren Totalausfall einer einzelnen Greifertulpe im Greiferkopf handelt, was an einer wiederholten einwandfreien Funktionsweise erkannt werden kann, die ggf. von gelegentlichen Fehlfunktionen unterbrochen ist, könnte ein sinnvoller Steuerparameter bspw. in einer Ansteuerung der betroffenen Greifertulpe mit moderat erhöhtem Saugdruck bestehen. Sofern sich durch eine solche Maßnahme die Fehlerhäufigkeit reduzieren lässt, was wiederum durch entsprechende Auswertung der sensorischen Überwachung der Aufnahmequalität des Greiferkopfes erfasst werden kann, wird der erhöhte Saugdruck vorzugsweise aufrechterhalten, wodurch ein geschlossener Regelkreis für diese spezifische Überwachungs- und Steuerungsaufgabe innerhalb des Handhabungsprozesses für das beschriebene Flaschenhandling gebildet ist.

Sofern jedoch eine solche Regelung nicht gewünscht oder nicht benötigt wird, kann ein sinnvoller Steuerparameter auch in Gestalt einer Informationsausgabe über eine grafische Benutzeroberfläche erzeugt werden, wobei eine solche Informationsausgabe den Operator der Anlage anweisen kann, den Greiferkopf zu überprüfen und defekte Greifertulpen ggf. innerhalb kurzer Zeit auszutauschen, um wieder die gewünschte Prozessqualität erzielen zu können. Wahlweise kann ein gemessener Verschleiß innerhalb eines solchen Greiferkopfes, der aus einem sich allmählich oder kontinuierlich vergrößernden Fehlerwert abgeleitet werden kann, in der oben beschriebenen Weise zur Prognose von Ausfallwahrscheinlichkeiten der betroffenen Greifertulpen genutzt werden. So liefern die sich vergrößernden Verschleiß-Messwerte insbesondere Aussagen über eine verbleibende Restlaufzeit, bevor eine noch zu tolerierende Verschleißgrenze der jeweiligen Greifertulpe erreicht ist. Aus den Prognosewerten lassen sich dann modifizierte Wartungszyklen generieren, um einen tatsächlichen Ausfall des Greiferkopfes mit hoher Zuverlässigkeit vermeiden zu können.

Eine weitere Ausführungsform kann vorsehen, dass eine automatisierte Fehlerbehebung vermittels eines geeigneten Roboters, einer autonom arbeitenden Fehlerbehebungseinrichtung o. dgl. erfolgen kann, ggf. unter Unterstützung eines fahrerlosen Transportsystems (sog. FTS). In diesem Fall werden sinnvollerweise solche Steuerparameter erzeugt, die in der Lage sind, einen solchermaßen programmierten Roboter oder eine andere geeignete Fehlerbehebungseinrichtung entsprechend zu kontrollieren und die automatisierte Fehlerbehebung anzusteuern.

Sofern aus Sicht des angesprochenen Fachmannes sinnvoll miteinander kombinierbar, können einige der oder alle dieser zuvor genannten Variationen oder Ausführungsvarianten des erfindungsgemäßen Verfahrens wahlweise auch miteinander kombiniert werden, um das oben formulierte Ziel zumindest teilweise zu erreichen, um sich dem formulierten Ziel so weit wie möglich anzunähern und/oder um den gewünschten Effekt der Erfindung zumindest näherungsweise zu erzielen.

Neben dem zuvor in verschiedenen Ausführungsvarianten und alternativen Ausprägungen beschriebenen Verfahren zur Steuerung von Produktions-, Handhabungs-, Verpackungs- und/oder Förderprozessen von Behältern mit darin aufgenommenen flüssigen oder pastösen Produkten wird zur Erreichung des oben genannten Ziels weiterhin eine Anlage zur Produktion, Abfüllung, Handhabung, Verpackung und/oder Förderung von Behältern mit darin aufgenommenen flüssigen oder pastösen Produkten vorgeschlagen, welche die Merkmale des entsprechenden unabhängigen Anspruchs umfasst. Gemäß der vorliegenden Erfindung ist diese Anlage an zumindest einen Anlagenmodul mit wenigstens einem Sensor ausgestattet, der dafür vorgesehen und in einer Weise ausgestattet ist, um zumindest einen Prozessparameter der in Betrieb befindlichen Anlage sensorisch zu erfassen und entsprechende Ausgangssignale zu generieren, die einer weiteren Sensordatenverarbeitung zuführbar sind. Zumindest ein Sensor von ggf. mehreren vorhandenen Sensoren kann bspw. einem Transportbereich oder einem Handhabungsmodul der Verpackungsanlage zugeordnet sein, während es darüber hinaus sinnvoll sein kann, einen zweiten Sensor einem anderen Transportbereich oder einem anderen Handhabungsmodul der Verpackungsanlage zuzuordnen, wobei vorzugsweise alle Sensorsignale gleichermaßen erfasst und einer Auswertung mit dem Ziele einer Erkennung und Vermeidung von fehlerhaften Prozessabläufen und/oder einer Optimierung der Anlagensteuerung zur Verfügung gestellt werden können. Diese angestrebte Optimierung der Anlagensteuerung durch Erkennung und Vermeidung von fehlerhaften Prozessphasen oder Einzelprozessen kann durchaus iterativ erfolgen, etwa durch Erkennung sich wiederholender Fehler und entsprechende Eingriffe an prozessrelevanten Stellen der Anlage oder einzelner Module hiervon.

Um diese Sensordatenverarbeitung in sinnvoller Weise zu ermöglichen, kann die erfindungsgemäße Verpackungsanlage bzw. die erfindungsgemäße und oben so definierte Anlage zur Produktion, Abfüllung, Handhabung, Verpackung und/oder Förderung von Behältern eine Steuerungseinheit umfassen, wobei diese Steuerungseinheit dazu ausgebildet sein kann, die Daten des ersten Sensors und/oder des zweiten Sensors zu verarbeiten, zu bewerten und zu vergleichen und dadurch Merkmalsparameter der in der Anlage ablaufenden Förder- und/oder Verarbeitungsprozesse und/oder der dort beförderten, behandelten, verarbeiteten und dabei ggf. veränderten Artikel oder Behälter zu gewinnen, wiederum mit dem Ziel, hierdurch die durchgeführten Prozesse verbessern und optimieren zu können.

Die eingesetzte Sensorik kann bspw. durch Lichtschrankensysteme oder durch bildverarbeitende Systeme unterschiedlicher Art gebildet sein. Als bildverarbeitende Systeme eignen sich bspw. Kamerasystem mit jeweils nachgeschalteter Bildauswertung, die hochaufgelöste Sensordaten zur Ermittlung der interessierenden Prozessparameter liefern können.

Der erfindungsgemäßen Anlage zur Produktion, Abfüllung, Handhabung, Verpackung und/oder Förderung von Behältern kann außerdem eine automatisiert und auf Grundlage der ermittelten und verarbeiteten Sensordaten ansteuerbare Handhabungseinrichtung oder Fehlerbeseitigungseinrichtung unterschiedlicher Wirkungsweise und/oder Bauart zugeordnet sein. Eine solche Handhabungseinrichtung oder Fehlerbeseitigungseinrichtung kann bspw. durch einen stationär angeordneten oder mobilen und entlang der Anlagenmodule an unterschiedlichen Positionen einsetzbaren Roboter mit beweglichem Greifarm gebildet sein, der in der Lage ist, viele der sensorisch festgestellten Fehler oder Blockaden, die sich etwa durch umgefallene oder verklemmte Behälter ergeben können, kurzfristig durch Entnahme des betroffenen Behälters zu beseitigen.

Eine solche Handhabungseinrichtung oder Fehlerbeseitigungseinrichtung kann bspw. auch durch ein sog. FTS, d.h. durch ein fahrerloses Transportsystem oder ein fahrerloses Transportfahrzeug gebildet sein, auf dem ein roboterartiger Greifarm montiert sein kann, um die beschriebenen Fehler oder Blockaden zu beseitigen oder aufzulösen.

Im Falle einer Verpackungsanlage kann eine Entnahmeeinrichtung bspw. durch einen Roboter mit beweglichem Greifarm gebildet sein, wobei ein solcher Roboter vorzugsweise derart ansteuerbar ist, dass er als fehlerhaft erkannte Behälter oder Behälterzusammenstellungen wie bspw. mit Folie umhüllte Schrumpfgebinde ergreifen und in einen hierfür bereitstehenden Ausschussbehälter überführen kann. Ebenso denkbar sind Ausführungsvarianten, bei denen die Entnahmeeinrichtung durch einen Schieber o. dgl. gebildet ist, welcher Schieber querbeweglich zu einer Transportrichtung der Behälter, der Behälterzusammenstellungen oder bspw. der Schrumpfgebinde innerhalb der Verpackungsanlage ausgebildet ist, so dass ein solcher Schieber die als fehlerhaft erkannten Behälter, Behälterzusammenstellungen oder Schrumpfgebinde in einen neben einer Transporteinrichtung für die Schrumpfgebinde angeordneten Ausschussbehälter überführen kann.

Alle diese automatisiert und ferngesteuert arbeitenden Handhabungseinrichtungen oder Fehlerbeseitigungseinrichtungen weisen den Vorteil auf, dass bei zahlreichen festgestellten Fehlern eine unmittelbar oder zeitnahe Beseitigung erfolgen kann, ohne dass ein Anlagenstopp notwendig ist, was die Effektivität des Anlagenbetriebs deutlich verbessern und wesentlich dazu beitragen kann, der gewünschten Optimierung der mit der Anlage ausgeführten Prozesse näherzukommen oder diese Optimierung zu erreichen.

Es sei darauf hingewiesen, dass die hier so bezeichnete Anlage zur Produktion, Abfüllung, Handhabung, Verpackung und/oder Förderung von Behältern auch ganz allgemein als Getränkebehandlungsmaschine bezeichnet werden kann. Darüber hinaus kann eine solche Anlage auch allgemein der Getränkeproduktion dienen, etwa im Falle einer Brauanlage.

Da eine solche Anlage typischerweise durch eine größere Mehrzahl an fördertechnisch miteinander verbundenen Modulen gebildet ist, seien hier beispielhaft einige dieser Module genannt. Ein solches Einzelmodul einer erfindungsgemäßen Anlage zur Produktion, Abfüllung, Handhabung, Verpackung und/oder Förderung von Behältern kann bspw. ein Entgaser für Getränke oder Getränkezutaten sein, ein Modul zur Kurzzeiterhitzung, ein sog. Pasteur oder auch ein Modul zur Direkterhitzung von Getränken und/oder der die Getränke aufnehmenden Behälter.

Weitere Moduleinheiten einer erfindungsgemäßen Anlage zur Produktion, Abfüllung, Handhabung, Verpackung und/oder Förderung von Behältern und/oder zur Getränkeproduktion können bspw. ein Puffertank sein, ein Ventil für Getränkeleitungen oder mehrere solche Ventile für Getränkeleitungen oder getränkeführende Rohrleitungen. Auch ein Sudhaus einer Brauanlage kann als Einzelmodul einer erfindungsgemäßen Anlage betrachtet werden, ebenso wie ein Maischkessel, die Seperatoren einer Brauanlage, eine Würzepfanne oder andere Einzelkomponenten.

Weiter Anlagenteile können durch Homogenisatoren, Wärmetauscher, Pumpen, Karbonisierer, CIP-Anlage und anderes mehr gebildet sein.

Schließlich sind auch alle Förderabschnitte, die für die Verbindung aufeinanderfolgender Anlagenmodule erforderlich sind, als Einzelmodule im Sinne obiger Definition zu betrachten, so dass auch diese Förderabschnitte sinnvollerweise sensorisch zu überwachen und ggf. auftretende Störungen mittels geeigneter Handhabungseingriffe automatisiert oder teilautomatisiert zu beheben sind. Als sensorische Überwachungseinrichtungen kommen bspw. Einzelgassensensoren in Frage, die jegliche Störungen oder Stauungen im Behältertransport erkennen können, unabhängig von der Anzahl jeweils parallel verlaufender Transport- oder Fördergassen.

Alle diese genannten Anlagenteile, Einzelmodule und Anlagenkomponenten, die jeweils Teil eines größeren Anlagenzusammenhangs sein können, können jeweils mit Sensoren ausgestattet sein, sofern dies jeweils zweckmäßig ist. Die Daten dieser Sensoren können in der beschriebenen Weise ausgewertet und zur Steuerung der genannten Anlagenmodule verwendet werden, etwa um verschleißbedingte Störungen zu reduzieren, aber auch zur Vermeidung von Störungen, die auf allgemeines Bauteilversagen zurückgehen, auf menschliche Fehlbedienungen oder auf anderen Ursachen beruhen können.

Sofern ein geringerer Automatisierungsgrad bei der Anlagensteuerung und Prozessoptimierung angestrebt ist, können nach Auswertung und Kategorisierung aller aufgetretenen und sensorisch ermittelten Fehler und Störungen wahlweise auch entsprechende Visualisierungen generiert werden, etwa an einer hierfür geeigneten Anzeigeeinrichtung, an einem Eingabeterminal mit zugehörigem Bildschirm etc., was üblicherweise auch als Benutzerschnittstelle (HMI - Human Machine Interface) mit zugehöriger Informationsdarstellung bezeichnet wird. Durch entsprechende grafische Anzeige und/oder Aufbereitung mitsamt grafischer Wiedergabe der Daten kann einem Operator oder Anlagenführer eine leicht erkennbare und schnell zu erfassende Information über einen Verschleißzustand der betroffenen Anlagenmodule oder über den generellen Pflegezustand übermittelt werden, was ihm die Beurteilung der Betriebssicherheit und Zuverlässigkeit der ablaufenden Prozesse ermöglicht oder erleichtert.

Wiederum sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass einige der oder alle dieser zuvor genannten Variationen oder Ausführungsvarianten der erfindungsgemäßen Anlage wahlweise auch miteinander kombiniert werden können, um das oben formulierten Ziel zumindest teilweise zu erreichen und/oder um den gewünschten Effekt der Erfindung zu erzielen. Dies gilt sinnvollerweise allerdings nur für die Fälle, die der Fachmann als sinnvoll miteinander zu kombinieren erkennt.

Außerdem ist an dieser Stelle darauf hinzuweisen, dass alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Anlage zur Produktion, Abfüllung, Handhabung, Verpackung und/oder Förderung von Behältern erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen oder bilden können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zur erfindungsgemäßen Anlage von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren. In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte der erfindungsgemäßen Anlage zur Produktion, Abfüllung, Handhabung, Verpackung und/oder Förderung von Behältern betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für die erfindungsgemäße Anlage.

Die nachfolgenden Ausführungen fassen nochmal einige Aspekte der zuvor bereits in verschiedenen Ausführungsvarianten erläuterten Erfindung zusammen, konkretisieren einige Aspekte, sollen jedoch nicht im Widerspruch zu den bereits gemachten Ausführungen gesehen werden, sondern in Zusammenschau, bei Zweifeln ggf. als speziellere Ausführungsvarianten und/oder Abwandlungen. So kann die erfindungsgemäße Anlage insbesondere zur Produktion, Abfüllung, Handhabung, Verpackung und/oder Förderung von Behältern mit darin aufgenommenen flüssigen oder pastösen Produkten eingesetzt werden.

Bei solchen Behältern, die mit einer erfindungsgemäßen Behälterbehandlungsanlage unter Anwendung des hier beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens verarbeitet werden, handelt es sich vorzugsweise um verschlossene Behälter mit darin aufgenommenen flüssigen oder pastösen Produkten, insbesondere um Behälter aus Kunststoff, Glass oder Metall. Besonders bevorzugt kann es sich um Getränkebehälter in Form von Flaschen oder Dosen handeln.

Die hier beispielhaft erläuterte Behälterbehandlungsanlage kann vorzugsweise mindestens ein erstes Anlagenmodul umfassen, das bspw. durch ein Etikettiermodul o. dgl. gebildet ist, in das zuvor abgefüllte Behälter mittels eines Behälterzulaufs in einer definierten Transportrichtung hineinbefördert werden, um dort etikettiert zu werden. Ein Transportabschnitt mit mehreren parallelen Einzelgassen, die jeweils durch definiert voneinander beabstandete Gassenbleche voneinander abgetrennt und gemäß der Behälterdurchmesser sinnvoll voneinander beabstandet sind, kann in Transportrichtung zu einem sich an das erste Anlagenmodul anschließenden zweiten Anlagenmodul führen.

Dieses zweite Anlagenmodul kann bspw. durch eine Gruppierstation gebildet sein, in der eine definierte Anzahl an Behältern gruppiert werden, um in einem nachfolgenden dritten Anlagenmodul verpackt zu werden. Somit kann das dritte Anlagenmodul bspw. durch eine Verpackungsstation gebildet sein, in welcher die zuvor gruppierten Behälter in geeigneter Weise verpackt und zu Verpackungseinheiten weiterverarbeitet werden können, etwa durch Ausstattung mit einem Verpackungszuschnitt aus Karton, durch Umhüllung mit unter Wärmeeinwirkung schrumpfbarer Verpackungsfolie, durch Aufbringen einer um die Behälter gespannten Umreifung oder durch Einsatz anderer, hier nicht genannter Verpackungsmittel oder Umverpackungen.

Sofern sich das durch die Verpackungsstation gebildete dritte Anlagenmodul nicht unmittelbar an das durch die Gruppierstation gebildete zweite Anlagenmodul anschließt, kann sich auch zwischen dem beiden Anlagenmodulen ein weiterer Transportabschnitt befinden, auf dem die gruppierten Behälter in Transportrichtung von der Gruppierstation zur Verpackungsstation weiterbefördert werden. An das dritte Anlagenmodul oder die Verpackungsstation können sich weitere Anlagenteile oder Module anschließen, etwa zur Palettierung der zuvor in der Verpackungsstation gebildeten Verpackungseinheiten.

Die Anlage ist mit mehreren Sensoren ausgestattet, die sich jeweils im Transportabschnitt zur sensorischen Überwachung des Behältertransports innerhalb der Transportgassen angeordnet befinden können. Mittels der Sensoren kann in einem ersten Verfahrensschritt sensorisch ermittelt werden, ob Störungen im überwachten Anlagenbereich vorliegen, hier innerhalb der einzelnen Transportgassen des Transportabschnittes. Diese im ersten Verfahrensschritt ermittelten Prozessparameter, welche sich auf den ordnungsgemäßen Transport der Behälter innerhalb des Transportabschnittes beziehen, können fortlaufend oder auch zyklisch in wiederkehrenden Zeitabständen erfasst werden.

Der oder die Prozessparameter können bspw. mittels optischer Sensoren ermittelt werden, wobei diese optischen Sensoren in vorteilhafter Weise durch jeweils den einzelnen Transportgassen des definierten Transportabschnittes zugeordneten Kameras mit nachgeschalteter Bildauswertung gebildet sein können, um solchermaßen etwa Stauungen durch verklemmte oder umgefallene Behälter innerhalb der einzelnen Transportgassen zu erkennen. Die Sensoren oder Kameras liefern jeweils Bildsignaldaten an eine nachgeschaltete Auswerteeinrichtung, die für die Datenauswertung der gelieferten Bildsignaldaten verantwortlich ist.

In einem zweiten Verfahrensschritt kann der jeweils ermittelte Prozessparameter in Gestalt der von den Sensoren oder den Kameras gelieferten Bildsignaldaten in der Auswerteeinrichtung gespeichert und in einem dritten Verfahrensschritt mittels einer dort implementierten Datenauswertung verarbeitet werden.

Bei der innerhalb der Auswerteeinrichtung durchgeführten Datenauswertung gemäß dem dritten Verfahrensschritt können die gespeicherten Werte der Bildsignaldaten insbesondere hinsichtlich einer typischen Häufung an Abweichungen von definierten Sollwertbereichen innerhalb definierter Zeiträume und/oder im Zusammenhang mit zuvor vorgenommenen Prozessmodifikationen ausgewertet werden. Im Rahmen der Auswertung der gespeicherten Werte bzw. Bildsignaldaten wird somit eine Anzahl an festgestellten Über- oder Unterschreitungen der durch die jeweiligen Sollwertbereiche vorgegebenen Grenzwerte und/oder ein Ausmaß der Abweichung vom jeweiligen Sollwertbereich ermittelt, um solchermaßen typische Störungsmuster erkennen und ggf. beheben zu können.

Bei einer Überschreitung einer definierten Anzahl an Abweichungen vom jeweiligen Sollwertbereich oder bei einer Abweichung vom jeweiligen Sollwertbereich, die ein gegebenes Ausmaß überschreitet oder bei einer Kombination der genannten Abweichungen wird in einem vierten Verfahrensschritt ein Ereignis definiert und daraus ein bestimmter Steuerparameter für prozessbeeinflussende oder prozessverändernde Steuervorgaben im Verfahren generiert. Dieser Steuerparameter kann bspw. Steuerdaten für einen Aktor, für eine Verstelleinrichtung o. dgl. liefern, mit deren Hilfe eine prozessbeeinflussende Maßnahme getroffen werden kann, etwa ein Einstellvorgang zur Breitenjustierung der Gassenbleche oder eine andere geeignete Maßnahme.

Bei dem hier beschriebenen Verfahren kann wahlweise weiterhin vorgesehen sein, dass die im ersten Verfahrensschritt sensorisch ermittelten Werte oder Bildsignaldaten, die den wenigstens einen Prozessparameter repräsentieren, in einer Datenbank innerhalb der Auswerteeinrichtung gespeichert und der Datenauswertung fortlaufend zur Verfügung gestellt werden. Das im vierten Verfahrensschritt definierte Fehlerereignis kann somit jederzeit aus der Datenauswertung abgeleitet werden, wobei unterschiedliche Sollwerte vorgegeben und/oder die zugelassene Anzahl an Abweichungen vom jeweiligen Sollwertbereich bedarfsweise variiert werden können.

Mit dem Verfahren kann auf diese Weise ein innerhalb des vorgegebenen Sollwertbereiches befindlicher sensorisch ermittelter Parameterwert mit einem annähernd störungsfrei ablaufenden Teilabschnitt des jeweiligen Produktions-, Handhabungs-, Verpackungs- und/oder Förderprozesses korreliert sein. Dieser Teilabschnitt kann bspw. durch den erwähnten Transportabschnitt gebildet sein, der sich zwischen dem ersten Anlagenmodul und dem zweiten Anlagenmodul der Behälterbehandlungsanlage befindet.

Zudem kann mit dem Verfahren eine unterhalb eines vorgegebenen Grenzwertes bleibende Häufung an Überschreitungen des Sollwertbereiches mit einem störungsarm ablaufenden und vorgegebene Güteanforderungen einhaltenden Teilabschnitt des jeweiligen Produktions-, Handhabungs-, Verpackungs- und/oder Förderprozesses korreliert sein, wobei dieser Teilabschnitt hier durch den Transportabschnitt gebildet sein kann, wahlweise aber auch andere Bereiche der Anlage abbilden kann.

Die Verarbeitung des im vierten Verfahrensschritt definierten Ereignisses innerhalb der Datenauswertung der Auswerteeinrichtung kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. So kann bei einer ersten Variante des Verfahrens vorgesehen sein, dass aus dem definierten Ereignis der erwähnte Steuerparameter in Form eines Fehlerereignisses abgeleitet wird, das zu einem Anhalten zumindest des betroffenen Teilabschnittes des jeweiligen Produktions-, Handhabungs-, Verpackungs- und/oder Förderprozesses oder des gesamten Prozesses der Anlage führt. Ein Anhalten des Prozesses in seiner Gesamtheit kann insbesondere bei kritischen Parameterabweichungen oder zu großen Abweichungen sinnvoll sein, die keine Fortsetzung des Prozesses mehr sinnvoll erscheinen lassen, etwa weil tiefgreifende Störungen zu erwarten oder die gravierenden Störungsfolgen zunächst beseitigt werden müssen, bevor der Prozess wieder anlaufen kann. Dies kann etwa durch eine nicht ohne weiteres behebbare Blockade einer der Transportgassen des Transportabschnittes gegeben sein, so dass innerhalb der Gruppierstation keine vollständigen Behältergruppierungen mehr gebildet werden können.

Bei einer zweiten Variante des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass aus dem definierten Ereignis zumindest ein Steuerparameter abgeleitet wird, aus dem prozessbeeinflussende oder prozessverändernde Steuervorgaben für das Verfahren gebildet werden. Solche Steuervorgaben können insbesondere sinnvolle Korrekturen im Prozessablauf einleiten oder bewirken, die entweder zu einer Aufrechterhaltung des jeweils ablaufenden Produktions-, Handhabungs-, Verpackungs- und/oder Förderprozesses oder zu dessen Verbesserung, d.h. zu einer Verringerung der Störungseinflüsse oder der Störungsanfälligkeit, beitragen können.

Ein oben schon genanntes Beispiel hierfür kann etwa die Justierung der Gassenbleche mittels motorischer Verstellung sein. Ein weiteres Beispiel für eine solche Maßnahme wäre die Nutzung der Steuerparameter als Steuervorgaben für einen Entnahmeroboter, der einen umgefallen oder verklemmten Behälter aus der betreffenden Transportgasse entnehmen und den einwandfreien Transport in Transportrichtung innerhalb der zuvor störungsbehafteten Transportgasse wiederherstellen kann.

Bei einer weniger invasiven dritten Variante des Verfahrens kann außerdem vorgesehen sein, dass aus dem definierten Ereignis ein Steuerparameter in Form eines Fehlerereignisses abgeleitet wird, das zumindest gespeichert und vorzugsweise über eine Benutzerschnittstelle wie eine Anzeigeeinrichtung o. dgl. visualisiert oder auf sonstige Weise einem Benutzer zugänglich gemacht wird. Bei dieser Variante des Verfahrens können die Fehlerereignisse auf unterschiedliche Weise vom Benutzer verarbeitet und/oder modifiziert werden, bevor sie ggf. als prozessverändernde oder prozessbeeinflussende Stellgrößen verwendet werden. Erwähnenswert und im Zusammenhang mit dem vierten Verfahrensschritt des Verfahrens zu sehen ist die weitere Möglichkeit, im Wesentlichen nicht nur jegliche prozessbeeinflussende Störungen durch sensorische Überwachung der entsprechenden Prozessabschnitte und Prozessphasen zu erkennen, hier etwa des erwähnten Transportabschnittes, sondern diese Störungsmeldungen (z.B. Bildsignaldaten) auch zu sammeln, zu speichern und darüber hinaus zu klassifizieren, um weitergehende Informationen und Erkenntnisse über die Art der Störungen, ihren Schweregrad und die Wahrscheinlichkeit ihres wiederholten Auftretens zu gewinnen. Die Datenauswertung kann die aufgetretenen und sensorisch erfassten Störungen im Prozessablauf in geeigneter Weise klassifizieren und in verschleißbedingt auftretende Störungen oder in untypische Störungen unterteilen. In Abhängigkeit von der vorgenommenen Klassifizierung stehen dann unterschiedliche Handlungsoptionen zur Verfügung, die weiter unten anhand von weiteren Ausführungsbeispielen betrachtet werden sollen.

Wahlweise kann die Anlage auch andere Elemente und Module aufweisen, die oben noch nicht genannt wurden, so unter anderem eine Behälterzuführung. Eine solche Behälterzuführung kann bspw. einen Massenstrombereich umfassen, in welchem zahlreiche Behälter im Massenstrom zugeführt und in einen ersten Gassenbereich, der insbesondere den oben mehrfach genannten ersten Transportabschnitt bilden kann, in erste breite Transportgassen eingedrängelt werden. Innerhalb der ersten breiten Transportgassen können dabei wahlweise noch mehrere Behälter zumindest teilweise nebeneinander in Transportrichtung bewegt werden. In einem zweiten Gassenbereich werden die Behälter in parallele Einzelgassen eingedrängelt, wobei die Behälter in jeder Einzelgasse einreihig hintereinander transportiert werden.

Der erste Gassenbereich und der zweite Gassenbereich umfassen vorzugsweise jeweils Gassenbleche, die die einzelnen Gassen voneinander abtrennen. Die Gassenbleche sind typischerweise hängend oberhalb einer Horizontalfördereinrichtung angeordnet, sinnvollerweise jeweils in paralleler Anordnung zueinander. Die Horizontalfördereinrichtung kann bspw. durch ein Förderband o.ä. gebildet sein, das geeignet ist zum stetigen Behältertransport in Transportrichtung.

Anschließend werden die nunmehr in parallelen Reihen angeordneten Behälter über einen Abförderbereich der weiteren Verarbeitung zugeführt, bspw. der Verpackung von Behältergruppen innerhalb eines Folieneinschlagmoduls o.ä. Somit kann der Abförderbereich wahlweise auch dem weiteren Transportabschnitt entsprechen, der die Behälter in der zuvor beschriebenen Anlagen- und Verfahrensvariante zu einer Verpackungsstation befördert.

Direkt im Einlaufrahmen des nachfolgenden Verpackungsmoduls oder im Einlaufrahmen des Abförderbereichs bzw. des weiteren Transportabschnittes zum nachfolgenden Verpackungsmodul oder an anderer geeigneter Stelle wird die Position der Behälter detektiert, vorzugsweise mittels optischer Sensoren. Wahlweise kann diese sensorische Erfassung durch senkrecht wirkende Abstandssensoren erfolgen, die jeweils die optischen Sensoren bilden können. Es kann bspw. vorgesehen sein, dass einzelne Abstandssensoren jeweils mit senkrecht nach unten wirkenden Lichtstrahlen arbeiten, die jeweils mit den darunter hinwegbeförderten Behältern wechselwirken.

Die von den optischen Sensoren oder den Abstandssensoren im Rahmen des ersten Verfahrensschrittes ermittelten Bildsignaldaten werden in dem zweiten Verfahrensschritt an die Auswerteeinrichtung übermittelt, die gleichzeitig eine Steuerungseinheit bildet. Die Auswerteeinrichtung oder Steuerungseinheit ordnet im Rahmen des dritten Verfahrensschritts eine ermittelte Störung einer jeweiligen Einzelgasse zu.

Die ermittelten Daten bzw. Prozessparameter können insbesondere in einer der Auswerteeinrichtung zugeordneten Datenbank gespeichert und der zuvor schon erläuterten Datenauswertung durch die Auswerteeinrichtung oder der hier so bezeichneten Steuerungseinheit fortlaufend zur Verfügung gestellt werden.

Im Rahmen der Auswertung der von den mehreren Abstandssensoren an die Auswerteeinrichtung übermittelten Bildsignaldaten wird insbesondere erfasst, wenn ein Störereignis in einer bestimmten Einzelgasse oder in einer der Transportgassen gehäuft auftritt. Wie dies zuvor schon erläutert wurde, kann ein Grund hierfür bspw. in einer falschen Einstellung der Gassenbreite durch eine fehlerhafte Positionierung der Gassenbleche zu suchen sein.

Im Rahmen des vierten Verfahrensschrittes wird beispielsweise als Ereignis eine Information erzeugt, die einen Hinweis bereitstellt, dass die Gasseneinstellung eine bestimmten Einzelgasse überprüft werden muss. Insbesondere wird das Ereignis aus der Datenauswertung abgeleitet. Gemäß einer Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass hierbei eine Ausgabe auf einer Anzeigeeinrichtung erfolgt, die wahlweise mit einer grafischen Benutzeroberfläche o.ä. ausgestattet sein kann, um die Daten für einen Benutzer visualisieren und diesem Benutzereingaben erlauben zu können. Außerdem kann die Information zusätzlich mit einer akustischen Signalausgabe gekoppelt sein.

Im Gegensatz zum herkömmlicherweise unumgänglichen Maschinenstopp kann somit bei aufgetretenen Fehlern eine Empfehlung ausgegeben werden, die Einstellungen innerhalb der Behälterbehandlungsanlage genauer zu prüfen. Insbesondere wird eine dem Benutzer mittels der Anzeigeeinrichtung und der grafischen Benutzeroberfläche eine Empfehlung ausgegeben, welche Bereiche innerhalb der Behälterbehandlungsanlage und/oder welche Einstellungen an welcher Stelle genauer geprüft werden sollten.

Weiterhin kann es vorkommen, dass sich die Fehlermeldungen in Bezug auf eine bestimmte Gasse über eine längere Betriebsdauer auffällig häufen. Eine solche auffällige Häufung kann auf den Verschleiß eines Bauteils innerhalb dieser Gasse hindeuten, bspw. ein Verschleiß an einem Gassenblech oder auch von Röllchen eines Röllchenförderbandes oder der Mattenkette innerhalb des Gassenbereichs, so dass auf eine defekte oder fehlerhafte Horizontalfördereinrichtung geschlossen werden kann.

Im Rahmen des vierten Verfahrensschrittes wird bspw. als Ereignis eine Information erzeugt, die einen Hinweis bereitstellt, dass die Bauteile innerhalb der bestimmten Einzelgasse überprüft werden und gegebenenfalls getauscht werden müssen.

Die in der Auswerteeinrichtung gesammelten und mittels der Datenauswertung analysierten Daten können zudem zur Konstruktionsoptimierung verwendet werden, insbesondere durch einen Vergleich mit einer Datenbank, welche vordefinierte Einstellungen bereitstellt.

Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.

Fig. 1A zeigt eine stark schematisierte Darstellung einer denkbaren Ausführungsvariante eines Anlagenausschnittes einer erfindungsgemäßen Anlage zur Produktion, Abfüllung, Handhabung, Verpackung und/oder Förderung von Behältern.

Fig. 1 B zeigt ein Blockdiagramm, welches in schematischer Weise die Verfahrensschritte eines Verfahrens zur Steuerung von Produktions-, Handhabungs-, Verpackungs- und/oder Förderprozessen von Behältern darstellt. Fig. 2 zeigt in einer schematischen Ansicht von oben eine Behälterzuführung einer weiteren Ausführungsvariante einer Behälterbehandlungsanlage.

Fig. 3 zeigt eine Perspektivansicht eines Teilbereichs der Behälterzuführung gemäß Fig. 2.

Fig. 4 zeigt eine Ausführungsform der Verwendung des in der Fig. 1 B schematisch veranschaulichten und vorbeschriebenen Verfahrens.

Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung oder das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.

Die stark schematisierte Darstellung der Fig. 1A veranschaulicht ein Ausführungsbeispiel einer hier mit der Bezugsziffer 10 gekennzeichneten Anlage zur Produktion, Abfüllung, Handhabung, Verpackung und/oder Förderung von Behältern mit darin aufgenommenen flüssigen oder pastösen Produkten. Diese Anlage wird in der nachfolgenden Beschreibung auch als Behälterbehandlungsanlage 10 bezeichnet.

Die Fig. 1 B verdeutlicht aufeinander folgenden Verfahrensschritte 101 , 102, 103 und 104 eines Verfahrens 100 zur Steuerung von Produktions-, Handhabungs-, Verpackungs- und/oder Förderprozessen von Behältern mit darin aufgenommenen flüssigen oder pastösen Produkten, insbesondere im Zusammenhang mit dem Betrieb einer Anlage 10 gemäß Fig. 1A. Es wird daher bei der folgenden Beschreibung wesentlicher Anlagenfunktionalitäten und der damit im Zusammenhang stehenden Verfahrensaspekte jeweils gleichermaßen auf die Figuren 1A und 1B Bezug genommen.

Bei den Behältern, die mit der erfindungsgemäßen Behälterbehandlungsanlage 10 unter Nutzung des Verfahrens 100 verarbeitet werden, handelt es sich vorzugsweise um verschlossene Behälter mit darin aufgenommenen flüssigen oder pastösen Produkten, insbesondere um Behälter aus Kunststoff, Glass oder Metall. Besonders bevorzugt handelt es sich um Getränkebehälter in Form von Flaschen oder Dosen.

Die Behälterbehandlungsanlage 10 gemäß Fig. 1A kann ein erstes Anlagenmodul 12 umfassen, das bspw. durch ein Etikettiermodul 14 o. dgl. gebildet ist, in das zuvor abgefüllte Behälter mittels eines Behälterzulaufs 16 in Transportrichtung TR (in Fig. 1A von links nach rechts gemäß Pfeilrichtung) hineinbefördert werden, um dort etikettiert zu werden. Ein Transportabschnitt 18 mit mehreren parallelen Einzelgassen 20, die jeweils durch definiert voneinander beabstandete Gassenbleche 22 voneinander abgetrennt und gemäß der Behälterdurchmesser sinnvoll voneinander beabstandet sind, führt in Transportrichtung TR zu einem sich an das erste Anlagenmodul 12 anschließenden zweiten Anlagenmodul 24.

Dieses zweite Anlagenmodul 24 kann bspw. durch eine Gruppierstation 26 gebildet sein, in der eine definierte Anzahl an Behältern 28, die in den Transportgassen 20 jeweils in schematischer Weise zeichnerisch angedeutet sind, gruppiert werden, um in einem nachfolgenden dritten Anlagenmodul 30 verpackt zu werden. Somit kann das hier lediglich angedeutete dritte Anlagenmodul 30 bspw. durch eine Verpackungsstation 32 gebildet sein, wo die zuvor gruppierten Behälter 28 in geeigneter Weise verpackt und zu Verpackungseinheiten weiterverarbeitet werden können, etwa durch Ausstattung mit einem Verpackungszuschnitt aus Karton, durch Umhüllung mit unter Wärmeeinwirkung schrumpfbarer Verpackungsfolie, durch Aufbringen einer um die Behälter 28 gespannten Umreifung oder durch Einsatz anderer, hier nicht genannter Verpackungsmittel oder Umverpackungen.

Sofern sich das durch die Verpackungsstation 32 gebildete dritte Anlagenmodul 30 nicht unmittelbar an das durch die Gruppierstation 26 gebildete zweite Anlagenmodul 24 anschließt, kann sich auch zwischen dem beiden Anlagenmodulen 24 und 30 ein weiterer Transportabschnitt 34 befinden, auf dem die gruppierten Behälter 28 in Transportrichtung TR von der Gruppierstation 26 zur Verpackungsstation 32 weiterbefördert werden. An das dritte Anlagenmodul 30 oder die Verpackungsstation 32 können sich weitere Anlagenteile oder Module anschließen, etwa zur Palettierung der zuvor in der Verpackungsstation 32 gebildeten Verpackungseinheiten, was aber hier nicht näher dargestellt ist, da es sich lediglich um eine schematische Darstellung einiger beispielhaft zu verstehender Module einer Behälterbehandlungsanlage 10 handeln soll.

In der Fig. 1A sind mehrere Sensoren 36 erkennbar, die sich jeweils im Transportabschnitt 18 zur sensorischen Überwachung des Behältertransports innerhalb der T ransportgassen 20 angeordnet befinden. Gemäß Fig. 1 B wird mittels der Sensoren 36 in einem ersten Verfahrensschritt 101 sensorisch ermittelt, ob Störungen im überwachten Anlagenbereich vorliegen, hier innerhalb der einzelnen Transportgassen 20 des Transportabschnittes 18. Dieser im ersten Verfahrensschritt 101 ermittelte Prozessparameter, der sich auf den ordnungsgemäßen Transport der Behälter 28 innerhalb des Transportabschnittes 18 bezieht, kann fortlaufend oder auch zyklisch in wiederkehrenden Zeitabständen erfasst werden.

Der oder die Prozessparameter können bspw. mittels optischer Sensoren 36 ermittelt werden, wobei diese optischen Sensoren 36 in vorteilhafter Weise durch jeweils den einzelnen Transportgassen 20 des Transportabschnittes 18 zugeordneten Kameras 38 mit nachgeschalteter Bildauswertung gebildet sein können, um solchermaßen etwa Stauungen durch verklemmte oder umgefallene Behälter 28 innerhalb der einzelnen Transportgassen 20 zu erkennen. Die Sensoren 36 oder Kameras 38 liefern jeweils Bildsignaldaten 40 an eine nachgeschaltete Auswerteeinrichtung 42, die für die Datenauswertung der gelieferten Bildsignaldaten 40 verantwortlich ist.

Gemäß dem in Fig. 1 B gezeigten Ablauf des Verfahrens 100 wird in einem zweiten Verfahrensschritt 102 der jeweils ermittelte Prozessparameter in Gestalt der von den Sensoren 36 oder den Kameras gelieferten Bildsignaldaten 40 in der Auswerteeinrichtung 42 gespeichert und in einem dritten Verfahrensschritt 103 mittels einer dort implementierten Datenauswertung 44 verarbeitet.

Bei der innerhalb der Auswerteeinrichtung 42 durchgeführten Datenauswertung 44 (vgl. Fig. 1 A) gemäß dem dritten Verfahrensschritt 103 (vgl. Fig. 1B) werden die gespeicherten Werte der Bildsignaldaten 40 hinsichtlich einer typischen Häufung an Abweichungen von definierten Sollwertbereichen innerhalb definierter Zeiträume und/oder im Zusammenhang mit zuvor vorgenommenen Prozessmodifikationen ausgewertet. Im Rahmen der Auswertung der gespeicherten Werte bzw. Bildsignaldaten 40 wird eine Anzahl an festgestellten Über- oder Unterschreitungen der durch die jeweiligen Sollwertbereiche vorgegebenen Grenzwerte und/oder ein Ausmaß der Abweichung vom jeweiligen Sollwertbereich ermittelt, um solchermaßen typische Störungsmuster erkennen und ggf. beheben zu können.

Bei einer Überschreitung einer definierten Anzahl an Abweichungen vom jeweiligen Sollwertbereich oder bei einer Abweichung vom jeweiligen Sollwertbereich, die ein gegebenes Ausmaß überschreitet oder bei einer Kombination der genannten Abweichungen wird in einem vierten Verfahrensschritt 104 ein Ereignis definiert und daraus ein Steuerparameter PM für prozessbeeinflussende oder prozessverändernde Steuervorgaben im Verfahren 100 generiert. Dieser Steuerparameter PM ist in der schematischen Darstellung der Fig. 1A als Datenpfeil dargestellt, der aus der Auswerteeinrichtung 42 herausführt und zum Transportabschnitt 18 hinführt, da er dort Steuerdaten für einen Aktor (hier nicht gezeigt), für eine Verstelleinrichtung o. dgl. liefern kann, mit deren Hilfe eine prozessbeeinflussende Maßnahme getroffen werden kann, etwa ein Einstellvorgang zur Breitenjustierung der Gassenbleche 22 oder eine andere geeignete Maßnahme.

Bei dem gezeigten Verfahren 100 kann wahlweise weiterhin vorgesehen sein, dass die im ersten Verfahrensschritt 101 sensorisch ermittelten Werte oder Bildsignaldaten 40, die den wenigstens einen Prozessparameter repräsentieren, in einer Datenbank innerhalb der Auswerteeinrichtung 42 gespeichert und der Datenauswertung 44 fortlaufend zur Verfügung gestellt werden.

Das in Fig. 1 B im vierten Verfahrensschritt 104 definierte Fehlerereignis kann somit jederzeit aus der Datenauswertung 44 abgeleitet werden, wobei unterschiedliche Sollwerte vorgegeben und/oder die zugelassene Anzahl an Abweichungen vom jeweiligen Sollwertbereich bedarfsweise variiert werden können.

Mit dem Verfahren 100 kann auf diese Weise ein innerhalb des vorgegebenen Sollwertbereiches befindlicher sensorisch ermittelter Parameterwert mit einem annähernd störungsfrei ablaufenden Teilabschnitt des jeweiligen Produktions-, Handhabungs-, Verpackungs- und/oder Förderprozesses korreliert sein. Im gezeigten Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1A kann dieser Teilabschnitt bspw. durch den Transportabschnitt 18 gebildet sein, der sich zwischen dem ersten Anlagenmodul 12 und dem zweiten Anlagenmodul 24 der Behälterbehandlungsanlage 10 befindet.

Zudem kann mit dem Verfahren 100 eine unterhalb eines vorgegebenen Grenzwertes bleibende Häufung an Überschreitungen des Sollwertbereiches mit einem störungsarm ablaufenden und vorgegebene Güteanforderungen einhaltenden Teilabschnitt des jeweiligen Produktions-, Handhabungs-, Verpackungs- und/oder Förderprozesses korreliert sein, wobei dieser Teilabschnitt hier durch den Transportabschnitt 18 gebildet ist, wahlweise aber auch andere Bereiche der Anlage 10 abbilden kann.

Die Verarbeitung des im vierten Verfahrensschritt 104 definierten Ereignisses innerhalb der Datenauswertung 44 der Auswerteeinrichtung 42 kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. So kann bei einer ersten Variante des Verfahrens 100 vorgesehen sein, dass aus dem definierten Ereignis der erwähnte Steuerparameter PM in Form eines Fehlerereignisses abgeleitet wird, das zu einem Anhalten zumindest des betroffenen Teilabschnittes des jeweiligen Produktions-, Handhabungs-, Verpackungs- und/oder Förderprozesses oder des gesamten Prozesses der Anlage 10 führt. Ein Anhalten des Prozesses in seiner Gesamtheit kann insbesondere bei kritischen Parameterabweichungen oder zu großen Abweichungen sinnvoll sein, die keine Fortsetzung des Prozesses mehr sinnvoll erscheinen lassen, etwa weil tiefgreifende Störungen zu erwarten oder die gravierenden Störungsfolgen zunächst beseitigt werden müssen, bevor der Prozess wieder anlaufen kann. Dies kann etwa durch eine nicht ohne weiteres behebbare Blockade einer der Transportgassen 20 des Transportabschnittes 18 gegeben sein, so dass innerhalb der Gruppierstation 26 keine vollständigen Behältergruppierungen mehr gebildet werden können.

Bei einer zweiten Variante des Verfahrens 100 kann vorgesehen sein, dass aus dem definierten Ereignis zumindest ein Steuerparameter PM abgeleitet wird, aus dem prozessbeeinflussende oder prozessverändernde Steuervorgaben für das Verfahren 100 gebildet werden. Solche Steuervorgaben können insbesondere sinnvolle Korrekturen im Prozessablauf einleiten oder bewirken, die entweder zu einer Aufrechterhaltung des jeweils ablaufenden Produktions-, Handhabungs-, Verpackungs- und/oder Förderprozesses oder zu dessen Verbesserung, d.h. zu einer Verringerung der Störungseinflüsse oder der Störungsanfälligkeit, beitragen können.

Ein oben schon genanntes Beispiel hierfür kann etwa die Justierung der Gassenbleche 22 mittels motorischer Verstellung sein. Ein weiteres Beispiel für eine solche Maßnahme wäre die Nutzung der Steuerparameter PM als Steuervorgaben für einen Entnahmeroboter (hier nicht gezeigt), der einen umgefallen oder verklemmten Behälter 28 aus der betreffenden Transportgasse 20 entnehmen und den einwandfreien Transport in Transportrichtung TR innerhalb der zuvor störungsbehafteten Transportgasse 20 wiederherstellen kann.

Bei einer weniger invasiven dritten Variante des Verfahrens 100 kann außerdem vorgesehen sein, dass aus dem definierten Ereignis ein Steuerparameter PM in Form eines Fehlerereignisses abgeleitet wird, das zumindest gespeichert und vorzugsweise über eine Benutzerschnittstelle wie eine Anzeigeeinrichtung 46 o. dgl. visualisiert oder auf sonstige Weise einem Benutzer zugänglich gemacht wird. Bei dieser Variante des Verfahrens 100 können die Fehlerereignisse auf unterschiedliche Weise vom Benutzer verarbeitet und/oder modifiziert werden, bevor sie ggf. als prozessverändernde oder prozessbeeinflussende Stellgrößen verwendet werden. Diese alternativ oder ergänzend zu verstehende Option ist in Fig. 1A durch den unterbrochenen Datenpfeil zwischen der Auswerteeinrichtung 42 und der Anzeigeeinrichtung 46 angedeutet. Erwähnenswert und im Zusammenhang mit dem vierten Verfahrensschritt 104 des in Fig. 1B gezeigten Verfahrens ist die Möglichkeit, im Wesentlichen nicht nur jegliche prozessbeeinflussende Störungen durch sensorische Überwachung der entsprechenden Prozessabschnitte und Prozessphasen zu erkennen (hier des Transportabschnittes 18), sondern diese Störungsmeldungen (Bildsignaldaten 40) auch zu sammeln, zu speichern und darüber hinaus zu klassifizieren, um weitergehende Informationen und Erkenntnisse über die Art der Störungen, ihren Schweregrad und die Wahrscheinlichkeit ihres wiederholten Auftretens zu gewinnen. Die Datenauswertung 44 kann die aufgetretenen und sensorisch erfassten Störungen im Prozessablauf in geeigneter Weise klassifizieren und in verschleißbedingt auftretende Störungen oder in untypische Störungen unterteilen. In Abhängigkeit von der vorgenommenen Klassifizierung stehen dann unterschiedliche Handlungsoptionen zur Verfügung, die weiter unten anhand von weiteren Ausführungsbeispielen betrachtet werden sollen.

Die schematische Ansicht der Fig. 2 zeigt einen Anlagenausschnitt mit einer Behälterzuführung 16 einer Behälterbehandlungsanlage 10, die jedoch andere Elemente und Module aufweist als die die zuvor in Fig. 1A gezeigte Anlage 10. Die Fig. 3 zeigt eine Perspektivansicht eines Teilbereichs der Behälterzuführung 16 gemäß Fig. 2.

Die Behälterzuführung 16 umfasst einen Massenstrombereich 48, in welchem die hier nicht näher erkennbaren Behälter 28 (vgl. Fig. 1 A) im Massenstrom zugeführt und in einem ersten Gassenbereich 50, der hier den ersten Transportabschnitt 18 bildet, in erste breite Transportgassen 20 eingedrängelt werden. Innerhalb den ersten breiten Transportgassen 20 werden noch mehrere Behälter 28 zumindest teilweise nebeneinander in Transportrichtung TR bewegt. In einem zweiten Gassenbereich 52 werden die Behälter in parallele Einzelgassen 54 eingedrängelt, wobei die Behälter 28 in jeder Einzelgasse 54 einreihig hintereinander transportiert werden.

Der erste Gassenbereich 20 und der zweite Gassenbereich 52 umfassen jeweils Gassenbleche 22, die die einzelnen Gassen 20 und 52 voneinander abtrennen. Die Gassenbleche 22 sind hängend oberhalb einer Horizontalfördereinrichtung 56 angeordnet, sinnvollerweise jeweils in paralleler Anordnung zueinander. Die hier lediglich schematisch angedeutete Horizontalfördereinrichtung 56 kann bspw. durch ein Förderband o.ä. gebildet sein, das geeignet ist zum stetigen Behältertransport in Transportrichtung TR, die in der zeichnerischen Darstellung der Fig. 2 von links nach rechts verläuft, nachdem sie zunächst von schräg links oben in die Anlage 10 einmündet und dann nach rechts weist. Anschließend werden die nunmehr in parallelen Reihen angeordneten Behälter 28 über einen Abförderbereich 58 der weiteren Verarbeitung zugeführt, bspw. der Verpackung von Behältergruppen innerhalb eines Folieneinschlagmoduls o.ä. Somit kann der Abförderbereich 58, der sich in der zeichnerischen Draufsicht der Fig. 2 ganz rechts befindet, wahlweise auch dem weiteren Transportabschnitt 34 entsprechen, der die Behälter 28 in der Variante gemäß Fig. 1A zu einer Verpackungsstation 32 befördert.

Direkt im Einlaufrahmen des nachfolgenden Verpackungsmoduls 32 (vgl. Fig. 1A) oder gemäß Fig. 3 im Einlaufrahmen des Abförderbereichs 58 bzw. des weiteren Transportabschnittes 34 zum nachfolgenden Verpackungsmodul 32 oder an anderer geeigneter Stelle wird die Position der Behälter 28 detektiert, vorzugsweise mittels optischer Sensoren 36. Im dargestellten Ausführungsbeispiel der Fig. 3 erfolgt diese sensorische Erfassung durch senkrecht wirkende Abstandssensoren 60, die jeweils die optischen Sensoren 36 (vgl. Fig. 1A) bilden. Es kann bspw. vorgesehen sein, dass einzelne Abstandssensoren 60 jeweils mit senkrecht nach unten wirkenden Lichtstrahlen arbeiten, die jeweils mit den darunter hinwegbeförderten Behältern 28 wechselwirken. Ein solcher Lichtstrahl eines Abstandssensors 60 ist in der schematischen Perspektivansicht der Fig. 3 beispielhaft durch einen Pfeil dargestellt. Die weiteren Lichtstrahlen der übrigen Abstandssensoren 60 wären durch parallele Pfeile zu kennzeichnen, die jedoch im Interesse einer besseren Übersichtlichkeit der Darstellung weggelassen wurden.

Die von den optischen Sensoren 36 oder den Abstandssensoren 60 im Rahmen des ersten Verfahrensschrittes 101 (vgl. Fig. 1B) ermittelten Bildsignaldaten 40 (vgl. Fig. 1 A) werden in dem in Fig. 1 B veranschaulichten zweiten Verfahrensschritt 102 an die Auswerteeinrichtung 42 übermittelt, die gleichzeitig eine Steuerungseinheit bildet. Die Auswerteeinrichtung 42 oder Steuerungseinheit ordnet im Rahmen des dritten Verfahrensschritts 103 (vgl. Fig. 1 B) eine ermittelte Störung einer jeweiligen Einzelgasse 54 zu.

Die ermittelten Daten bzw. Prozessparameter können insbesondere in einer der Auswerteeinrichtung 42 zugeordneten Datenbank gespeichert und der zuvor schon erläuterten Datenauswertung 44 durch die Auswerteeinrichtung 42 oder der hier so bezeichneten Steuerungseinheit fortlaufend zur Verfügung gestellt werden.

Im Rahmen der Auswertung der von den mehreren Abstandssensoren 60 an die Auswerteeinrichtung 42 übermittelten Bildsignaldaten 40 wird insbesondere erfasst, wenn ein Störereignis in einer bestimmten Einzelgasse 54 (vgl. Fig. 3) oder in einer der Transportgassen 20 (vgl. Fig. 1A) gehäuft auftritt. Wie dies zuvor schon erläutert wurde, kann ein Grund hierfür bspw. in einer falschen Einstellung der Gassenbreite durch eine fehlerhafte Positionierung der Gassenbleche 22 zu suchen sein.

Im Rahmen des vierten Verfahrensschrittes 104 wird beispielsweise als Ereignis eine Information erzeugt, die einen Hinweis bereitstellt, dass die Gasseneinstellung eine bestimmten Einzelgasse 54 oder 20 überprüft werden muss. Insbesondere wird das Ereignis aus der Datenauswertung 44 abgeleitet. Gemäß einer Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass hierbei eine Ausgabe auf einer Anzeigeeinrichtung 46 erfolgt, die wahlweise mit einer grafischen Benutzeroberfläche 62 o.ä. ausgestattet sein kann, um die Daten für einen Benutzer visualisieren und diesem Benutzereingaben erlauben zu können. Außerdem kann die Information zusätzlich mit einer akustischen Signalausgabe gekoppelt sein.

Im Gegensatz zum herkömmlicherweise unumgänglichen Maschinenstopp kann somit bei aufgetretenen Fehlern eine Empfehlung ausgegeben werden, die Einstellungen innerhalb der Behälterbehandlungsanlage 10 genauer zu prüfen. Insbesondere wird eine dem Benutzer mittels der Anzeigeeinrichtung 46 und der grafischen Benutzeroberfläche 62 eine Empfehlung ausgegeben, welche Bereiche innerhalb der Behälterbehandlungsanlage 10 und/oder welche Einstellungen an welcher Stelle genauer geprüft werden sollten.

Weiterhin kann es vorkommen, dass sich die Fehlermeldungen in Bezug auf eine bestimmte Gasse 20 oder 54 über eine längere Betriebsdauer auffällig häufen. Eine solche auffällige Häufung kann auf den Verschleiß eines Bauteils innerhalb dieser Gasse 20 oder 54 hindeuten, bspw. ein Verschleiß an einem Gassenblech 22 oder auch von Röllchen eines Röllchenförderbandes oder der Mattenkette innerhalb des Gassenbereichs 50, so dass auf eine defekte oder fehlerhafte Horizontalfördereinrichtung 56 geschlossen werden kann.

Im Rahmen des vierten Verfahrensschrittes 104 wird bspw. als Ereignis eine Information erzeugt, die einen Hinweis bereitstellt, dass die Bauteile innerhalb der bestimmten Einzelgasse 20 oder 54 überprüft werden und gegebenenfalls getauscht werden müssen.

Die in der Auswerteeinrichtung 42 gesammelten und mittels der Datenauswertung 44 analysierten Daten können zudem zur Konstruktionsoptimierung verwendet werden, insbesondere durch einen Vergleich mit einer Datenbank, welche vordefinierte Einstellungen bereitstellt.

Das Diagramm der Fig. 4 verdeutlicht eine Ausführungsform der Verwendung des vorbeschriebenen Verfahrens 100, das bereits anhand der Fig. 1B gezeigt wurde. Hierbei stellt die von den Zeitpunkten t(0) bis t(1) in senkrechter Richtung von oben nach unten abgetragene und gemessene Zeit eine vordefinierte Zeitspanne dar.

Im Rahmen des vorbeschriebenen Verfahrens 100 werden verschiedene Prozessparameter auf die beschriebene Weise sensorisch detektiert, fortlaufend oder zyklisch in wiederkehrenden Zeitabständen gespeichert und mittels einer Datenauswertung 44 (vgl. Fig. 1A und Fig. 3) verarbeitet. Daraus werden Ereignisse in Form von Fehlermeldungen „Fehler 1“, „Fehler 2“ und „Fehler 3“ definiert und auf einer grafischen Benutzeroberfläche 62 dargestellt. Zudem wird jeder Fehlermeldung eine Priorität zugeordnet. Tritt ein Fehler ein erstes Mal innerhalb der vordefinierten Zeitspanne zwischen t(0) und t(1) auf, dann erhält dieser Fehler die Priorität 1. Tritt der Fehler innerhalb der vordefinierten Zeitspanne ein zweites Mal auf, dann erhält er die Priorität 2. Beim dritten Auftreten innerhalb der vordefinierten Zeitspanne zwischen t(0) und t(1) steigt die Priorität auf 3, was mit weiteren Prioritätsstufen fortgeführt werden kann.

Jeder Fehlermeldung (Fehler 1 , Fehler 2, Fehler 3) kann zudem eine weitere Gewichtung zugeordnet sein. So kann es sein, dass die Fehlermeldung 3 im Zusammenhang mit einer Priorität 3 eine automatisierte Fehlerbehebung auslöst, während bspw. eine Fehlermeldung 1 im Zusammenhang mit einer Priorität 2 bereits eine Alarmmeldung, bspw. eine Verschleißwarnung, eine Anweisung zur Funktionsprüfung o.ä. auslösen kann.

Es kann bspw. sinnvoll sein, als Zeitspanne t(0) bis t(1) einen Tag anzusetzen, d.h. eine Zeitdauer von insgesamt 24 Stunden, wobei dieser Tag außerdem in drei Schichten S1 bis S3 unterteilt ist, wobei wiederum jede dieser Schichten S1, S2 und S3 jeweils acht Stunden dauert. Durch die zusätzliche Priorisierung kann eine Häufung von bestimmten Fehlermeldungen schneller detektiert werden.

Neben der beschriebenen Datenauswertung sind zahlreiche andere Varianten einer Sensordatenverarbeitung und Fehleranalyse denkbar, die sich an dieser Stelle jedoch nicht alle beschreiben lassen. Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.

Bezuqszeichenliste

10 Behälterbehandlungsanlage, Anlage

12 erstes Anlagenmodul

14 Etikettiermodul

16 Behälterzuführung, Behälterzulauf

18 Transportabschnitt, erster Transportabschnitt

20 Transportgasse, Einzelgasse, breite Gasse, breite Transportgasse

22 Gassenblech, Trennblech

24 zweites Anlagenmodul

26 Gruppierstation

28 Behälter, Artikel, Getränkebehälter

30 drittes Anlagenmodul

32 Verpackungsstation, Verpackungsmodul

34 weiterer Transportabschnitt

36 Sensor, optischer Sensor

38 Kamera, Kamerasystem

40 Sensordaten, Bildsignaldaten

42 Auswerteeinrichtung, Steuerungseinheit

44 Datenauswertung

46 Anzeigeeinrichtung

48 Massenstrombereich

50 erster Gassenbereich

52 zweiter Gassenbereich

54 Einzelgasse

56 Horizontalfördereinrichtung

58 Zuführungsbereich

60 Abstandssensor

62 grafische Benutzeroberfläche

100 Verfahren

101 erster Verfahrensschritt

102 zweiter Verfahrensschritt

103 dritter Verfahrensschritt

104 vierter Verfahrensschritt PM Steuerparameter

51 erste Schicht

52 zweite Schicht

53 dritte Schicht

TR Transportrichtung