II s'agit d'un procédé continu de transport de produit pulvérulent permettant d'alimenter, à partir d'une unique zone de stockage, un grand nombre d'ensembles de conditionnement tels que des ensacheuses, des dispositifs de mise en conteneur, ou encore un grand nombre d'ensembles de production tels que des presses extrudeuses de matière plastique ou des cellules de cuves d'électrolyse ignée.

Les matériaux pulvérulents à transporter sont fluidisables : ils ont une granulométrie et une cohésion telles qu'en leur insufflant un gaz à faible vitesse, on provoque une décohésion des particules entre elles et une réduction des forces de frottement interne. De tels matériaux sont, par exemple, I'alumine destinée à ltélectrolyse ignée, les ciments, platres, la chaux vive ou éteinte, les cendres volantes, le fluorure de calcium, le chlorure de magnésium, toutes charges pour mélanges, les catalyseurs, les poussières de charbon, le sulfate de sodium, les phosphates, polyphosphates ou pyrophosphates, les matériaux plastiques sous forme de poudre, les produits alimentaires tels que le lait en poudre, les farines, etc...

ETAT DE LA TECHNIQUE De nombreux dispositifs ont été étudiés et développés pour le transport en lit fluidisé de matériaux pulvérulents. Un problème particulier est lié à I'alimentation en continu du matériau pulvérulent, régulée en fonction des besoins de consommation dudit matériau. Un exemple parmi d'autres illustrant ce problème est relatif à I'alimentation en alumine des cellules d'électrolyse ignée pour la production de I'aluminium.

Pour ce faire, I'alumine, produit pulvérulent transporté et solubilisé dans le bain électrolytique, est progressivement consommée pendant que se déroule l'électrolyse et doit tre remplacée au fur et à mesure de sa consommation, de telle manière que la concentration en alumine solubilisée soit maintenue à un niveau optimal, favorable au rendement maximal de la cellule d'électrolyse. Dès lors, il devient nécessaire de régler la quantité d'alumine introduite dans la cuve d'électrolyse, de telle manière que son fonctionnement ne soit pas perturbé par un excès ou par un manque d'alumine.

Le système de transport de matériaux pulvérulents mis au point par la demanderesse et décrit dans les brevets européens EP-B-0 122 925, cP=B=0179 055, EP-B-0 187 730, EP-B-0 190 082 et EP-B-0 493 279 permet une alimentation en continu de matières solides pulvérulentes en phase hyperdense. 11 sert notamment à alimenter en alumine, de façon régulière et continue, les trémies de stockage et de distribution situées dans la superstructure des cuves d'électrolyse.

Ce système comprend, entre la zone de stockage et la zone à alimenter, au moins un convoyeur horizontal, appelé aérocanslisstion, constitué par un

canal inférieur destiné à la circulation d'un gaz, un canal supérieur destiné à la circulation du matériau pulvérulent, les deux canaux étant séparés par une paroi poreuse. Le cana ! intérieur est alimenté en gaz par au moins une tubulure d'alimentation. Le matériau pulvérulent remplit complètement le cana ! supérieur du convoyeur et ce convoyeur est muni d'au moins une colonne d'équilibrage remplie partiellement de matériau pulvérulent, la hauteur de remplissage équilibrant la pression du gaz. La colonne d'équilibrage crée des conditions de fluidisation potentielle du matériau pulvérulent qui, peu remué en raison du très faible débit du gaz, se présente dans t'aérocanatisation sous la forme d'un lit hyperdense.

Pour bien comprendre la fluidisation potentielle, il est utile de rappeler ce qu'est la fluidisation classique, habituellement pratiquée pour le convoyage de matériaux pulvérulents, et décrite par exemple dans le brevet US 4 016 053. Le dispositif employé en fluidisation comporte également une aérocanalisstion, telle que celle décrite précédemment. Le gaz de fluidisation est introduit sous une pression donnée pf dans le canal inférieur, traverse ladite paroi poreuse, puis passe entre les particules au repos du matériau pulvérulent formant la couche à fluidiser. Contrairement au dispositif à fluidisation potentielle, l'épaisseur de cette couche au repos est très inférieure à la hauteur du canal supérieur dudit convoyeur, c'est-à-dire qu'en l'absence de toute injection de gaz de fluidisation, le matériau pulvérulent ne remplit que très partiellement le canal supérieur du convoyeur horizontal.

En fluidisation classique, on impose un débit de gaz important : les particules sont mises en mouvement et soulevées, chacune d'entre elles perdant le contact permanent avec ses voisines. Par ce moyen, 1'espace interstitiel existant entre les particules augmente, les frottements internes entre particules sont réduits et ces particules sont mises dans un état de suspension dynamique.

De ce fait, il en résulte une augmentation du volume initial du matériau pulvérulent et, corrélativement, une diminution de la densité apparente.

Le terme de"phase dense"est généralement réservé au transport pneumatique à haute pression. La phase hyperdense est caractéristique de la fluidisation potentielle. Pour fixer les idées, on considère par exemple dans le cas de I'alumine (A1203) que le rapport solide/gaz est de l'ordre de 10 à 150 kg A1203/kg air dans le transport pneumatique en phase dense et de 750 à 950 kg A1203/kg air pour le transport par fluidisation potentielle en phase hyperdense. La phase hyperdense permet donc de transporter le solide pulvérulent à des concentrations solide/gaz très importantes, nettement plus élevées que la phase dense en transport pneumatique.

Dans le cas de la fluidisation potentielle, mme lorsqu'il n'y a pas injection de gaz, le matériau pulvérulent remplit presque complètement le dispositif de convoyage, en particulier le canal supérieur. Lorsque le gaz est introduit dans le canal inférieur, la colonne d'équilibrage se remplit partiellement du matériau pulvérulent occupant le canal supérieur, selon une hauteur manométrique qui équilibre la pression pf et interdit l'accroissement des interstices entre les particules. De ce fait, la présence de la colonne d'équilibrage interdit la fluidisation du matériau pulvérulent présent dans le convoyeur horizontal et oblige ledit matériau à se présenter sous I'aspect d'un lit hyperdense à fluidisation potentielle. En outre, comme la distance interstitielle entre les particules n'augmente pas, la perméabilité du milieu au gaz introduit sous la pression pf est très faible et limite l'écoulement gazeux à un très petit débit. Nous appellerons par la suite"dégazage"cet écoulement gazeux à faible débit qui traverse la colonne d'équilibrage.

II n'y a donc pas fluidisation mais on peut bien parler de fluidisation potentielle : s'il n'y a pas circulation permanente du matériau dans I'aérocanalisation, il y a écoulement par éboulements successifs dès que le besoin en matériau pulvérulent se fait sentir, par exemple lorsque le niveau de la zone à alimenter descend en-dessous d'une valeur critique. En effet, lorsque la consommation continue du matériau stocké dans la zone à alimenter est telle que le niveau du matériau baisse et arrive en-dessous de l'orifice de la canalisation d'alimentation, une certaine quantité du matériau pulvérulent s'échappe de la canalisation, en créant un"vide"qui se remplit par un éboulement du matériau, éboulement qui en entraîne un autre en amont et se reproduit ainsi de proche en proche dans l'aérocanslisation en remontant vers le silo de stockage.

Le système à fluidisation potentielle de convoyage en lit hyperdense, tel qu'il est décrit dans les brevets européens EP-B-0 122 925, EP-B-0 179 055, EP-B-0 187 730, EP-B-0 190 082 et EP-B-0 493 279 est exploité à grande échelle, notamment pour alimenter les cuves de 300 000 ampères des installations récentes réalisant l'électrolyse ignée de I'aluminium. Les avantages de ce dispositif sont bien connus : une alimentation continue des cuves permettant de maintenir les trémies toujours pleines, 'un faible entretien du système, peu d'usure en raison de la faible vitesse de circulation du produit 'pas de ségrégation granulométrique une consommation faible d'énergie 'une maîtrise parfaite du transport de I'alumine, sans envolements préférentiels.

PROBLEME POSE Dans un atelier d'électrolyse, le nombre de zones à alimenter à partir d'une seule zone de stockage est important (plusieurs dizaines) et la distance entre la zone de stockage et la zone à alimenter peut tre importante (plusieurs centaines de mètres). Le dispositif illustré dans EP-B-0 179 055, est constitué d'une série de convoyeurs en cascade : un convoyeur primaire reliant la zone de stockage à une série de convoyeur secondaires, chacun affecté à une cuve et muni de piquages latéraux alimentant des trémies intégrées à la superstructure de la cuve.

Mais ce système impose l'emploi de convoyeurs horizontaux ou faiblement inclinés, de façon à ce que la succession des petits éboulements-qui se produisent de proche en proche dans l'aérocanulisstion et remontent jusqu'au silo de stockage-s'effectue dans les meilleures conditions. La demanderesse a en effet constaté d'une part qu'il n'était pas possible de maintenir le matériau en état de fluidisation potentielle en cas de forte pente du convoyeur et d'autre part qu'une brusque rupture de pente rompait l'effet"domino"des micro-éboulements et entraînait la formation de bouchons solides, dans lesquels le matériau pulvérulent ne pouvait plus tre maintenu en état de fluidisationpotentielle.

Or un atelier ancien n'a pas obligatoirement été conçu pour n'tre alimenté que par des convoyeurs horizontaux ou faiblement inclinés. II existe en effet parfois des zones de passage destinées aux véhicules de service de l'électrolyse (transport de bain liquide, de métal, etc...), des obstacles que les convoyeurs ne peuvent pas contourner par la droite ou la gauche mais en changeant obligatoirement de niveau.

La demanderesse a donc cherché à mettre au point un procédé qui permette d'utiliser, mme lorsqu'il s'agit de renouveler l'équipement d'installations anciennes, le système de convoyage en phase hyperdense décrit dans les <BR> <BR> <BR> brevets européens EP-B-0 122 925, EP-B-0 179 055, EP-B-0 187 730,<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> EP-B-0 190 082 et EP-B-0 493 279.

OBJET DE L'INVENTION Le procédé selon l'invention est un procédé de convoyage de matériaux pulvérulents par fluidisation potentielle, permettant de contourner par changement de niveau les obstacles, c'est-à-dire libérant le système de convoyage en lit hyperdense de la contrainte d'implantation de convoyeurs uniquement horizontaux ou faiblement inclinés. Dans le texte qui suit, par souci de concision, ces convoyeurs seront qualifiés"horizontaux', mme s'ils sont faiblement inclinés.

Selon l'invention, on introduit dans le système de convoyeurs en lit hyperdense, au niveau de l'obstacle à franchir, entre deux convoyeurs horizontaux (l'un sera qualifié"amont", I'autre"aval") un dispositif de contournement de l'obstacle, comportant au moins trois caissons : -à t'entrée du dispositif, un caisson amont comportant un canal inférieur alimenté en gaz à la pression P1 et un canal ou conduit supérieur, constitué essentiellement d'une colonne, reliée d'un côté au canal supérieur du convoyeur amont et de l'autre côté au canal supérieur du caisson intermédiaire ; -au milieu, à un niveau permettant de franchir l'obstacle, au moins un caisson intermédiaire comparable à une aérocanalisstion horizontale, dont le canal inférieur est alimenté en gaz à la pression P3 et dont le canal supérieur, relié

par sa première extrémité au cana ! supérieur du caisson amont, est relié par sa deuxième extrémité au cana ! supérieur du caisson aval ; -à la sortie du dispositif, un caisson aval comportant un cana ! inférieur alimenté en gaz à la pression P2 et un canal ou conduit supérieur, constitué essentiellement d'une colonne, reliée d'un côté au cana ! supérieur du caisson intermédiaire et de l'autre côté au cana ! supérieur du convoyeur aval.

L'obstacle se trouve au niveau de l'un au moins des convoyeurs horizontaux et le caisson intermédiaire se trouve à un niveau différent de celui de l'obstacle, ce qui permet de le contourner. Les convoyeurs horizontaux sont en général au mme niveau, mais rien n'interdit une différence de hauteur entre ces deux convoyeurs horizontaux. La longueur du caisson intermédiaire est suffisante pour faire franchir l'obstacle au matériau pulvérulent à convoyer.

La particularité du dispositif est de créer une différence de pression AP=P1-P2 toujours strictement positive, le réglage des pressions étant tel que, à tout moment, les trois caissons restent remplis du matériau pulvérulent maintenu en état de fluidisation potentielle. En s'assurant que cette différence de pression reste positive, le dispositif agit comme un siphon hydraulique : on constate que l'écoulement du produit s'effectue librement du premier convoyeur horizontal vers le second, de manière continue et régulière.

De préférence, les colonnes du caisson amont et du caisson aval sont des colonnes d'équilibrage, remplies de produit pulvérulent sur une hauteur telle que le niveau libre dudit matériau dans chacune de ces colonnes se trouve au dessus du point le plus haut des aérocanslisutions appartenant au groupe constitué par le caisson intermédiaire et les parties des convoyeurs amont et aval situées au voisinage de leurs jonctions avec le dispositif de contournement. La différence de pression AP=P 1-P2 toujours positive est assurée quand la hauteur du matériau pulvérulent dans la colonne du caisson

amont est supérieure à celle du matériau pulvérulent dans la colonne du caisson aval.

Dans la pratique, le dispositif réalisé selon l'invention et appliqué au transport de I'alumine présente de préférence un caisson intermédiaire situé à un niveau plus bas que celui des deux convoyeurs horizontaux, ce qui permet de faire passer I'alumine sous le plancher des cuves afin de laisser le passage libre aux véhicules de service de l'électrolyse. Mais on pourrait également envisager un passage par le haut ou encore un passage à un niveau intermédiaire. Le tout est de respecter d'une part que le niveau libre de I'alumine dans les deux colonnes est situé au dessus du point le plus haut des deux convoyeurs et du caisson intermédiaire et d'autre part que la hauteur d'alumine dans la première colonne est supérieure à la hauteur d'alumine dans la deuxième colonne.

La pression du caisson intermédiaire sert à mettre le matériau pulvérulent en état de fluidisation potentielle. De préférence, elle a une valeur intermédiaire entre la pression de fluidisation potentielle de la première colonne et celle de la seconde colonne.

Pour que le système fonctionne correctement, il est avantageux de ménager dans la partie sommitale du canal supérieur du caisson intermédiaire un espace libre de matériau pulvérulent, constituant une bulle de gaz sous pression. La demanderesse s'est en effet aperçu que, d'une façon générale, la présence de bulles de gaz dans la partie supérieure des canaux supérieurs des convoyeurs en phase hyperdense favorisait t'étabtissement de bonnes conditions de fluidisation potentielle en permettant une meilleure circulation au gaz de fluidisation. La demande de brevet français FR 9806124, déposée par la demanderesse le 11 mai 1998, décrit les dispositifs adaptés à la création de bulles stables dans la partie supérieure des canaux supérieurs des

convoyeurs. En l'occurrence, il suffit ici de prolonger chaque colonne par une pénétration de part et d'autre de la partie supérieure du cana ! supérieur du caisson intermédiaire. La hauteur de la pénétration est de préférence comprise entre la moitié et le centième de la hauteur de a partie utile de t'aérocanatisation transportant le matériau pulvérulent.

MODES DE REALISATION DE L'INVENTION-EXEMPLES Le procédé selon l'invention sera mieux compris par la description détaillée de différents dispositifs exposés ici à titre d'exemples non limitatifs.

La figure 1 est une vue schématique en coupe verticale d'un premier dispositif selon l'invention, permettant un contournement d'obstacle par le bas.

La figure 2 est une vue schématique en coupe verticale d'un deuxième dispositif selon l'invention, permettant l'extraction de matière pulvérulente à partir d'un silo situé près d'un obstacle.

La figure 3 est une vue schématique en coupe verticale d'un troisième dispositif selon l'invention, permettant un contournement d'obstacle par le haut.

EXEMPLE 1 : Le siphon hvperdense (Fiaure 1) Cet exemple est emprunté à une aluminerie qui se modernise en adoptant un système d'alimentation de l'alumine en continu, et dans laquelle, à partir d'un silo placé au-dessus du niveau des cuves, il est nécessaire de faire passer le convoyeur d'alumine sous le plancher des cuves afin de laisser le passage aux véhicules de service électrolyse (transport de bain liquide, de métal...)

Le dispositif de contournement est conçu et réalisé en suivant les caractéristiques du procédé selon l'invention. Dans ce cas particulier, le contournement s'effectue par le bas. Bien que le milieu en circulation concerné (alumine + gaz) soit ici compressible et que la notion de siphon soit associée exclusivement aux écoulements hydrodynamiques, on ne peut s'empcher de faire une analogie entre le dispositif de cet exemple, illustré en figure 1, et un siphon hydraulique, tant sur la plan de sa forme que sur celui de la fonction qu'il remplit. C'est la raison pour laquelle la demanderesse I'a appelé"siphon hyperdense".

La demanderesse a en effet constaté qu'avec un tel dispositif, il n'y a pas création de bouchon solide : le produit est maintenu en tout point en état de fluidisation ou de fluidisation potentielle et la libre circulation du produit est assurée maigre le passage par un point bas.

Ledit siphon hyperdense comporte trois caissons de fluidisation potentielle distincts : -à t'entrée, un caisson S1 comportant un canal inférieur S1. 1 alimenté en gaz à la pression P1 et un"canal"supérieur S1.2, constitué essentiellement d'une colonne C1, reliée d'un côté au canal supérieur T1.2 du convoyeur amont T1 et de l'autre côté au canal supérieur S3.2 du caisson intermédiaire S3 ; -au milieu, à un niveau permettant de franchir l'obstacle, un caisson intermédiaire S3 comparable à une aérocunslisstion horizontale, dont le canal inférieur S3.1 est alimenté en gaz à la pression P3 et dont le canal supérieur S3.2, relié par sa première extrémité au canal supérieur SI. 2 du caisson amont SI, est relié par sa deuxième extrémité au canal supérieur S2.2 du caisson aval S2 ; -à la sortie du dispositif, un caisson aval S2 comportant un canal inférieur S2.1 alimenté en gaz à la pression P2 et un"canal"supérieur S2.2, constitué

essentiellement d'une colonne C2, reliée d'un côté au canal supérieur S3.2 du caisson intermédiaire S3 et de l'autre côté au cana ! supérieur 12.2 du convoyeur aval T2.

Les convoyeurs horizontaux T1 et T2 sont ici au mme niveau, mais rien n'interdit une différence de hauteur entre le convoyeur amont et le convoyeur aval.

La longueur L du caisson intermédiaire, égale à 20 mètres, est ici suffisante pour faire franchir l'obstacle au matériau pulvérulent à convoyer. Dans les cas où une longueur L supérieure est nécessaire, il est préférable de relier le caisson S3 avec d'autres caissons intermédzires S'3, S"3, etc.., identiques à S3, de telle sorte qu'ils aient un canal supérieur commun et des canaux inférieurs alimentés en gaz sous une pression de fluidisation potentielle P'3, P"3, etc...

La colonne C1 (resp. C2) est remplie d'alumine sur une hauteur h1 (resp. h2) telle que le niveau libre dudit matériau 15.1 (resp. 15.2) se trouve au dessus du point le plus haut des aérocanalisations T1, T2 et S3. La différence de pression AP=Pl-P2 toujours positive est assurée quand la hauteur du matériau pulvérulent h1 est maintenue supérieure à h2.

Le caisson intermédiaire S3 est situé à un niveau plus bas que celui des deux convoyeurs horizontaux T1 et T2 : la distance hO est voisine de 6 mètres. Afin de laisser le passage libre aux véhicules de service de l'électrolyse, il a donc été nécessaire, en raison de l'implantation des cuves, de faire passer l'alumine 6 mètres en dessous du niveau du convoyeur principal, sur une distance de 20 mètres, et de la faire remonter ensuite de 6 mètres environ.

Le réglage des pressions P1 et P2 est tel que le système reste plein d'alumine à tout moment. Les pressions P1 et P2 sont telles que P 1 =h 1 *d 1 et P2=h2*d2, où dl est la masse volumique moyenne du produit en fluidisation potentielle dans la colonne Cl et d2 est la masse volumique moyenne du produit en fluidisation potentielle dans la colonne C2. La densité du produit fluidisé varie en effet d'une colonne à l'autre : elle est d'autant plus faible que la pression de fluidisation est élevée.

La demanderesse a constaté en fait qu'il suffisait de s'assurer que la hauteur h1 soit supérieure à la hauteur h2, pour la pression P1 soit supérieure à P2 et qu'ainsi le dispositif fonctionne comme un siphon hydraulique : il y a écoulement naturel de l'alumine maigre le point bas imposé par la géométrie du dispositif.

Les pressions sont choisies aux valeurs suivantes : P 1 =0.7 bar, P2=0.6 bar et P3=0.65 bar On s'aperçoit alors que le niveau h1 du produit de densité moyenne de 0.85 est proche de 8,2 mètres, tandis que h2 est proche de 7 mètres, et le produit s'écoute naturellement par le siphon hyperdense, en descendant par la colonne C1, en suivant le caisson S3 et en remontant par la colonne C2.

Pour que ce système fonctionne correctement, on a ménagé une bulle B de gaz à la partie supérieure du caisson intermédiaire S3. Cette bulle de gaz est obtenue de façon classique par la pénétration des colonnes C1 et C2 dans la partie supérieure du caisson intermédiaire S3.

EXEMPLE 2 : Extraction à la base du silo (Fiaure 2) Une autre application du siphon en phase hyperdense est l'extraction de produit pulvérulent à la base d'un silo. il arrive en effet que le silo est implanté très près du sol. II est a ! ors nécessaire d'élever le produit après son extraction, pour utilisation ultérieure à un niveau plus élevé que celui de la base du silo, par exemple pour alimenter un autre équipement de transport sans avoir à créer une fosse de reprise du produit à transporter.

La figure 2 indique le schéma d'un tel dispositif. Le silo 1 alimente le siphon constitué de la base 2 du silo 1, du convoyeur intermédiaire 3 et de la colonne C. Le siphon alimente lui-mme un convoyeur horizontal T ou un autre système de manutention ou de stockage.

Le convoyeur intermédiaire 3 est composé d'un canal inférieur 6 et d'un canal supérieur 7, relié à une extrémité à la colonne C et à l'autre extrémité au silo 1 par une zone 4 en partie basse de la base 2 du silo 1. Par une tubulure 8, on injecte un gaz G sous une pression P. Ce gaz passe par la paroi poreuse 5 qui sépare la canal inférieur 6 et le canal supérieur 7.

Dans cette configuration, le silo 1 est un réservoir de stockage aérien : il n'est pas fluidisé. II est nécessaire que la hauteur H représentant la charge d'alumine dans le silo 1 soit supérieure à la hauteur h d'élévation du produit 12. La partie inférieure 4 de la base 2 du silo 1 est alors mise en condition de fluidisation potentielle, ce qui permet le bon écoulement du matériau pulvérulent 12 au travers du siphon constitué par la base 2 du silo 1, le convoyeur intermédiaire 3 et la colonne C.

Pour que le système fonctionne correctement, il est avantageux de ménager dans la partie sommitale 14 du cana ! supérieur 7 du caisson intermédiaire 3 un espace libre de matériau pulvérulent, constituant une bulle de gaz B sous pression. Pour créer une bulle B stable, il a suffi de prolonger la colonne C (resp. la base 2 du silo 1) par une pénétration 40.1 (resp. 40.2).

Dans cet exemple, la pression P de fluidisation est telle que P=d*h, d étant la masse volumique moyenne du solide en état de fluidisation.

II a été montré expérimentalement que, pour I'alumine, il était parfaitement possible de faire remonter le produit d'une hauteur h égale à 7 m en imposant une pression d'air P de l'ordre de 0.6 bar.

Bien entendu, ces valeurs ne sont pas limitatives, il suffit d'augmenter la pression P pour faire remonter le produit à la hauteur désirée.

EXEMPLE 3 : Contournement par le haut (Figure 3) La figure 3 illustre un dispositif permettant un contournement d'obstacle par le haut. Les différentes parties du dispositif sont marquées par les mmes références que celles utilisées dans l'exemple de la figure 1 et celui de la figure 2.

Un tel dispositif ne peut fonctionner de manière isolée. II est relié au réservoir de stockage aérien grâce à un ensemble d'aérocanslisstions, symbolisé sur la figure 3 par t'aérocanatisation T. Comme dans l'exemple 2, le niveau supérieur de I'alumine dans ce réservoir de stockage aérien 1 est situé au-dessus des niveaux libres de I'alumine dans les colonnes du dispositif de contournement,

en particulier de la colonne amont (la hauteur H d'alumine doit tre supérieure à la hauteur h dans la colonne C1).

AVANTAGES DU PROCEDE SELON L'INVENTION Ce procédé permet de concevoir et réaliser des siphons hyperdenses utilisés : pour l'alimentution des cuves d'électrolyse entre deux convoyeurs horizontaux avec passage par un niveau bas, ou encore par un niveau haut ; 'ou encore à l'extraction d'un silo lorsque celui-ci est implanté près du sol.