Titel: VERFAHREN ZUM ERZEUGEN EINES GEWINDES MIT EINER VORGEGEBENEN GEWINDESTEIGUNG IN EINEM VORGEFERTIGTEN KERNLOCH IN EINEM WERKSTÜCK Beschreibung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen eines Gewindes, insbesondere ei- nes Innengewindes. Ein Gewinde weist einen schraubenlinien- oder helixförmigen Gewindegang mit kon- stanter Gewindesteigung auf und kann als Innengewinde oder als Außengewinde er- zeugt werden. Zum Erzeugen eines Innengewindes wird in aller Regel zunächst ein Kernloch (oder: eine Kernbohrung) im Werkstück erzeugt, das ein Sackloch oder auch ein Durchgangsloch sein kann, und dann in der Innenwandung des Kernloches der Gewindegang erzeugt. Das Kernloch mit darin erzeugtem Gewinde wird auch als Gewindeloch bezeichnet. Zur Gewindeerzeugung oder Gewindenachbearbeitung sind sowohl spanabhebende als auch spanlose Verfahren und Gewindewerkzeuge bekannt. Spanabhebende Ge- windeerzeugung beruht auf Materialabtrag des Materials des Werkstücks im Bereich des Gewindeganges. Spanlose Gewindeerzeugung beruht auf einer Umformung des Werkstücks und Erzeugung des Gewindeganges in dem Werkstück durch Druck. Ei- nen Überblick über im Einsatz befindliche Gewindeerzeugungswerkzeuge und Ar- beitsverfahren gibt das Handbuch der Gewindetechnik und Frästechnik, Herausge- ber: EMUGE-FRANKEN, Verlag: Publicis Corporate Publishing, Erscheinungsjahr: 2004 (ISBN 3-89578-232-7), im Folgenden nur als "EMUGE-Handbuch" bezeichnet. Unter die spanabhebende oder spanende Gewindeerzeugung fallen die Gewindeboh- rer (vgl. EMUGE-Handbuch, Kapitel 8, Seiten 181 bis 298) und die Gewindefräser (vgl. EMUGE-Handbuch, Kapitel 10, Seiten 325 bis 372) sowie, nur für Außenge- winde, die Schneideisen (vgl. EMUGE-Handbuch, Kapitel 11, Seiten 373 bis 404). Ein Gewindebohrer ist ein Gewindeschneidwerkzeug, dessen Schneiden oder Gewin- deschneidzähne entlang eines Außengewindes unter der Gewindesteigung des zu er- zeugenden Gewindes angeordnet sind. Beim Erzeugen des Gewindes wird der Ge- windebohrer mit zur Werkzeugachse axialem Vorschub und unter Drehung um seine Werkzeugachse mit von der axialen Vorschubgeschwindigkeit entsprechend der Ge- windesteigung abhängiger Drehgeschwindigkeit in ein zylindrisches Kernloch in ei- nem Werkstück bewegt, wobei die Werkzeugachse des Gewindebohrers koaxial zur Mittelachse des Kernloches ausgerichtet wird und seine Schneiden permanent mit dem Werkstück an der Kernlochwandung in Eingriff sind (kontinuierlicher Schnitt), so dass ein durchgehender Gewindegang an der Kernlochwandung entsteht. Typi- sche Geometrien eines Gewindebohrers mit dem üblichen Anschnittbereich sind im EMUGE-Handbuch, Kapitel 8, Seiten 250 und 251 und 284 und 285, beschrieben. Die Gewindeschneidzähne weisen in der Schneidrichtung im Querschnitt senkrecht zur Helix am Außenrand ein Schneidprofil oder Wirkprofil und nach innen anschlie- ßend eine Spanfläche auf und am entgegengesetzt zur Schneidrichtung anschließen- den Zahnrücken Freiflächen oder Freiwinkel auf, so dass dort keine Berührung und damit keine Reibung mit dem Werkstück stattfindet. Eine typische Verteilung der einzelnen Gewindewirkprofile der im Anschnittbereich schräg angeschliffenen Ge- windeschneidzähne mit der entsprechenden Spanaufteilung ist im EMUGE-Hand- buch, Kapitel 9, Seite 322, gezeigt. Der Gewindeschneidvorgang mit einem Gewindebohrer ist zusammen mit einem ty- pischen Drehmomentverlauf im EMUGE-Handbuch, Kapitel 8, Seite 255, erläutert. Nach dem Schneidprozess des Gewindebohrers bis zum Eingriff aller Anschnittzähne wird die Maschinenspindel abgebremst bis zum Stillstand. Nun wird der Rücklauf o- der die Reversierbewegung gestartet und der Zahnrücken des beim Gewindeschnei- den vorausgehenden Gewindeschneidzahnes schert den noch in der Bohrung ste- henden Span an seiner freien Rückseite ab und quetscht die Spanwurzel zwischen der Freifläche und der Lochwandung zurück. Unter die spanlosen Gewindeerzeugungswerkzeuge fallen die sogenannten Gewin- defurcher (vgl. EMUGE-Handbuch, Kapitel 9, Seiten 299 bis 324) und, nur für Au- ßengewinde, die Gewindewalzwerkzeuge (vgl. EMUGE-Handbuch, Kapitel 11, Sei- ten 373 bis 404). Gewindefurcher sind Gewindewerkzeuge mit einem annähernd spiral- oder schrau- benförmig umlaufenden Gewindeprofil, entlang dem mehrere Drückstollen (auch als Formzähne, Furchzähne oder Formkeile bezeichnet) angeordnet sind, die durch zu- einander versetzte weiter nach außen ragende und im Allgemeinen abgerundete Po- lygon-Eckbereiche eines annähernd polygonalen Querschnittes des Gewindefurchers gebildet sind. Beim Erzeugen des Gewindes wird der Gewindefurcher ähnlich wie der Gewindebohrer mit zur Werkzeugachse axialem Vorschub und unter Drehung um seine Werkzeugachse in ein zylindrisches Kernloch in einem Werkstück bewegt, wo- bei die Werkzeugachse des Gewindebohrers koaxial zur Mittelachse des Kernloches ausgerichtet wird. Die Drehgeschwindigkeit und die axiale Vorschubgeschwindigkeit werden entsprechend der Gewindesteigung aufeinander abgestimmt. Die Drückstol- len des Gewindefurchers sind permanent mit dem Werkstück an der Kernlochwan- dung in Eingriff und drücken den Gewindegang durch plastische Verformung in die Kernlochwandung, so dass ein durchgehender Gewindegang an der Kernlochwan- dung entsteht. Typische Geometrien eines Gewindefurchers mit dem üblichen An- furchbereich sind im EMUGE-Handbuch, Kapitel 9, Seiten 308 und 309 beschrieben. Eine typische Verteilung der einzelnen Gewindewirkprofile der im Anfurchbereich ansteigenden Gewindefurchzähne ist im EMUGE-Handbuch, Kapitel 9, Seite 322, ge- zeigt. Der Gewindefurchvorgang mit einem Gewindefurcher ist zusammen mit einem typischen Drehmomentverlauf im EMUGE-Handbuch, Kapitel 9, Seite 310, erläutert. Gewindebohrer und Gewindefurcher arbeiten mit einer ausschließlich axialen Vor- schub- oder Arbeitsbewegung mit gemäß der Gewindesteigung synchronisierter Drehbewegung um die eigene Werkzeugachse. Der Drehsinn von Gewindebohrer und Gewindefurcher beim Erzeugen des Gewindes entspricht dem Windungssinn des zu erzeugende Gewindes. Wenn der Gewindegang erzeugt ist oder am Ende der Er- zeugung des Gewindeganges wird das Werkzeug abgebremst und an einem Umkehr- punkt zum Stillstand gebracht. Die Abbremsung vor dem Erreichen des Reversier- oder Umkehrpunkts wird normalerweise durch gemäß der konstanten Gewindestei- gung synchronisierte Reduzierung von axialer Vorschubgeschwindigkeit und Dreh- zahl bis auf jeweils einen Wert 0 bewirkt. Nun wird zum Zurückholen des Werkzeugs aus dem Werkstück eine Rückwärts- oder Reversierbewegung eingeleitet, bei der die axiale Vorschubrichtung und die Drehrichtung genau entgegengesetzt zur Ar- beitsbewegung sind und die axialen Vorschubbewegung und Drehbewegung wieder gemäß der Gewindesteigung synchronisiert sind, um das Gewinde nicht zu beschädi- gen. In der Praxis sind Gewindebohrer und Gewindefurcher im Einsatz, die monolithisch hergestellt werden, im Allgemeinen durch spanabhebende Bearbeitung, insbeson- dere Schleifen, aus einem Rohling. Außerdem ist es auch bekannt, die Arbeitsbereiche von Gewindebohrern mit den Gewindezähnen oder Gewindeschneiden oder die Arbeitsbereiche von Gewindefur- chern mit den Formzähnen oder Drückstollen an separaten Gewindeerzeugungsele- menten auszubilden und diese Gewindeerzeugungselemente an einem Trägerkörper oder Halter zu befestigen. Der Trägerkörper weist hier den Koppelschaft zum An- koppeln an den Maschinenantrieb, meist über eine Werkzeugaufnahme, auf. Als Werkstoffe für den Gewindebohrer oder Gewindefurcher kommen grundsätzlich Schnellarbeitsstahl wie Hochleistungsschnellstahl (HSS-Stahl) oder cobaltlegierter Hochleistungsschnellstahl (HSS-E-Stahl) oder auch Hartmetall wie eine Hartmetallle- gierung, insbesondere P-Stahl oder K-Stahl oder Cermet, oder Sinterhartmetall, ins- besondere Wolframcarbid, gegebenenfalls legiert oder gemischt mit Metallen oder anderen Metallcarbiden, oder Titannitrid oder Titancarbid oder Titancarbonitrid oder Aluminiumoxid, oder Schneidkeramik, insbesondere polykristallines Bornitrid (PKB), oder polykristalliner Diamant (PKD) in Betracht. Die Verwendung der für die Bearbeitung von Werkstücken aus härteren Werkstoffen vorteilhaften härteren Werkstoffe, insbesondere Hartmetall, für Gewindefurcher o- der Gewindebohrer ist in der Praxis durch die Sprödigkeit dieser Werkstoffe stark eingeschränkt vor allem bei der sehr häufigen Anwendung bei der Gewindeerzeu- gung in Stählen, vor allem zähen Stählen. Insbesondere entsteht in der Praxis bei der Bearbeitung von Werkstücken aus Stahl das Problem, dass die verbleibenden Materialüberstände, insbesondere die Spanwurzel und störende Späne, vor allem lange Lockenspäne, beim Gewindebohren oder Furchkralle oder Formwulst beim Ge- windefurchen nun beim Rückwärtslauf nach dem Umkehrpunkt zu einem Bruch des spröden Werkstoffes führen können. Deshalb haben sich Gewindebohrer und Gewin- defurcher aus Hartmetall nicht auf dem Markt durchsetzen können und das vorherr- schende Material ist HSS. Gemäß der EP 2 229 257 B1 haben Hartmetall-Gewindebohrer aufgrund der größe- ren Materialhärte und höheren Druckfestigkeit und der größeren Temperaturstabili- tät Vorzüge gegenüber Gewindebohrern aus Schnellstahl, beispielsweise theoretisch eine höhere Rotationsgeschwindigkeit und höhere Standzeit. Hartmetall-Gewinde- bohrer sind vorteilhaft zum Bohren von Gewinden in Graugusseisen (GG) oder Alu- minium im Einsatz. Jedoch haben Gewindebohrer aus Hartmetall in Stählen eine vergleichsweise geringe Standzeit, die meist kleiner ist als bei vergleichbaren HSS- oder HSS-E-Gewindebohrern. Die geringeren Standzeiten bei Hartmetall-Gewinde- bohrern resultieren vermutlich daher, dass die Gewindeschneiden aufgrund der hö- heren Sprödigkeit und geringeren Elastizität sowie geringeren Bruchfestigkeit und Zähigkeit von Hartmetall gegenüber Schnellstahl vorzeitig brechen oder teilweise abreißen oder abgetragen werden. Die EP 2 229 257 B1 schlägt nun vor, eine ge- zielte und definierte Verrundung zumindest eines Teils der Schneidkanten von Ge- windeschneidzähnen, zumindest im Bereich der Außenschneiden oder Kopfschnei- den, eines Gewindebohrers zu erzeugen und damit die Standzeit zu erhöhen, selbst wenn die Gewindeschneidkanten aus Hartmetall bestehen und Gewinde in Stahl ge- schnitten werden. Die Krümmung der Schneidenverrundung und/oder die Abtrag- tiefe der verrundeten Schneidkante wird im Vergleich zur idealen Keilform in Abhän- gigkeit von wenigstens den zwei Parametern Anzahl der Gewindeschneidzähne im Anschnittbereich und Gewindesteigung und vorzugsweise auch noch von dem drit- ten Parameter Zunahme des maximalen radialen Abstandes der Außenschneiden o- der Kopfschneiden der Gewindeschneidzähne über den Anschnittbereich gewählt. Aus der DE 10 2016 008 478 A1 ist ein Kombinationswerkzeug bekannt, mit dem in einem Arbeitsschritt ein Gewindeloch in einem Werkstück allein durch eine axiale Arbeitsbewegung erzeugt wird. Mit diesem Kombinationswerkzeug, das als Ein- schuss-Gewindebohr-Werkzeug bezeichnet wird, werden die Kernlochbohrung und das Innengewinde-Schneiden in einem gemeinsamen Werkzeughub durchgeführt. Um die Werkzeug-Belastung zu reduzieren, wird in DE 10 2016 008 478 A1 vorge- schlagen, dass nach dem Gewindebohr-Hub nicht unmittelbar der Reversier-Hub folgt, sondern vielmehr zuvor ein Nutformschritt oder Nutform-Hub erfolgt, bei dem eine an das Innengewinde anschließende Umlaufnut ohne Gewindesteigung gebildet wird, in der das Gewindeprofil des Gewindebohr-Werkzeuges belastungsfrei drehen kann. Das Gewindebohr-Werkzeug wird über die Soll-Gewindetiefe für den Gewinde- bohr-Hub hinaus bis zum Erreichen einer Soll-Bohrungstiefe bewegt, und zwar mit einem Nutform-Vorschub sowie einer Nutform-Drehzahl, die zueinander nicht syn- chronisiert sind und unterschiedlich zum Gewindebohr-Vorschub und zur Gewinde- bohr-Drehzahl sind. Die Umlaufnut wird während des Nutform-Hubes mit Hilfe der Hauptschneide sowie des Gewinde-Schneidzahns (oder allgemeiner Gewindezahn) des Gewindeprofils am Gewindebohr-Werkzeug erzeugt. Bei Erreichen der Soll-Boh- rungstiefe wird der Nutform-Vorschub auf 0 reduziert. Gleichzeitig wird auch die Nutform-Drehzahl auf 0 reduziert, um die für den Reversier-Hub erforderliche Dreh- richtungsumkehr zu ermöglichen. Die DE 10 2016 008 478 A1 macht keine Angaben zu den Werkstoffen für das Werkzeug. Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein neues Verfahren jeweils zum Er- zeugen eines Gewindes, insbesondere eines Innengewindes in einem Kernloch oder eines Außengewindes, in einem Werkstück anzugeben. Insbesondere soll durch das Verfahren die Standzeit von Gewindebohrern oder Gewindefurchern, die zumindest im Bereich ihrer Gewindezähne aus einem spröden Werkstoff wie Hartmetall oder Schneidkeramik bestehen, auch bei Bearbeitung von verschiedenen Stählen verbes- sert werden. Zur Lösung dieser Aufgabe geeignete Ausführungsformen und Gegenstände gemäß der Erfindung sind insbesondere in den Patentansprüchen angegeben, die auf ein Verfahren zum Erzeugen eines Gewindes, insbesondere eines Innengewindes, ge- richtet sind. Weitere Ausgestaltungen und Weiterbildungen gemäß der Erfindung ergeben sich aus den jeweils abhängigen Patentansprüchen. Die beanspruchbaren Merkmalskombinationen und Gegenstände gemäß der Erfin- dung sind nicht auf die gewählte Fassung und die gewählten Rückbeziehungen der Patentansprüche beschränkt. Vielmehr kann jedes Merkmal einer Anspruchskatego- rie, beispielsweise eines Verfahrens, kann auch in einer anderen Anspruchskatego- rie, beispielsweise einem Werkzeug, beansprucht werden. Ferner kann jedes Merk- mal in den Patentansprüchen, auch unabhängig von deren Rückbeziehungen, in ei- ner beliebigen Kombination mit einem oder mehreren anderen Merkmal(en) in den Patentansprüchen beansprucht werden. Außerdem kann jedes Merkmal, das in der Beschreibung oder Zeichnung beschrieben oder offenbart ist, für sich, unabhängig oder losgelöst von dem Zusammenhang, in dem es steht, allein oder in jeglicher Kombination mit einem oder mehreren anderen Merkmalen, das oder die in den Pa- tentansprüchen oder in der Beschreibung oder Zeichnung beschrieben oder offen- bart ist oder sind, beansprucht werden. Das Verfahren gemäß Anspruch 1 ist zum Erzeugen eines Gewindes mit einer vorge- gebenen Gewindesteigung in einem vorgefertigten Kernloch in einem Werkstück vorgesehen. Bei dem Verfahren wird a) ein Werkzeug zum Erzeugen eines Gewindes verwendet, a1) wobei das Werkzeug um eine durch das Werkzeug verlaufende Werkzeug- achse drehbar und axial zur Werkzeugachse bewegbar ist, a2) wobei das Werkzeug wenigstens einen Gewindeerzeugungsbereich umfasst, der mit einer vorgegebenen Gewindesteigung und einem vorgegebenen Win- dungssinn des zu erzeugenden Gewindes um eine durch das Werkzeug ver- laufende Werkzeugachse verläuft und ein Wirkprofil aufweist, das dem Ge- windeprofil des zu erzeugenden Gewindes entspricht, a3) wobei jeder Gewindeerzeugungsbereich einen oder mehrere Gewindezähne aufweist, b) das Werkzeug in einer Arbeitsbewegung während einer ersten Arbeitsphase in das vorgefertigte, d.h. bereits vorhandene, Kernloch im Werkstück bewegt, b1) wobei die Arbeitsbewegung eine Drehbewegung mit einem vorgegebenen Drehsinn um die Werkzeugachse des Werkzeugs und eine gemäß der Gewin- desteigung des Gewindeerzeugungsbereichs mit der Drehbewegung synchro- nisierte axiale Vorschubbewegung des Werkzeugs in einer axialen Vorwärts- richtung axial zur Werkzeugachse umfasst, derart, dass einer vollen Umdre- hung des Werkzeugs um die Werkzeugachse ein axialer Vorschub des Werk- zeugs um die vorgegebene Gewindesteigung entspricht, b2) wobei der Gewindeerzeugungsbereich während der ersten Arbeitsphase in der Arbeitsbewegung einen unter der vorgegebenen Gewindesteigung verlaufen- den Gewindegang in der Wandung des Kernloches erzeugt, c) wobei das Werkzeug in einer Abbremsbewegung während einer zweiten Ar- beitsphase im Anschluss an die erste Arbeitsphase weiter in das Werkstück bis zu einem Umkehrpunkt bewegt wird, c1) wobei der axiale Vorschub des Werkzeugs bezogen auf eine volle Umdrehung zumindest während eines Teils der Abbremsbewegung, vorzugsweise während der gesamten Abbremsbewegung, betragsmäßig kleiner als die Gewindestei- gung ist und beim Umkehrpunkt Null ist und c2) wobei der Gewindeerzeugungsbereich, insbesondere der Gewindezahn oder die Gewindezähne, des Werkzeugs während der Abbremsbewegung wenigs- tens eine, insbesondere geschlossene oder ringförmige, Umfangsnut in der Wandung des Kernloches im Werkstück erzeugt. Die Erfindung beschreitet zur Erhöhung der Standzeit von Gewindebohrern einen anderen Lösungsweg als die vorne erwähnte EP 2 229 257 B1. Während in EP 2 229 257 B1 eine Verbesserung am Werkzeug, nämlich die Schneidkantenver- rundung, vorgeschlagen wird, welche beim Werkzeug der Erfindung natürlich auch vorgesehen sein kann, beruht die Erfindung auf der Überlegung, den Prozess, also den Bewegungsablauf des Werkzeugs und die Programmierung der Maschinensteue- rung, zu verbessern. Gemäß der Erfindung wird vorgeschlagen, den für den Spezial- fall des kombinierten Bohr- und Gewindebohrwerkzeugs, das ins Vollmaterial arbei- tet und Kernloch und Gewinde zugleich erzeugt, gemäß der vorne erwähnten DE 10 2016 008 478 A1 vorgesehenen Nutformschritt zwischen dem Gewindeerzeu- gungsschritt und dem Umkehrpunkt nunmehr bei der konventionellen Erzeugung von Gewinden in bereits vorgefertigten Kernlöchern mit einem Gewindebohrer, der kein Bohrteil oder keinen Bohrbereich aufweist oder aufweisen muss, anzuwenden und zu diesem Zwecke auch weiter zu verbessern. Weiterhin wird diese vorteilhafte Kombination gemäß der Erfindung außer für Ge- windebohrer auch für Gewindefurcher oder für kombinierte Gewindebohr- und Ge- windefurchwerkzeuge, also allgemein axial arbeitende Gewindewerkzeuge mit ge- mäß der Gewindesteigung helikal ausgebildeten Gewindeerzeugungsbereichen bei der Erzeugung von Gewinden in einem vorgefertigten Kernloch erweitert. In einer mehrteiligen Ausführungsform umfasst das Werkzeug einen Trägerkörper, durch den die Werkzeugachse verläuft, und wenigstens ein, insbesondere separat vom Trägerkörper hergestelltes, Gewindeerzeugungselement, das an dem Träger- körper befestigt ist, insbesondere wechselbar oder lösbar befestigt ist, wobei jedes Gewindeerzeugungselement wenigstens einen Gewindeerzeugungsbereich aufweist. In einer Ausführungsform ist der oder jeder Gewindeerzeugungsbereich an einem vorderen Endbereich des Werkzeugs angeordnet und/oder das oder jedes Gewinde- erzeugungselement an einem vorderen Endbereich des Trägerkörpers, vorzugsweise an einer Stirnseite des Trägerkörpers, befestigt ist. In einer Ausführungsform ist das Gewindeerzeugungselement als stirnseitiger Ge- windekopf mit dem vollständigen Gewindeerzeugungsbereich oder allen Gewinde- zähnen ausgebildet ist, wobei die Werkzeugachse zentral durch den Trägerkörper und das Gewindeerzeugungselement verläuft und wobei das Gewindeerzeugungsele- ment vorzugsweise mittels einer durch eine zentrale Öffnung im Gewindeerzeu- gungselement axial geführten zentralen Befestigungsschraube vorne an der Stirn- seite des Trägerkörpers befestigt ist, In einer weiteren Ausführungsform sind mehrere Gewindeerzeugungselemente sepa- rat am Trägerkörper befestigt und um die Werkzeugachse in Umfangsrichtung herum verteilt und voneinander beabstandet angeordnet. In einer Ausführungsform mit mehrfach verwendbaren Gewindeerzeugungselemen- ten weist das oder jedes Gewindeerzeugungselement einen arbeitenden aktiven Ge- windezahn oder eine arbeitende aktive Gewindeschneide auf und zusätzlich wenigs- tens eine(n), insbesondere eine, zwei oder drei, weitere nicht aktiven Gewindezahn oder Gewindeschneide, der oder die durch Lösen der lösbaren Befestigung, Wenden und/oder Drehen des Gewindeerzeugungselements und Wiederbefestigen am Trä- gerkörper zu einem oder einer aktiven arbeitenden Gewindezahn oder Gewinde- schneide wird. Beispielsweise kann das oder jedes Gewindeerzeugungselement in einer annähernd rechteckigen oder dreieckigen symmetrischen und plattenförmigen Grundform vier bzw. drei Gewinde- schneiden an den vier bzw. drei Ecken mit jeweiligen vorgelagerten Spanflächen aufweisen. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das oder jedes Gewindeerzeugungsele- ment in einer zugehörigen Aufnahme des Trägerkörpers, insbesondere an dessen Stirnfläche, eingesetzt und insbesondere mittels einer durch eine zentrale Öffnung in dem Gewindeerzeugungselement geführte Befestigungsschraube lösbar und wechselbar am Trägerkörper befestigt. Vorzugsweise sind die Aufnahmen der Dicke der Gewindeerzeugungselemente angepasst, so dass die Vorderflächen der Gewin- deerzeugungselemente im Wesentlichen bündig mit der Stirnfläche des Trägerkör- pers abschließen. Der Trägerkörper kann nun sehr effizient hergestellt werden und zumindest im Be- reich des Gewindeerzeugungselements eine bezüglich der Werkzeugachse zylindri- sche Form aufweisen, insbesondere auch einen zylindrischen Hals und/oder zumin- dest teilweise aus einem Stahl, insbesondere hochfestem Stahl, gefertigt sein. In einer anderen Ausführungsform weist das Werkzeug monolithisch an einem Grundkörper, durch den die Werkzeugachse verläuft, gebildete Gewindeerzeugungs- bereiche auf. In einer Ausführungsform sind in dem Grundkörper, der insbesondere eine zylindri- sche Grundform hat, durch mehrere, beispielsweise fünf, vorzugsweise axial zur Werkzeugachse verlaufende, Trennnuten mehrere, insbesondere fünf, aufeinander folgende Gewindezähne voneinander getrennt, die entlang des Umfangs um die Werkzeugachse angeordnet sind und im Windungssinn Gewindeschneiden und da- hinter Freiflächen aufweisen, wobei insbesondere axial hinter dem aus den Gewin- dezähnen gebildeten Gewindeerzeugungsbereich eine zylindrische Mantelfläche des Grundkörpers gebildet ist. Wegen der Umlaufnuterzeugung geht Gewindetiefe verloren. Deshalb ist es bei dem Werkzeug und Prozess gemäß der Erfindung vorteilhaft, wenn der oder jeder Gewin- deerzeugungsbereich in zur Werkzeugachse axialer Richtung eine axiale Erstreckung aus einem Bereich zwischen 0,5 P und 1,5 P der Gewindesteigung P aufweist oder bei dem der zur Werkzeugachse axiale Abstand zwischen dem entgegengesetzt zum Windungssinn ersten Gewindezahn und letzten Gewindezahn des Gewindeerzeu- gungsbereichs aus einem Bereich zwischen 0,5 P und 1,5 P der Gewindesteigung P gewählt ist, also möglichst kurz, was ein Unterschied zu einem konventionellen Ge- windebohrer oder Gewindefurcher ist. Zum Ausgleich der dadurch reduzierten Führung des Werkzeugs ist in einer bevor- zugten Ausführungsform vor dem Gewindeerzeugungsbereich ein zylindrischer Füh- rungsbereich gebildet ist zur Führung des Werkzeugs an der Kernlochwandung in dem Kernloch. In einer Ausführungsform ist ein Anlaufbereich vorgesehen oder wird das Gewinde- profil des Gewindeganges sukzessive von den einzelnen Gewindezähnen bis zum vollständigen Gewindeprofil geschnitten und/oder geformt wird und/oder werden die Gewindewirkprofile der einzelnen Gewindezähne aufgeteilt und ergeben am Ende zusammengesetzt das vollständige Gewindeprofil. In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird nun als Mate- rial für die Gewindezähne und/oder den oder jeden Gewindeerzeugungsbereich und/oder die Gewindeerzeugungselemente und/oder den Trägerkörper und/oder den Grundkörper und/oder das ganze Werkzeug, Hartmetall wie eine Hartmetalllegie- rung, insbesondere P-Stahl oder K-Stahl oder Cermet, oder Sinterhartmetall, insbe- sondere Wolframcarbid, gegebenenfalls legiert oder gemischt mit Metallen oder an- deren Metallcarbiden, oder Titannitrid oder Titancarbid oder Titancarbonitrid oder Aluminiumoxid, oder Schneidkeramik, insbesondere polykristallines Bornitrid (PKB), oder polykristalliner Diamant (PKD) verwendet. In einer Ausführungsform gemäß der Erfindung ist nun vorgesehen, dass d) während der Arbeitsbewegung die (tatsächliche) Drehzahl der Drehbewegung des Werkzeugs in ihrem zeitlichen Verlauf ein erstes Plateau, bei dem die Drehzahl konstant auf einer vorgegebenen (oder: programmierten oder im Steuerprogramm eingegebenen) maximalen Drehzahl bleibt, durchläuft und e) während der Abbremsbewegung die (tatsächliche Drehzahl) der Drehbewe- gung des Werkzeugs in ihrem zeitlichen Verlauf ein zweites Plateau, bei dem die Drehzahl konstant auf derselben vorgegebenen maximalen Drehzahl bleibt, durchläuft, f) wobei die vorgegebene maximale Drehzahl der Drehbewegung des Werkzeugs mindestens so groß gewählt ist, dass eine Bahngeschwindigkeit am Gewinde- erzeugungsbereich von mindestens 57 m/min, insbesondere von mindestens 85 m/min, erreicht wird, was bei einem Gewindedurchmesser von 6 mm einer maximalen Drehzahl von mindestens 3000 U/min, insbesondere mindestens 4.500 U/min, entspricht. In einer Ausführungsform gemäß der Erfindung, die vorzugsweise mit den vorge- nannten Ausführungsformen kombiniert wird, ist vorgesehen, dass d) das Werkzeug in der Arbeitsbewegung und in der Abbremsbewegung von ei- nem Maschinenantrieb angetrieben wird und zwischen den Maschinenantrieb und das Werkzeug eine Übersetzungseinheit für die Drehbewegung, insbeson- dere eine Übersetzungsgetriebeeinheit, mit einem vorgegebenen oder vorgeb- baren Übersetzungsverhältnis geschaltet (oder: gekoppelt) ist, e) wobei das Übersetzungsverhältnis dem Quotienten aus der Drehzahl des Ma- schinenantriebs und der Drehzahl des Werkzeugs entspricht und maximal 1:3 beträgt, so dass das Werkzeug mindestens dreimal so schnell dreht wie der Maschinenantrieb, f) wobei in der Programmierung des Maschinenantriebs eine maximale Drehzahl der Drehbewegung des Maschinenantriebs programmiert wird, die dem Pro- dukt aus dem Übersetzungsverhältnis und der vorgegebenen maximalen Drehzahl der Drehbewegung am Werkzeug entspricht. In einer Ausführungsform liegt zwischen dem Zeitintervall des ersten Plateaus der Drehzahl und dem Zeitintervall des zweiten Plateaus der Drehzahl ein Zwischenzeit- intervall, in dem die Drehzahl unter die maximale Drehzahl abfällt. Das Verhältnis der Intervalllänge des Zwischenzeitintervalls zur Intervalllänge des Zeitintervalls des zweiten Plateaus liegt in einer Ausführungsform in einem Bereich von 0,5 bis 2,4. Die Intervalllänge des zweiten Plateaus ist in einer Ausführungsform in einem Be- reich von 0,01 s bis 0,25 s, insbesondere 0,02 s bis 0,13 s, gewählt und/oder die Intervalllänge des Zwischenzeitintervalls ist in einer Ausführungsform zwischen 0,05 s und 0,15 s, insbesondere zwischen 0,06 und 0,10 s, gewählt. In einer Ausführungsform ist die maximale Drehzahl schon zu Beginn der ersten Ar- beitsphase oder der Arbeitsbewegung oder bei dem Eintrittspunkt des Werkezeugs in das Werkstück erreicht. In einer Ausführungsform wird die maximal erreichte Bahngeschwindigkeit am Ge- windeerzeugungsbereich in einem Bereich von 57 m/min bis 189 m/min, insbeson- dere von 85 m/min bis 132 m/min, gewählt. In einer Ausführungsform ist das Übersetzungsverhältnis im Allgemeinen zwi- schen 1:3 und 1:10 gewählt, insbesondere zwischen 1:4 und 1:8, vorzugsweise zwi- schen 1:4 und 1:5. Die Abbremsbewegung umfasst bevorzugt eine Drehbewegung mit gleichbleibendem Drehsinn wie bei der Arbeitsbewegung. In der Regel beginnt der Abbremsvorgang oder die zweite Arbeitsphase bei einem axialen Vorschub, der der Gewindesteigung der ersten Arbeitsphase entspricht. Der Abbremsvorgang ist als Abbremsung von der anfänglichen Gewindesteigung bis auf Null am Ende oder an einem Umkehrpunkt zu verstehen und muss nicht über das gesamte Drehwinkelintervall eine Verringerung des axialen Vorschubs abhängig vom Drehwinkel (Abbremsbeschleunigung), insbesondere auf Werte unterhalb der Ge- windesteigung beinhalten. Vielmehr sind auch Drehwinkelintervalle möglich, in de- nen der axiale Vorschub bezogen auf den Drehwinkel Null ist oder sogar vorüberge- hend negativ ist, also seine Richtung umkehrt. In einer bevorzugten Ausführungsform wird während der Abbremsbewegung die axi- ale Vorschubbewegung abhängig vom Drehwinkel der Drehbewegung des Werkzeugs gemäß einer vorab gespeicherten eindeutigen Beziehung, insbesondere einer Funk- tion oder einer Abfolge von Funktionen, zwischen dem axialen Vorschub des Werk- zeugs und dem Drehwinkel gesteuert. Eine Funktion, die die Beziehung zwischen axialem Vorschub (oder: der axialen Ein- dringtiefe) und dem Drehwinkel definiert, kann einen kontinuierlichen Definitionsbe- reich und Wertebereich oder auch einen diskreten Definitionsbereich und Wertebe- reich mit diskreten vorab gespeicherten oder vorab ermittelten Wertepaaren oder Wertetabellen aufweisen. In einer Ausführungsform ist auch die Drehgeschwindigkeit der Drehbewegung beim Umkehrpunkt Null. und/oder ist der gesamte oder aufsummierte axiale Vorschub des Werkzeuges während der Abbremsbewegung zwischen dem 0,1-fachen bis 2-fa- chen der Gewindesteigung gewählt oder eingestellt. In einer bevorzugten Ausführungsform werden während der Abbremsbewegung in mehreren aufeinanderfolgenden Abbremsschritten zueinander unterschiedliche Be- ziehungen, insbesondere Funktionen, zwischen dem axialen Vorschub des Werk- zeugs und dem Drehwinkel gewählt oder eingestellt. In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform ist während mehreren, insbeson- dere auch allen, Abbremsschritten für die axiale Eindringtiefe oder der axiale Vor- schub eine lineare Funktion des Drehwinkels gewählt und/oder ist die (program- mierte) Steigung, d.h. die Ableitung der axialen Eindringtiefe oder des axialen Vor- schubs nach dem Drehwinkel, in jedem dieser Abbremsschritte konstant und nimmt betragsmäßig von einem Abbremsschritt zu einem darauffolgenden Abbremsschritt ab. Diese Ausführungsform kann besonders einfach implementiert werden, indem für die Arbeitsbewegung eine NC-Steuerung für einen Gewindeprozess, beispielsweise eine G33 Wegbedingung, mit der Gewindesteigung des Gewindes verwendet wird und in den mehreren Abbremsschritten ebenfalls eine, vorzugsweise die gleiche, NC-Steuerung für einen Gewindeprozess, beispielsweise eine G33 Wegbedingung, mit der jeweiligen konstanten Steigung als Gewindesteigungsparameter verwendet wird. In einer Ausführungsform ist während mehreren, insbesondere allen, Abbrems- schritten die axiale Eindringtiefe oder der axiale Vorschub eine, insbesondere kubi- sche, Spline-Funktion des Drehwinkels. In einer Ausführungsform sind die unterschiedlichen Funktionen aufeinanderfolgen- der Abbremsschritte stetig und im Fall differenzierbarer Funktionen vorzugsweise stetig differenzierbar aneinandergesetzt. In einer Ausführungsform ist, insbesondere während eines Egalisierungsschrittes, der axiale Vorschub während der Abbremsbewegung in einem Drehwinkel-Teilinter- vall Null und/oder erfolgt in einem Drehwinkel-Teilintervall in zur Vorwärtsrichtung der Arbeitsbewegung entgegengesetzter Rückwärtsrichtung. In einer Ausführungsform wird nach Erreichen des Umkehrpunktes eine Reversier- bewegung des Werkzeuges eingeleitet, mit der das Werkzeug aus dem Werkstück bewegt wird, wobei die Reversierbewegung zunächst eine erste Reversierphase, mit der der Gewindeerzeugungsbereich des Werkzeugs zurück in den Gewindegang des erzeugten Gewindes geführt wird, und im Anschluss eine zweite Reversierphase, während der der Gewindeerzeugungsbereich durch den Gewindegang aus dem Werkstück nach außen geführt wird, umfasst. Die Reversierbewegung wird bevorzugt mit einem zur Arbeitsbewegung und Ab- bremsbewegung symmetrischen Bewegungsverlauf mit umgekehrtem Drehsinn und umgekehrtem Vorschub durchgeführt. In einer vorteilhaften Ausführungsform wird die Reversierbewegung in der ersten Reversierphase mit der betragsmäßig gleichen, nur in der Drehrichtung und Vor- schubrichtung invertierten vorab gespeicherten eindeutigen Beziehung, insbeson- dere einer Funktion oder einer Abfolge von Funktionen, zwischen dem axialen Vor- schub des Werkzeugs und dem Drehwinkel gesteuert wie in der Abbremsbewegung während der zweiten Arbeitsphase, ggf. unter Auslassung oder Verkürzung des Ega- lisisierungsschrittes, sofern vorhanden. Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen weiter erläu- tert. Dabei wird auch auf die Zeichnung Bezug genommen, in deren FIG 1 ein Gewindeerzeugungswerkzeug bei der Erzeugung eines Gewindes, FIG 2 bis 10 aufeinanderfolgende Schritte eines Verfahrens oder Zyklus zur Erzeu- gung eines Gewindes mit einem Gewindeerzeugungswerkzeug, insbe- sondere gemäß FIG 1, FIG 11 ein mit dem Verfahren und Werkzeug nach den FIG 1 bis 10 hergestell- tes Gewinde, FIG 12 die Steuerung eines Gewindeerzeugungszyklus anhand eines Graphen der axialen Eindringtiefe als Funktion des Drehwinkels, FIG 13 der Endabschnitt des in FIG 12 dargestellten Graphen in der Vorwärts- bewegung als Abbremsvorgang, FIG 14 der Endabschnitt des in FIG 12 dargestellten Graphen in der Rück- wärtsbewegung als Beschleunigungsvorgang, FIG 15 ein Diagramm der Eindringtiefe und der Drehzahl als Funktionen der Zeit mit einer Übersetzungseinheit zwischen Antriebseinheit und Werk- zeug gemäß der Erfindung und FIG 16 ein Diagramm der Eindringtiefe und der Drehzahl als Funktionen der Zeit ohne eine Übersetzungseinheit zwischen Antriebseinheit und Werk- zeug, FIG 17 ein Gewindeerzeugungswerkzeug mit drei Gewindezähnen an einem stirnseitigen Gewindeerzeugungselement an einem Trägerkörper in ei- ner perspektivischen Darstellung, FIG 18 ein Gewindeerzeugungswerkzeug mit sechs stirnseitigen Gewindeerzeu- gungselementen an einem Trägerkörper in einer Stirnansicht, FIG 19 das Gewindeerzeugungswerkzeug gemäß FIG 18 in einer perspektivi- schen Darstellung, FIG 20 das Gewindeerzeugungswerkzeug gemäß FIG 18 und 19 in einer Sei- tenansicht, FIG 21 das Gewindeerzeugungswerkzeug gemäß FIG 18 bis 20 in einer gegen- über FIG 20 gedrehten Seitenansicht, FIG 22 ein Gewindeerzeugungswerkzeug mit acht Gewindezähnen an einem stirnseitigen Gewindeerzeugungselement an einem Trägerkörper in ei- ner perspektivischen Darstellung, FIG 23 bis 26 ein monolithisches Gewindeerzeugungswerkzeug gemäß der Erfindung und FIG 27 bis 30 Ausführungsbeispiele für Aufteilungen der Gewindewirkprofile der Ge- windezähne jeweils in einem Querschnitt, jeweils schematisch dargestellt sind. Einander entsprechende Teile und Größen sind in den FIG 1 bis 30 mit denselben Bezugszeichen versehen. Erste Ausführungsbeispiele des Werkzeugs und Verfahrens gemäß der Erfindung werden im Folgenden anhand von FIG 1 bis 11 erläutert. Das in FIG 1 gezeigte Werkzeug 2 wird zum Erzeugen eines Gewindes 5 in einem Werkstück 6 eingesetzt. Dazu wird das Werkzeug in einer Arbeitsbewegung oder ei- nem Arbeitshub oder einer Gewindeerzeugungsbewegung, die aus einer Drehbewe- gung um die Werkzeugachse einerseits und einer axialen Vorschubbewegung ent- lang der Werkzeugachse zusammengesetzt ist, in das Kernloch 35 im Werkstück 6 bewegt. Der Durchmesser des Kernloches 35 ist mit d bezeichnet. Die FIG 11 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Gewindeloches 36 mit einem Gewin- degang 50 und einem Gewindeprofil 55 des Gewindes 5, das mit einem Verfahren oder einem Werkzeug gemäß der Erfindung, beispielsweise nach FIG 1 oder 2 bis 10, hergestellt werden kann. Der Gewindesteigungswinkel δ des Gewindeganges 50 mit der Gewindesteigung P und dem Durchmesser D wird bezüglich einer Transversalebene E, die senkrecht zur Werkzeugachse A gerichtet ist, gemessen und ist aus der folgenden Beziehung P = π · D tan · δ berechenbar. Typische Werte für den Gewindesteigungswinkel d liegen beispiels- weise zwischen 1° und 5°. Das Werkzeug 2 ist einerseits um eine durch das Werkzeug 2 verlaufende Werk- zeugachse A drehbar oder rotatorisch bewegbar und andererseits entlang oder axial zur Werkzeugachse A axial oder translatorisch bewegbar. Diese beiden Bewegungen werden, vorzugsweise durch eine Kontrolleinheit, insbesondere Maschinensteue- rung, aufeinander abgestimmt oder synchronisiert, während das Werkzeug 2 an ei- ner Oberfläche 60 des Werkstücks 6 und bis auf eine Lochtiefe LT in das Kern- loch 35 des Werkstücks 6 eindringt. Die Werkzeugachse A bleibt während der Erzeu- gung des Gewindes 5 relativ zum Werkstück 6 ortsfest oder lagekonstant. Die Ge- windemittelachse M des Gewindes 5 ist während des Prozesses koaxial zur Werk- zeugachse A oder fällt mit dieser zusammen. Das Werkzeug 2 ist vorzugsweise mittels eines Koppelbereichs an einem axial zur Werkzeugachse A verlaufenden oder ausgebildeten Werkzeugschaft 21 mittels eines nicht dargestellten Drehantriebs, insbesondere einer Werkzeugmaschine und/oder Antriebs- oder Werkzeugmaschinenspindel, rotatorisch oder in einer Drehbewegung um seine Werkzeugachse A als Drehachse in einem Vorwärtsdrehsinn VD und in ei- nem entgegengesetzten Rückwärtsdrehsinn RD antreibbar. Ferner ist das Werk- zeug 2 axial in einer axialen Vorwärtsbewegung VB oder einer axialen Rückwärtsbe- wegung RB axial zur Werkzeugachse A bewegbar, insbesondere mittels eines Axial- antriebs, der wiederum in der Werkzeugmaschine und/oder Antriebs- oder Werk- zeugmaschinenspindel vorgesehen sein kann. An einem vom Koppelbereich des Werkzeugschaftes 21 abgewandten freien Endbe- reich des Werkzeuges 2 ist ein Trägerkörper 20 vorgesehen, an dem ein Gewindeer- zeugungsbereich 4 monolithisch oder einstückig ausgebildet ist oder über eines o- der mehrere separate Gewindeerzeugungselemente (in FIG 1 nicht dargestellt) an- geordnet oder befestigt ist. Der Gewindeerzeugungsbereich 4 ist der entlang einer Schraubenlinie (oder: Helix, Gewindegang), deren Steigung der Gewindesteigung P und deren Windungssinn dem Windungssinn des zu erzeugenden Innengewindes oder Gewindeganges 50 ent- spricht, verläuft oder ausgebildet ist. Die Schraubenlinie ist in diesem Sinne tech- nisch und nicht als rein mathematische eindimensionale Linie zu verstehen, sondern hat auch quer zur mathematischen Linie eine gewisse Ausdehnung, die der entspre- chenden Abmessung des Gewindeerzeugungsbereiches 4 entspricht. Mathematisch müsste man sonst von einer Schar von zueinander parallel verlaufenden Schrauben- linien oder eventuell von einem Schraubenband oder Helixband sprechen. Der Win- dungssinn des Gewindeerzeugungsbereiches 4 als Rechtsgewinde oder Linksgewinde entspricht der Überlagerung aus axialer Vorwärtsbewegung VB und Vorwärtsdrehbe- wegung VD. Der Gewindeerzeugungsbereich 4 umfasst einen oder mehrere, d.h. eine Anzahl n größer oder gleich 1, Gewindezähne, die schneidend und/oder formend ausgebildet sind. Vorzugsweise ist n = 2. Jeder Gewindezahn ist entlang der Schraubenlinie verlaufend ausgebildet oder aus- gerichtet oder angeordnet. Jeder Gewindezahn weist ein Gewindezahnprofil als Wirkprofil auf, das sich im Allgemeinen als äußerste Abmessung oder Außenprofil des Gewindezahnes in einer Projektion entlang der Schraubenlinie ergibt oder dar- stellt und sich in das Werkstück bei der Gewindeerzeugungsbewegung abbildet, sei es durch Schneiden oder durch Formen oder Eindrücken. Wenn mehrere (n > 1) Gewindezähne vom Gewindeerzeugungsbereich 4 umfasst sind, so sind diese Gewindezähne wenigstens annähernd entlang der Schraubenlinie (oder in axialer Richtung) versetzt zueinander angeordnet. Unter eine solche Anord- nung entlang der Schraubenlinie fallen auch Ausführungsformen, bei denen Gewin- dezähne leicht seitlich zu einer Ideallinie versetzt sind, beispielsweise um Gewinde- wirkprofile auch mit unterschiedlicher Bearbeitung an den Gewindeflanken oder eine unterschiedliche Aufteilung oder Überlagerung der Gewindewirkprofile auf das bzw. zu dem Gesamtgewindeprofil zu realisieren. Wichtig ist hinsichtlich dieser Anord- nung der Gewindezähne lediglich, dass sich ihre Anordnung bei der Arbeitsbewe- gung auf einen Gewindegang im Werkstück mit derselben Gewindesteigung P abbil- det. In den in FIG 1 bis 10 dargestellten Ausführungsbeispielen sind zwei Gewinde- zähne 41 und 42 vorgesehen, die beispielsweise um eine halbe oder allgemein 1/n der Gewindesteigung P zueinander axial versetzt sind, in Winkelrichtung also ent- sprechend einer halben Umdrehung oder um 180° versetzt sind. Der Außendurch- messer des Gewindeerzeugungsbereichs 4 und des Gewindeganges 50 und damit des Gewindes 5 ist mit D bezeichnet. Das Gewindeprofil des Innengewindes, also der Querschnitt durch den Gewindegang 50, wird erzeugt durch das aus den einzel- nen Wirkprofilen der Gewindezähne, z.B. 41 und 42, bei vollständigem Durchlauf durch das Werkstück zusammengesetzte oder überlagerte Gewindewirkprofil. Die in axialer Projektion auf die Werkzeugachse A gemessene Gewindeprofilbreite des Gewindewirkprofils ist mit c bezeichnet und entspricht dem maximalen Abstand der Gewindeprofilflanken. Der in axialer Projektion auf die Werkzeugachse A gemes- sene axiale Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Gewindeprofilen des Ge- windeganges 50 ist die Gewindelücke b. Die Summe aus der Gewindelücke b und der Gewindebreite c entspricht hier der Gewindesteigung P. Die Gewindezähne 41 und 42 sind in diesen Ausführungsbeispielen durch Trennnu- ten 25, die insbesondere Spannuten oder auch Kühl- und/oder Schmiermittelnuten bilden, in dem Trägerkörper 20 und/oder dem Gewindeerzeugungselement(en) von- einander getrennt. Die Trennnuten 25 setzen sich durch den Gewindeerzeugungsbe- reich 4 hindurch insbesondere bis in den Schaftbereich fort und verlaufen vorzugs- weis gedrallt unter einem konstanten oder variablen Drallwinkel, der typischerweise in einem Intervall von 0° bis 50°, insbesondere 20° bis 35° liegt. In einer vorteilhaften Ausführungsform wird mit dem Werkzeug 2 oder einem ande- ren Werkzeug gemäß der Erfindung folgendes Verfahren durchgeführt: Während einer ersten Arbeitsphase oder Gewindeerzeugungsphase wird mit dem Werkzeug 2 der Gewindegang 50 in der Kernlochwandung des Kernloches 35 mittels des Gewindeerzeugungsbereichs 4 erzeugt. In dieser ersten Arbeitsphase wird die axiale Vorschubgeschwindigkeit v entlang der Werkzeugachse A auf die Drehge- schwindigkeit für die Drehbewegung um die Werkzeugachse A so abgestimmt und synchronisiert, dass bei einer vollen Umdrehung der axiale Vorschub der Gewinde- steigung P entspricht. Die axiale Eindringtiefe (oder: der axiale Vorschub) T in Rich- tung der Werkzeugachse A gemessen von der Werkstückoberfläche 60 in dieser ers- ten Arbeitsphase entspricht der Gewindetiefe TG. Die Variable T entspricht in einer üblichen NC-Maschinensteuerung der z-Achse. Nun wird in einer an die erste Arbeitsphase unmittelbar anschließenden zweiten Ar- beitsphase in einem Abbremsvorgang (oder: in einer Abbremsbewegung) das Werk- zeug 2 in einem Drehwinkelintervall derart abgebremst, dass der axiale Vorschub V bei einem Drehwinkel von 360°, d.h. bei einer vollen Umdrehung, des Werkzeugs 2 kleiner als die Gewindesteigung P ist und bis auf Null abnimmt. In der Regel be- ginnt der Abbremsvorgang oder die zweite Arbeitsphase bei einem auf einen Dreh- winkel von 360° bezogenen axialen Vorschub, der der Gewindesteigung P der ersten Arbeitsphase entspricht, also V = P, und reduziert dann den axialen Vorschub pro 360° Drehwinkel auf Werte unterhalb der Gewindesteigung P, also V < P. Der Abbremsvorgang ist als Abbremsung von der anfänglichen Gewindesteigung V = P bis auf Null am Ende oder an einem Umkehrpunkt, also V = 0, zu verstehen und muss nicht über das gesamte Drehwinkelintervall eine Verringerung des axialen Vor- schubs V abhängig vom Drehwinkel (Abbremsbeschleunigung) beinhalten. Vielmehr sind auch Drehwinkelintervalle möglich, in denen der axiale Vorschub bezogen auf den Drehwinkel Null ist oder sogar vorübergehend negativ ist, also seine Richtung umkehrt. Dieser Abbremsvorgang erfolgt in einer bevorzugten Ausführungsform in definierten Teilschritten wie nachfolgend noch näher erläutert wird. Diese Abbremsbewegung in der zweiten Arbeitsphase führt dazu, dass der Gewinde- erzeugungsbereich 4 nun - in eigentlich atypischer oder funktionsfremder Weise – wenigstens eine umlaufende Nut oder Umlaufnut oder Umfangsnut (oder: einen Freistich) in der Kernlochwandung des Kernloches 35 erzeugt. Der Vorgang in der zweiten Arbeitsphase kann deshalb außer als Abbremsvorgang auch als Umfangs- nuterzeugung oder Umlaufnuterzeugung oder Freistichbewegung, bei rein schnei- dendem Werkzeug auch als Freischneidbewegung bezeichnet werden. In FIG 1 sind die Gewindeerzeugungszähne 41 und 42 mit gleichem Außenra- dius D/2 und vorzugsweise gleichem Gewindewirkprofil, das schon dem Endprofil des Gewindeganges 50 entspricht, dargestellt. Die Gewindeerzeugungszähne 41 und 42 des Werkzeugs gemäß FIG 1 erzeugen in der zweiten Arbeitsphase eine Um- fangsnut 51 mit dem durchgehenden Außendurchmesser D und der axialen Länge a, die sich aus dem gesamten axialen Vorschub der Abbremsbewegung in der zweiten Arbeitsphase bis zum Umkehrpunkt ergibt, erzeugen. In FIG 11 sind dagegen zwei Umfangsnuten 51 und 52 dargestellt, wobei die erste Umfangsnut 51 einen zwischen dem Kernlochdurchmesser d und dem Gewindeau- ßendurchmesser D liegenden Außendurchmesser d‘ aufweist und die zweite Um- fangsnut 52 einen Außendurchmesser hat, der dem Gewindeaußendurchmesser D entspricht. Solche Umfangsnuten 51 und 52 können während der zweiten Arbeitsphase bei- spielsweise mit zwei um P/2 versetzten Gewindeerzeugungszähnen 41 und 42 wie beispielsweise in FIG 1 dargestellt, erzeugt werden, die wie folgt modifiziert wer- den: Es kann der erste Gewindeerzeugungszahn 41 in FIG 1 nur einen Außenra- dius d‘/2 aufweisen und somit ein Anschnitt- oder Anfurchzahn sein, der den Gewin- degang 50 nicht bis zur vollen Profiltiefe oder bis zum finalen Gewindegrund er- zeugt, während der der zweite Gewindeerzeugungszahn 42 bereits den vollen Au- ßendurchmesser D aufweist, also die volle Gewindeprofiltiefe erzeugt (Vollzahn). Die Umfangsnut setzt sich somit in diesem Ausführungsbeispiel aus zwei Teilnuten zusammen, nämlich der ersten im Durchmesser kleineren Umfangsnut 51, die vom ersten Gewindeerzeugungszahn 41 erzeugt wird, und der mit dem vollen Durchmes- ser D ausgebildeten zweiten Umfangsnut 52, die vom zweiten Gewindeerzeugungs- zahn 42 erzeugt wird. Diese Ausführungen sind nur beispielhaft. Bei einer nicht dargestellten anderen An- zahl oder Verteilung von Gewindeerzeugungszähnen ergeben sich entsprechend an- dere Umfangsnuten. Wenn man die Umfangsnut(en), beispielsweise die Umfangsnuten 51 und 52 in FIG 11 oder die Umfangsnut 51 in FIG 1, in axialer Richtung kontinuierlich oder un- unterbrochen erzeugen will sind, wird der axiale Vorschub V bei voller Umdrehung oder 360° insbesondere um mindestens b/n gegenüber P reduziert, um die Gewin- delücke b zu schließen oder nicht mehr zu erzeugen, wobei n die Zahl der Gewinde- erzeugungszähne im Gewindeerzeugungsbereich 4 ist. Man kann die Freistichbewegung oder Abbremsbewegung, beispielsweise durch ge- eignete Wahl der Bewegungsparameter oder auch durch zusätzliche axiale Egalisier- bewegungen, auch so ausführen, dass die Außenbreite am Gewindeprofil, insbeson- dere die Flanken, in der Umfangsnut nicht mehr sichtbar sind oder verschwinden und/oder die Umfangsnut nur noch eine zylindrische Gestalt hat. Damit könnte die Durchschraubbarkeit des erzeugten Werkstückgewindes verbessert oder ermöglicht werden. In den in FIG 1 bis 11 dargestellten Ausführungsbeispielen ist n = 2 mit den beiden Gewindeerzeugungszähne 41 und 42 bzw. Umlaufnuten 51 und 52, so dass also der axiale Vorschub V beim Abbremsvorgang vorzugsweise kleiner als P – b/2 einge- stellt wird. Das Gewindewirkprofil der Gewindeerzeugungszähne, hier 41 und 42, er- zeugt dann in der Überlagerung bei der Bewegung kein Gewinde mehr, sondern we- nigstens eine durchgehende Umfangsnut, die durchgehend den Außendurchmesser hat, der dem des zugehörigen Gewindeerzeugungszahnes auf seiner jeweiligen Bahn bei der Abbremsbewegung in der zweiten Arbeitsphase entspricht. Die Gesamttiefe oder Lochtiefe oder gesamte axiale Abmessung des Gewindelo- ches 5 nach der zweiten Arbeitsphase ist mit TL bezeichnet und entspricht im We- sentlichen der Summe aus der Gewindetiefe TG als axialem Vorschub in der ersten Arbeitsphase und der axialen Nutlänge a als axialem Vorschub in der zweiten Ar- beitsphase sowie der axialen Tiefe des stehenbleibenden Bohrungsteilbereichs 56. Wenn die Gesamttiefe oder Lochtiefe T _L des Gewindeloches 5 erreicht ist, kommt das Werkzeug 2 zum Stillstand und erreicht einen Umkehrpunkt UP. Es wird nun am Umkehrpunkt UP unmittelbar eine Reversier- oder Rückwärtsbewe- gung RB eingeleitet, mit der das Werkzeug 2 zunächst in einer ersten Reversier- phase durch die Umlaufnut(en) 51, 52 bis zum Gewindegang 50 zurückbewegt wird und dann in einer zweiten Reversierphase durch das Gewinde 5 bzw. den Gewinde- gang 50 nach außen aus dem Gewindeloch 36 und dann dem Werkstück 6 herausbe- wegt wird oder ausgefädelt wird. Zu einer bevorzugten Ausbildung der ersten Reversierphase wird später noch mehr ausgeführt. In der zweiten Reversierphase der Rückwärtsbewegung RB werden wieder der axiale Vorschub und die Drehbewegung des Werkzeugs 2 aufeinander gemäß der Gewinde- steigung P synchronisiert, um das Gewinde nicht zu beschädigen, nur dass jeweils die Richtung des axialen Vorschubs in der Pfeilrichtung der Rückwärtsbewegung RB gegenüber der Pfeilrichtung der Vorwärts- oder Arbeitsbewegung VB vertauscht o- der entgegengesetzt ist und die Drehrichtung der Drehbewegung ebenfalls umge- kehrt wird, also statt dem Vorwärtsdrehsinn VD nun der Rückwärtsdrehsinn VR ein- gestellt wird. Die Gewindeachse oder Mittelachse des Gewindes mit dem Gewindegang 50 ist mit M bezeichnet und fällt während der gesamten Arbeitsbewegung, also sowohl in der ersten Arbeitsphase als auch in der zweiten Arbeitsphase, und auch während der Reversierbewegung, also sowohl in der ersten Reversierphase als auch in der zwei- ten Reversierphase, mit der Werkzeugachse A des Werkzeugs 2 zusammen oder ist koaxial zu dieser. Die FIG 12 zeigt anhand eines Diagramms ein Ausführungsbeispiel eines Prozesses (oder: Verfahrens) oder eines Steuerungsablaufs, der zur Erzeugung eines Gewin- des im Werkstück verwendet werden kann. In dem Graphen der Funktion T (f) gemäß FIG 12 ist, ohne Beschränkung der All- gemeinheit, insbesondere die Erzeugung eines Gewindeloches, also ein vollständiger Gewindeerzeugungszyklus gemäß der Erfindung in einem Ausführungsbeispiel ver- anschaulicht, insbesondere ein Gewindeerzeugungszyklus mit erster Arbeitsphase, zweiter Arbeitsphase, Umkehrpunkt, erster Reversierphase und zweiter Reversier- phase, beispielsweise wie bereits anhand FIG 1 bis 10 beschrieben. In dem Diagramm der FIG 12 ist auf der vertikalen Achse oder Ordinate die Ein- dringtiefe (oder: vertikale oder axiale Koordinate) T als in axialer Richtung, d.h. entlang der Werkzeugachse A und der zur Werkzeugachse A koaxialen Gewindemit- telachse M, verlaufende und gemessene Koordinate für den axialen Vorschub in mm aufgetragen. Die Werte für die Eindringtiefe T nehmen von dem ganz oben darge- stellten Wert, der insbesondere der axialen Eintrittsposition an der Werkstückober- fläche 60 des Werkstücks 6 entspricht (die auch in FIG 2 dargestellt ist) nach unten bis zu einem untersten Wert ab, sind also als negative Werte nach unten aufgetra- gen. Der Zahlenbereich geht in dem Beispiel der FIG 1 bespielhaft von T = 0 mm als oberstem Wert bis z.B. T = - 17 mm als unterstem Wert, es sind aber, je nach gewünschter Gewindelänge und Werkzeuggestaltung, selbstverständlich auch an- dere Werte möglich. Auf der horizontalen Achse oder Abszisse ist der (aufsummierte) Drehwinkel f der Drehbewegung des Werkzeugs 2 um dessen Werkzeugachse A in Grad [°] aufgetra- gen. Der Drehwinkel f geht aus von dem Eintrittsdrehwinkel oder anfänglichen Drehwinkel f = 0° bei der axialen Eintrittsposition T = 0 mm bei einem Eintritts- punkt EP = (0, 0) und nimmt nach rechts zu positiven Werten hin bis zu dem auf der Abszisse als letzten Wert eingetragenen Wert von f = 8000° zu. Der Drehwin- kel f nimmt bei der Vorwärtsdrehbewegung VD oder in einem Vorwärtsdrehsinn hin zu positiven Werten zu und bei der Rückwärtsdrehbewegung RD oder einem dem Vorwärtsdrehsinn entgegengesetzten Rückwärtsdrehsinn ab. Dabei ent- spricht ± 360° einer vollständigen Umdrehung des Werkzeugs 2 um seine Werk- zeugachse A. Die Funktion T (f) beschreibt die Abhängigkeit oder Synchronisierung der axialen Vorschubbewegung in der axialen Koordinate (oder: Tiefe im Werkstück 6) T von o- der mit der Drehbewegung in der Koordinate f und wird typischerweise in einer Steuerung wie einer numerischen Steuerung oder CC-Steuerung der Werkzeugma- schine, insbesondere in Form einer vorab ermittelten und gespeicherten Werteta- belle oder auch als Funktion zur jeweiligen Berechnung, hinterlegt. Nach der in der CNC-Technik üblichen Nomenklatur entspräche die T-Koordinate der Z-Achse (Spin- delachse), wobei die positive Richtung konventionell vom Werkstück zum Werkzeug verläuft, wie beispielsweise in FIG 1 bei der Koordinate T eingezeichnet. Der Graph ( f ;T (f)) der Funktion T (f) verläuft gemäß FIG 12 zunächst einen für einen Gewindebohrer oder Gewindefurcher typischen und der Erzeugung des Gewin- deganges entsprechenden linearen Abschnitt, d.h. in Form einer Geraden, von dem Ausgangspunkt f = 0° und T = 0 mm bis zu einem Gewindeendpunkt bei f0 und T( f ₀ ), bei dem der Gewindegang oder die eigentliche Gewindeerzeugung endet und der in dem dargestellten Beispiel ohne Beschränkung der Allgemein- heit – 16 mm beträgt. Es gilt also die Darstellung der linearen Funktion T (f) in diesem Abschnitt von f = 0 bis f = f0 und T = T (0), insbesondere 0 mm, bis T = T( f0), insbeson- dere - 16 mm: mit der Gewindesteigung P. Die Steigung oder Ableitung dT/df in diesem Bereich ist konstant und entspricht dem Betrage nach P / 360°. Das bedeutet also für die Gewindesteigung Da bei dem gewählten Beispiel der FIG 12 der zum eingetragenen Winkel- wert f = 3600° entsprechende Wert für die Gewindetiefe T = - 10 mm ist, ist die Steigung der Geraden - 1 mm / 360° und damit die Gewindesteigung P = 1 mm. Aufgrund des zur Drehung synchronisierten axialen Vorschubs entlang der Eindring- tiefe T bzw. Gewindemittelachse M sind bei einer vollständigen Umdrehung um 360° alle Komponenten des Werkzeugs 2 um die Gewindesteigung P weitergewandert. Der lineare Abschnitt der Funktion T (f) entspricht der üblichen synchronisierten Gewindebohrer- oder Gewindefurcher-Kinematik und kann in einer CNC-Steuerung beispielsweise als schon fest programmierte Wegbedingung (Adressbuchstabe G o- der G-Funktion) hinterlegt sein, z.B. als G33, insbesondere G331 und G332, wobei die Gewindesteigung P als Interpolationsparameter parallel zur Z-Achse eingegeben wird, typischerweise unter dem Adressbuchstaben K in der CNC-Nomenklatur. In diesem linearen Abschnitt erfolgt der Gewindeerzeugungsprozess, insbesondere zur Erzeugung des Gewindeganges 50 in der ersten Arbeitsphase, von dem insbe- sondere in FIG 3 bis 6 verschiedene Positionen oder Abschnitte mit zunehmender Eindringtiefe T gezeigt sind, und wird als Resultat ein Gewinde der Gewindetiefe T _G als Intervalllänge der Eindringtiefe T, insbesondere von T = 0 bis T ₀ , über die Inter- valllänge oder den Drehwinkelbereich f _G des Drehwinkels f , insbesondere von f = 0° bis f = f0 erzeugt. Im Beispiel der FIG 12 findet der Gewindeerzeu- gungsprozess (erste Arbeitsphase) von f = 0° bis f = f0 und von der entsprechen- den Eindringtiefe T = 0 mm bis T = - 16 mm statt. Die Steigung der Geraden in FIG 12 zwischen f = 0 und f = f0 entspricht der axia- len Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs 2, die gemäß der Gewindesteigung P auf den Drehwinkel f synchronisiert ist. Die zeitliche Abhängigkeit des Drehwinkels f(t) als Funktion der Zeit t und damit Eindringtiefe T(t) als Funktion der Zeit t kann während des Gewindeerzeugungspro- zesses prinzipiell - auch in weiten Bereichen – variiert werden. Vorzugsweise sind aber die Drehgeschwindigkeit df/dt und die axiale Vorschubgeschwindigkeit dT/dt während der Arbeitsbewegung VB jeweils konstant. Wenn die Drehgeschwindig- keit df/dt verändert wird, muss also entsprechend auch die axiale Vorschubge- schwindigkeit dT/dt, also die Ableitung der Eindringtiefe T nach der Zeit t entspre- chend angepasst werden, damit die Synchronisierung des axialen Vorschubs Z ge- mäß der Beziehung Z = P/360° erhalten bleibt. Dies ist die bekannte und in Werkzeugmaschinensteuerungen oder NC-Steuerungen implementierte Kinematik bei der Gewindeerzeugung mittels eines axial arbeitenden Gewindewerkzeugs wie eines Gewindebohrers oder Gewindeformers. Im Anschluss an den Gewindeerzeugungsprozess (erste Arbeitsphase) erfolgt nun, insbesondere in der zweiten Arbeitsphase, ein Abbremsvorgang oder eine Abbrems- bewegung AB in einem Drehwinkelbereich Df zwischen den Drehwinkelwerten f0 und f _n und einem zugehörigen Eindringtiefenbereich DT, der im Beispiel der FIG 18 von T(f0) = - 16 mm bis T( f _n ) = - 17 mm reicht. Am Ende der Abbremsbewegung AB ist ein Umkehrpunkt UP erreicht, bei dem das Werkzeug 2 sowohl hinsichtlich der Drehbewegung als auch hinsichtlich der axialen Vorschubbewegung kurzzeitig zu Stillstand kommt. Beim Umkehrpunkt UP sind der maximale Drehwinkelbe- reich fL, wobei fL = fG + Df, und die maximale Eindringtiefe T _L für das Gewinde- loch 36 erreicht. Während des Abbremsvorganges oder der Abbremsbewegung AB wird die axiale Vorschubgeschwindigkeit abhängig vom Drehwinkel, die der Steigung des darge- stellten Graphen für die Funktion T(f) entspricht, verringert, und zwar gemäß einer Abhängigkeit oder Funktion, die vorzugsweise streng monoton (Steigung immer fal- lend) oder monoton (Steigung fallend und ggf. abschnittsweise auch Null) ist, je- doch ggf. auch in Teilabschnitten auch wieder vorübergehend leicht ansteigen kann. Vorzugsweise wird die Steigung in einer vorgegebenen Anzahl n von einzelnen defi- nierten programmierten oder eingespeicherten Teilschritten oder Abbremsschrit- ten S _i sukzessive verringert, wobei die Gesamtzahl oder Anzahl n eine natürliche Zahl mit n > 1 ist, im Allgemeinen 200 > n > 2, insbesondere 20 > n > 5 gewählt ist und wobei i der Zählindex für den Abbremsschritt S _i ist und zwischen 1 und n liegt, also 1 £ i £ n gilt. In jedem Teilschritt oder Abbremsschritt S i ist vorzugsweise eine der Steuerung ei- nes Gewindeprozesses entsprechende Synchronisierung von axialem Vorschub T (o- der von der Vorschubgeschwindigkeit dT/dt) und dem Drehwinkel f (oder der Dreh- geschwindigkeit df/dt) eingestellt oder programmiert, indem jedem Abbrems- schritt S _i mit 1 £ i £ n eine zugehörige vorgegebene Funktion T _i (f) mit einem zuge- hörigen Werteintervall [T _{i -1} , T _i ] über dem zugehörigen Drehwinkelintervall [f _{i -1} , f _i ] zugeordnet oder programmiert wird. Die Funktion T _i (f) ist vorzugsweise linear, der Graph also (idealisiert) eine Gerade. Dabei nimmt die programmierte oder eingespeicherte Steigung von jedem Abbrems- schritt S _i zum nächsten Abbremsschritt S _i+1 stufenweise oder sukzessive ab, d.h. . Die Steigung entspricht jeweils einem Steigungspara- meter. In einer vorteilhaften Ausführungsform wird dieser Steigungsparameter als Gewin- desteigung in der CNC-Steuerung programmiert, also insbesondere als Interpolati- onsparameter entlang der z-Achse oder der Gewindeachse M in einer G33, insbe- sondere G331 und G332, Wegbedingung. Dadurch können die bereits in der Steuer- programmierung vorgegebenen Wegbedingungen oder G-Funktionen genutzt werden und es muss nur der Eingabeparameter der Gewindesteigung sukzessive geändert oder neu programmiert werden. Somit wird also in jedem Abbremsschritt S _i der zugehörige Steigungsparameter programmiert oder eingestellt, wobei P _i+1 < P _i für alle i mit 1 £ i £ n. Ferner ist P _i < P d.h. die Steigung in der zweiten Arbeitsphase oder während der Abbremsbewegung AB kleiner ist als die Gewindesteigung P während der ersten Arbeitsphase. Insbe- sondere aber ohne Beschränkung der Allgemeinheit kann P _i = P (n – i)/n sein. Im Allgemeinen ist der letzte Wert P _n immer noch größer als 0, auch wenn er der kleinste Wert der Werte P _i ist. Die Werte von P _i können beispielsweise so gewählt werden, dass aus der Gewinde- steigungsbewegung heraus eine stetig fortgeführte Bewegung in den Freischneidbe- reich möglich ist. Es soll insbesondere möglichst die Geschwindigkeit des Werkzeugs beibehalten werden. Daraus folgend können beispielsweise verschiedene Bedingun- gen formuliert werden, die in Näherungsfunktionen abgebildet werden können. Dabei gilt in jedem Abbremsschritt S _i für alle i mit 1 £ i £ n die Beziehung: T(f) = T _{i -1} - (P _i / 360°) ( f ˗ f _{i -1} ) für f ^ ^ ^[ f _{i -1} , f _i ] mit den Randbedingungen T( f _{i -1} ) = T _{i -1} und T( f _i ) = T i. Der Drehwinkelbereich ^ f für die Abbremsbewegung AB in der zweiten Arbeitsphase ist im Allgemeinen kleiner gewählt als der Drehwinkelbereich f _G für die Gewindeer- zeugung in der ersten Arbeitsphase, insbesondere ist ^ f < 0,5 fG und vorzugs- weise ^ f < 0,2 fG gewählt. Das kann insbesondere davon abhängen, wie groß die nutzbare Gewindelänge ist. Ein anderer Einflussfaktor ist die beabsichtigte Funktion im Freistich. Falls man neben dem reinen Abbremsen zusätzlich noch weitere Dre- hungen zum Freischneiden der Späne machen möchte, können wieder Umdrehungen hinzukommen (siehe weiter unten zu FIG 21 und 22) Der Eindringtiefenbereich (oder: die maximale Eindringtiefe) ^T für die Abbremsbe- wegung AB in der zweiten Arbeitsphase ist im Allgemeinen kleiner gewählt als der Eindringtiefenbereich oder die Gewindelänge T _G für die Gewindeerzeugung in der ersten Arbeitsphase, insbesondere ist ^T < 0,5 TG, vorzugsweise ^T < 0,2 TG ge- wählt. Der Eindringtiefenbereich ^T für die Abbremsbewegung AB kann insbesondere gleich P gewählt werden. Ebenso ist ein Eindringtiefenbereich ^T kleiner P möglich, um die Gewindelochtiefe kleiner zu halten, z.B. 0,5 P oder auch 0,25 P. Aus Grün- den der Zerspanung kann es eventuell auch günstig sein, größere Freistichhöhen o- der einen größeren Eindringtiefenbereich ^T zu wählen, insbesondere bis zu 2 P und in Ausnahmefällen auch größer. In einem Ausführungsbeispiel einer Abbremsbewegung AB in einem Drehwinkelbe- reich ^ f ^und einem zugehörigen Eindringtiefenbereich ^T sei beispielhaft und ohne Beschränkung der Allgemeinheit n = 10 gewählt und sind so- mit zehn Abbremsschritte S1 bis S10 mit den zugehörigen Steigungsparametern P1 bis P10 vorgesehen. Der Drehwinkelbereich ^ f ^ ist entsprechend aufgeteilt in die n = 10 Drehwinkelin- tervalle [ f0, f1], [ f1, f2], … , [ f _{i -1} , f _i ], [ f _i , f _i +1], … [ f ^, f10] und diesen Intervallen zugehörig sind die entsprechenden Eindringtiefenintervalle [T0, T1], [T1, T2], … , [T i-1, T i], [T i, Ti+1], … , [T9, T10], in die der Eindringtiefenbereich ^T aufgeteilt ist, der im Beispiel der FIG 12 von T( f ₀ ) = -16 mm bis T( f ₁₀ ) = - 17 mm reicht und/o- der der Gewindesteigung - P = - 1 mm entspricht. Jedem Intervall entspricht ein Teilschritt S i. Es wird nun jedem dieser Intervalle jedes Abbremsschrittes S i ein zugehöriger Stei- gungsparameter P i, insbesondere als Gewindesteigung oder Interpolationsparameter der CNC-Steuerung, zugeordnet, also den beiden Intervallen [ f0, f1] und [T0, T1] die Steigung P ₁ , dem Intervallpaar [ f ₁ , f ₂ ] und [T ₁ , T ₂ ] die Steigung P ₂ und so wei- ter bis zur Steigung P10 für das letzte Intervallpaar [ f9, f10] und [T9, T10]. Die Steigungswerte P ₁ bis P ₁₀ werden so gewählt, dass P _i+1 < P _i ist für i = 1 bis i = n, insbesondere n = 10. In jedem Teilabschnitt oder Abbremsschritt S _i bleibt die Gewindesteigung P ₁ bis P ₁₀ konstant, so dass sich im Wesentlichen gerade Teil- abschnitte des Graphen der Funktion T ( f) ergeben, in denen eine synchronisierte „Gewindebewegung“ stattfindet, also die axiale Vorschubgeschwindigkeit dem Quo- tienten aus P _i /360° entspricht. Bevorzugt werden die Eindringtiefeintervalle in den Abbremsschritten S i für alle i mit 1 £ i £ n (hier z.B. n = 10) gleich groß gewählt, so dass die Länge der Inter- valle T1 – T0 = T2 – T1 = T i - T i-1 = T i+1 – T i = Tn – Tn-1 gleich oder äquidistant ge- wählt ist, also T i - T i-1 = ^T /n. Da der axiale Vorschub in jedem Teilabschnitt oder Teilintervall in diesem Ausfüh- rungsbeispiel konstant gewählt ist, da T i+1 – T i für alle i gleich oder äquidistant ge- wählt ist, ergeben sich bei geringer werdender Steigung P i und damit abnehmender axialer Vorschubgeschwindigkeit größer werdende Drehwinkelintervalle f i+1 - f i f i+1 - f i > f i - f i -1 in dem Drehwinkelbereich ^ f in den Abbremsschritten S i. D.h. der Drehwinkelab- stand f ₂ - f ₁ ist kleiner als der Drehwinkelabstand f ₃ - f ₂ und der Drehwinkelab- stand f _i+1 - f _i ist größer als der Winkelabstand f _i - f _{i -1} . Den größten Winkelabstand oder Winkelbereich deckt der letzte Teilabschnitt ab zwischen den Drehwinkelwer- ten f10 - f9. Dies entspricht einem kontinuierlichen und in jedem Teilabschnitt oder Abbremsschritt S i verlangsamten Abbremsvorgang. Während der Abbremsbewegung AB wird die zeitliche Abhängigkeit der Drehge- schwindigkeit d f/dt und die axiale Vorschubgeschwindigkeit dT/dt so gewählt oder gesteuert oder programmiert, dass das Werkzeug 2 am Umkehrpunkt UP = ( f _n , Tn) bzw. ( f10, T10) zur Ruhe kommt, also d f/dt = 0 und dT/dt = 0 bei f = f _n bzw. T = T _n oder bei f = f ₁₀ bzw. T = T ₁₀ . Das Werkzeug 2 am Umkehrpunkt UP ist auch in FIG 7 gezeigt. Die Reduzierung der Drehgeschwindigkeit d f/dt und der axialen Vorschubgeschwin- digkeit dT/dt auf 0 abhängig von der Zeit t kann z.B. kontinuierlich während der Ab- bremsbewegung AB erfolgen oder auch beispielsweise erst in dem letzten Abbrems- schritt S _n oder S ₁₀ . Aus den Trägheiten des Antriebssystems, insbesondere der Steuerung und der Ma- schinenantriebe und der Massenträgheit der bewegten Komponenten folgen physi- kalisch in realiter nicht exakt lineare, sondern etwas abgerundete Verläufe der Gra- phen in den Abbremsschritte S1 bis S10 oder bei der Abbremsbewegung AB. Idealisiert dargestellt oder in der Programmierung der Abbremsbewegung selbst hinterlegt ergibt sich jedoch die beschriebene Abfolge von linearen Funktionen oder aneinandergereihten linearen Abschnitten mit stufenweise abnehmender Steigung, d.h. stufenweise abnehmender jeweils konstanter Vorschubgeschwindigkeit, in den einzelnen Abbremsschritten S _i beispielsweise S ₁ bis S ₁₀ . Vor Einleitung einer Ausfahr- oder Reversierbewegung kann man ggf. noch einen Zwischenschritt durchführen, etwa einen Säuberungsvorgang. Hier kann man bei- spielsweise Spanwurzelreste durch weitere Drehung des Werkzeugs entfernen oder die Umfangsnut von Resten der Gewindespitzen säubern, um einen saubereren zy- lindrischen Bereich zu bekommen. Dann ließe sich eine Schraube noch besser ein- drehen. Nach Erreichen des Umkehrpunktes UP wird nun in einer Ausführungsform, wie ins- besondere in FIG 12 dargestellt, eine Reversierbewegung oder Rückwärtsbewe- gung RB eingeleitet, die zunächst in einer ersten Reversierphase eine Beschleuni- gungsbewegung BB umfasst bis zum Einfädeln in den Gewindegang 50, was bei- spielsweise in FIG 8 dargestellt ist, und in einer zweiten Reversierphase eine Rück- wärtsbewegung RB, in der das Werkzeug 2 durch den Gewindegang 50 synchroni- siert nach außen ausgefädelt wird, was beispielsweise in FIG 9 dargestellt ist. In einer vorteilhaften Ausführungsform kann nun die Steuerkurve oder Funktion ge- mäß FIG 12 in umgekehrter Reihenfolge und/oder symmetrisch zum Umkehrpunkt UP verwendet oder durchlaufen werden. Die Drehbewegung wird für die Rückwärtsbewegung RB bzw. BB vom Vorwärtsdreh- sinn VD in den Rückwärtsdrehsinn RD umgekehrt, d.h. der Drehwinkel f ausgehend von f = f _n bzw. f = f ₁₀ vorzugsweise beim Umkehrpunkt UP reduziert oder in ne- gativer Richtung zurückgedreht, bis schließlich wieder der Ausgangswert f = 0 er- reicht ist und das Werkzeug 2 aus dem Werkstück 6 austritt. Die vorzugsweise un- verändert übernommene Abhängigkeit oder Funktion T( f) führt nun dazu, dass die Eindringtiefe T mit abnehmendem Drehwinkel betragsmäßig kleiner wird, also von T = T _n bzw. T = T ₁₀ beim Umkehrpunkt UP wieder bis auf T = 0 beim Eintritts- punkt EP bei f = 0 abnimmt, der somit also zugleich auch der Austrittspunkt ist. Insbesondere entspricht die erste Reversierphase der zweiten Arbeitsphase und die zweite Reversierphase der ersten Arbeitsphase. Insbesondere kann auch eine Ausführungsform für die zweite Arbeitsphase in rever- sierter Reihenfolge für die erste Reversierphase verwendet werden. Es kann also in der ersten Reversierphase ausgehend vom Umkehrpunkt UP die gleiche Abhängig- keit oder Funktion T( f) in entgegengesetzter Reihenfolge für die Beschleunigungs- bewegung BB in Umkehrung der Abbremsbewegung AB verwendet werden. Es können aber auch andere Funktionen T( f) und Teilschritte verwendet werden, die vorzugsweise zu dem Punkt ( f ₀ , T ₀ ) zurückführen, an dem auch die Abbremsbe- wegung AB begann bzw. die erste Arbeitsphase endete, so dass der richtige Einfä- delpunkt für das Werkzeug für das Zurückfahren durch den Gewindegang 50 er- reicht werden kann. Vorzugsweise wird ausgehend von dem Endwinkelwert f _n oder f10 in umgekehrter Reihenfolge zunächst eine Beschleunigungsphase als erste Reversierphase mit einer Beschleunigungsbewegung BB durchgeführt mit den gleichen Inkrementalschritten. Diese Schritte sind nunmehr jedoch Beschleunigungsschritte S _j mit n+1 £ j £ 2 n sind, beginnend mit S ₁₁ bis S ₂₀ für n =10. Zugeordnet ist jedem dieser Beschleunigungsschritte S _j ein zugehöriges Drehwinke- lintervall [ f ₁₀ , f ₁₁ ], [ f ₁₁ , f ₁₂ ], … , [ f _{j -1} , f _j ], [ f _j , f _i+1 ], … [ f _{^ ^} , f ₂₀ ], wobei f _j aus der ersten Reversierphase einfach f i aus der zweiten Arbeitsphase entspricht, wenn man i + j = n setzt. Die Steigungsparameter bleiben ebenfalls gleich, nur in umge- kehrter Reihenfolge, also werden sie von P ₁₀ über P ₉ , P ₈ bis zu P ₁ für die Teilab- schnitte der Steuerkurve gemäß FIG 12 von rechts nach links durchlaufen, bis der Tiefenwert T ₀ erreicht wird. Es wird ein neuer Winkelwert f ₁₁ zeitlich nach dem Winkelwert f10 angenommen und es entspricht das Intervall [ f10, f11] dem Intervall [T10, T9], mit der Gewindesteigung P10 und das anschließende Winkelintervall [ f11, f ₁₂ ] dem Eindringtiefenintervall [T ₉ , T ₈ ] mit der entsprechenden Gewindesteigung P ₉ usw. bis zum letzten Teilabschnitt von [ f ₁₉ ^ ^ f ₂₀ ] entsprechend [T ₁ , T ₀ ] mit der Gewindesteigung P ₁ . Im Anschluss wird dann in umgekehrter Richtung der FIG 12 der lineare Abschnitt der Kurve von f ₀ bis f = 0 entsprechend der Eindringtiefe T von T ₀ bis zu T = 0 durchlaufen. Die der Steigung der Geraden in FIG 12 entsprechende axiale Vor- schubgeschwindigkeit bei der Rückwärtsbewegung ist nun wieder P/360° mit umge- kehrter Richtung. Dadurch wird das Werkzeug gerade umgekehrt durch das in der Vorwärtsbewegung erzeugte Gewinde geführt, ohne dass in dem Gewinde eine Be- schädigung des erzeugten Gewindeganges stattfindet. Die Rückwärtsbewegung ist also genau so synchronisiert wie die Vorwärtsbewegung, nur mit umgekehrter Dreh- richtung, so dass sich der Winkel f von dem Winkel f _n gerade wieder rückwärts in seinem Wert abnimmt bis auf f = 0 und auch bei umgekehrter axialer Vorschubge- schwindigkeit nunmehr die Gewindetiefe von T = T0 bis T = 0 mathematisch gese- hen zunimmt. Die gleiche Steuerkurve oder Funktion T( f) wie in der Vorwärtsbewegung VB in den beiden Arbeitsphasen auch in der Rückwärtsbewegung RB in den beiden Reversier- phasen zu verwenden, hat einerseits den Vorteil, dass sich das Werkzeug 2 positi- onsgenau oder bewegungsgenau steuern lässt und sich insbesondere beim Einfädeln in den Gewindegang 50 in der richtigen Stellung befindet, und derart die Kräfte beim Reversieren sehr gering gehalten werden können und/oder eine hohe Rück- fahr- oder Ausfahrgeschwindigkeit ermöglicht wird. In einer Ausführungsform einer Umsetzung der beschriebenen Abhängigkeiten oder Funktionen für T( f) werden die Werte der Eindringtiefe T als gemessene oder von der Steuerung oder Programmierung vorgegebene Eingabeparameter verwendet und ergeben sich die zugehörigen Werte des Drehwinkels f ^aus der Abhängigkeit mittels der zugeordneten Steigungsparameter P und P i. Es kann also ein NC-Programm für Gewindebohren oder Gewindefurchen gewählt werden, insbesondere mit einer G33, insbesondere G331 und G332, Wegbedingung mit einzugebender Gewindesteigung, und es kann nun eine Folge oder Menge von Werten für die Eindringtiefe angegeben werden, bei denen auf einen neuen Gewin- desteigungsparameter umgeschaltet wird, wobei der Gewindesteigungsparameter bis zum nächsten Wert der Eindringtiefe beibehalten wird. Die FIG 13 zeigt nun ein Ausführungsbeispiel einer Abbremsbewegung AB in einer vergrößerten Ansicht des rechten unteren Bereichs des Diagramms der FIG 12 in ei- nem Drehwinkelbereich ^ f ^und einem zugehörigen Eindringtiefenbereich ^T. In FIG 13 ist beispielhaft und ohne Beschränkung der Allgemeinheit n = 10 gewählt und es sind somit zehn Abbremsschritte S1 bis S10 mit den zugehörigen Steigungs- parametern P1 bis P10 eingezeichnet. Der Drehwinkelbereich ^ f ^ ist entsprechend aufgeteilt in die n = 10 Drehwinkelin- tervalle [ f ₀ , f ₁ ], [ f ₁ , f ₂ ], … , [ f _{i -1} , f _i ], [ f _i , f _i+1 ], … [ f _^ , f ₁₀ ] und diesen Intervallen zugehörig sind die entsprechenden Eindringtiefenintervalle [T ₀ , T ₁ ], [T ₁ , T ₂ ], … , [T _i-1 , T _i ], [T _i , Ti+ ₁ ], … , [T ₉ , T ₁₀ ], in die der Eindringtiefenbereich ^T aufgeteilt ist, der im Beispiel der FIG 12 von T( f0) = -16 mm bis T( f10) = - 17 mm reicht und/o- der der Gewindesteigung - P = - 1 mm entspricht. Jedem Intervall entspricht ein Teilschritt S i. In FIG 13 ist, anders als in FIG 12, der Differenzdrehwinkel ausgehend von f0 auf- gezeichnet. Wenn man in FIG 13 die gleichen Werte auf der Drehwinkelachse für f wie in FIG 12 eintragen will, so sind alle Werte auf der horizontalen Achse mit dem Wert von f0, der in FIG 12 beispielsweise 5800° beträgt, zu addieren. Die Abbrems- bewegung AB beginnt bei dem Drehwinkelwert f0 und dem zugehörigen Eindringtie- fenwert T ₀ und endet bei dem Enddrehwinkelwert f ₁₀ und dem zugehörigen Ein- dringtiefenwert T ₁₀ . Es wird nun jedem dieser Intervalle jedes Abbremsschrittes S _i ein zugehöriger Stei- gungsparameter P _i , insbesondere als Gewindesteigung oder Interpolationsparameter der CNC-Steuerung, zugeordnet, also den beiden Intervallen [ f ₀ , f ₁ ] und [T ₀ , T ₁ ] die Steigung P ₁ , dem Intervallpaar [ f ₁ , f ₂ ] und [T ₁ , T ₂ ] die Steigung P ₂ und so wei- ter bis zur Steigung P10 für das letzte Intervallpaar [ f9, f10] und [T9, T10]. Die Steigungswerte P ₁ bis P ₁₀ werden so gewählt, dass P _i+1 < P _i ist für i = 1 bis i = 10 in FIG 13 oder n in FIG 12. In jedem Teilabschnitt oder Abbremsschritt S _i bleibt die Gewindesteigung P ₁ bis P ₁₀ konstant, so dass sich im Wesentlichen gerade Teilabschnitte des Graphen der Funktion T ( f) ergeben, in denen eine synchroni- sierte „Gewindebewegung“ stattfindet, also die axiale Vorschubgeschwindigkeit dem Quotienten aus P _i /360° entspricht. Im dargestellten Ausführungsbeispiel der FIG 13 wurden die Eindringtiefeintervalle in den Abbremsschritten S _i für alle i mit 1 £ i £ n (hier z.B. n = 10) gleich groß ge- wählt, so dass die Länge der Intervalle T1 – T0 = T2 – T1 = T i - T i -1 = T i+1 – T i = Tn – Tn-1 gleich oder äquidistant gewählt ist, also T i - T i-1 = ^T /n im dargestellten Ausführungsbeispiel der FIG 13 als - 1 mm/10 = - 0,1 mm gewählt ist. Da der axiale Vorschub in jedem Teilabschnitt oder Teilintervall im Ausführungsbei- spiel der FIG 13 konstant gewählt ist, da T i+1 – T i für alle i gleich oder äquidistant gewählt ist, ergeben sich bei geringer werdender Steigung P _i und damit abnehmen- der axialer Vorschubgeschwindigkeit größer werdende Drehwinkelintervalle f i+1 - f i f i+1 - f i > f i - f i -1 in dem Drehwinkelbereich ^ f in den Abbremsschritten S i. D.h. der Drehwinkelab- stand f ₂ - f ₁ ist kleiner als der Drehwinkelabstand f ₃ - f ₂ und der Drehwinkelab- stand f _i+1 - f _i ist größer als der Winkelabstand f _i - f _{i -1} . Den größten Winkelabstand oder Winkelbereich deckt der letzte Teilabschnitt ab zwischen den Drehwinkelwer- ten f ₁₀ - f ₉ . Dies entspricht einem kontinuierlichen und in jedem Teilabschnitt oder Abbremsschritt S _i verlangsamten Abbremsvorgang. Während der Abbremsbewegung AB wird die zeitliche Abhängigkeit der Drehge- schwindigkeit d f/dt und die axiale Vorschubgeschwindigkeit dT/dt so gewählt oder gesteuert oder programmiert, dass das Werkzeug 2 am Umkehrpunkt UP = ( f _n , Tn) bzw. ( f10, T10) zur Ruhe kommt, also d f/dt = 0 und dT/dt = 0 bei f = f _n bzw. T = T _n oder bei f = f ₁₀ bzw. T = T ₁₀ . Die Reduzierung der Drehgeschwindigkeit d f/dt und der axialen Vorschubgeschwin- digkeit dT/dt auf 0 abhängig von der Zeit t kann z.B. kontinuierlich während der Ab- bremsbewegung AB erfolgen oder auch beispielsweise erst in dem letzten Abbrems- schritt Sn oder S10. Die real nicht exakt linearen, sondern etwas abgerundeten Verläufe der Graphen in den Abbremsschritte S1 bis S10 der FIG 13 folgen physikalisch aus den Trägheiten des Antriebssystems, insbesondere der Steuerung, einschließlich deren Interpolati- onsroutinen zur Glättung der Übergänge, und der Maschinenantriebe und der Mas- senträgheit der bewegten Komponenten. Idealisiert dargestellt oder in der Programmierung der Abbremsbewegung selbst hinterlegt ergibt sich jedoch die beschriebene Abfolge von linearen Funktionen oder aneinandergereihten linearen Abschnitten mit stufenweise abnehmender Steigung, d.h. stufenweise abnehmender jeweils konstanter Vorschubgeschwindigkeit, in den einzelnen Abbremsschritten S _i beispielsweise S ₁ bis S ₁₀ . In FIG 14 ist ein Ausführungsbeispiel gezeigt, wie in der ersten Reversierphase aus- gehend vom Umkehrpunkt UP die gleiche Abhängigkeit oder Funktion T( f) in entge- gengesetzter Reihenfolge für die Beschleunigungsbewegung BB in Umkehrung der Abbremsbewegung AB z.B. gemäß FIG 12 und 13 verwendet werden kann. Es können aber auch andere Funktionen T( f) und Teilschritte als in FIG 5 verwen- det werden, die vorzugsweise zu dem Punkt ( f ₀ , T ₀ ,) zurückführen, an dem auch die Abbremsbewegung AB begann bzw. die erste Arbeitsphase endete, so dass der richtige Einfädelpunkt für das Werkzeug für das Zurückfahren durch den Gewinde- gang 50 erreicht werden kann. Vorzugsweise wird ausgehend von dem Endwinkelwert f _n oder f ₁₀ in umgekehrter Reihenfolge zunächst eine Beschleunigungsphase als erste Reversierphase mit einer Beschleunigungsbewegung BB durchgeführt mit den gleichen Inkrementalschritten. Diese Schritte sind nunmehr jedoch Beschleunigungsschritte S j mit n+1 £ j £ 2 n sind, in FIG 14 beginnend mit S11 bis S20 für n =10. Zugeordnet ist jedem dieser Beschleunigungsschritte S j ein zugehöriges Drehwinke- lintervall [ f10, f11], [ f11, f12], … , [ f j -1, f j], [ f j, f i+1], … [ f ^ ^, f20], wobei f j aus der ersten Reversierphase einfach f _i aus der zweiten Arbeitsphase entspricht, wenn man i + j = n setzt. Die Steigungsparameter bleiben ebenfalls gleich, nur in umge- kehrter Reihenfolge, also in FIG 5 werden sie von P10 über P9, P8 bis zu P1 für die Teilabschnitte der Steuerkurve gemäß FIG 13 von rechts nach links durchlaufen, bis der Tiefenwert T ₀ erreicht wird. Gemäß FIG 14 wird der neue Winkelwert f ₁₁ zeitlich nach dem Winkelwert f ₁₀ angenommen und entspricht das Intervall [ f ₁₀ , f ₁₁ ] dem Intervall [T10, T9], mit der Gewindesteigung P10 und das anschließende Winkelinter- vall [ f11, f12] dem Eindringtiefenintervall [T9, T8] mit der entsprechenden Gewinde- steigung P ₉ usw. bis zum letzten Teilabschnitt von [ f ₁₉ ^ ^ f ₂₀ ] entsprechend [T ₁ , T ₀ ] mit der Gewindesteigung P1. Im Anschluss wird dann in umgekehrter Richtung der FIG 12 der lineare Abschnitt der Kurve von f0 bis f = 0 entsprechend der Eindringtiefe T von T0 bis zu T = 0 durchlaufen. Die der Steigung der Geraden in FIG 1 entsprechende axiale Vorschub- geschwindigkeit bei der Rückwärtsbewegung ist nun wieder P/360° mit umgekehrter Richtung. Dadurch wird das Werkzeug gerade umgekehrt durch das in der Vorwärts- bewegung erzeugte Gewinde geführt, ohne dass in dem Gewinde eine Beschädigung des erzeugten Gewindeganges stattfindet. Die Rückwärtsbewegung ist also genau so synchronisiert wie die Vorwärtsbewegung, nur mit umgekehrter Drehrichtung, so dass sich der Winkel f von dem Winkel f _n gerade wieder rückwärts in seinem Wert abnimmt bis auf f = 0 und auch bei umgekehrter axialer Vorschubgeschwindigkeit nunmehr die Gewindetiefe von T = T0 bis T = 0 mathematisch gesehen zunimmt. Die gleiche Steuerkurve oder Funktion T( f) wie in der Vorwärtsbewegung VB in den beiden Arbeitsphasen auch in der Rückwärtsbewegung RB in den beiden Reversier- phasen zu verwenden, hat einerseits den Vorteil, dass sich das Werkzeug 2 positi- onsgenau oder bewegungsgenau steuern lässt und sich insbesondere beim Einfädeln in den Gewindegang 50 in der richtigen Stellung befindet, und derart die Kräfte beim Reversieren sehr gering gehalten werden können und/oder eine hohe Rück- fahr- oder Ausfahrgeschwindigkeit ermöglicht wird. In einer Ausführungsform einer Umsetzung der beschriebenen Abhängigkeiten oder Funktionen für T( f) werden die Werte der Eindringtiefe T als gemessene oder von der Steuerung oder Programmierung vorgegebene Eingabeparameter verwendet und ergeben sich die zugehörigen Werte des Drehwinkels f ^aus der Abhängigkeit mittels der zugeordneten Steigungsparameter P und P i. Es kann also ein CNC-Programm für Gewindebohren oder Gewindefurchen gewählt werden, insbesondere mit einer G33, insbesondere G331 und G332, Wegbedingung mit einzugebender Gewindesteigung, und es kann nun eine Folge oder Menge von Werten für die Eindringtiefe angegeben werden, bei denen auf einen neuen Gewin- desteigungsparameter umgeschaltet wird, wobei der Gewindesteigungsparameter bis zum nächsten Wert der Eindringtiefe beibehalten wird. Eine Abfolge wäre z.B. Arbeitsbewegung: ^ Bei der Eindringtiefe T = 0 wähle den Gewindesteigungsparameter P und be- halte diesen bis T = T ₀ bei. Es wird eine Drehzahl oder Drehgeschwindigkeit eingestellt. ^ Bei T = T0 wechsle auf den Gewindesteigungsparameter P1 und behalte die- sen bis T = T1 bei. ^ Bei T = T i wechsle auf den Gewindesteigungsparameter P i+1 und behalte die- sen bis T = T i+1 bei für alle i mit 1 £ i £ n. ^ Reduziere die Drehgeschwindigkeit oder Drehzahl bis auf 0 bei T = Tn. und vorzugsweise für die Reversierbewegung: ^ Bei T = T _n reversiere die axiale Vorschubbewegung und die Drehbewegung mit einer eingestellten Drehzahl oder Drehgeschwindigkeit und starte wieder in jeweils umgekehrter Richtung mit dem Gewindesteigungsparameter Pn und behalte diesen bis T = Tn-1 bei. ^ Bei T = T j wechsle auf den Gewindesteigungsparameter P j und behalte diesen bis T = T _{j -1} bei für alle j als absteigender Index mit 1 £ j £ n-1. ^ Bei T = T ₀ wähle den Gewindesteigungsparameter P und behalte diesen bis T = 0 bei. Auch wenn diese Ausführungsform der Arbeitsbewegung in der zweiten Arbeits- phase und/oder der Reversierbewegung in der ersten Reversierphase, die insbeson- dere einer linearen Interpolation entspricht, aufgrund ihrer einfachen Implementie- rung in bestehende Maschinenprogramme Vorteile aufweist, können gemäß der Er- findung in allen Ausführungsformen auch andere Abhängigkeiten oder Funktionen oder Interpolationen in einzelnen Teilschritten oder Teilintervallen für die Bezie- hung zwischen T und f vorgesehen werden oder auch Kombinationen daraus. Bei der beschriebenen linearen Interpolation werden die linearen Kurvenabschnitte oder Graphenabschnitte stetig aneinander angesetzt, d.h. die Anfangspunkte ( f i, T i) jedes Intervalls entsprechen den Endpunkten des jeweils vorhergehenden Intervalls und beim ersten Intervall dem Endpunkt ( f0, T0) des linearen Graphen der Gewin- deerzeugung. Diese Verknüpfungspunkte werden auch als Stützstellen bezeichnet. In allen Ausführungsformen oder Interpolationen können anstelle linearer Ab- schnitte auch Kurvenabschnitte oder Graphenabschnitte gewählt werden, die stetig differenzierbar aneinandergesetzt (oder: verknüpft, miteinander verbunden) wer- den. Das bedeutet, dass nicht nur der Anfangspunkt jedes Intervalls mit dem End- punkt des vorhergehenden Intervalls übereinstimmt, also ein stetiger Übergang an den Verknüpfungspunkten zwischen den Intervallen erfolgt, sondern zusätzlich die Graphenabschnitte oder deren Funktionen auch in diesen Verknüpfungspunkten dif- ferenzierbar sind und ihre Ableitung den gleichen Wert aufweisen. Dadurch werden glatte oder stetig differenzierbare Übergänge zwischen den Graphen in den einzel- nen Abbremsschritten oder Intervallen erreicht, was dem Bewegungsablauf förder- lich ist. Auch der Übergang im Drehwinkel f ₀ von der Gewindeerzeugungsbewegung in der ersten Arbeitsphase zur Abbremsbewegung AB in der zweiten Arbeitsphase oder dann entsprechend vorzugsweise auch von der ersten Reversierphase zur zwei- ten Reversierphase ist vorzugsweise stetig differenzierbar oder mit derselben Stei- gung gewählt Beispiele für Funktionen, die sich für einen solche stetig differenzierbare Interpola- tion eignen, sind Polynome höheren Grades als 1, insbesondere dritten Grades wie beispielsweise kubische Splines. Hier kann eine Spline-Interpolation Anwendung finden. Durch eine Polynomfunk- tion 3. Grades als Splinefunktion T( f) = a ₃ f ³ + a ₂ f ² + a ₁ f + a ₀ mit den bei Spline-Interpolation üblichen Randbedingungen lässt sich beispielsweise eine bis in die dritte Ableitung stetige Funktion erstellen. Ferner kann auch eine durchgehende, insbesondere streng monoton oder auch mo- noton fallende Funktion für den Abbremsvorgang oder zumindest einen überwiegen- den Teil der Abbremsschritte S _i , beispielsweise eine Exponentialfunktion oder loga- rithmische Funktion, verwendet werden Beispielsweise kann die folgende Exponentialfunktion verwendet werden: ^^ ^∙^^∙^ ^ = -^ + 1; wobei fd der Flankendurchmesser ist und x eine fortlaufende natürliche Zahl. Die beschriebenen theoretischen Kurven oder Funktionen können insbesondere durch einen entsprechende Anzahl von einzelnen NC-Steuerungsdatensätze abgebil- det werden. In einer weiteren Ausführungsform einer Umsetzung der beschriebenen Abhängig- keiten oder Funktionen für T( f) werden die Werte des Drehwinkels f ^als gemessene oder von der Steuerung oder Programmierung vorgegebene Eingabeparameter ver- wendet und ergeben sich die zugehörigen Werte der Eindringtiefe T aus der Abhän- gigkeit mittels der Steigungsparameter P und P i. Es kann in einer dritten Variante kann auch die Zeit als Eingabeparameter vorgege- ben werden und ergeben sich die Werte des Drehwinkels f(t) und der Eindring- tiefe T(t) aus der Abhängigkeit von der Zeit t und der Abhängigkeit voneinander mittels der Steigungsparameter P und P i. Die Steuerung oder Synchronisierung kann in einer Ausführungsform in einem offe- nen Regel- oder Steuerkreis ohne Messung der Prozessgrößen Eindringtiefe und Drehwinkel erfolgen. Jedem Drehwinkelwert wird dabei mittels einer Wertetabelle oder durch Berechnung nach den hinterlegten Formeln ein Eindringtiefenwert zuge- ordnet und Drehantrieb und Axialantrieb werden entsprechend angesteuert. In einer weiteren Ausführungsform kann auch eine Messung wenigstens einer der beiden Prozessgrößen Eindringtiefe und Drehwinkel erfolgen und können die Mess- werte in die Steuerung rückgekoppelt werden, um eine Regelung, beispielsweise ge- mäß der in FIG 12 gezeigten Sollkurve, in einem geschlossenen Regelkreis zu ver- wirklichen. Der Drehwinkel f wird in der Regel im Bereich des Antriebs, insbeson- dere der Antriebsspindel, mittels Drehwinkelsensoren oder Messung von mit dem Drehwinkel in eindeutiger Beziehung stehenden physikalischen Größen bestimmt. Es ist grundsätzlich aber auch möglich, den Drehwinkel direkt am Werkzeug 2 zu mes- sen. Die Eindringtiefe T kann durch axiale Positionssensoren gemessen werden und auch hier wieder im Allgemeinen am Antrieb, insbesondere der Antriebsspindel, oder auch in einer besonderen Ausführungsform am Werkzeug oder Werkstück selbst. In weiteren Ausführungsformen kann in der zweiten Arbeitsphase zusätzlich ein Egalisierungsschritt oder konstanter Umlaufschritt stattfinden, währenddessen die Eindringtiefe T( f) = const. ist oder zumindest keine weitere Vorschubbewegung in Vorwärtsrichtung ausgeführt wird. Der Drehsinn der Drehbewegung bleibt während des Egalisierungsschrittes vorzugsweise gleich, wird also nicht reversiert. In einer Ausführungsform wird bei Erreichen der maximalen Eindringtiefe ^T bei ei- nem Drehwinkel f _n -1 der entsprechende Wert T( f) für den darauffolgenden Schritt S _n bis zu dem Drehwinkel f _n beim Umkehrpunkt UP konstant gehalten, d.h. T( f _n -1) = Tn-1 = Tn = T( f _n ). In einer weiteren Ausführungsform wird die maximale Eindringtiefe ^T schon bei ei- nem Drehwinkel f _n -2 mit dem entsprechenden Wert T( f _n -2) = Tn-2 erreicht. Nun wird der Wert T( f) für den darauffolgenden Schritt Sn-1 bis zu dem Drehwinkel f _n -1 wie- der reduziert, d.h. die axiale Vorschubrichtung umgekehrt, und die Eindringtiefe auf den Wert T( f _n-1 ) = T _n-1 < T _n-2 reduziert. Das Werkzeug läuft also mit einem leichten Reversiervorschub in der Umlaufnut. Diese definierte Bewegung in negativer T-Rich- tung vom Bohrungsgrund weg kann vorteilhaft sein, um den Freistich oder die Um- fangsnut hinsichtlich Durchschraubbarkeit weiter zu verbessern. Ab dem Drehwin- kel f _n -1 wird wieder der entsprechende Wert T( f) für den darauffolgenden Schritt Sn bis zu dem Drehwinkel f _n beim Umkehrpunkt UP konstant gehalten, d.h. T( f _n-1 ) = T _n-1 = T _n = T( f _n ). Es kann aber, vor allem bei schon (weitgehend) erzeugter Um- fangsnut auch eine relativ große und/oder schnelle Rückholbewegung und/oder auch eine axiale Hin- und Herbewegung des Werkzeuges beim Egalisieren erfolgen, die auch einen axialen Vorschub pro 360° aufweisen kann, der sogar größer als die Gewindesteigung P ist. Das Werkzeug und seine Gewindezähne drehen somit im Schritt Sn auf einer Kreis- bahn oder zylindrischen Bahn steigungslos bzw. sogar im Schritt Sn-1 mit einer posi- tiven Steigung wieder um einen kleinen Betrag nach außen in dem Werkstück. Diese Bewegung dient insbesondere dazu, die Umfangsnut zu egalisieren und die Oberfläche des Werkstücks zu säubern, die erzeugte Gewindebohrung möglichst vollständig von Spanmaterial zu evakuieren und ggf. auch Verspannungen zwischen Werkstück und Werkzeug abzubauen, die durch die Bearbeitungskräfte vorher auf- gebaut wurden. Der Schritt S _n als letzter Schritt der Abbremsbewegung AB sowie auch der vorletzte Schritt S _n-1 kann somit auch als Egalisierungsschritt bezeichnet werden. Der gesamte Drehwinkel f _n - f _n-1 des Egalisierungsschritts S _n bzw. f _n - f _n-2 des Egalisierungsschritts Sn und Sn-1 kann in weiten Grenzen frei gewählt werden, bei- spielsweise zwischen 180° und 2000°, und wird in der Regel größer gewählt wer- den, beispielsweise 3 mal größer, als der Drehwinkel f _n-1 - f ₀ bzw. f _n-2 - f ₀ des vorherigen monoton fallenden Abschnitts (Übergangsbereich). Bei der Reversierbewegung RB kann in der ersten Reversierphase beispielsweise der Egalisierungsschritt auch teilweise oder ganz wegfallen. Durch die Maßnahmen gemäß der Erfindung können im Übergang in den Freischnitt (Umfangsnut) sowie im Freischnitt selbst vorteilhafte Bewegungsabläufe erzielt wer- den. Die Arbeitsgeschwindigkeit des Werkzeuges kann möglichst hoch und gleich- bleibend (stetig) verlaufen. Die Maschine (inkl. Steuerung) kann die Bewegung hochdynamisch abbilden. Im Freischnitt oder der Umfangsnut kann außerdem eine durchschraubbare Geometrie erzeugt werden. Sieht man sich die Verhältnisse an der Maschine an, so ist erkennbar, dass im Sys- tem eine Massenträgheit sowie eine Trägheit in den Antrieben und im Steuerungs- system physikalisch vorhanden ist. Um die Geschwindigkeit aus dem Gewinde auch in dem Freistich, d.h. der Umfangsnut, hoch zu halten, wird insbesondere durch eine stetige Bewegungsbahn von z-Achse (Variable T) und Drehachse (Variable f) die Maschine in die Lage versetzt, vorzugsweise mit einer hohen Bahngeschwindig- keit diese Bewegung zu realisieren. Dies wirkt sich dann in einer hohen und steti- gen Geschwindigkeit der wirksamen Werkzeugzähne und -schneiden aus. Dies ist wiederum für eine gleichmäßige Zerspanung günstig. Um die Maschine zu programmieren, können die theoretischen Bewegungsbahnen in entsprechende NC-Sätze übertragen werden. Hierbei können geringfügige Abwei- chungen oder Annäherungen (in Form von beispielsweise zusammengesetzten Helix- bewegungen) vorkommen. Bei der technischen Umsetzung eines Gewindeerzeugungsprozesses wie dem vorlie- genden ist auch die zeitliche Abhängigkeit der Eindringtiefe T = T(t) und des Dreh- winkels f = f(t) oder der Drehzahl oder Frequenz n = n(t) von der Zeit t festzule- gen. Dadurch wird die am Werkstück resultierende Bahngeschwindigkeit v(t) (Um- fangsgeschwindigkeit, Bearbeitungsgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit), also die Geschwindigkeit in tangentialer Richtung an die Trajektorie, festgelegt. Die Bahngeschwindigkeit v(t) hängt vom Radius r und damit dem Gewindeloch- durchmesser, einerseits und der Drehgeschwindigkeit ^(t) = d f(t)/dt = 2 ^ n(t) ge- mäß der vektoriellen Beziehung v = r x ^ ab und ist demnach für größere Radien r bei gleicher Drehzahl n größer, also z.B. bei M8-Gewinden (r = 4 mm) größer als bei M6-Gewinden (r = 3 mm). Es soll idealerweise möglichst lange oder über einen möglichst langen Zeitraum während des Prozesses eine wenigstens annähernd konstante maximale Bahnge- schwindigkeit vmax erreicht oder beibehalten werden. Dies gilt insbesondere für die Abbremsbewegung oder Freistichbewegung AB. Das Werkzeug wird im Allgemeinen hinsichtlich seiner Leistung und Geometrie auf diesen maximalen Wert v _max optimiert. Dieser maximalen Bahngeschwindigkeit v _max entspricht eine wenigstens annähernd konstante maximale Drehzahl n _max , die aber vom Radius oder Durchmesser des Werkzeuges abhängt, wie schon beschrieben. Gemäß dem EMUGE-Handbuch, Seiten 282 bis 283, sollten für ein Gewindebohren abhängig vom Werkstoff des Werkstücks und vom Werkstoff des Gewindeboh- rers (VHM oder HSS) ebenfalls verschiedene Schnittgeschwindigkeiten gewählt wer- den, so z.B. von 40 bis 100 m/min. in nicht gehärteten Stählen und von 5 bis 80 m/min. in Gusseisen und von 10 bis 60 m/min. in Aluminiumlegierungen für die dort angegebenen verschiedenen Gewindebohrertypen. Nach aufwendigen Versuchen und Untersuchungen der Erfinder haben sich schließ- lich Werte für die Bahngeschwindigkeit v _max aus einem Werteintervall von 57 m/min bis 189 m/min, insbesondere von 85 m/min bis 132 m/min als besonders zweckmä- ßig herausgestellt, insbesondere in Aluminiumwerkstoffen. Aus diesen Bahngeschwindigkeitsbereichen werden in etwa folgende bevorzugte Drehzahlbereiche in U/min (1/min = 1/60 Hz) für die maximale Drehzahl abgeleitet. Bei einem M6-Gewinde (Durchmesser 6 mm) liegt die maximale Drehzahl nmax des Werkzeugs zwischen 3.000 U/min und 10.000 U/min, vorzugsweise zwi- schen 4.500 U/min und 7.000 U/min. Bei einem anderen Gewindedurchmesser verändert sich die Drehzahl oder der Dreh- zahlbereich gemäß dem Verhältnis von 6 mm zu dem anderen Gewindedurchmesser, also z.B. bei M8 statt M6 um den Faktor 6/8 = 0,75. Bei einem M8-Gewinde (Durchmesser 8 mm) beispielsweise liegt somit die maximale Drehzahl nmax des Werkzeugs zwischen 2.250 U/min und 7.500 U/min, vorzugsweise zwischen 3.375 U/min und 5.250 U/min. Technisch ist, wie schon ausgeführt, eine primäre Zielvorgabe oder Prozessbedin- gung, sowohl während der Gewindeerzeugung, also der ersten Arbeitsphase mit der Arbeitsbewegung VB, als auch und vor allem während der Freistichbewegung, also der zweiten Arbeitsphase mit der Abbremsbewegung AB, eine möglichst lange Zeit- dauer die gewünschte Bahngeschwindigkeit und damit die maximale Drehzahl mög- lichst konstant zu erreichen oder zu halten. Das bedeutet mit anderen Worten, es soll über möglichst lange Zeiträume während der Arbeitsbewegung, einschließlich der zweiten Arbeitsphase (Freistichbewegung), ein möglichst langes Plateau mit der maximalen Drehzahl in der zeitabhängigen Funktion der Drehzahl n(t) gewährleistet werden. So kann der Prozess möglichst lange bei der für das Werkzeug optimalen maximalen Drehzahl betrieben werden und zu hohe Kräfte und Beschleunigungen auf das Werkzeug können vermieden werden. Die maximale Drehzahl soll darüber hinaus in einer weiteren Zielvorgabe oder Pro- zessbedingung auch schon bereits beim Eintritt in das Werkstück bei einem vorge- gebenen Sicherheitsabstand erreicht sein. Es stellte sich nun überraschenderweise heraus, dass bei den genannten bevorzug- ten maximalen Drehzahlen von 4.000 U/min bis 6.000 U/min, insbesondere für M6 und M8, selbst mit diesem High-end-Maschinenequipment in der Freistichbewegung keine konstante maximale Drehzahl und damit Bahngeschwindigkeit erreicht werden konnte, was zu verringerten Standzeiten bis mitunter zum Werkzeugbruch führte. Der Schleppfehler, also der Versatz zwischen Sollwert und Istwert der Achsposition, wird bei Werkzeugmaschinen mit steigender Drehzahl größer. Entgegenwirken kann man diesem Fehler zwar durch eine Erhöhung des Kv-Faktors, der die Geschwindig- keit angibt, wie schnell der Schleppfehler geschlossen wird. Jedoch sind der Erhö- hung des Kv-Faktors Grenzen gesetzt, da sonst das Regelsystem der Maschine in- stabil wird, Überschwinger entstehen und die Maschine zu vibrieren beginnt. Die Erfindung beruht nun in einer Ausführungsform auf der Überlegung, eine Über- setzungseinheit zwischen der Spindel der Maschine und dem Werkzeug zwischenzu- schalten oder anzuordnen, die mit einem vorgegebenen Übersetzungsverhältnis von wenigstens 1:3 die Drehzahl der Maschinenspindel auf eine höhere Drehzahl am Werkzeug übersetzt. Die Drehzahl an der Maschinenspindel ist dabei gleich dem Produkt aus dem Übersetzungsverhältnis und der Drehzahl des Werkzeugs. Durch diese Maßnahme konnte überraschenderweise ein ausreichendes Drehzahlplateau mit der maximalen Drehzahl sowohl während der ersten Arbeitsphase (Gewindeer- zeugung) als auch während der zweiten Arbeitsphase (Freistich- oder Umlaufnuter- zeugung) erzielt werden. Das Übersetzungsverhältnis wird im Allgemeinen zwischen 1:3 und 1:10 gewählt, insbesondere zwischen 1:4 und 1:8, vorzugsweise zwischen 1:4 und 1:5. Es stellte sich heraus, dass höhere Übersetzungsverhältnisse keine signifikanten weiteren Verbesserungen brachten. Sollten Werkzeugmaschinensteuerungen die genannten Zielvorgaben ebenfalls errei- chen, auch ohne Übersetzungseinheit, so fallen solche Ausführungen ebenfalls unter die Realisierung der Erfindung und deren Schutzbereich. In Ausführungsbeispielen anhand der FIG 15 und FIG 16 wird der Unterschied mit und ohne Übersetzungseinheit deutlich. Ein Ausführungsbeispiel für die verwendete Übersetzungseinheit ist in FIG 17 gezeigt. Der Gewindeerzeugungszyklus der FIG 15 wurde gemäß der Erfindung mit einer Übersetzungseinheit zwischen dem Maschinenantrieb bzw. der Maschinenspindel der Werkzeugmaschine und Werkzeug durchgeführt. Das Übersetzungsverhältnis der Übersetzungseinheit, das dem Verhältnis aus der Drehzahl oder der Drehgeschwin- digkeit des Antriebs, hier also dem Maschinenantrieb oder der Maschinenspindel, zu der Drehzahl bzw. der Drehgeschwindigkeit des Abtriebs, hier also des Werkzeugs 2 oder seines Werkzeughalters, entspricht, ist dabei kleiner eins gewählt, d.h. die Übersetzung erfolgt ins Schnelle. Im dargestellten Beispiel der FIG 16 wurde eine Übersetzungseinheit mit einem Übersetzungsverhältnis von ca. 4,4 gewählt, indem ein erfindungsgemäß modifiziertes Speedsynchro ^® der Anmelderin eingesetzt wurde. Es wurde eine maximale Drehzahl der Spindel von 1.020 1/min = 17 1/s = 17 Hz eingestellt, entsprechend einer Drehzahl des Werkzeugs von 4.500 1/min = 75 1/s = 75 Hz Der Gewindeerzeugungszyklus der FIG 16 wurde ohne eine Übersetzungseinheit zwi- schen Maschinenspindel der Werkzeugmaschine und Werkzeug durchgeführt, d.h. die Drehzahl der Spindel entsprach der des Werkzeugs. Es wurde eine maximale Drehzahl der Spindel von 4.500 1/min = 75 1/s = 75 Hz eingestellt. In FIG 15 und 16 sind empirisch ermittelte zeitliche Abhängigkeiten oder Steuerun- gen der Eindringtiefe T= T(t) oder z-Achsen-Koordinate einerseits und der Dreh- zahl n = n(t) als Funktion der Zeit t über den gesamten Gewindeerzeugungszyklus zwischen dem Eintrittspunkt EP und dem Umkehrpunkt UP und wieder zurück darge- stellt. Die Eindringtiefe T(t) = T( f(t)) ergibt sich als Funktion der Zeit t aufgrund der gewählten Abhängigkeit T( f), die bereits ausführlich beschrieben wurde. Die Drehzahl n(t) hängt mit der Winkelgeschwindigkeit ^ = ^(t) = d f/dt, die der ersten zeitlichen Ableitung des Drehwinkels des Drehwinkels f = f(t) entspricht, wie folgt zusammen 2 ^ n(t) = d f/dt. Die Winkelgeschwindigkeit ^ bzw. die Drehzahl n(t) und die axiale Geschwindigkeit v(t) sind wieder synchronisiert, insbesondere gemäß ei- ner Ausführung nach FIG 12. Es sind als Drehzahl n(t) in FIG 15 zwei verschiedene Drehzahlen über der Zeit auf- getragen, einerseits die Drehzahl nW(t) des Werkzeugs 2 und andererseits die Dreh- zahl n _S (t) der Maschinenspindel. Die beiden Drehzahlen n _W (t) und n _S (t) sind über das Übersetzungsverhältnis I = n _S (t)/ n _W (t) der Übersetzungseinheit miteinander verknüpft. Das Übersetzungsverhältnis I ist im Allgemeinen größer als 3 gewählt, im vorliegenden Ausführungsbeispiel der FIG 16 beträgt das Übersetzungsverhältnis I der Übersetzungseinheit etwa I = 4,4. In FIG 16 ist dagegen als Drehzahl n(t) nur eine Drehzahl über der Zeit aufgetra- gen, nämlich die Drehzahl nW(t) des Werkzeugs 2, denn wegen der fehlenden Über- setzungseinheit sind die Drehzahl nW(t) des Werkzeugs 2 und die Drehzahl nS(t) der Maschinenspindel gleich, d.h. nS(t) = nW(t). Auf der Zeitachse der Zeit t sind in FIG 15 und FIG 16 elf Zeitpunkte t ₀ bis t ₁₀ auf- getragen. Der früheste Zeitpunkt t ₀ entspricht dem Beginn des Gewindeerzeugungszyklus beim Eintrittspunkt EP. Der Eintrittspunkt EP liegt bei T(t ₀ ) an der Werkstückoberfläche und ist um einen Sicherheitsabtsand hier beispielsweise - 2 mm von T = 0 mm, bei dem die Bewegung in der z-Achse beginnt, beabstandet. Beim Zeitpunkt t0 beginnt die erste Arbeitsphase der Arbeitsbewegung VB, bei der das Gewinde erzeugt wird. Hier ist die Eindringtiefe T(t) mit dem Drehwinkel f(t) oder der Drehzahl n(t) über die Gewindesteigung synchronisiert wie beispielsweise in FIG 12 gezeigt. In dieses Zeitintervall fallen beispielsweise die FIG 5 und 6, bei denen der Gewindeerzeu- gungsbereich 4 den Gewindegang 50 erzeugt. Beim Zeitpunkt t2 endet diese erste Arbeitsphase und geht in die zweite Arbeits- phase die Freistichbewegung oder Abbremsbewegung AB über. Hier bei T(t2) ist die Gewindetiefe T _G erreicht, die im vorliegenden Fall beispielsweise ca. 11 mm beträgt. In der zweiten Arbeitsphase zwischen dem Zeitpunkt t ₂ und dem Zeitpunkt t ₅ findet die Abbremsbewegung oder Freistichbewegung AB statt, die beim Umkehrpunkt UP endet. Die Eindringtiefe T(t) nimmt, deutlich langsamer werdend, um den Eindring- tiefenberiech DT = T(t5) - T(t2) bis auf den untersten Wert T(t5) beim Umkehrpunkt UP (betragsmäßig) zu, der im dargestellten Beispiel -14 mm beträgt. Hier ist die Ge- windelochtiefe TL erreicht. Beginnend zum Zeitpunkt t2 bis zum Zeitpunkt t5, der dem Umkehrpunkt UP entspricht, findet also der Abbremsvorgang oder die Freistich- bewegung zum Erzeugen der Umfangsnut(en) oder Freistiche, insbesondere 51 in FIG 1 und 10 sowie 51 und 52 in FIG 11, statt, insbesondere die Abbremsbewegung AB gemäß FIG 12 und FIG 13 und/oder die Abbremsbewegung mit der erfindungs- gemäßen vorgegebenen Abhängigkeit zwischen der Eindringtiefe T = T( f) und dem Drehwinkel f (nicht zu verwechseln mit der Kurve T(t) in FIG 15 und 16). Während des Abbremsvorgangs ändert sich in der Ausführungsform gemäß FIG 12 die Ein- dringtiefe um DT und der Drehwinkel um D f. Speziell kann wieder eine Änderung der Gewindesteigungen Pi im Abstand von je- weils 0,1 mm mit programmierten Gewindebefehlen G331 mit dem Steigungsbereich von 0,9 mm – 0,05 mm (Gewinde selbst hat P = 1 mm) eingestellt sein. Maschinen- interne Routinen interpolieren dabei in der Regel die eingegebenen Befehle zu einer stetigen Kurve für jede Achse. Durch die verringerten Steigungen in der Freistichbe- wegung wird insbesondere die Spanwurzel im Bohrgrund verkleinert, bis sie bei der Rückwärtsbewegung kein Hindernis mehr darstellt. Beim Umkehrpunkt UP erreicht die Eindringtiefe T(t) ihren tiefsten und betragsmä- ßig größten Wert TL und der Drehwinkel f(t) ebenfalls seinen größten oder weites- ten Wert fL. Die axialen Geschwindigkeit v(t) = dT/dt und die Drehzahl n(t) = d f/dt/ 2 ^ nehmen beim Umkehrpunkt UP jeweils momentan den Wert Null an, das heißt das Werkzeug 2 kommt hier momentan zum Stillstand, wie beispiels- weise in FIG 7 dargestellt. Ab dem Umkehrpunkt UP bei dem Zeitpunkt t5 beginnt nun die Reversierbewegung RB des Werkzeugs 2, die wieder in eine erste Reversierphase mit der Beschleuni- gungsbewegung BB, die zwischen den Zeitpunkten t5 und t8 liegt, und eine zweite Reversierphase, die zwischen den Zeitpunkten t8 und t10 liegt, unterteilt ist. Bei dem Zeitpunkt t10 ist wieder die Werkstückoberfläche erreicht und T(t10) = T(t0), im vor- liegenden Beispiel -2 mm. In den in FIG 15 und 16 dargestellten Ausführungsbeispielen ist, ohne Beschrän- kung der Allgemeinheit, die Steuerung der Vorschubbewegung VB und der Rever- sierbewegung RB im Wesentlichen symmetrisch zum Umkehrpunkt UP gestaltet, d.h. die Graphen für die Eindringtiefe T = T(t) sind im Wesentlichen achsen- oder spie- gelsymmetrisch zu einer durch den Zeitpunkt t5 des Umkehrpunktes UP verlaufen- den senkrechten Symmetrieachse und die Graphen der Drehzahlen nW(t) und nS(t) sind jeweils im Wesentlichen punktsymmetrisch zum Punkt (t5, 0) beim Umkehr- punkt UP. Es wurde in den Ausführungsbeispielen der FIG 15 und 16 die Abhängigkeit oder Synchronisierung der Eindringtiefe T = T( f) von bzw. mit dem Drehwinkel f mit va- riierendem Gewindesteigungsparameter in der Freistichbewegung AB gemäß FIG 12 und 13 und 14 gewählt. Wie man in den FIG 15 und 16 sofort erkennen kann, unterscheiden sich die realen zeitlichen Verläufe der Drehzahl nW(t) trotz theoretisch gleich in der Maschinensteu- erung programmierter resultierender maximaler Drehzahl n _max am Werkzeug, hier 4.500 U/min, ganz erheblich. Dies wird im Folgenden näher erläutert. In der Ausführung gemäß der Erfindung mit Übersetzungseinheit gemäß FIG 15 er- höht die Maschinensteuerung die Drehzahl n _W (t) gemäß der vorgegebenen maxima- len Drehbeschleunigung ab dem Zeitpunkt bei T = 0 mm und erreicht schon kurz vor dem Zeitpunkt t0 am Eintrittspunkt EP den maximalen Wert ns.max der Drehzahl der Maschinenspindel und den entsprechenden übersetzten maximalen Wert der Drehzahl des Werkzeugs. Dieser maximale Wert der Drehzahl des Werkzeugs er- reicht nun oder entspricht nun der theoretischen, programmierten maximalen Dreh- zahl nmax des Werkzeugs, hier den vollen 4.500 U/min, entsprechend ns.max = I nmax = 1.020 U/min für die Spindel. Diese maximale Drehzahl n _max wird nun über ein Plateau mit einem Zeitintervall Dt ₁ zwischen den Zeitpunkten t ₀ und t ₁ konstant gehalten, d.h. n _W (t) = n _max bzw. ent- sprechend n _S (t) = n _S,max in dem Zeitintervall zwischen t ₀ und t ₁ der Intervall- länge Dt ₁ . Beim Zeitpunkt t4 nimmt die Drehzahl nW(t) wieder ab bis auf ein lokales Minimum bei einer Minimumsdrehzahl nmin, das bzw. die schon innerhalb der Abbremsbewe- gung AB, also hier kurz nach dem Zeitpunkt t2, liegt. Die Drehzahldifferenz zwischen maximaler Drehzahl nmax und Minimumsdrehzahl nmin ist mit Dn bezeichnet, also Dn = nmax - nmin und sollte 0,8 nmax nicht übersteigen. Dn ist abhängig von der verwendeten Maschine und Maschinensteuerung. Nun steigt nach Erreichen der Minimumsdrehzahl n _min infolge der Steuerung der Freistichbewegung AB die Drehzahl n _W (t) sogleich wieder an und erreicht wiederum zum zweiten Mal die maximale Drehzahl nmax bei dem Zeitpunkt t3, die über ein zweites Plateau mit einem Zeitintervall Dt3 zwischen den Zeitpunkten t3 und t4 kon- stant gehalten wird, d.h. nW(t) = nmax bzw. entsprechend nS(t) = nS,max in dem Zeit- intervall zwischen t3 und t4 der Intervalllänge Dt3. Der zeitliche Verlauf der Drehzahl n _W (t) ist bei anderen Werten für das Überset- zungsverhältnis I, insbesondere in einem Wertebereich von I = 3 bis 8, und bei an- deren Werten für die maximale Drehzahl n _max insbesondere in einem Wertebereich von 3.000 bis 10.000 U/min, auch in den verschiedenen Kombinationen, qualitativ gleich. Insbesondere treten ebenso die beiden Plateaus Dt ₁ und Dt ₃ mit dem Zwi- schenzeitintervall Dt2 auf. Die absoluten Werte der Intervalllänge des zweiten Plateaus Dt3 hängen von dem Übersetzungsverhältnis I und der maximalen Drehzahl nmax und auch von der Ma- schinensteuerung ab. Insbesondere kann die Intervalllänge Dt3 des zweiten Plateaus in einem Bereich von 0,01 s bis 0,25 s, insbesondere 0,02 s bis 0,13 s, gewählt werden. Ab dem Zeitpunkt t ₄ nimmt die Drehzahl n _W (t) auf 0 bei dem Umkehrpunkt UP bei dem Zeitpunkt t ₅ ab. Das Zwischenzeitintervall Dt ₂ zwischen den Zeitpunkten t ₁ und t ₃ , das zwischen den beiden Plateaus, also den Zeiträumen Dt1 und Dt3 mit maximaler Drehzahl nmax, liegt, ist auch maschinenabhängig und dürfte im Allgemeinen nicht zu vermeiden, sein, sollte jedoch möglichst kurz gehalten werden. Die absoluten Werte für die Intervalllänge des Zwischenzeitintervalls Dt ₂ für die ver- schiedenen Übersetzungsverhältnisse I und maximalen Drehzahlen n _max liegen, ins- besondere zwischen 0,05 s und 0,15 s, bevorzugt zwischen 0,06 und 0,10 s, variie- ren also in der Regel nicht so stark wie bei Dt ₃ . Interessant ist hier unter anderem auch das Verhältnis Dt ₂ / Dt ₃ des Zeitinter- valls Dt2 zwischen den Plateaus und des Zeitintervalls des zweiten Plateaus Dt3, denn das Zeitintervall Dt2 des ersten Plateaus ist auch von der Gewindelänge ab- hängig. Im Allgemeinen liegt das Verhältnis Dt2 / Dt3 in einem Bereich von 0,3 bis 3,4 für die verschiedenen Übersetzungsverhältnisse I und maximalen Drehzahlen nmax, ins- besondere in einem Bereich von 0,5 bis 2,4. Dieser Verlauf der Drehzahl n _W (t) während der Arbeitsbewegung zwischen den Zeit- punkten t ₁ und t ₅ wiederholt sich, wie in FIG 15 zu sehen, in der Reversierbewe- gung zwischen den Zeitpunkten t ₅ und t ₁₀ punktgespiegelt am Umkehrpunkt UP mit zwei Plateaus maximaler Drehzahl – n _max , nämlich dem Plateau Dt ₃ zwischen den Zeitpunkten t ₆ und t ₇ und dem Plateau Dt ₁ zwischen den Zeitpunkten t ₉ und t ₁₀ und dem dazwischenliegenden Bereich geringerer Drehzahl mit dem betragsmäßigen Drehzahlminimum - nmin zwischen den Zeitpunkten t7 und t9 . In der Ausführung ohne Übersetzungseinheit gemäß FIG 16 erhöht die Maschinen- steuerung die Drehzahl nW(t) gemäß der vorgegebenen maximalen Drehbeschleuni- gung ab dem Zeitpunkt bei T = 0 mm über den Zeitpunkt t0 am Eintrittspunkt EP bis zu dem Zeitpunkt t1, bis ein punktuelles lokales und globales Maximum bei diesem Zeitpunkt t ₁ erreicht wird, jedoch ohne Plateau, d.h. ohne ein Zeitintervall, in dem die Drehzahl auf ihrem maximalen Wert bleibt. Vielmehr wird der maximale Wert der Drehzahl n _W (t) sogleich wieder verlassen, d.h. die Drehzahl n _W (t) nimmt ab dem Zeitpunkt t ₁ unmittelbar wieder ab. Ferner liegt der real erreichte maximale Wert der Drehzahl n _W (t) unterhalb der programmierten maximalen Drehzahl n _max . Bei dem Zeitpunkt t3 erreicht die Drehzahl nW(t) ein lokales Minimum nmin das schon innerhalb der Abbremsbewegung AB, also hier kurz nach dem Zeitpunkt t2, liegt. Nun steigt infolge der Steuerung der Freistichbewegung AB die Drehzahl nW(t) wie- der an und erreicht ein zweites lokales Maximum bei dem Zeitpunkt t ₄ und nimmt danach erst bis auf 0 bei dem Umkehrpunkt UP bei dem Zeitpunkt t ₅ ab. Das Maxi- mum bei dem Zeitpunkt t ₄ ist kleiner als das Maximum bei dem Zeitpunkt t ₁ und ist punktuell, d.h. auch hier bildet sich kein Plateau mit konstanter Drehzahl heraus. Dieser Verlauf der Drehzahl n _W (t) während der Arbeitsbewegung zwischen den Zeit- punkten t1 und t5 wiederholt sich in der Reversierbewegung zwischen den Zeitpunk- ten t5 und t10 punktgespiegelt am Umkehrpunkt UP mit zwei betragsmäßigen Ma- xima bei den Zeitpunkten t6 und t9 und einem dazwischenliegenden betragsmäßigen Minimum – nmin dem Zeitpunkt t8. Auch in der Reversierbewegung wird die betrags- mäßig maximale Drehzahl – nmax nicht erreicht und stellen sich nicht die gewünsch- ten Plateaus der Drehzahl ein. Die Flankenanstiege oder Steigungen bei der Drehzahl sind in beiden Ausführungs- beispielen und generell durch die maximale Drehbeschleunigung der Maschinenspin- del begrenzt bzw. bestimmt. Bei Ausführungen mit der Übersetzungseinheit wie gemäß FIG 15 wurden gegenüber Ausführungen ohne Übersetzungseinheit wie gemäß FIG 16 Verbesserungen der Ge- windequalität, Maschinenabnutzung, Werkzeugbelastung und hierdurch vermutlich auch der Werkzeugstandzeit festgestellt. Eine Ausführungsform einer Übersetzungseinheit kann durch eine Modifikation des Speedsynchro ^® der Anmelderin gebildet sein. Im Unterschied zu dem bekannten ist eine starre Kopplung ohne einen Längenausgleich mittels Elastomeren realisiert, um die Genauigkeit der in der Nähe des Umkehrpunktes UP vorgenommenen Steue- rungsschritte nicht zu gefährden. Es hat sich nun gezeigt, dass mit der Abbrems- oder Freistichbewegung AB oder Umlaufnuterzeugung gemäß der Erfindung eine Säuberung der zurückbleibenden Materialrückstände wie Spanwurzel oder Formwulst schon vor der Umkehrung der Werkzeugbewegung beim Umkehrpunkt stattfindet und deshalb bei der Reversierbe- wegung keine zu große Belastung mehr auf die Gewindezähne auftritt. Dadurch können Brüche bei Gewindezähnen aus den spröden, harten Werkstoffen vermieden werden und somit auch Gewindeerzeugungsbereiche oder Gewindezähne, insbeson- dere an separat gefertigten auswechselbare Gewindeerzeugungselementen, aus Hartmetall oder einem anderen ähnlich spröden Werkstoff verwendet werden. Somit sind in dem oder durch das Verfahren gemäß der Erfindung mit der axialen Gewindeerzeugungsbewegung mit der integrierten Abbrems- oder Freistichbewe- gung AB oder Umlaufnuterzeugung nunmehr praktisch beliebige axiale Gewindeer- zeugungswerkzeuge also Gewindebohrer oder Gewindefurcher oder Kombinationen daraus oder andere schneidend und spanlos formende axial arbeitende Gewindeer- zeugungswerkzeuge einsetzbar, insbesondere auch solche mit Gewindezähnen aus Hartmetall oder einem anderen spröden Werkstoff, insbesondere Gewindezähnen an separaten, an einem Trägerkörper oder Halter lösbar befestigten Gewindeerzeu- gungselementen. Das Gewindeerzeugungswerkzeug kann nun in Ausführungsformen, wie beispiels- weise in FIG 17 bis 22 dargestellt ist, einen Trägerkörper und einen auf ein oder mehrere am Trägerkörper lösbar oder auswechselbar befestigte Gewindeerzeu- gungselement(e) verteilten Gewindeerzeugungsbereich mit einem oder mehreren Gewindezähnen aufweisen. In anderen Ausführungsformen kann das Gewindeerzeugungswerkzeug, wie bei- spielsweise in FIG 23 bis 26 dargestellt ist, monolithisch ausgebildet sein, wobei der Gewindeerzeugungsbereich mit einem oder mehreren Gewindezähnen an einem Grundkörper mit diesem einstückig hergestellt ist, beispielsweise durch spanabhe- bende Bearbeitung wie Schleifen. Der Trägerkörper oder der Grundkörper kann auch einen Hals aufweisen, d.h. zum Gewindeerzeugungsbereich hin im Durchmesser sich stetig oder stufenartig verjün- gen oder abnehmen. FIG 17 zeigt ein Gewindeerzeugungswerkzeug, insbesondere einen Gewindebohrer, mit drei Gewindezähnen 11, 12 und 13 an den Ecken eines eine dreieckige Grund- form aufweisenden, plattenförmigen Gewindeerzeugungselements 10. Das Gewinde- erzeugungselement 10 ist nach außen durch drei die Dreiecksform wiedergebende ebene Seitenflächen 14 begrenzt, die sich bis zu den hinteren Bereichen der Freiflä- chen F1 bis F3 der Gewindezähne 1 bis 13 erstrecken. Vorne gehen die Freiflächen F1 bis F3 in Gewindeschneiden G1 bis G3 der Gewindezähne 1 bis 13 über. Die Ge- windeschneiden G1 bis G3 liegen an jeweiligen Spanflächen, die von jeweils einer an den jeweiligen Gewindezahn 11 bis 13 angrenzenden und vorzugsweise axial o- der gerade verlaufenden Spannut 15 gebildet sind. Mittels einer durch eine zentrale Öffnung im Gewindeerzeugungselement 10 axial geführten zentralen Befestigungsschraube 27 ist das Gewindeerzeugungselement 10 vorne an der Stirnseite oder Stirnfläche 22 eines Trägerkörpers 20 befestigt. Die Werkzeugachse A verläuft zentral durch den Trägerkörper 20 und das Gewindeer- zeugungselement 10. In den FIG 18 bis 21 ist ein Ausführungsbeispiel eines Gewindeerzeugungswerkzeu- ges mit mehreren, hier beispielsweise sechs, und aufgrund von mehrfachen Gewin- deschneiden mehrfach verwendbaren Gewindeerzeugungselementen 71 bis 76 ge- zeigt. Die Gewindeerzeugungselemente 71 bis 76 weisen in einer annähernd rechteckigen symmetrischen und plattenförmigen Grundform vier Gewindeschneiden G an den vier Ecken mit jeweiligen vorgelagerten Spanflächen auf. Jedes dieser Gewindeerzeugungselemente 71 bis 76 ist in einer zugehörigen Auf- nahme 91 bis 96 des Trägerkörpers 20 an dessen Stirnfläche 22 eingesetzt und mit- tels einer durch eine zentrale Öffnung in dem Gewindeerzeugungselement 71 bis 76 geführte, nicht dargestellte Befestigungsschraube lösbar und wechselbar am Trä- gerkörper 20 befestigt. Die Aufnahmen 91 bis 96 können der Dicke der Gewindeer- zeugungselemente 71 bis 76 angepasst sein, so dass die Vorderflächen der Gewin- deerzeugungselemente 71 bis 76 im Wesentlichen bündig mit der Stirnfläche 22 des Trägerkörpers 20 abschließen. Durch Drehen um 180° oder Wenden der Gewindeer- zeugungselemente 71 bis 76 sind diese viermal. d.h. mit jeweils einer der vier Ge- windeschneiden G verwendbar nach Art einer Wendeschneidplatte. Jeweils ein Gewindesteg mit zwei Gewindeschneiden G kann bildet einen Gewinde- zahn GZ. Die Gewindezähne GZ der verschiedenen Gewindeerzeugungselemente 71 bis 76 liegen wieder auf einer Helix mit der Gewindesteigung P, vorzugsweise je- weils axial um DP und in Umfangsrichtung um einen Teilungswinkel D ^ gleich beab- standet. Es sind aber auch Ausführungen von Gewindeerzeugungselementen 71 bis 76 mit nur drei oder zwei oder auch nur einer Gewindeschneide G möglich und auch mit anderen als rechteckigen oder plattenförmigen Grundformen und auch mit einer an- deren Anzahl als 6. Die äußersten radialen Abstände der aktiven Gewindeschneiden G der Gewinde- zähne der Gewindeerzeugungselemente 71 bis 76 sind mit r1 bis r6 bezeichnet und nehmen vorzugsweise entgegengesetzt zum Windungssinn zu, also r1 < r2, r2 < r3, … bis r5 < r6. In FIG 22 ist nun ein Gewindeerzeugungswerkzeug mit einem Gewindeerzeugungs- element 80 an einer Stirnfläche 22 eines Trägerkörper 20 dargestellt. Das wieder als Arbeitskopf ausgebildete und plattenförmige Gewindeerzeugungselement 80 hat hier eine sternförmige Grundform mit beispielsweise acht Gewindezähne 81 bis 88, die um die zentral durch das Gewindeerzeugungselement 80 und den Trägerkör- per 20 verlaufende Werkzeugachse A beispielsweise äquidistant angeordnet sind und vor denen wieder durch eine Spannut eine Spanfläche gebildet ist. Mittels einer durch eine zentrale Öffnung im Gewindeerzeugungselement 80 axial geführten zentralen Befestigungsschraube 27 ist das Gewindeerzeugungselement 80 vorne an der Stirnfläche 22 des Trägerkörpers 20 befestigt. Das Gewindeerzeugungselement ist in FIG 17 wie auch in FIG 22 als stirnseitiger Arbeitskopf oder Gewindekopf mit dem vollständigen Gewindeerzeugungsbereich o- der allen Gewindezähnen ausgebildet. Der Trägerkörper 20 kann deshalb denkbar einfach ausgebildet sein und beispielsweise, wie in FIG 17 oder 22 dargestellt, ein einfach herzustellender Körper mit bezüglich der Werkzeugachse A zylindrischer Form oder Schaftform sein, dessen halber Durchmesser kleiner ist als der radiale Abstand der Gewindezähne von der Werkzeugachse A. An der Mantelfläche des Trä- gerkörpers 20 können Kühl- und/oder Schmiermittelaustritte 26 vorgesehen sein. In anderen Ausführungsformen, wie in FIG 18 bis 21 dargestellt, sind mehrere se- parat am Trägerkörper lösbar befestigte Gewindeerzeugungselemente vorgesehen, die um die Werkzeugachse A in Umfangsrichtung herum verteilt und voneinander beabstandet angeordnet sind. Jedes Gewindeerzeugungselement kann einen wirksa- men oder arbeitenden Gewindezahn oder Gewindeschneide aufweisen, jedoch auch zusätzlich nach Art einer Wendeplatte weitere nicht aktive aber durch Wenden und/oder Ummontieren des Gewindeerzeugungselements am Trägerkörper aktiv werdende Gewindezähne oder Gewindeschneiden als Reserven aufweisen. Neben ei- ner lösbaren Befestigung ist aber auch eine unlösbare Befestigung des Gewindeer- zeugungselements am Trägerkörper möglich, beispielsweise durch Löten oder Auf- drucken im 3D-Druck. Es können auch zusätzliche, nicht dargestellte Formschlüsse zur zusätzlichen Ver- drehsicherung oder ggf. auch Axialsicherung an der Verbindungsstelle zwischen Trä- gerkörper 20 und Gewindeerzeugungselement, beispielsweise 10 gemäß FIG 17 oder 80 gemäß FIG 22, vorgesehen sein. In dem Ausführungsbeispiel gemäß FIG 23 bis 26 ist ein monolithisch hergestellter vorderer Bereich eines Gewindebohrers gezeigt, der somit im Wesentlichen aus ei- nem Material gebildet ist. In einem Grundkörper, der eine zylindrische Grundform hat, sind durch mehrere, beispielsweise fünf, axial zur Werkzeugachse A verlau- fende Trennnuten 25 mehrere, insbesondere fünf, aufeinander folgende Gewinde- zähne Z1 bis Z5 voneinander getrennt, die entlang des Umfangs um die Werkzeug- achse A angeordnet sind und im Windungssinn Gewindeschneiden G und dahinter Freiflächen F aufweisen. Hinter dem aus den Gewindezähnen Z1 bis Z5 gebildeten Gewindeerzeugungsbereich ist die zylindrische Mantelfläche des Grundkörpers mit 31 bezeichnet. Vor dem aus den Gewindezähnen Z1 bis Z5 gebildeten Gewindeerzeugungsbereich ist nun zusätzlich ein zylindrischer Führungsbereich 33 gebildet zur Führung des Werkzeugs an der Kernlochwandung in dem Kernloch 36. Zur Stirnseite 32 des Grundkörpers geht der Führungsbereich 33 über eine stirnseitige Fase 34 über. In der Stirnseite 32 kann ein zentraler Austritt für Kühl- und/oder Schmiermittel sein. Die Gewindeerzeugungsbereiche 4 und ihre Gewindezähne, insbesondere 41 und 42 in FIG 1 bis 10 oder 11 bis 13 in FIG 17 oder die im Windungssinn angeordneten G bei 71 bis 76 in FIG 18 bis 21 oder 81 bis 88 in FIG 22 oder Z1 bis Z5 in FIG 23 bis 26, sind entlang der gemäß dem zu erzeugenden Gewindegang 50 ausgebildeten Helix oder Schraubenlinie mit der Gewindesteigung P hintereinander und um die entsprechenden Teilungswinkel zueinander angeordnet und greifen auch entspre- chend zeitlich nacheinander in jede Stelle im Werkstück entlang des Gewindegan- ges 50 ein. Der axiale Abstand DP der Gewindezähne bzw. ihrer Gewindeschneiden hängt mit den Teilungswinkeln zusammen. Bei gleichmäßiger Teilung sind sowohl die Teilungswinkel als auch die axialen Abstände gleich, bei ungleicher Teilung ver- schieden groß. Aufgrund der Freistichbewegung AB geht nun durch die Umlaufnut mindestens de- ren axiale Abmessung bei der Gewindetiefe verloren. Die axiale Abmessung der Um- fangsnut wird aber umso größer, je länger der Gewindeerzeugungsbereich sich ent- lang der Werkzeugachse A erstreckt. Deshalb ist es bei dem Werkzeug und Prozess gemäß der Erfindung vorteilhaft, den Gewindeerzeugungsbereich 4 oder den axialen Abstand zwischen dem entgegengesetzt zum Windungssinn ersten Gewindezahn und letzten Gewindezahn möglichst klein zu halten, bevorzugt in einem Bereich zwi- schen 0,5 P und 1,5 P. Die Gewindezähne können alle schneidend oder alle formend oder auch in beliebiger Reihenfolge oder Ausbildung schneidend oder formend ausgebildet sein. Bevorzugt ist ein Anschnitt oder Anfurchbereich oder Anlauf im Gewindeerzeugungs- bereich 4 ausgebildet. Das bedeutet, dass das Gewindeprofil des Gewindeganges 50 sukzessive von den einzelnen Gewindezähnen bis zum vollständigen Gewindeprofil geschnitten oder geformt wird. Es werden also die Gewindewirkprofile der einzelnen Gewindezähne aufgeteilt und ergeben am Ende das vollständige Gewindeprofil. Beispielsweise nehmen die äußeren radialen Abstände der Gewindezähne von der Werkzeugachse A entgegengesetzt zum Windungssinn zu, so dass der Gewinde- grund des Gewindegangs 50 immer tiefer eingearbeitet wird. Dies ist beispielsweise in den Ausführungsbeispielen gemäß FIG 18 bis 21 und 23 bis 26 sichtbar. Aufgrund des axial kurzen Gewindeerzeugungsbereiches 4 erstreckt sich dieser Abschnitt oder Anfurchbereich vorzugsweise über den gesamten Gewindeerzeugungsbereich und es gibt dann keinen Kalibrier- oder Führungsbereich mit Gewindezähnen gleichen Ge- windeprofiles. Das hat den Nachteil, dass das Werkzeug nicht so gut in dem Kern- loch und dem gerade erzeugten Gewinde geführt ist wie ein konventioneller Gewin- debohrer. Die FIG 27 bis 30 zeigen Ausführungsbeispiele einer Aufteilung der Gewindewirkpro- file, beispielsweise bei dem Werkzeug 2 gemäß FIG 1 bis 10 oder 17 bis 26. Das Ge- windeprofil wird sukzessive durch Überlagerung einzelner Wirkprofile von aufeinan- derfolgenden Gewindezähnen, ob schneidend oder formend, erzeugt. Dies ist insbe- sondere eine spezielle Ausbildung eines Anschnitt- oder Anfurchbereichs. Es entstehen sukzessive hinzukommende Gewindezahnprofilflächen ^Ai als Diffe- renzprofile von zwei aufeinanderfolgenden Gewindezahnprofilen, z.B. bei fünf Ge- windezähnen ^A1 bis ^A5, bis schließlich das gesamte Gewindeprofil GP als überla- gertes Wirkprofil entsteht. In FIG 27 liegen die Gewindezahnprofile und die Differenzprofile oder Gewindezahn- profilflächen ^Ai symmetrisch in einem trapezförmigen oder metrischen Gewinde- profil GP und nehmen in einer geometrischen Streckung in Form größer werdender einzelner trapezförmiger oder metrischer Gewindezahnprofile zu, so dass sowohl die Gewindeflanken als auch der Gewindegrund von jedem Gewindezahn weiter eingear- beitet werden. In FIG 28 liegen die Gewindezahnprofile und die Differenzprofile oder Gewindezahn- profilflächen ^Ai wieder symmetrisch in einem trapezförmigen oder metrischen Ge- windeprofil GP, haben jedoch gleichen Flankendurchmesser und nehmen in der Höhe größer werdender einzelner trapezförmiger oder metrischer Gewindezahnpro- file zu, so dass nur der Gewindegrund und die benachbarten Gewindeflankenab- schnitte von jedem Gewindezahn weiter eingearbeitet werden. In FIG 27 liegen die Gewindezahnprofile und die Differenzprofile oder Gewindezahn- profilflächen ^Ai symmetrisch in einem trapezförmigen oder metrischen Gewinde- profil GP und nehmen in einer geometrischen Streckung in Form größer werdender einzelner trapezförmiger oder metrischer Gewindezahnprofile zu, so dass sowohl die Gewindeflanken als auch der Gewindegrund von jedem Gewindezahn weiter eingear- beitet werden. In FIG 28 werden zunächst größer werdende dreieckförmige Gewindezahnprofile für die ersten vier Gewindezähne verwendet, so dass ein asymmetrisches dreieckförmi- ges Differenzprofil oder Gewindezahnprofilfläche ^A1 und entsprechend schräge streifenförmige Differenzprofile oder Gewindezahnprofilflächen ^A2 bis ^A4 entste- hen. Das endgültige trapezförmige oder metrische Gewindeprofil GP wird dann vom letzten Gewindezahn komplettiert gemäß Differenzprofil oder Gewindezahnprofilflä- che ^A5. FIG 30 zeigt eine besondere Gewindeprofilaufteilung für trapezförmige oder metri- sche Gewindeprofile GP, bei der zunächst zwei Gewindezähne mit im Wesentlichen gleich großen Trapezgewindeprofilflächen ^A1 und ^A2 an gegenüberliegenden Ge- windeflanken des Gewindeprofils GP eingesetzt werden und dann zwei größer wer- dende trapezförmige Gewindeprofile der beiden nachfolgenden Gewindezähne wie- der an gegenüberliegenden Gewindeflanken des Gewindeprofils GP, so dass die Dif- ferenzprofile oder Gewindezahnprofilflächen ^A3 und ^A4 entstehen. Das endgül- tige trapezförmige oder metrische Gewindeprofil GP wird dann vom letzten Gewin- dezahn komplettiert gemäß Differenzprofil oder Gewindezahnprofilfläche ^A5. Gleiche Gewindezahnprofilflächen, insbesondere ^A1 = ^A2 wie z.B. in FIG 30 be- deuten in der Regel gleiche Volumina des geschnittenen oder geformten Gewinde- gangteilprofils des Gewindeganges 50. Gleiche Gewindezahnprofiltiefen, insbeson- dere wie z.B. in FIG 27 und FIG 28, bedeuten in der Regel gleiche Spandicken beim Schneiden oder Eindrücktiefen beim Formen der entsprechenden Gewindegangteil- profile des Gewindeganges 50. Bei anders gestalteten und/oder mehr oder weniger als fünf Gewindezähnen kann die Aufteilung auch anders gestaltet werden. In allen Ausführungsformen sind bevorzugt zumindest die Gewindezähne, der oder jeder Gewindeerzeugungsbereich oder die Gewindeerzeugungselemente, in monoli- thischen Ausführungsformen auch das ganze Werkzeug, aus Hartmetall wie eine Hartmetalllegierung, insbesondere P-Stahl oder K-Stahl oder Cermet, oder Sinter- hartmetall, insbesondere Wolframcarbid, gegebenenfalls legiert oder gemischt mit Metallen oder anderen Metallcarbiden, oder Titannitrid oder Titancarbid oder Titan- carbonitrid oder Aluminiumoxid, oder Schneidkeramik, insbesondere polykristallines Bornitrid (PKB), oder polykristalliner Diamant (PKD). Aufgrund der Freistichbewe- gung ist die Haltbarkeit und Standzeit dieser eher spröden Werkstoffe deutlich er- höht. Es kann aber auch alternativ Schnellarbeitsstahl wie Hochleistungs- schnellstahl (HSS-Stahl) oder cobaltlegierter Hochleistungsschnellstahl (HSS-E- Stahl) verwendet werden. Der Trägerkörper, an dem das Gewindeerzeugungselement befestigt ist, kann aus beliebigem Material sein, vorzugsweise aber einem einfacher herzustellenden Werk- stoff wie z.B. hochfesten Stahl. Es ist im Prinzip auch möglich, dass der Trägerkör- per aus Schnellarbeitsstahl wie Hochleistungsschnellstahl (HSS-Stahl) oder cobaltle- gierter Hochleistungsschnellstahl (HSS-E-Stahl) oder ebenfalls aus Hartmetall wie eine Hartmetalllegierung, insbesondere P-Stahl oder K-Stahl oder Cermet, oder Sin- terhartmetall, insbesondere Wolframcarbid, gegebenenfalls legiert oder gemischt mit Metallen oder anderen Metallcarbiden, oder Titannitrid oder Titancarbid oder Ti- tancarbonitrid oder Aluminiumoxid, oder Schneidkeramik, insbesondere polykristalli- nes Bornitrid (PKB), oder polykristalliner Diamant (PKD) gebildet oder hergestellt ist. Ferner können zusätzliche Beschichtungen, insbesondere Verschleißschutzschichten, auf das Werkzeug, insbesondere dessen Gewindeerzeugungsbereich oder zumindest dessen Gewindezähne aufgebracht werden. Der Trägerkörper weist vorzugsweise eine interne Kühl- und/der Schmiermittelzu- fuhr und somit interne Kanäle auf. Der Trägerkörper kann auf verschiedene Weisen hergestellt sein u.a. auch durch 3D-Druck und/oder spanende Bearbeitung. Bevorzugt im vorderen Bereich oder als vorderer Gewindezahn ist in einer Ausfüh- rungsform ein Gewindezahn vorgesehen, der ein Gewindezahnprofil mit einer vorde- ren Gewindezahnprofilflanke und einer hinteren Gewindezahnprofilflanke aufweist sowie eine sich unmittelbar an die vordere Gewindezahnprofilflanke anschließende vordere Flankenfreifläche an einer vorderen Gewindezahnflanke und eine sich un- mittelbar an die hintere Gewindezahnprofilflanke anschließende hintere Flankenfrei- fläche an einer hinteren Gewindezahnflanke aufweist. Die vordere Flankenfreifläche ist gegenüber einer vorderen Gewindezahnflankeneinhüllenden, die entlang der oder parallel zur Schraubenlinie und durch die vordere Gewindezahnprofilflanke verläuft, nach hinten freigestellt oder zurückversetzt. Es ist nun die hintere Flankenfreifläche gegenüber einer hinteren Transversalebene, die senkrecht zur Werkzeugachse ge- richtet ist und durch den hintersten Punkt des Gewindezahnprofils oder der hinteren Gewindezahnprofilflanke verläuft, nach vorne versetzt oder freigestellt. Die Schrau- benlinie ist gegenüber der hinteren Transversalebene um den Gewindesteigungswin- kel nach hinten geneigt. Durch diese Freistellung des Gewindezahnes wird eine Rei- bung des Gewindezahnes an der Werkstückoberfläche sowohl an seiner vorderen Gewindezahnfreifläche als auch an seiner hinteren Gewindezahnfreifläche sowohl während der Arbeitsbewegung als auch während der Abbremsbewegung vermieden oder zumindest stark reduziert. Dabei sind hier und im Folgenden „vorne“ oder „vordere“ als in Richtung der Vorwärtsbewegung oder dem Windungssinn des Ge- windeerzeugungsbereiches folgend zu verstehen und „hinten“ oder „hintere“ als in entgegengesetzter Richtung, also entgegengesetzt zur Richtung der Vorwärtsbewe- gung oder in Richtung der Rückwärtsbewegung oder entgegengesetzt zum Win- dungssinn des Gewindeerzeugungsbereiches zu verstehen. In Ausführungsformen ist die vordere Flankenfreifläche gegenüber der vorderen Ge- windezahnflankeneinhüllenden um einen vorderen Flankenfreiwinkel geneigt oder zurückversetzt ist, der im Allgemeinen in einem Intervall zwischen 0° und 10°, ins- besondere zwischen 0° und 2°, liegt. In vorteilhaften Ausführungsformen ist die hintere Flankenfreifläche gegenüber der hinteren Transversalebene um einen Winkel geneigt oder zurückversetzt, der im Allgemeinen in einem Intervall zwischen 0° und 6°, insbesondere zwischen 2° und 5° liegt, und/oder gegenüber einer hinteren Gewindezahnflankeneinhüllenden, die entlang der oder parallel zur Schraubenlinie verläuft, um einen hinteren Flankenfreiwinkel geneigt oder zurückversetzt ist, der größer ist als der Gewindesteigungswinkel und im Allgemeinen in einem Intervall zwischen dem Gewindesteigungswinkel und 6°, insbesondere zwischen 4° und 5°, liegt. Die Flankenfreiflächen können helikal, d.h. in der Abwicklung linear, verlaufen oder auch (anders) gekrümmte Formen annehmen, insbesondere sich zumindest ab- schnittsweise noch stärker aufeinander zu verjüngen oder auch weniger stark aufei- nander zu verjüngen. In einer solchen Ausführungsform kann der entsprechende Flankenfreiwinkel eine Begrenzungslinie oder -fläche festlegen, die von der Flanken- freifläche nicht (nach außen) überschritten wird. In einer weiteren Ausführungsform weist der Gewindeerzeugungsbereich, insbeson- dere in seinem hinteren Bereich oder als hintersten Gewindezahn, wenigstens einen Gewinde- und Räumzahn auf. Dieser Gewinde- und Räumzahn weist in einem im Windungssinn gesehen vorderseitigen Bereich ein Gewindezahnelement mit einem Gewindezahnprofil als Wirkprofil zum Erzeugen oder Nachbearbeiten des Gewindes auf. Ferner weist der Gewinde- und Räumzahn in einem im Windungssinn gesehen rückwärtigen Bereich ein Räumelement zum Räumen des erzeugten Gewindes bei ei- ner Reversierbewegung auf, wobei das Räumelement ein Räumprofil als Wirkprofil aufweist, das vorzugsweise dem Gewindeprofil des erzeugten Gewindes entspricht und/oder dem Gewindezahnprofil an seinem vorderseitigen Bereich entspricht. Das Räumelement weist vorzugsweise eine Räumschneide auf, die ein Räumprofil aufweist, das zum Gewindezahnprofil des Gewindezahnelements korrespondiert, ins- besondere ein gleiches oder zumindest an Räumprofilflanken des Räumprofils glei- ches Wirkprofil aufweist wie das Gewindezahnprofil. Ferner weist das Räumelement in einer vorteilhaften Ausführungsform eine entgegengesetzt zum Windungssinn ge- sehen der Räumschneide nachgeordnete furchend arbeitende Räumfläche auf, wo- bei sich die Wirkprofile der Räumschneide und der Räumfläche zu dem gesamten Räumprofil des Räumelements überlagern. Die Räumfläche steigt vorzugsweise ra- dial nach außen im Windungssinn gesehen an und kann in einen Zahnsteg, der ins- besondere ein konstantes Profil oder keine Freiflächen aufweist, übergehen, wobei insbesondere ein Räumprofilkopf der Räumfläche und/oder des Zahnsteges kleiner als ein Räumprofilkopf der Räumschneide ist. Die Zahnflanken des Gewinde- und Räumzahnes können zumindest überwiegend oder vollständig entlang zugehöriger vorderer Gewindezahnflankeneinhüllenden bzw. hinterer Gewindezahnflankeneinhül- lenden oder ohne Freiflächen verlaufen. In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des Werkzeugs weist der Gewin- deerzeugungsbereich sowohl wenigstens einen Gewindezahn wie beschrieben als auch wenigstens einen Gewinde- und Räumzahn auf, wobei der Gewinde- und Räumzahn im Windungssinn gesehen der letzte Zahn des Gewindeerzeugungsberei- ches ist und damit der erste Zahn bei der Reversierbewegung. In einer weiteren Ausführungsform weist wenigstens ein Gewindezahn oder der Ge- winde- und Räumzahn in seinem im Windungssinn vorderseitigen Bereich oder im Gewindezahnelement eine Gewindeschneide auf und vorzugsweise auch eine im Windungssinn gesehen der Gewindeschneide nachgeordnete Gewindefurchfläche zum Erzeugen einer Oberfläche mit guter Oberflächengüte, wobei sich die Wirkpro- file der Gewindeschneide und der Gewindefurchfläche zu dem, vorzugsweise dem Gewindeprofil entsprechenden, Gewindezahnprofil an dem vorderseitigen Bereich überlagern. Die Gewindefurchfläche kann radial nach außen entgegengesetzt zum Windungssinn ansteigen und vorzugsweise in einen oder in den Zahnsteg, der ins- besondere als Kalibrierbereich dient und/oder ein konstantes Profil oder keine Frei- flächen aufweist, übergehen. Ein Gewindezahnprofilkopf der Gewindefurchfläche und/oder des Zahnsteges kann nun kleiner sein als der Gewindezahnprofilkopf der Gewindeschneide. Es seien hier noch einmal einige charakteristischen Vorzüge und Merkmale der Er- findung in Stichworten wiedergegeben: Führungsgewinde kann nicht mehr ausbrechen - Statt Spannuten kann ein Hals geschliffen werden, der die Späne nicht behin- dert - Durch kleinen Führungs-/Dichtzylinder kann das Werkzeug für Sacklochbear- beitung mit IKZ so eingestellt werden, dass der Kühlmittelstrahl direkt auf die Schneide oder auf den Span gelenkt wird - Dadurch eventuell sehr tiefe Sacklochbohrungen möglich - Sehr kurzer Gewindeauslauf analog Gewindefräsen mit einschraubbarem Frei- stich (Hydraulik!) - Kein Umkehrschnitt! Spanwurzeln werden im Freischneidprozess entfernt - konstante Schnittgeschwindigkeit (analog Drehprozess) mit Speedsynchro® - Variable Anschnittaufteilung (-gestaltung), beispielsweise Anstrehlung, An- schnittwinkel auch nach hinten, Radius am Außen, am Vollzahn eine Art Ver- breiterung. Bevorzugt Anstrehlung kombiniert mit zylindrischem Anschnitt - Freiheitsgrade in der Gestaltung des Schneidkeils (z.B. Spanwinkel, Span- leitstufe, Schräge, Drall, Negativfase, Freiwinkel) - Gezielte Schneidkantenpräparation - Günstige Komplettbearbeitung auf CNC (monolithische GB) - Schneidplatten führen zu niedrigen Tool Cost per Hole bei großen Serien - Bei Schneidplatten: Einstellbare Platten für unterschiedliche Toleranzen - Schneidende und / oder Formende Gewindeanteile oder Kernschneidanteile möglich Anzahl der Gewindezähne: - Mindestens ein Gewindeschneidzahn, maximal mehrere Gewindeschneidzähne und mehrere Nuten, über maximal 3 Gewindegänge axial angeordnet - Bevorzugt etwa über 0,5 –1,5 x Gewindesteigung axial angeordnet - Bevorzugt über einen Gewindegang axial angeordnet - Ungleiche Teilung bei der Anordnung der Zähne am Umfang - Teilweise oder ganz additiv hergestellt, beschichtet, unbeschichtet, oberflä- chenbehandelt Bei Schneidplatten allgemein: - Einstellbare Platten für verschiedene Toleranzen - Verschiedene Schneidplattengeometrien, z.B. Schmetterlingsplatten oder Standardplatten (ISO), dreieckig, viereckig, rhombisch, etc. Dreiecksplatte: - Schneidkopf mit mehreren Schneiden

Bezugszeichenliste 2 Werkzeug 4 Gewindeerzeugungsbereich 5 Gewinde 6 Werkstück 10 Gewindeerzeugungselement 11 bis 13 Gewindezahn 14 Seitenfläche 15 Spannut 20 Trägerkörper 21 Schaft 22 Stirnseite 25 Trennnut 26 Kühl- und/oder Schmiermittelaustritt 27 Befestigungsschraube 30 Grundkörper 31 Mantelfläche 32 Stirnfläche 33 Führungsfläche 34 Stirnfase 35 Kernloch 36 Gewindeloch 40, 41 Gewindezahn 50 Gewindegang 51, 52 Umfangsnut 53 Kernlochgrund 55 Gewindeprofil 60 Werkstückoberfläche 71 bis 76 Gewindeerzeugungselement 80 Gewindeerzeugungselement 81 bis 88 Gewindezahn a Nutlänge A Werkzeugachse AB Abbremsbewegung b Gewindelücke BB Beschleunigungsbewegung c Gewindeprofilbreite d Kernlochdurchmesser D Gewindelochdurchmesser F Freifläche F1 bis F3 Freifläche G Gewindeschneide G1 bis G3 Gewindeschneide GP Gewindeprofil GZ Gewindezahn M Gewindemittelachse P Gewindesteigung P1 bis P10 Steigungsparameter RB Rückwärtsbewegung ^A1 bis ^A5 Gewindezahnprofilwirkfläche S1 bis S10 Abbremsschritt S11 bis S20 Beschleunigungsschritt T Endringtiefe T _G Gewindetiefe T _L Gewindelochtiefe T ₀ bis T ₁₀ Tiefenwert T _i , T _n Tiefenwert ^T Eindringtiefenbereich UP Umkehrpunkt VB Vorwärtsbewegung W Windungssinn Z Gewindezahn ^P Steigung ^ ^ Teilungswinkel ^ Gewindesteigungswinkel ^ Öffnungswinkel F Summierter Drehwinkel

Df Drehwinkelbereich fo bis F20 Drehwinkelwert fί, f Drehwinkelwert