METHOD OF DETECTING A LEAK IN A LIQUID APPLIED MEMB RANE     Technical field  This invention relates to a method of detecting a l eak in a water impermeable liquid applied  membrane, preferably on a roof, using voltage to gen erate a current through any defects  which can be detected by sensors on top of the mem brane.    Background of the invention  The failure to detect, find and correct membrane def ects during and as soon after its  installation as possible, can cause premature failure.  Problems include design deficiencies,  faulty application of the membrane system and damage� �by subsequent tradesmen. Roof  designs incorporating a waterproofing membranes under  a green roof, insulation layer,  wear‐course, or topping slab greatly exacerbate the� �problem of leak locating. The early  detection of leaks in waterproof membranes is crucial  during construction and for effective  roof maintenance. Leaks in conventional roof assemblie s allow moisture to accumulate  under the membrane in the underlying components such� �as protection boards and  insulation. Accumulated water in insulation compromises  its thermal properties.  Accumulated water in construction materials can cause� �rotting and other damage which is  very costly to repair.    Low voltage electrical conductance testing is often u sed to detect and locate leaks in  waterproof membranes. The principle technique of the  conductance leak location method is  to establish an electrical potential between the elec trically insulating membrane and the  underlying roof substrate. A controlled surface coveri ng of water forms the conductive path  horizontally across the membrane to any membrane brea ch. At a breach location, the test  instrument detects the electrical path that is formed  through the water leaking to the  conductive substrate below.    Low voltage electrical methods to detect and locate  breaches are effective; however they  require a controlled surface covering of water forms� �the conductive path horizontally across  the membrane. This brings the disadvantage of having� �access to water, requires a uniform  distribution of water, potentially damages to area be low due to leakage of the applied  water and fails to detect leakage around uneven surf aces.    Further, they require an electrically conductive surfa ce immediately below and in intimate  contact with the membrane. Membranes in conventional  assemblies are made from  thermoplastic materials like PVC and polyolefins. Thes e membranes are adhered with  adhesives or mechanically fastened to non‐conductive� �materials such as plywood substrate  or protection boards which inhibit electric conductanc e testing. US2014361796 A1 discloses    a method of detecting a leak in such a membrane ba sed on thermoplastic material on a roof  using low voltage that addresses the problem of said  inhibition. It teaches the attachment of  the membrane to the roof support substrate by an ad hesive layer that includes electrically  conductive material onto a conductive primer. This br ings the disadvantage of having to  apply an adhesive layer in an additional step, that� �might be prone to failure, on top of the  applied conductive primer.    Aim to provide a method for leak detection on water proof membranes that does not rely on  the application of water for detection purposes and  does not require the application on a  conductive adhesive layer.    Summary of the invention   According to one aspect of the invention there is p rovided a method of detecting a leak in a  liquid applied water impermeable membrane comprising t he following steps:    a) applying a water impermeable membrane M onto an  electrically conductive layer ECL  located on a support substrate SuS by the applicatio n of a reactive composition in liquid  form on the electrically conductive layer ECL and le tting the applied composition cure;    b) applying electrical voltage between a conductive d etector CD on top of the water  impermeable membrane M and the electrically conductive  layer ECL such that current will  flow between the electrically conductive layer ECL an d the conductive detector CD through  any leak located within the water impermeable membran e M;      c) sensing the current between the electrically condu ctive layer ECL and the conductive  detector CD so as to detect any leak.    According to another aspect of the invention there i s provided an epoxy resin composition  comprising  ‐at least one liquid epoxy resin LER;  ‐at least one amine hardener AH;  ‐4.50 to 9.00 wt.‐%, based on the total weight  of epoxy resin composition, of carbon fibers  CF with a length of 40 ‐ 200  ^m.        Preferred embodiments of the composition are reproduce d in the dependent claims. The  invention is elucidated below comprehensively.    A way of performing the invention  In step b), electrical voltage is applied between a� �conductive detector CD on top of the  water impermeable membrane M and the electrically con ductive layer ECL such that current  will flow between the electrically conductive layer E CL and the conductive detector CD  through any leak located within the water impermeable  membrane M.    Preferably, the electrical voltage is applied by usin g a voltage higher than 600 V, preferably  higher than 2 kV, more preferred between 5 and 10  kV.    Hence it is preferred, if in step b), current will� �flow between the electrically conductive layer  ECL and the conductive detector CD through the air,� �preferably by an electric arc, of any leak  located within the impermeable membrane M.    The conductive detector CD is preferable a portable  device. Preferably, in step c), the  conductive detector CD detects the current CD with a n electrode brush, preferably an  electrode brush with conductive metal bristles. It is  further preferred, that in step c), the  current is detected on a dry water impermeable membr ane M. A suitable conductive  detector CD is Buckleys’ Dry Roof Pro2 flat electr onic roof leak detector unit from Buckleys  (UVRAL) Ltd.     Preferably the leak detection is carried out by sens ing the current between the electrically  conductive layer ECL and the conductive detector CD using a conductor app lied on top of  the water impermeable membrane M which is connected  to the voltage potential and  includes a sensor in the detector device to detect  the current that is created through the  water impermeable membrane M by the leak.     In step a), a water impermeable membrane M is appli ed onto an electrically conductive  layer ECL located on a support substrate SuS by the  application of a reactive composition in  liquid form.     In this document the term “water impermeable liquid  applied membrane” preferably refers  to a material which is applied in liquid form as a  layer onto a substrate, and which cures to  form an elastic membrane making the substrate waterpr oof.      In this document, the term “polyurethane polymer”� �includes all polymers prepared by the  so‐called diisocyanate polyaddition process. It inclu des isocyanate‐functional polyurethane  polymers obtained by reacting polyisocyanates and poly ols, which may also be called  prepolymers and are polyisocyanates themselves.    The reactive composition is preferably a material whi ch is applied in liquid form as a layer  onto a substrate, and which cures to form an elasti c membrane making the substrate  waterproof.     The reactive composition preferably has a water conte nt of less than 10 wt.‐%, preferably  less than 5 wt.%, more preferably less than 3 wt.%,  based on the total weight of the  composition.    Preferably, the reactive composition is selected from� �the list consisting of reactive one‐part  polyurethane compositions, reactive two‐part polyureth ane compositions and reactive two‐ part polyurea compositions, preferably reactive one‐p art polyurethane compositions.     Preferably, the reactive one‐part polyurethane compos ition contains:  ‐at least one isocyanate‐functional polyurethane po lymer; and  ‐at least one latent hardener.    The isocyanate‐functional polymer is preferably liqui d at room temperature.    Preferred are isocyanate‐functional polymers of low  viscosity, preferably with a viscosity of  less than 50 Pa∙s, more preferably less than 30 P a∙s, particularly less than 20 Pa∙s, measured  by a cone‐plate‐viscometer with a cone diameter o f 25 mm, cone angle of 1° at a cone‐ plate‐distance of 0.05 mm and a shear rate of 10� �s‐1 at 20 °C.  The isocyanate‐functional polymer preferably has an  NCO‐content in the range of 1 to 8  weight‐%, preferably 1.5 to 6 weight‐%.  The isocyanate‐functional polymer preferably has an  average molecular weight M _n  in the  range of 1'000 to 15'000 g/mol, preferably 1'500 to� �12'000 g/mol.    The isocyanate‐functional polymer is preferably obtai ned from the reaction of an aliphatic  isocyante, preferably isophorone diisocyanate, and at  least one polyol.   Preferably, the reaction is done in a molar NCO/OH  ratio of at least 3/1, preferably in the  range of 3/1 to 10/1, more preferably 3/1 to 8/1.    The reaction between isocyanate and the polyol is pr eferably conducted in the absence of  moisture at a temperature in the range of 20 to 16 0 °C, preferably 40 to 140 °C, possibly in  the presence of a suitable catalyst.  The polyol is preferably selected from the group con sisting of polyether polyols, polyester  polyols, polycarbonate polyols and polyacrylate polyols .  Preferred are polyether polyols, preferably with repet itive units selected from 1,2‐ ethyleneoxy, 1,2‐propyleneoxy, 1,3‐propyleneoxy, 1,2� ��butyleneoxy and 1,4‐butyleneoxy.  Particularly preferred are 1,2‐propyleneoxy units, op tionally in combination with some 1,2‐ ethyleneoxy units at the end of the chains. Further� �particularly preferred are 1,4‐ butyleneoxy units.  Preferred are polyetherpolyols with a content of unsa turation below 0.02 mEq/g, preferably  below 0.01 mEq/g.  Preferred are polyoxypropylene diols or triols, which� �optionally are ethyleneoxide‐ endcapped, with an OH‐number in the range of 10 t o 250 mg KOH/g, preferably 20 to 125  mg KOH/g.  The polyol preferably has an average OH‐functionalit y in the range of 1.7 to 3.  Particularly preferred are polyoxypropylene diols, whic h optionally are ethyleneoxide‐ endcapped, with an average molecular weight M _n  in the range of 450 to 12'000 g/mol,  preferably 1'000 to 6'000 g/mol.  Particularly preferred are further trimethylolpropane o r glycerine started polyoxypropylene  triols, which optionally are ethyleneoxide‐endcapped,� �with an average molecular weight M _n   in the range of 3'000 to 8'000 g/mol.    Particularly preferred are further poly(oxy‐1,4‐buty lene) diols, particularly with an OH‐ number in the range of 50 to 180 mg KOH/g, particu larly with an average molecular weight  M _n  in the range of 650 to 2'000 g/mol.  Preferred latent hardeners are blocked amines which h ave a blocked, hydrolytically  activatable amino group and either at least one furt her blocked, hydrolytically activatable  amino group or at least one reactive group R which� �is selected from the group consisting of  hydroxyl group, mercapto group and secondary amino gr oup.    The blocked, hydrolytically activatable amino group of  the blocked amine is selected, in  particular, from the group consisting of enamino grou ps, oxazolidino groups, ketimino  groups and aldimino groups. Such blocked amines are  substances known in polyurethane  chemistry which are used as so‐called latent harden ers in compositions containing  isocyanate groups.    In the present document, "oxazolidino group" refers t o both tetrahydrooxazole groups (5‐ ring) and tetrahydrooxazine groups (6‐ring).    Preferably, the blocked, hydrolytically activatable ami no group of the blocked amine is an  aldimino group.    The blocked amine can be obtained, in particular, fr om the condensation reaction of a  primary or secondary amine with a ketone or aldehyde . Particularly suitable as ketones are  acetone, methyl ethyl ketone, methyl propyl ketone, m ethyl isopropyl ketone, methyl  isobutyl ketone, methyl pentyl ketone, methyl isopenty l ketone, diethyl ketone, dipropyl  ketone, diisopropyl ketone, dibutyl ketone, diisobutyl� �ketone, cyclopentanone,  cyclohexanone and actetophen. Particularly suitable as� �aldehyde are formaldehyde,  acetaldehyde, propanal, 2‐methylpropanal, butanal, 2� �methylbutanal, 2‐ethylbutanal,  pentanal, 2‐methylpentanal, 3‐methylpentanal, 4‐met hylpentanal, 2,3‐dimethylpentanal,  hexanal, 2‐ethyl ‐hexanal, heptanal, octanal, nonan al, decanal, undecanal, 2‐methyl‐ undecanal, dodecanal, methoxyacetaldehyde, cyclopropaneca rboxaldehyde,  cyclopentanecarboxaldehyde, cyclohexanecarboxaldehyde, dip henylacetaldehyde,  benzaldehyde and substituted benzaldehydes.    A blocked amine having at least one oxazolidino grou p can be obtained in particular from  the condensation reaction of at least one hydroxyamin e in which the hydroxyl and primary  amino groups are separated by an optionally substitut ed ethylene or trimethylene radical,  with at least one ketone or aldehyde, in particular� �formaldehyde or one of the enolizable  ketones or aldehydes mentioned; The aldehydes, in par ticular 2‐methylpropanal, are  particularly suitable. Particularly suitable as hydroxy amine are diethanolamine and  diisopropanolamine, which lead to hydroxyoxazolidines f rom which polyoxazolidines can    easily be prepared, for example by reaction with a  polyisocyanate or a polyester.    A blocked amine having at least one ketimino or ald imino group can be obtained in  particular from the condensation reaction of an amine  having at least one primary amino  group with at least one ketone or aldehyde, as ment ioned above. If a ketone is used to block  a primary amino group, a ketimino group is formed,  while an aldimino group is formed  when an aldehyde is used.    Most preferred, the latent hardener is a blocked ami ne having at least one aldimino group.     Preferably, said blocked amine is present in an amou nt that the ratio between the total  number of aldimine groups to the total number of is ocyanate groups is in the range of 0.3 to  1, preferably 0.4 to 1, more preferably 0.5 to 1.  Preferably, the reactive one‐part polyurethane compos ition further contains fillers. Suitable  fillers are ground or precipitated calcium carbonates� �(chalk), which are optionally surface  coated with a fatty acid such as stearate, barium s ulfate (barytes), slate, silicates (quartz),  magnesiosilicates (talc) or alumosilicates (clay, kaoli n), dolomite, mica, glass bubbles, silicic  acid, particularly highly dispersed silicic acids from  pyrolytic processes (fumed silica), carbon  black, microspheres, pigments, particularly titanium di oxide or iron oxides, or flame‐ retarding fillers such as aluminium hydroxides, partic ularly aluminium trihydroxide (ATH),  magnesium dihydroxide, antimony trioxide, antimony pent oxide, boric acid, zinc borate, zinc  phosphate, melamine borate, melamine cyanurate, ethylen ediamine phosphate,  ammonium polyphosphate, di‐melamine orthophosphate, di ‐melamine pyrophosphate,  hexabromocyclododecane, decabromodiphenyl oxide and tris (bromoneopentyl) phosphate.  Preferred fillers are chalk, barytes, fumed silica an d/or ATH.  Preferably, the reactive one‐part polyurethane compos ition further contains plasticizers.  Suitable plasticizers are phthalates, particularly diis ononyl phthalate (DINP) or diisodecyl  phthalate (DIDP), hydrogenated phthalates, particularly� �hydrogenated DINP, which is  diisononyl‐1,2‐cyclohexane dicarboxylate (DINCH), ter ephthalates, particularly bis(2‐ ethylhexyl) terephthalate or diisononyl terephthalate,  hydrogenated terephthalates,  particularly bis(2‐ethylhexyl)‐1,4‐cyclohexane dicar boxylate, trimellitates, adipates,  particularly dioctyl adipate (DOA), azelates, sebacates , citrates, benzoates, glycol ethers,  glycol esters, organic sulfonates or phosphates, parti cularly diphenylcresyl phosphate (DPK),  polybutenes, polyisobutenes or plasticizers obtained fr om natual fats or oils such as  epoxidized soy or linseed oil.    Preferably, the reactive one‐part polyurethane compos ition further contains catalysts.  Suitable catalysts for the acceleration of the latent  hardeners, preferably aldimine  hydrolysis, are acid catalysts, particularly carboxylic  acids or sulfonic acids, preferably  aromatic carboxylic acids such as benzoic acid or sa licylic acid.  Suitable catalysts are catalysts for the acceleration� �of the reaction of isocyanate groups,  particularly metal catalysts, preferably dialkyltin com plexes, in particular dibutyltin or  dioctyltin carboxylates or acetoacetonates such as dib utyltindilaurate (DBTDL),  dibutyltindi(acetoacetate) (DBT(acac) ₂ ) or dioctyltindilaurate (DOTDL), or amine catal ysts,  preferably tertiary aminoethers, in particular 2,2'‐d imorpholinodiethylether (DMDEE).  Preferably, the reactive one‐part polyurethane compos ition further contains additives  selected from the group consisting of UV stabilizers,  wetting agents, flow enhancers,  leveling agents, defoamers, deaerating agents and bioc ides.  A preferred reactive one‐part polyurethane compositio n contains:  ‐ An amount of isocyanate‐functional polymers in  the range of 15 to 80 weight‐%,  particularly 20 to 50 weight‐%, in relation to the  total composition.  ‐ An amount of latent hardener, preferably aldimine s, in the range of 0.5 to 25 weight‐%,  preferably 1 to 20 weight‐%, in relation to the t otal composition.    ‐ An amount of plasticizers in the range of 0 to  40 weight‐%, preferably 10 to 30 weight‐%, in  relation to the total composition.    ‐ An amount of fillers in the range of 0 to 80� �weight‐%, preferably 20 to 60 weight‐%, in  relation to the total composition. Preferably, the fi ller contains at least one flame‐retarding  ingredient, more preferably aluminium trihydroxide (ATH ).  The composition preferably contains a low amount of  volatile organic solvents with a boiling  point at atmospheric pressure below 200 °C. Preferab ly, it contains not more than 200 g of  such volatile organic solvents, more preferably not m ore than 150 g, per liter of the total  composition. Such a composition is particularly suitab le as coating for the waterproofing of  buildings.    The reactive one‐part polyurethane composition is pr eferably formulated as a single‐pack  composition, prepared by mixing all ingredients under� �exclusion of moisture to obtain a  macroscopically homogeneous fluid or paste and stored� �in a moisture‐tight container at  ambient temperatures. A suitable moisture‐tight conta iner consists preferably of an  optionally coated metal or plastic. It is preferably� �a bucket, a barrel, a hobbock, a bag, a  sausage, a cartridge, a can, a bottle or a tube. � � The process of curing begins when the reactive one� �part polyurethane composition is  applied and gets in contact with moisture, especially  atmospheric moisture. Upon curing,  the isocyanate groups react under the influence of m oisture with the hydrolyzing latent  groups of the latent hardener, preferably hydrolyzing� �aldimine groups. Further, isocyanate  groups react with each other under the influence of� �moisture. As a result of these reactions,  the composition cures to form an elastic material. � �   The reactive one‐part polyurethane composition is pr eferably applied at ambient  conditions, preferably in a temperature range of ‐1 0 to 50 °C, more preferably ‐5 to 45 °C,  particularly 0 to 40°C.  The curing of the composition preferably also takes  place at ambient conditions.    The reactive one‐part polyurethane composition prefer ably has a sufficient open time to  allow precise positioning and large surface applicatio ns and a fast‐curing progress, whereby  the composition soon becomes tack‐free and shows a� �fast build‐up of mechanical strength  and elasticity.   "Open time" is the time period, within which the ap plied composition can be processed or  reworked without any negative effect. It is over whe n the viscosity of the composition due  to progressing curing has risen too much, at the la test when a skin is formed on the surface.  The time period, until a skin is formed on the sur face, is called "skin formation time" or  "skinning time".    In step a), the water impermeable membrane M obtaine d from the reactive composition in  liquid form is applied onto an electrically conductiv e layer ECL.    Preferably, the electrically conductive layer ECL has� �a resistance to ground of less than 10 ⁹   ohm, preferably less than 10 ⁶  ohm, most preferably between 10 ⁴  ohm and 10 ³  ohm    Preferably, conductive layer ECL has a layer thicknes s in the range of 20 to 5000  ^m,  preferably 150 to 1000  ^m, more preferably 250 to 500  ^m.      Preferably, conductive layer ECL is applied onto the� �support substrate SuS by spraying,  brushing or pouring. To form an even layer, the con ductive layer ECL can then optionally be  spread before curing to the desired layer thickness  with a suitable tool, preferably as a  squeegee, a toothed trowel, a spatula, a roller, a  brush or a draw down bar.    The electrically conductive layer ECL is located on  a support substrate SuS, either in direct  contact or via one or more additional layers of mat erial. Such additional layers of material  are preferably layers of cured synthetic resin layers .     Preferably the electrically conductive layer ECL is n ot tacky. Preferably it is not able to  function as an adhesive to bond the water impermeabl e membrane M to the support  substrate SuS.    Preferably, the electrically conductive layer ECL is  a synthetic resin layer, preferably selected  from the list consisting of epoxy resins, polyurethan es, polyureas, polymethacrylates,  polyacrylates, cementitious hybrid systems and polymer� ��modified cementitious mixtures  (PCC).     Preferably the electrically conductive layer ECL is e poxy resin layer, preferably obtained  from a two‐part epoxy composition, more preferably  a two‐part epoxy composition as  mentioned below.     Preferably, the electrically conductive layer ECL cont ains one more conductive additives,  preferably selected from the group consisting of carb on fibers, carbon black, graphite,  silicon carbide, metal oxides, metals such as iron,  ammonium salts, heavy metal‐containing  or metal‐containing fillers, especially antimony‐ a nd tin‐containing fillers based on titanium  dioxide or mica, ionic liquids, ionic and nonionic s urfactants, melamine sulfonates and  polycarboxylate ethers, preferably carbon fibers.     It is especially preferred if the electrically conduc tive layer ECL is epoxy resin layer obtained  from a two‐part epoxy composition containing carbon� �fibers. Even though for the inventive  method any suitable electrically conductive layer ECL� �described above can be used, the  inventors have developed a particularly suited composi tion for said electrically conductive  layer ECL.   Another aspect of the present invention is therefore� �an epoxy resin composition comprising:    ‐at least one liquid epoxy resin LER;  ‐at least one amine hardener AH;  ‐4.50 to 9.00 wt.‐%, based on the total weight  of epoxy resin composition, of carbon  fibers CF with a length of 40 ‐ 200  ^m, preferably 50 ‐ 150  ^m, more preferably 60 ‐  120  ^m.     Preferred one liquid epoxy resin LER are in particul ar aromatic epoxy resins, especially the  glycidyl ethers of:  – bisphenol A, bisphenol F or bisphenol A/F, where  A stands for acetone and F for  formaldehyde, which served as reactants for the prepa ration of these bisphenols. In the  case of bisphenol F, positional isomers may also be� �present, especially derived from 2,4'‐ or  2,2'‐hydroxyphenylmethane.  – dihydroxybenzene derivatives such as resorcinol, h ydroquinone or catechol;   – further bisphenols or polyphenols such as bis(4� �hydroxy‐3‐methylphenyl)methane, 2,2‐ bis(4‐hydroxy‐3‐methylphenyl)propane (bisphenol C),� �bis(3,5‐dimethyl‐4‐ hydroxyphenyl)methane, 2,2‐bis(3,5‐dimethyl‐4‐hydro xyphenyl)propane, 2,2‐bis(3,5‐ dibromo‐4‐hydroxyphenyl)propane, 2,2‐bis(4‐hydroxy� ��3‐tert‐butylphenyl)propane, 2,2‐ bis(4‐hydroxyphenyl)butane (bisphenol B), 3,3‐bis(4� �hydroxyphenyl)pentane, 3,4‐bis(4‐ hydroxyphenyl)hexane, 4,4‐bis(4‐hydroxyphenyl)heptane,� �2,4‐bis(4‐hydroxyphenyl)‐2‐ methylbutane, 2,4‐bis(3,5‐dimethyl‐4‐hydroxyphenyl) ‐2‐methylbutane, 1,1‐bis(4‐ hydroxyphenyl)cyclohexane (bisphenol Z), 1,1‐bis(4‐hy droxyphenyl)‐3,3,5‐ trimethylcyclohexane (bisphenol TMC), 1,1‐bis(4‐hydro xyphenyl)‐1‐phenylethane, 1,4‐bis[2‐ (4‐hydroxyphenyl)‐2‐propyl]benzene (bisphenol P), 1 ,3‐bis[2‐(4‐hydroxyphenyl)‐2‐ propyl]benzene (bisphenol M), 4,4'‐dihydroxydiphenyl ( DOD), 4,4'‐dihydroxybenzophenone,  bis(2‐hydroxynaphth‐1‐yl)methane, bis(4‐hydroxynaph th‐1‐yl)methane, 1,5‐ dihydroxynaphthalene, tris(4‐hydroxyphenyl)methane, 1,1, 2,2‐tetrakis(4‐ hydroxyphenyl)ethane, bis(4‐hydroxyphenyl) ether or bi s(4‐hydroxyphenyl) sulfone;  – condensation products of phenols with formaldehyde  that are obtained under acidic  conditions, such as phenol novolaks or cresol novolak s, also called bisphenol F novolaks;  – aromatic amines such as aniline, toluidine, 4‐a minophenol, 4,4'‐ methylenediphenyldiamine, 4,4'‐methylenediphenyldi(N‐me thyl)amine, 4,4'‐[1,4‐ phenylenebis(1‐methylethylidene)]bisaniline (bisaniline  P) or 4,4'‐[1,3‐phenylenebis(1‐ methylethylidene)]bisaniline (bisaniline M).    A preferred liquid epoxy resin is a liquid resin ba sed on a bisphenol, in particular a bisphenol  A diglycidyl ether and/or bisphenol F diglycidyl ethe r, as are commercially available, for  example, from Dow, Huntsman or Momentive. These liqui d resins have a viscosity that is  low for epoxy resins and good properties as a coati ng when cured. They may contain  proportions of solid bisphenol A resin or novolak gl ycidyl ethers.      Preferred amine hardener AH are selected from the li st consisting of:   ‐ aliphatic, cycloaliphatic or arylaliphatic primary� �di‐ or triamines, especially   isophorone diamine (IPD) and m‐xylylenediamine (MXDA) ,   ‐ ether group‐containing aliphatic primary di‐ o r triamines,   ‐ polyamines containing secondary amino groups, pref erably 2‐piperazin‐1‐ylethylamine,  and  ‐ adducts of these amines with epoxides or epoxy  resins, in particular adducts with  diepoxides or monoepoxides.     More preferred, the amine hardener AH consists of a� �mixture of said list.     Most preferred, the amine hardener AH consists of a� �mixture of:  ‐ aliphatic, cycloaliphatic or arylaliphatic primary� �di‐ or triamines, especially   isophorone diamine (IPD) and m‐xylylenediamine (MXDA) , and   ‐ polyamines containing secondary amino groups, pref erably 2‐piperazin‐1‐ylethylamine.    The carbon fibers CF have a length of 40 ‐ 200  ^m, preferably 50 ‐ 150  ^m, more preferably  60 ‐ 120  ^m. Fibers longer than 200  ^m have the disadvantage that they tend to set up  and  stick out vertically of the applied and cured epoxy� �resin composition. The length of the  carbon fibers can for example be determined by micro scopy.     Preferably, the carbon fibers CF have a diameter of� �2 ‐ 12  ^m, preferably 3 ‐ 10  ^m, more  preferably 4‐7  ^m. The length and diameter of the carbon fibers ca n for example be  determined by microscopy.     It is further preferred if the carbon fibers CF hav e an electrical resistivity of less than 5  mΩ*cm, preferably less than 3 mΩ*cm, more prefera bly less than 2 mΩ*cm.     The carbon fibers CF are present in an amount of 4 .50 to 9.00 wt.‐%, based on the total  weight of epoxy resin composition. As can be seen i n table 1 in the comparison of Ex.1 and  Ex.2 with Ref.5 – Ref.7, an amount of less than  4.50 wt.‐% lead to an insufficient  conductivity. The comparison of Ex.1 and Ex.2 with R ef.8 indicates that an amount of more    than 9.00 wt.‐% leads to a too high viscosity tha t is disadvantageous for the mixing of the  epoxy resin composition.    It is preferred if the amount of carbon fibers CF  is 5.00 to 8.00 wt.‐%, 5.25 to 7.00 wt.‐%,  5.25 to 6.00 wt.‐%, based on the total weight of� �epoxy resin composition. As can be seen in  table 1 in the comparison of Ex.1 with Ex.2, said  ranges are preferred with respect to good  conductivity in combination with low viscosity. It wa s further found that the adhesion of an  applied water impermeable liquid membrane directly ont o the cured composition based on  Ex.1 showed the same good adhesion as the cured com position based on Ref.1 not  containing carbon fibers.    The comparison of Ex.1 and Ex.2 with Ref.2 and Ref. 3 further shows that compositions  containing carbon black either showed no sufficient c onductivity or a too high viscosity.    Preferably, the epoxy resin composition is a two‐pa rt composition consisting of a first part  containing the at least one liquid epoxy resin LER  and a second part containing the at least  one amine hardener AH. Preferably the carbon fibers  CF are present in the first part.  Preferably the two parts are stored in separate cont ainers.    Preferably, the epoxy resin composition has a water  content of less than 5 wt.‐%, preferably  less than 3 wt.%, based on the total weight of the  composition.    Preferably, the epoxy resin composition has, 2 minute s after mixing all the components, a  viscosity of less than 15’000 cP, preferably less  than 12’500 cP, more preferably less than  10’000 cP, using a Brookfield DV1 Viscometer with  a HB‐04 spindle @ 100 rpms at 23 °C.    The support substrate SuS is preferably part of a w aterproofing system.     The support substrate SuS is preferably part of a b uilding, such as balcony, a terrace, a roof,  particularly a flat or a slightly sloping roof, a r oof garden, in the inner parts of a building of a� � floor, preferably a roof, particularly preferred a fl at roof.    The support substrate SuS is preferably made of a m aterial selected from the list consisting  of:    – metals and alloys, such as aluminium, copper, ir on, steel, nonferrous metals, including  surface‐finished metals and alloys, such as galvaniz ed metals or chrome‐plated metals;  – asphalt;  – bitumen;  – concrete, lightweight concrete, mortar, cement, fi ber cement, brick, adobe, tile, slate,  gypsum, gypsum panels, or natural stone, such as gra nite or marble;  – repair or levelling compounds based on PCC (poly mer modified cement) or ECC (epoxy  modified cement);  – timber, plywood, paper, cardboard, wood materials� �bonded with organic resins, resin‐ textile composites or so‐called polymer composites;  – insulating foams, particularly out of EPS, XPS,  PUR, PIR, rock wool, glass wool or foamed  glass;  More preferably, the support substrate SuS is selecte d from the list consisting of metals,  alloys, asphalt, bitumen, concrete, gypsum, timber and  plywood.    The reactive composition is preferably applied by spr aying or pouring onto a flat or slightly  sloped surface. To form an even coating, the reactiv e composition can then optionally be  spread to the desired layer thickness with a suitabl e tool, preferably as a squeegee, a  toothed trowel, a spatula, a roller, a brush or a  draw down bar.   Preferably, the reactive composition is applied in a� �layer thickness in the range of 0.5 to 3.5  mm, preferably 1.0 to 2.5 mm.  If the support substrate SuS is part of a waterproo fing system, the reactive composition is  preferably applied by pouring it onto the electricall y conductive layer ECL located on a  support substrate SuS, followed by spreading it evenl y to the desired layer thickness.    In a preferred waterproofing system, a fibre reinforc ement mesh is used. The fibre  reinforcement mesh is preferably worked into a first� �layer of the reactive composition as  long as the composition is still liquid, preferably  by incorporating it thoroughly into the  liquid layer with a roller or a brush. After the c uring of the reactive composition with the    incorporated fibre reinforcement mesh, a next layer o f the reactive composition is  preferably applied, and the reactive composition is c ured.  The fibre reinforcement mesh is preferably a non‐wo ven polyester fibre mesh, or more  preferably a non‐woven glass fibre mesh.      Examples  The following examples illustrate the present inventio n without being limiting.    Carbon black powder  Raven 500 Carbon Black Powder, Birla Carbon  Carbonfibres MFIM56R‐080 milledcarbonfibres electricalresistivit :15  ly      A‐part compositions of the inventive compositions Ex .1 and Ex.2 and reference  compositions Ref.1 – Ref.8 were prepared by additio n of the conductive materials (carbon  black powder or carbon fibres) to the A‐component  of the product Sikalastic® EP  Primer/Sealer, by weight percentage based on the tota l weight of the obtained composition  after addition of the conductive material. For carbon  black powder, three samples were  prepared at 5 wt.‐%, 10 wt.‐%, and 15 wt.‐% o f carbon black powder, based on the total  weight of the obtained composition. For samples with� �carbon fibres six samples were  prepared at 2 wt.‐%, 4 wt.‐%, 6 wt.‐%, 8 wt.� ��%, 10 wt.‐%, and 15 wt.‐%, based on the total   weight of the obtained composition. Each composition  was then mixed at 700 rpms with a  cowles type blade for 30 minutes. Compositions contai ning 10 wt.‐% carbon black,15 wt.‐%  carbon black and 15 wt.‐% of carbon fibres, based� �on the total weight of the obtained    composition, were too high in viscosity for mixing.  These A‐part compositions were not  evaluated further.     After mixing, the remaining A‐part composition were� �evaluated for uniformity and viscosity  measurements were taken using a Brookfield DV1 Viscom eter @ 23 °C (HB‐04 spindle @  100 rpms). Each measurement was recorded. The results  of the viscosity measurements of  said A‐part compositions are shown in table 1 (“ Viscosity”).      The A‐part compositions described above were then m ixed with the B‐component of  Sikalastic® EP Primer/Sealer (B‐part) in a mix rat io so that the amount of component A  without the added conductive material (pure A‐compon ent of Sikalastic® EP Primer/Sealer)  to the B‐component (A‐component: B‐component) was  3:1 by weight. The compositions  were mixed for 2 minutes by hand to achieve a unif orm mixture. Each sample was applied  to paper substrate using a 1/8th inch notched squeeg ee and then back‐rolled with a 3/8th  of an inch paint roller to smooth out notch marks  from the squeegee. Each sample was  allowed to fully cure for 24 hours. In addition, th e viscosity of the composition Ex.1 was  determined 2 minutes after the mentioned mixing by h and and was found to be 3500 cP.    The conductivity was tested using a Buckleys’ Dry  Roof Pro2 flat electronic roof leak  detector unit. The grounding wire was secured to one  corner of the applied and fully cured  composition. The unit was set to output 7.56 kV fro m the electrode. The electrode, a 150  mm long stainless‐steel drum‐brush, was swept acro ss the coating to measure the  conductivity. The unit is set to detect a current o f 200 µA or more by emitting an audible  alarm. Each sample was checked over the entire surfa ce area of the applied composition to  assure uniform conductivity. The results are shown in  table 1 (“Conductivity”).    After the conductivity was verified, a reactive compo sition in liquid form (Sikalastic®‐641)  was applied directly over the above mentioned fully  cured composition of Ex.1 and Ex.2  using a ½ inch nap roller to a coat weight of ap proximately 1.25 mm. Sika Reemat Premium,  a chopped strand fiberglass mat, was applied to the� �wet coating and back rolled to embed  the reinforcement, then allowed to cure for 24 hrs.� �After 24 hours of cure a second coat of    Sikalastic‐641 was applied on top of the reinforcem ent to a coat weight of approximately  0.75 mm (total thickness of the system approximately� �2.00 mm). The system was then  allowed to cure for 72 hours.     The system was then checked for conductivity to ensu re membrane integrity. As before, the  grounding wire was secured to one exposed corner of� �the (conductive) fully cured  composition, and the electrode was swept across the  surface of the cured Sikalastic‐641  membrane. No conductivity was observed indicating zero  voids in the Sikalastic‐641  membrane. Damage to the Sikalastic‐641 membrane was� �simulated by making a 2‐inch  razor cut and a thumbtack pierce through the system� �all the way down to the primer layer.  The system was then checked with the Buckleys’ lea k detector unit for conductivity. The  signal was observed over both simulated damage condit ions and not in any other section of  the system.     Compositions Ref.1 and Ex.1 were also evaluated for  the strength/quality of adhesion of the  Sikalastic 641 membrane coated over the cured composi tions. Compositions Ref.1 and Ex.1  were applied to a standard concrete block and allowe d to cure for 24 hours and a Sikalastic  641 membrane was applied on top as mentioned above  for the conductivity testing and  allowed to fully cure for 2 weeks. Adhesion was eva luated using an Elcometer 510  Automatic Pull‐Off Adhesion Gauge in accordance with  ASTM D7234‐21 for both  compositions Ref.1 and Ex.1. No significant difference  of adhesion values was observed,  indicating the addition of the carbon fibres had no� �detrimental effect on adhesion. The  results are shown in table 1 (“Adhesion”).   

_{n i} o _i ^s _i s _p ^. e ^{0 h} _{5 d} ^{. .} _d ^. _d ^{. s} d ^. _d ^. _{d p} ^{. .} n ^. _n ^. _n ^. _n ^. _n ^. _n ⁰ _{5 d} ^. _{d n} ^. _{n d} ^{2 A} _~ ² _~ ⁾ _t ^{r r r} _{t a a a} ^r _t ^r _t ^r _t ^r _a ^{m p p} _{a a a} ^r _a ^p _o ^c B _B ^p B ^p B ^{p p p} _{B B} + ⁺ A ⁽ _A ^{+ (} _A ⁺ _{B A} ⁺ _{B A} ⁺ _B ^{+ +} A ⁺ A _A ⁽ _A ⁽ n _n ^{( o} _i ^o _n ^{( ( ( (} _{n n} t _i ^o _{n n n n} ^o _i ^o _i i ^t s ⁱ _{i s} ^{ti o} _i ^{t o} _i ^{t o} _i ^{t o} _i ^{t ti o o} _s ^{o i} _s ⁱ _s ^ti p _{p p} ^o _s ^{i o} _s ⁱ _s o _s ^{o o} _p ^o _p m _{p p p p} m m m ^o m ^o m m m m ^{oc oc} n ^{oc c} _l ^{c o o} _{i l} ^a _l ^c _l ^oc _l ^oc _l ^oc _{l l} ^a _l ^{a t a i} _{t t} ^a s ^{o o} _{t t} ^o _t ^a _t ^{a o} _t ^a _t ^a _{t t} ^o _t t ^{o o} _{t p} ^{% %} _t ^o _t ^o _t ^o _t t ‐ ^{% %‐ %‐} m ^‐ _.t ^‐ _. ^%‐ _. ^%‐ _. ^%‐ _. ^%‐ _{. .t .t} o _A c ^t _{.t t n} ^{w w} _{t t t t t 2} ^w 9 ^{w w w w w} 2 ^w 9 r ^e _{n 7} ^{5 8} _. ⁷ _{. 7} ⁴ ₉ ⁸ ₅ ² ₆ ^{5 8} _. ⁷ _{. a} ^{p‐ o} _{. p} ³ ₍ ⁶ ₍ ⁹ _{( .} ¹ _{. . . (} ² ₍ ⁴ ₍ ⁵ ₍ ⁶ ₍ ⁹ _{( A} ^m _{o A A} ^t _A ^t _A c ^t o _{n n n} ^t _A ^t _{A A A} t _A ^{t t t t e e} _n ^e _n ^e _n ^e _n ^e _{n n} e ^e _{n n} ^e _{n d n} e ^{o o} _{n p} ^o _{p n} ^o _{n n n} ^{o o} p ^{o o o} _{p p d p} d m m ^o m _{p p p} o m a ^o m ^o m m m o m ^o _c ^o _{c l} ^{o a} _{c c i} ⁿ _{c i} ⁿ _{i c} n _c n _c ^{o n} _c ^{ni ni r n} _{i e} ^{t k k} _c ^k _c ⁱ _s ⁱ _s ⁱ _s ⁿⁱ _{s s} ^e _s ^{e d} a _c ^{al al al e} _r ^e _r ^e _r ^e _{r r} ^{b m} _{b b} ⁱ _r ^bi _e ⁿ e ⁿ _b ^{b n i} _f ^bi _f ^bi _f ^bi _{f f} n _{f i} m ^v _i ^{n t} _{o o c} ^{b u} _r ^b _{o r} ^{b n a} _r ^a _o ^{n b} _o ⁿ _o ⁿ _{o o} ⁿ r ^b _r ^b _r ^b _r ^b _{o r} ^b _r ^{e a} _r ^a _t ^e _{d d} ^a _{c c c} ^{a a a a} _{c c} n ^{% %} _{c c c c} ^% o ^% ‐ ^‐ _.t ^‐ _.t ^% ‐ ^% ‐ ^% ‐ ^%‐ _‐. ^%t _o t ^‐ _.t ^{n c} _{. o} ^t _{. w} ^{w w t} _{. w} ^t _{. w} ^t _{. w t =} w _w ^{w . N 5} ₀ ¹ ₅ ^{1 2 4 6} ₈ ⁰ _{1 5} ¹ _d ^{.n 1} . _f ² . ^{3 4 5} _, ^{1 e} _f . _f . _f . _f ⁶ . _f ⁷ . _f ¹ _. ² _. ⁸ . _{f e R} ^e _R ^e _R ^e _R ^e _R ^e _R ^e _R ^x _E ^x _E ^{e l} R _b ^a _T