Die Erfindung betrifft ein Verfahren der Bearbeitung einer Verzahnung eines metallischen Werkstücks, insbesondere im kontinuierlichen Wälzschleifen, bei dem eine gegenüber ihrer vorgegebenen Endgeometrie noch ein Aufmaß aufweisende Zahnflanke der Verzahnung zur Erzeugung einer in der Endgeometrie bestehenden spiegelnden Eigenschaft ihrer Oberfläche in einem oder mehreren Bearbeitungsdurchgängen im Bearbeitungseingriff mit einem oder mehreren dazu zugestellten Bearbeitungswerkzeugen mit aus in einer Bindungsmatrix eingelagerten Schneidkörnern geometrisch unbestimmter Schneide hart-feinbearbeitet wird, ein dazu ausgelegtes Verzahnungswerkzeug sowie eine dazu ausgelegte Verzahnungsmaschine. Sind Verzahnungen mit einer vorgegebenen Endgeometrie (Zielmaß) zu erzeugen, belässt man bei der beispielsweise spanenden Verzahnungserzeugung im Weichbearbeitungsverfahren noch ein Aufmaß gegenüber der Endgeometrie, das dann nach dem Härten der Verzahnung im Wege der Hart-/Feinbearbeitung abzutragen ist. Die Hart- /Feinbearbeitung wiederum kann wieder spanend mit geometrisch bestimmter Schneide erfolgen (z.B. durch Hartschälen), oder mit geometrisch unbestimmter Schneide durch Schleifprozesse wie etwa das Profilschleifen, Wälzschleifen oder Schabschleifen (Verzahnungs-Honen).

Für typische Anwendungsfälle, etwa für Getrieberäder in der Automobilindustrie kann das noch abzutragende Aufmaß größenordnungsmäßig 0,1 mm, also etwa 100 pm betragen, und dessen Abtrag erfolgt in der bekannten Technik in mehreren Bearbeitungsdurchgängen jeweils tiefergehender Zustellung über einen oder mehrere Schruppdurchgänge, in denen der überwiegende Anteil des Aufmaßes abgetragen wird, und anschließend einem oder mehreren Schlichtdurchgängen, in dem/denen das nach dem Schruppen noch verbleibende Restaufmaß auf die Endgeometrie abgetragen wird. Beispielsweise kann für das obige Beispiel eines Aufmaßes von 100 pm in einem Schruppdurchgang 90 pm Aufmaß abgenommen werden, und die verbleibenden 10 pm werden in einem Schlichtdurchgang abgetragen.

Für das Schruppen wie auch für das Schlichten werden üblicherweise für die hierzu gewünschte Steifheit des herangezogenen Bearbeitungswerkzeugs, beispielsweise einer Schleifschnecke zum Wälzschleifen, eine keramische Bindung herangezogen, hinsichtlich des Schleifmittels greift man nicht zuletzt aus Kostengründen gerne auf Schleifkörner aus Korund oder gesintertem Korund zurück.

Zudem können über das Schleifen noch Zahnflankenmodifikationen wie Balligkeiten oder Schränkungen eingebracht werden. Es können abrichtbare wie auch nicht abrichtbare Schleifwerkzeuge zum Einsatz kommen. All dies ist dem Fachmann bekannt und beispielsweise in Thomas Bausch, Innovative Zahnradfertigung, 3. Auflage, Expert-Verlag, beschrieben.

Mit der vorstehend erläuterten Kombination aus Schrupp- und Schlichtdurchgängen lassen sich Oberflächen der Verzahnung mit einer Rautiefe R _z im Bereich von etwa bis zu 2,5 pm erzeugen (bei arithmetischen Mittenrauheitswerten R _a im Bereich von etwa 0,3 bis 0,6 pm). Die Oberfläche nach einer solchen Bearbeitung und mit diesen Rauheitswerten erscheint matt. Anwenderseitig werden jedoch vermehrt Ansprüche nach höheren Oberflächenqualitäten im Sinne geringerer Oberflächenrauheiten gestellt, die so weit reichen, dass die Oberfläche spiegelnd erscheint.

Zum Erreichen dieser weiteren Anforderungen werden die durch Schruppen und Schlichten bereits vorbereiteten Verzahnungen einer Polierbearbeitung unterzogen, die die Verzahnungsoberfläche im Wesentlichen lediglich noch auf geringere Rauheitswerte poliert. Eine derartige Verfahrensgestaltung wurde beispielsweise von der Firma Reishauer auf dem WZL-Feinbearbeitungsseminar 2015 als Polierschleifen unter Verwendung einer elastischen Bindung in einem Schleifschneckenbereich vorgestellt, das unmittelbar im Anschluss an die herkömmliche Schleifbearbeitung ohne Unterbrechung des Bearbeitungsprozesses durchgeführt wird und lediglich die Aufgabe hat, die Spitzenhöhe des Rauheitsprofiles zu reduzieren, ohne die Flankentopografie der Verzahnungsflanken im aktiven Bereich zu verändern. Für dieses Polierschleifen wird ein Rauheitsprofil nach DIN4768 mit R _z von 0,73 pm und R _a von 0,08 pm als erreichbar angegeben.

Als weiteres Verfahrensprinzip im Rahmen der gleichen Vorstellung ist eine sogenannte Feinschleifstufe vorgeschlagen worden, für das mit keramischer Bindung Schleifschnecken meist durch Verwendung einer feineren Schleifscheibenkörnung sowohl die Spitzenhöhe als auch die Riefentiefe des Rauheitsprofiles reduziert werden, ohne die Flankentopografie der Verzahnungsflanken im aktiven Bereich zu verändern. Dieses Feinschleifen kann in der Schlichtbearbeitungsstufe oder in einer zusätzlichen Bearbeitungsstufe unmittelbar im Anschluss an die herkömmliche Schleifbearbeitung ausgeführt werden, ohne den Bearbeitungsprozess zu unterbrechen, erreicht jedoch nur ein Rauheitsprofil von R _z von 1 ,35 pm und R _a von 0,21 pm und damit noch nicht die Rauheits-Kennwerte einer anwendervorgegebenen Zielvorstellung von R _z kleiner 1 pm und R _a kleiner 0,1 pm. Durch die obige Möglichkeit des von Reishauer vorgeschlagenen Polierschleifens wird mit vergleichsweise geringem Aufwand eine signifikante Verbesserung der Funktionseigenschaften der Verzahnung erreicht. Auch ist an vorgestellten beispielhaften Werkstücken die spiegelnde Verzahnungsoberfläche nach dem Polieren gut erkennbar. Sowohl für das Polier- als auch für das Feinschleifen wird angegeben, dass die Änderung der Oberflächenfeingestalt zeitadditiv erfolgt. Der Erfindung Hegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art hinsichtlich eines zufriedenstellenden Kompromisses aus Verzahnungsoberflächenqualität und Verfahrensführung weiterzubilden.

Diese Aufgabe wird von der Erfindung durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, das im Wesentlichen dadurch gekennzeichnet ist, dass in einem Bearbeitungsdurchgang eines Bearbeitungswerkzeugs sowohl durch eine über seine Bindungsmatrix eingestellte elastisch nachgiebige Lagerung der Schneidkörner auf diese Oberflächeneigenschaft hingewirkt als auch eine durch eine über die Zustellung des Bearbeitungswerkzeugs eingestellte Druckvorspannung, welcher der Bearbeitungseingriff unterworfen wird, schneidende Aufmaßverringerung um wenigstens 2 pm an der Zahnflanke bewirkt wird.

Dabei beruht die Erfindung auf der Erkenntnis, dass ein Erreichen zufriedenstellender Oberflächeneigenschaften einerseits und Vorteilen für die Bearbeitung selbst andererseits erreichbar sind, indem trotz der zu erreichenden Oberflächeneigenschaften und der dazu über die Bindematrix eingestellte elastisch nachgiebige Lagerung der Schneidkörner noch eine schneidende Aufmaßverringerung an der Zahnflanke erreichbar ist, indem über die Zustellung des Bearbeitungswerkzeugs eine Druckvorspannung eingestellt wird. Dies erlaubt es für diverse Anwendungsfälle, diesen Bearbeitungsdurchgang bereits unmittelbar nach (auch nach nur) einem Schruppdurchgang auszuführen, so dass insbesondere ein Verfahrensdurchgang des Schlichtens entfallen kann, und demnach kürzere Zykluszeiten erreichbar sind, wie weiter unten noch weitergehend erläutert wird.

Im Sinne dieser Offenbarung ist eine spiegelnde Eigenschaft der Oberfläche bei einer gemittelten Rautiefe Rz von 1 ,35 pm oder geringer gegeben. Bei der erfindungsgemäßen schneidenden Aufmaßverringerung um wenigstens 2 pm wird die Grenze zwischen Kernbereich und Profilriefenbereich gemäß ISO13565 des Rauheitsprofils der von dem Bearbeitungswerkzeug mit elastisch nachgiebiger Lagerung der Schneidkörner bearbeiteten Zahnflankenoberfläche beim Abtrag überschritten. Es werden somit nicht nur die Spitzen des Profils gebrochen, sondern im Wesentlichen das bisherige Rauheitsprofil vor der schneidenden Aufmaßverringerung beseitigt und durch ein neues erzeugtes Rauheitsprofil ersetzt, welches nach der Bearbeitung mit diesem Bearbeitungswerkzeug die spiegelnde Eigenschaft aufweist. In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung wird bei der schneidenden Aufmaßverringerung noch über mehr als ein Drittel des Profilriefenbereichs hinweg abgetragen, weiter bevorzugt über mehr als zwei Drittel dieses Bereichs. Es wird durchaus auch vorgesehen, dass der Profilriefenbereich nahezu vollständig oder sogar vollständig abgetragen wird.

In diesem Zusammenhang sind in einer besonders bevorzugten Verfahrensgestaltung in diesem Bearbeitungsdurchgang mehr als 3 pm, bevorzugt mehr als 4 pm, insbesondere mehr als 5 pm Aufmaß abgetragen, und/oder weniger als 12 pm, bevorzugt weniger als 10 pm, insbesondere weniger als 8 pm. Dies erlaubt zum einen eine geringere Sensibilität für die vorherige Durchführung einer insbesondere Schruppbearbeitung. Andererseits werden durch nicht zu hohen Aufmaßabtrag schädliche Einflüsse durch zu hohe Druckvorspannungen vermieden.

Die Druckvorspannung kann erreicht werden, indem die Maschinenachseinstellung für eine beispielsweise radiale Zustellung des Werkzeugs zum Werkstück höher eingestellt wird als eine Vergleichseinstellung, die man im Falle eines unnachgiebigeren Werkzeugs zum Erreichen des gewünschten Aufmaßabtrags heranziehen würde (Einstellung auf negatives Aufmaß). Beispielsweise lässt sich für die Referenz, auf die sich die nachfolgenden Werte beziehen, die Schleifschnecke heranziehen, mit der ein vorangehender Aufmaßabtrag vor dem Bearbeitungsdurchgang des Bearbeitungswerkzeugs mit der elastisch nachgiebigen Lagerung der Schneidkörner durchgeführt wird. Bevorzugt wird umgerechnet auf die derartige referenzbezogen radiale Über-Zustellung einer Maschinenachse eine solche Über-Zustellung von wenigstens 20 pm, bevorzugt wenigstens 28 pm, insbesondere wenigstens 36 pm eingestellt, und/oder von höchstens 100 pm, bevorzugt höchstens 90 pm, insbesondere höchstens 80 pm, insbesondere weiter bevorzugt höchstens 70 pm. Absolute Zahlenwerte der radialen Über-Zustellung können von Bearbeitungsmaschine zu Bearbeitungsmaschine variieren, da deren elastische Nachgiebigkeit mit zu berücksichtigen ist. Diese sind vor erstmaligem Einsatz bei gegebener Maschinenkonfiguration und Werkstückkonfiguration für das herangezogene Bearbeitungswerkzeug mit der elastisch nachgiebigen Lagerung der Schneidkörner erstmalig zu bestimmen oder entsprechend abzurufen aus Datensätzen, in denen diese Werte über experimentelle Testungen oder präzise numerische Simulationen abgelegt sind.

Hinsichtlich der Schneidkörner bzw. Schleifkörner wird eine Knoop-Härte (in N/mm ² ) von mehr als 23.000, bevorzugt mehr als 25.000, insbesondere mehr als 27.000 bevorzugt. Dies sorgt für eine gute Schneidleistung. Bei Bruch einzelner Schneidkörner entstehen zudem wieder „frische“ Schneidkanten, so dass insgesamt eine zufriedenstellende Dauerhaftigkeit der Werkzeuge erreicht wird und insbesondere die bis zum nächsten erforderlichen Abrichten geleistete Schneidarbeit zufriedenstellend ist.

Hinsichtlich der Schneidkörner bzw. Schleifkörner wird Siliziumcarbid (SiC), insbesondere grün oder schwarz, als Bestandteil, insbesondere überwiegender Bestandteil bevorzugt. Es wird auch an Kornmischungen mit bevorzugt wenigstens 30%, weiter bevorzugt wenigstens 50%, insbesondere wenigstens 70% SiC gedacht, insbesondere mit Korund/Sinterkorund als weiterem Mischungsbestandteil.

Bevorzugte Korngrößen für das herangezogene Schleifkorn liegen im Bereich von größer 5,5 pm, insbesondere größer 7,5 pm, weiter bevorzugt größer 8,5 pm, andererseits ist jedoch bevorzugt vorgesehen, dass diese geringer ist als 18 pm, bevorzugt als 16 pm, insbesondere als 14 pm. Nach den Bestimmungen der FEPA (Federation of European Producers of Abrasives) entsprechen beispielsweise eine Schleifkorngröße von 9,4 pm einer Gewebefeinheit des Siebes von 600 Mesh, eine Schleifkorngröße von 6,5 pm einem Mesh von 800.

Materialtechnisch ist bevorzugt vorgesehen, dass die elastische Einstellung eine Materialauswahl für die Bindungsmatrix als ein Kunststoffmaterial oder ein Gummimaterial beinhaltet, insbesondere Polyurethan.

Die Elastizität des Bearbeitungswerkzeugs mit der elastisch nachgiebigen Lagerung der Schneidkörner bewegt sich somit in einem Bereich, in dem einerseits ein Walk-Effekt noch möglich ist, zum anderen noch die erfindungsgemäße schneidende Mindestaufmaßverringerung erfolgt. In diesem Zusammenhang ist besonders bevorzugt vorgesehen, dass das in GPa gemessene Elastizitätsmodul (E-Modul) des Bearbeitungswerkzeugs kleiner ist als 20,0, bevorzugt kleiner als 18,5, insbesondere kleiner als 17,0 und/oder größer ist als 10,0, bevorzugt größer als 11 ,5, insbesondere größer als 13,0. Das E-Modul kann im Rahmen einer Schallmessung bestimmt werden, wie sie ohnehin für Verzahnungswerkzeuge in der Qualitätsüberprüfung eingesetzt wird, z. B. mit Messsystemen von GrindoSonic®. Dazu wird das beispielsweise über eine Drei- oder Vierpunktlagerung gelagerte Werkzeug über einen Erreger in Schwingung versetzt und das E-Modul bei bekannter Dichte des Werkzeugs über einen die Frequenzantwort des Werkzeugs auf die Erregung erfassten Sensors bestimmt (bei Werkzeugüberprüfungen wird diese Technik angewandt, um im Falle einer Unterdrückung höherer Frequenzen eine Beschädigung des Werkzeugs festzustellen). Die obigen Werte beziehen sich auf das für diesen Bearbeitungsdurchgang herangezogene Werkzeug (und nur darauf). Sollte ein Kombiwerkzeug vorgesehen sein, das in einem Bereich für den Bearbeitungsdurchgang ausgelegt ist, und in einem damit verbundenen Bereich für etwa eine Schruppbearbeitung, und dazu mit einer keramischen Bindung ausgestattet sein, ergeben sich bei Messung des Kombiwerkzeugs dagegen entsprechend höhere Werte des E-Moduls des Gesamtverbundes von in Richtung auf 30 GPa, entsprechend üblichen E-Modulwerten keramisch gebundener Schleifwerkzeuge von etwa 34 GPa. Reine Polierwerkzeuge wie eingangs erläutert haben dagegen entsprechend ihres Einsatzzweckes E-Module von nur etwa 10 GPa bis sogar unter 5 GPa.

Es ist somit vorgesehen, dass mit weicheren Werkzeugen gearbeitet wird als die üblicherweise zum Schruppen und Schlichten herangezogenen Keramikbindungen, andererseits jedoch mit härteren Werkzeugen als rein für Polieraufgaben vorgesehenen Werkzeugen.

Hinsichtlich des Oberflächenrauheitsgrades der gemittelten Rautiefe (R _z ) ist nach diesem Bearbeitungsdurchgang ein in pm bemessener Wert von geringer als 1 ,2, bevorzugt geringer als 1 ,1 , weiter bevorzugt geringer als 1 ,0 und insbesondere geringer als 0,9 erreichbar und vorgesehen, für den arithmetischen Mittenrauwert R _a Werte von geringer als 0,12, insbesondere geringer als 0,10. Es konnten sogar (siehe unten) Werte von geringer als 0,08 erreicht werden. Bevorzugt ist des Weiteren, dass die Summe aus (über die Abbott-Kurve) bestimmbare Summe aus Kernrautiefe Rk und reduzierter Spitzenhöhe R _P k geringer ist als 0,6 pm, sogar als 0,5 pm oder gar als 0,4 pm. Für die reduzierte Riefentiefe Rvk sind Werte nicht größer als die Größenordnung dieser Summe bevorzugt, R _V k-Werte die 50% der Kernrautiefe Rk ausmachen oder an diesen herankommen oder sogar überschreiten, sind jedoch durchaus vorgesehen.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die in m/s bemessene Schnittgeschwindigkeit (v _c ) dieses Bearbeitungsdurchgangs größer ist als 42, bevorzugt als 45, insbesondere als 48, und/oder geringer ist als 80, bevorzugt geringer als 72, insbesondere als 66.

Wie oben bereits angesprochen, ist in einer besonders bevorzugten Verfahrensgestaltung vorgesehen, dass der bislang diskutierte Bearbeitungsdurchgang ein nachfolgender Bearbeitungsdurchgang ist, dem eine das Aufmaß um insgesamt mehr als 30 pm, be- vorzugt mehr als 50 pm, insbesondere mehr als 70 pm verringernde Bearbeitung, insbesondere Schruppbearbeitung vorausgeht. In diesem Zusammenhang ist bevorzugt auch vorgesehen, dass die vorausgehende Bearbeitung höchstens zwei Bearbeitungsdurchgänge, insbesondere nur einen Bearbeitungsdurchgang umfasst. In letzterer der bevorzugt vorgesehenen Varianten reichen somit zwei Bearbeitungsdurchgänge aus, ein Schruppbearbeitungsdurchgang, der in diesem Fall das Gesamtaufmaß von bevorzugt mehr als 50 pm oder mehr bis auf das dem Bearbeitungsdurchgang der elastischen Lagerung und Druckvorspannung belassene Aufmaß abträgt. Es ergeben sich dann erhebliche Zykluszeiteinsparungen durch völliges Auslassen des üblichen Schlichtbearbeitungsdurchgangs.

Die Variante mit zwei (Schrupp-)Bearbeitungsdurchgängen wird bevorzugt dann zur Anwendung gebracht, wenn das gesamt abzutragende Aufmaß mehr als 80 pm, mehr als 90 pm oder sogar mehr als 100 pm beträgt und/oder starke Asymmetrien in den gehärteten Vorverzahnungen vorliegen. In diesem Fall wird grundsätzlich eine wenigstens annähernd gleiche Abtragslast für beide Schruppdurchgänge bevorzugt vorgesehen, jedenfalls soll jeder der Bearbeitungsdurchgänge bevorzugt mehr als 30 pm, insbesondere mehr als 40 pm Aufmaß abtragen. Auch hier kann durch Auslassen des Schlichtschritts Zykluszeit eingespart werden, der üblicherweise langsamer gefahren wird.

Insbesondere bei niedriger Qualität der der Hartfeinbearbeitung übergebenen Vorverzahnung , etwa einem Rundlauffehler und/oder einem Summenteilungsfehler von (jeweilig) mehr als 60% oder sogar als 65%, insbesondere sogar als 70% des Gesamtaufmaßes q, kann jedoch durchaus auch vorgesehen werden, im Falle einer Durchführung von zwei Bearbeitungsdurchgängen vor dem Bearbeitungsdurchgang mit dem Bearbeitungswerkzeug der elastisch nachgiebigen Lagerung der Schneidkörner eine Verteilung des Abtrags zwischen dem ersten und dem zweiten dieser vorgelagerten Durchgänge asymmetrischer zu gestalten, mit geringerem Abtrag im zweiten der vorangehenden Bearbeitungsdurchgänge. In einer möglichen Ausgestaltung könnte beispielsweise für eine nach der Behandlung mit dem Bearbeitungswerkzeug elastisch nachgiebiger Lagerung der Schneidkörner erhaltene (zu erhaltende) gemittelte Rautiefe Rz der Oberfläche ein Asymmetrie-Faktor Aq/q (mit Aq=|qi-q2| und q= qi+q ₂ |) und qi , q ₂ Abtrag im ersten bzw. zweiten Durchgang gleich oder geringer als g2 angenommen werden, wobei g2 = 0,6 - [2/(5?i)] arctan [k (Rz[pm] - Ro)], mit k=80, Ro=1 ,2, bevorzugt Ro=1 ,15, weiter bevorzugt Ro=1 ,1 , nochmals weiter bevorzugt Ro=1 ,O5, insbesondere R _o =1 ,O. Alternativ oder zusätzlich wird es bevorzugt, dass das Verhältnis Aq/q ä g1 ist, mit g1 = ß [1 - H (Rz[pm] - R‘o)] mit R‘o=1 ,0, bevorzugt 1 ,05, insbesondere 1 ,1 und ß=0,4, bevorzugt 0,5, insbesondere 0,6, sowie der Heaviside Funktion H(x).

Für typische Anwendungsfälle von wälzgeschliffenen Verzahnungen im Modulbereich von geringer als 6 und Verzahnungsbreiten bis 150 mm können somit in der bevorzugten Variante von nur insgesamt zwei Bearbeitungsdurchgängen entsprechend geringe Bearbeitungszeiten erreicht werden, in der Verfahrensgestaltung mit zwei Durchgängen und dem Bearbeitungsdurchgang der elastisch nachgiebigen Lagerung immer zufriedenstellende Bearbeitungszeiten zum Erreichen der gewünschten Oberflächeneigenschaften in der Endgeometrie erreicht werden, die immer noch jedenfalls nicht höher sind als bei herkömmlichen Verfahren.

Bevorzugt wird in diesem Zusammenhang ein Verhältnis von Vorschubgeschwindigkeit des nachfolgenden Bearbeitungsdurchgangs zur Vorschubgeschwindigkeit des vorangehenden Durchgangs von mehr als 1 ,4, bevorzugt mehr als 2, insbesondere mehr als 2,5, sogar mehr als 3 eingestellt. Sogar ein Verhältnis von 4 oder höher ist denkbar. Für das Konditionieren des Schleifwerkzeugs stehen die üblichen Abrichtsysteme aus Form- und Profilrollen zur Verfügung. Zu nennen sind auch flexible, werkzeugspezifische oder auch mehrrippige Abrichtwerkzeuge. Auch verzahnte oder Radienabrichter können zum Einsatz kommen. Dabei kann die Auslegung des Konditionierens analog zu einem üblichen Schleifprozess aus einer Kombination von Schrupp- und Schlichthüben erfolgen

Des Weiteren stellt die Erfindung ein entsprechend ausgelegtes, bevorzugt abrichtbares Verzahnungswerkzeug zur Durchführung der erfindungsgemäßen Verfahren unter Schutz, welches insbesondere wenigstens zwei Bearbeitungsbereiche aufweisen kann, von denen wenigstens einer für die vorangehende und ein anderer für die nachfolgende Bearbeitung vorgesehen ist. Diese können axial hintereinander insbesondere drehgesichert miteinander verbunden sein. Besonders bevorzugt ist die Werkzeuggestalt die einer Schleifschnecke, die für das kontinuierliche Wälzschleifen ausgelegt ist, bei anderen Bearbeitungsverfahren natürlich die dazu passende Werkzeuggestaltung.

Zudem wird von der Erfindung eine Werkzeugmaschine zur Bearbeitung einer Verzahnung eines metallischen Werkstücks unter Schutz gestellt, die mit einer Steuereinrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ausgestaltet ist, und/oder einem entsprechend ausgelegten Verzahnungswerkzeug, insbesondere einer Schleifschnecke.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mit Bezug auf die beigefügten Figuren, von denen

Fig. 1 schematisch eine Wälzschleifmaschine zeigt,

Fig. 2 schematisch einen Axialschnitt durch ein schneckenförmiges Werkzeug zeigt, und

Fig. 3a, b Abbott-Kurven zu zwei bearbeiteten Verzahnungen zeigt.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend für das kontinuierliche Wälzschleifen weitergehend erläutert. Eine hierzu heranziehbare Wälzschleifmaschine weist werkstückseitig eine in einem Maschinenbett 40 gelagerte Werkstückspindel oder Tischspindel 80 auf, auf der ein Werkrad 2 aufgespannt ist, das bereits vorverzahnt ist und eine Verzahnung 4 aufweist. Die Art des Werkrads 2 und der Verzahnung 4 ist nicht weitergehend eingeschränkt, dargestellt ist ein zylindrisches Rad, die Erfindung ist jedoch nicht darauf eingeschränkt und könnte auch andere Arten von Verzahnungen bearbeiten. Im Falle von wellenförmigen Werkstücken kann dazu ein in Fig. 1 nicht dargestellter Reitstock vorgesehen werden.

Werkzeugseitig ist eine Schlittenanordnung vorgesehen, die das Bearbeitungswerkzeug 10 in Form einer Schleifschnecke hält und positionieren kann. Konkret könnten wie in Fig. 1 drei lineare Bewegungsachsen X, Y und Z vorgesehen sein, die die Relativlage des Werkzeugs 10 gegenüber dem Werkrad 2 über von einer Steuerung 99 CNC-gesteuerte Maschinenachsbewegungen einstellen kann. Für eine radiale (X) Zustellbewegung ist ein Linearschlitten 50 vorgesehen. Dieser trägt einen Vertikalschlitten 60, für eine parallel zur Werkstückdrehachse C verlaufende Maschinenachse Z. Drehbar zu dem Vertikalschlitten 60 angeordnet ist ein weiterer Träger 70, die Verschwenkung erfolgt dabei und die X-Achsenrichtung (Schwenkachse A). Der Träger 70 beinhaltet auch einen Tangentialschlitten (Y-Achse), mit dem das Werkzeug 10 entlang der Werkzeugdrehachse verschoben werden kann. In der in Fig. 1 dargestellten Situation mit Schwenkwinkel A=0 verläuft die Werkzeugdrehachse in Y-Richtung des in Fig. 1 dargestellten rechtwinkligen Koordinatensystems X, Y, Z. Die Drehachse des Werkzeugs um die eigene Achse wird als Drehachse mit B bezeichnet, die Werkstückdrehachse als Drehachse mit C bezeichnet.

Soweit beschrieben, kann es sich konstruktionstechnisch somit um einen bekannten Aufbau einer Wälzschleifmaschine handeln, und entsprechend können alternativ auch andere konstruktive Gestaltungen und Maschinenachsverteilungen vorgesehen werden.

Bei dem in Fig. 2 schematisch dargestellten schneckenförmigen Werkzeug 10 handelt es sich um ein Kombiwerkzeug mit zwei in diesem Ausführungsbeispiel miteinander drehfest verbundenen koaxialen Abschnitten 10a und 10b. Der Abschnitt 10a ist in diesem Ausführungsbeispiel ein für das Schruppen von Verzahnungen im kontinuierlichen Wälzschleifverfahren ausgelegte Schleifschnecke, insbesondere mit keramischer Bindung, wie ebenfalls aus dem Stand der Technik gut bekannt. Bei dem anderen Abschnitt 10b handelt es sich in diesem Ausführungsbeispiel ebenfalls um ein schneckenförmiges Werkzeug, das insbesondere hinsichtlich der Schneckenparameter dem Abschnitt 10a gleichgestaltet sein kann und hier ist. Die Breite von 10b entspricht Minimum der Eingriffsbreite zwischen Werkzeug 10 und Zahnrad 4, maximal der halben Schleifscheibenbreite (10a = 10b), häufig im Bereich von 60 mm.

In diesem Ausführungsbeispiel beträgt der E-Modul des Abschnitts 10b, wenn alleine gemessen, 13,6 GPa. Zudem ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel die Bindungsmatrix aus einem Polyurethanwerkstoff gebildet, und die Schleifkörner aus grünem Silizi- umcarbid. Wie nachfolgend genauer erläutert wird, dient der Abschnitt 10b der Schnecke 10 dazu, eine geschruppte Verzahnung 4 ohne einen zwischengeschalteten Schlichtdurchgang (welcher üblicherweise, etwa mit Abschnitt 10a der Schnecke 10 durchgeführt wird) materialabtragend auf Endgeometrie mit bereits den angestrebten Oberflächeneigenschaften zu bringen. Hierzu wird zunächst in einem oder mehreren Schruppdurchgängen das Aufmaß gegenüber der Endgeometrie bis auf in diesem Ausführungsbeispiel ein Restaufmaß von beispielsweise 6 pm abgetragen. Dieses Restaufmaß ist somit durchaus geringer als üblicherweise beim Schruppen für einen nachfolgenden Schlichtdurchgang belassen (typischerweise übernimmt der Schlichtvorgang einen Materialabtrag von etwa 20 pm). Anschließend kommt ohne Durchführung eines Schlichtdurchgangs der Schneckenabschnitt 10b zum Einsatz, um in diesem Ausführungsbeispiel in nur einem Bearbeitungsdurchgang das verbleibende Restaufmaß auf Endgeometrie abzutragen. Durch höhere radiale (X) Zustellung als zum Erreichen der Endgeometrie mittels eines nicht nachgiebigen Werkzeugs wie etwa dem Abschnitt 10a erforderlich, wird der Schneckenabschnitt 10b in Bearbeitungseingriff des kontinuierlichen Wälzschleifens mit der Verzahnung 4 gebracht. Aufgrund der Kombination des derart nachgiebig gestalteten Schneckenabschnitts 10b mit der auf negatives Aufmaß eingestellten Vorspannung wird aufgrund der Nachgiebigkeit des Werkzeugabschnitts 10b dennoch nur bis auf Endgeometrie Material abgetragen, bei gleichzeitig hoher Oberflächenqualität. Zudem wird aufgrund der vergleichsweise gegenüber reinem Polieren immer noch härterem Bearbeitungswerkzeug deutlich mehr Materialabtrag bewirkt als herkömmliches Polieren leistet.

Nachfolgend werden noch zwei konkrete Ausführungsbeispiele beschrieben.

In einem ersten Ausführungsbeispiel wird ein Zahnrad mit Modul 3 mm, 22 Zähnen und einem Eingriffswinkel von 20°, das mit einem Schrägungswinkel von 20° schrägverzahnt ist, geschliffen. Die Verzahnungsbreite bei diesem Ausführungsbeispiel beträgt 34 mm. Außendurchmesser und Fußkreisdurchmesser des Ausführungsbeispiels liegen bei 76,77 mm bzw. 62,50 mm. Das Vorbearbeitungsmaß vor der Hart- Feinbearbeitung als diametrales Zweikugelmaß bei einem Messkugeldurchmesser von 6 mm beträgt 81 ,150 mm, das der Endgeometrie entsprechende Fertigmaß 80,605 mm, womit sich ein Aufmaß pro Flanke von 125 pm ergibt.

Bei dem Schleifwerkzeug handelt es sich um ein zweikomponentiges Werkzeug wie in Fig. 2 dargestellt, einer in diesem Ausführungsbeispiel dreigängigen Schleifschnecke mit Eingriffswinkel von 20°. Die Schnittgeschwindigkeit wurde auf 50 m/s eingestellt, die Bearbeitungsstrategie ist eine mit drei Schleifhüben, von denen zwei Schruppschleifhübe mit Schneckenbereich 10a und ein abschließender Durchgang mit Schneckenbereich 10b herangezogen wurde.

In diesem konkreten Ausführungsbeispiel betrug die radiale Zustellung zunächst 0,237 mm, im ersten Schruppdurchgang, dann 0,179 mm im zweiten Schruppdurchgang. Die maschinenseitig eingestellte radiale Zustellung im dritten Bearbeitungsdurchgang noch 0,070 mm. Das nominelle Zeitspannungsvolumen Q _w in [mm ³ /s] betrug in der Reihenfolge der Hübe 65,5; 43,7 und 43,4, bei einem Vorschub von ebenfalls in dieser Reihenfolge 0,273; 0,241 und schließlich 0,846 mm pro Werkstückumdrehung. Relativ gesehen ist der Vorschub somit im letzten Bearbeitungsdurchgang deutlich höher als in den vorangegangenen Schruppdurchgängen. Dies erlaubt somit insgesamt geringe Bearbeitungszeiten und entsprechend deutlich bessere Taktzeiten als herkömmliche Verfahren, bei denen nach dem Schruppen zunächst noch ein Schlichtdurchgang zwischengeschaltet ist.

Messungen der Oberflächengüte der so bearbeiteten Verzahnung 4 erfolgten mit einem Hommel-Etamic Turbowave V7.60 (Taster TKU 300, Messbereich 400 pm, Taststrecke U 4,80 mm, Geschwindigkeit (Vt) 0,5 mm/s unter Aufnahme von 24.000 Messwerten bei einem Filter P-R-W-Profil nach ISO 11562 mit L _c (cut off) von 0,800 mm mit Lc/L _s :AUS Taster:r=5 pm/90°).

Für den Materialanteil R-Profil (Abbott-Kurve) wurde die in Fig. 3a (rechte Flanke) dargestellte Kurve ermittelt, Oberflächenkennwerte waren R _a =0,09 pm, R _z =0,71 pm.

In einem zweiten Ausführungsbeispiel wurde mit einer Zweihub-Strategie gearbeitet, je einem Hub mit Schneckenabschnitt 10a und 10b. Die Verzahnungsdaten hierbei waren Modul 1 ,275 mm bei 36 Zähnen, Eingriffswinkel 18°, Schrägungswinkel -22° bei einer Verzahnungsbreite von 16,6 mm, Außendurchmesser 51,98 mm und Fußkreisdurchmesser 45,40 mm.

Hier wurde ein Vorbearbeitungsmaß (im diametralen Zweikugelmaß Mdk mit Messkugeldurchmesser 2,5 mm) von 53,803 mm auf ein Fertigmaß von 53,275 mm abgetragen (entspricht einem Aufmaß pro Flanke von 0,099 mm). Als Werkzeug diente hier eine fünfgängige Schleifschnecke mit Eingriffswinkel von 18°, die Schnittgeschwindigkeit war gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel unverändert. Als weitere Prozessparameter in den Hüben 1 bzw. 2 wurde eine Maschinenachseinstellung für die Radialzustellung von 0,306 mm bzw. 0,065 mm eingestellt, der Vorschub pro Werkstückumdrehung betrug 0,227 bzw. 0,948 mm bei einem nominellen Zeitspanungsvolumen von 45 bzw. 40 mm ³ /s.

Auch die so bearbeitete Verzahnung wurde gemessen, mit geänderten Messparametern hinsichtlich Taststrecke von 1 ,50 mm und Geschwindigkeit von 0,15 mm/s und L _c 0,250 mm.

Für R _a wurde auf diese Weise ein Wert von 0,07 pm, für Rz ein Wert von 0,51 pm ermittelt, die Abbott-Kurve wiederum für die rechte Flanke ist in Fig. 3b abgebildet. Zudem wurde hier noch eine Kernrautiefe Rk von 0,22 pm sowie eine reduzierte Spitzenhöhe R _P von 0,08 pm und eine reduzierte Riefentiefe Rvk von 0,11 pm bestimmt.

In beiden Ausführungsbeispielen konnten somit die anwenderseitig erwünschten Oberflächenqualitäten erreicht und sogar übertroffen werden, bei dennoch günstigen Bearbeitungszeiten durch Verzicht auf den üblichen Schlichtdurchgang des Vorbearbeitungswerkzeugs bevorzugt keramischer Bindung (Schneckenabschnitt 10a).

Im Übrigen ist die Erfindung nicht auf die in der vorhergehenden Beschreibung explizit dargelegten Ausführungsbeispiele eingeschränkt. Vielmehr können die einzelnen Merkmale der vorstehenden Beschreibung und nachfolgenden Ansprüche einzeln und in Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.

Obgleich die Erfindung in konkreten Ausführungen für das kontinuierliche Wälzschleifen näher beschrieben wurde, sind die einleitend beschriebenen Prozessmechanismen und -merkmale auch auf andere Hart-Feinbearbeitungsverfahren von Verzahnungen anwendbar.

Auch müssen die Werkzeuge für das Schruppen und die Bearbeitung mit nachgiebiger Lagerung und Druckvorspannung nicht über ein Kombiwerkzeug wie in Fig. 2 dargestellt realisiert werden, es könnten auch getrennte Werkzeuge herangezogen werden, die gemeinsam in einen Schleifkopf aufgespannt werden, oder aber auch in getrennten Schleifköpfen vorgesehen sein könnten, genauso wie sich andere Schleifmaschinenkonfigurationen wie die in Fig. 1 dargestellte heranziehen lassen.