Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Aufbringen einer Dichtungsmasse auf eine Fläche, vorzugsweise in eine Verschlusskappe für Behälter nach Patentanspruch 1. Die Erfindung bezieht sich außerdem auf eine Vorrichtung zur Durchfuhrung des Verfahrens nach Patentanspruch 8.

Verschlusskappen für Behälter, Gläser oder dergleichen Behälter weisen im Inneren des Bodens zumeist eine Dichtung auf, um den Behälterinhalt ausreichend gegenüber der Atmosphäre abzudichten.

Es ist bekannt, derartige Dichtungen in Form von Dichtungsmasse einzubringen, vorzugsweise in Ringform. Es ist bekannt, als Material hierfür PVC zu verwenden, das aus verfahrenstechnischen Gründen und zu Dichtungszwecken mit einem Weichmacher versehen ist. Weichmacher haben jedoch die Eigenschaft, zu einem gewissen Anteil aus dem PVC zu entweichen. Dies wird aus Gesundheits- und Umweltgründen zunehmend abgelehnt oder behördlich untersagt. PVC wird mittels Spritzdüse bei ca 40-65 Grad C in flüssiger Form aufgetragen.

Wird statt PVC anderes Kunststoffmaterial wie zum Beispiel TPE verwendet, so wird das Kunststoffmaterial für derartige Dichtungen zunächst in geeigneter Weise plastifϊziert und dann die Schmelze mit Hilfe einer geeigneten Vorrichtung in das Innere einer Kappe appliziert. Aus EP 1 527 864 ist eine derartige Vorrichtung bekannt geworden. Sie weist einen äußeren hülsenförmigen höhenbeweglichen Stempel auf, in dem sich ein innerer höhenbeweglicher Stempel befindet. Auf der Außenseite des äußeren Stempels gleitet ein Ringschieber, der bei der Verstellung in eine untere Position ein Extrudat von Spritzdüsen abtrennt, das in den Ringraum zwi- sehen einem die Düsenöffhungen aufweisenden Ring und dem äußeren Stempel ausgebracht wird. Das Extrudat wird mit Hilfe des äußeren Schiebers an den inneren Boden der Kappe angedrückt, wobei der Ringschieber und der innere Stempel auf dem Boden aufsitzen und dadurch einen ringförmigen Formhohlraum begrenzen. Nachteilig bei der bekannten Vorrichtung sind die ungenaue Portionierung des Dichtungsmaterials, die nicht gleichmäßige Ringform des Extrudats sowie das Problem den äußeren Schieber in dem heißen Umfeld zu kühlen.

Alle Lösungsansätze wie auch das oben beschriebene Patent bergen die große Gefahr, dass die heiße Dichtungsmasse an nicht kalten Oberflächen anhaftet. Dieser Effekt ist an sich bekannt und wird üblicherweise durch Kühlung der Oberflächen, an denen eine Anhaftung vermieden werden soll, annähernd beherrscht. Dieses Problem tritt auch bei dem bekannten Applikator und auch anderen Applikatoren auf. Ursache ist die Unmöglichkeit, auf engstem Raum Temperaturdifferenzen von ca. 180° technisch zu realisieren.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum ringförmigen Aufbringen einer Dichtungsmasse auf eine Fläche, insbesondere in eine Verschlusskappe für Behälter zu schaffen, mit dem wirksam die Dichtungsmasse ausgetragen werden kann, ohne dass es zu einer Anhaftung beziehungsweise Ziehfaden an Außenflächen des Applikators kommt.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die plastifizierte Dichtungsmasse ringförmig in einen temperierten Ringspalt mit veränderbarer Spaltbreite eingebracht. Durch rasche Verringerung der Spaltbreite zu null wird die Dichtungsmasse vollständig aus dem Ringspalt herausgepresst und zu einem ringförmigen, den Ringspalt radial innen oder außen umgebenden Gebilde geformt. Das ringförmige Gebilde kann unmittelbar auf die Fläche aufgebracht werden, indem es eine Strecke durch die Luft schiesst.

Die Dichtungsmasse oder Schmelze wird nach innen oder außen aus dem Ringspalt ausgepresst, d.h. die Wände des Ringspalts nähern sich annähernd senkrecht zur Auspressrichtung, wenn er zu Null reduziert wird. Somit wird unter Verringerung der Spaltbreite eine relative Verringerungsbewegung der Spaltwände quer zur Auspressrichtung verstanden. Bei einer vertikalen Bewegung einer Wand des Ringspalts wird die Spaltbreite vertikal verringert. Hier entspricht die Spaltbreite der vertikalen Dimension des Ringspalts.

Erfindungswesentlich ist, dass beim Auspressen der Dichtungsmasse aus dem Ringspalt die Anfangsgeschwindigkeit ausreichend hoch ist, dass es nicht zu partiellen Anhaftungen an den Austrittskanten des Ringspalts kommt. Bei gleichbleibender Geschwindigkeit der Verringerung der Spaltbreite nimmt die Austrittsgeschwindigkeit der Dichtungsmasse bekanntlich zu. Es ist daher auch möglich, bei laufender Querschnittsverengung eine Reduktion der Spaltbreitenveränderungsgeschwindig- keit zuzulassen solange die Austrittsgeschwindigkeit ausreichend hoch bleibt.

Erfindungswesentlich ist ferner, dass der Ringspalt beim Auspressvorgang zu null gemacht wird, um einen sauberen Abschluss des Schmelzaustritts zu erreichen.

Während des Auspressvorgangs aus dem Ringspalt wird die Zufuhr zum Ringspalt abgesperrt. Da der Absperrvorgang nicht plötzlich erfolgt, müssen Mittel vorgesehen werden, die ein Rückfließen der Schmelze aus dem Ringspalt verhindern, z.B. ein Rückschlagventil . Es hat sich herausgestellt, dass als Folge der Beschleunigung der Schmelze Anhaftungen nicht mehr stattfinden. Es gibt eine Austrittsgeschwindigkeit, oberhalb derer Anhaftungen und Ziehfaden nicht mehr auftreten. Durch Veränderung der Schließgeschwindigkeit des Spaltes lässt sich nachweisen, dass unterhalb eines Mindestgeschwindigkeitswertes Anhaftungen und/oder Ziehfäden auftreten.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird, wie schon erwähnt, vorzugsweise das aus dem Ringspalt ausgepresste ringförmige Gebilde unmittelbar auf einer Fläche z.B. auf dem Boden einer Verschlusskappe abgelegt. Um es in seine endgültige Form zu bringen, sieht eine Ausgestaltung der Erfindung vor, dass das ringförmige Gebilde anschließend durch ein kaltes ringförmiges Presswerkzeug gegen die Fläche, z.B. die Verschlusskappe gepresst und zu einem flachen Dichtring geformt wird.

Die Austrittsöffnung des Ringspalts kann radial nach innen oder nach außen gerichtet sein, auch die Orientierung des Ringspalts ist nicht wesentlich. Der Ringspalt kann in einer radialen Ebene liegen oder konisch verlaufen. Zum Erreichen des Ziels, Anhaftungen zu vermeiden, spielen diese Umstände keine Rolle.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren hat sich gezeigt, dass die Oberflächenspannung der Schmelze dazu führt, dass etwa nacheilende Haare nachgezogen und in das ringförmige Gebilde aus Schmelzmaterial aufgesogen werdend. Anhaftende Haare treten nicht auf.

Nach dem Auspressen des ringförmigen Gebildes aus dem Ringspalt kann geschehen, dass das ringförmige Gebilde über einen feinen Film noch mit den den Ringspalt bildenden Teilen eines Applikators verbunden ist. Falls das auf der Fläche abgelegte ringförmige Gebilde keine ausreichende Haftung auf der Fläche hat, kann es bei der Entfernung vom Ringspalt zu einer unerwünschten Verformung des Gebildes kommen. Daher sieht eine Ausgestaltung der Erfindung vor, dass das Austrittsende des Ringspalts zur Fläche so positioniert ist, dass das ringförmige Gebilde die Fläche kontaktiert, wenn aus dem Ringspalt herausgepresst ist. Durch anschließendes Absenken der temperierten Fläche wird ein möglicherweise zwischen geschlossenem Ringspalt und dem ringförmigen Gebilde noch vorhandener Film abgerissen. Die Fläche wird vorzugsweise mit einem Haftmittel versehen und ausreichend temperiert, so dass zwischen dem ringförmigen Gebilde und der Fläche eine ausreichende Adhäsion stattfindet, die ermöglicht, dass bei einem Entfernen der Fläche vom Ringspalt ein vorhandener Film reißt, ohne dass es zu einer unerwünschten Verformung des ringförmigen Gebildes kommt. Das ringförmige Gebilde ist gleichmäßig mit der Fläche in Kontakt, wodurch beim anschließenden Anpressen an die Fläche ein gleichmäßiger Dichtungsring geschaffen ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere anzuwenden bei Gefäßdeckeln, die mit einem inneren Dichtungsring versehen werden. Häufig haben derartige Deckel radial nach innen weisende Nocken. Die endgültige Kontaktierung eines derartigen Dichtrings mit der Deckelinnenfläche erfolgt durch Pressen mit Hilfe eines geeigneten Presswerkzeugs, das die Dichtungsmasse gegen den temperierten Deckel anpresst, so dass eine ausreichende Haftverbindung stattfindet. Bei Nockendeckeln ist jedoch dieser Vorgang relativ schwierig zu realisieren, zumindest mit einem einzigen Presswerkzeug bzw. in einem Vorgang. Es ist daher bereits bekannt, die Dichtungsmasse in einen Rohling einzulegen und zu verpressen, und den Deckelrand und die Nocken im Nachhinein fertig zu formen. Eine Ausgestaltung der Erfindung bei einem Nockendeckel mit einer ringförmigen Vertiefung an der Innenseite des Bodens des Nockendeckels zur Aufnahme des Dichtungsrings sieht vor, dass ein einziger ringförmiger Pressstempel verwendet wird. Das Volumen des ringförmigen Gebildes wird so bemessen, dass beim Pressvorgang die Dichtungsmasse zumindest zur Außenseite der Vertiefung wulstförmig über den Rand der Vertiefung hinaus verformt wird. Die hierbei aufzuwendende Verformungsarbeit erzeugt einen ausreichenden Druck, der zwischen der Wandung der Vertiefung und der Dichtungsmasse eine ausreichende innige Verbindung bewirkt.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird gemäß Patentanspruch 10 vorgeschlagen, einen äußeren und einen inneren zylindrischen Stempel in einem Applikator vorzusehen, wobei letzterer Stempel in einer zylindrischen Ausnehmung des äußeren Stempels konzentrisch aufgenommen ist. Die Stempel sind relativ zueinander axial bewegbar. Hierzu dient eine geeignete Verstellvorrichtung. Zwischen den Stempeln ist ein nach innen oder außen offener Ringspalt gebildet, dessen Spaltbreite zwischen einer Ausgangsspaltbreite und einer Spaltbreite null veränderbar ist. Die Veränderung der Spaltbreite erfolgt in Richtung der Verstellung des mindestens einen Stempels. Die Wände des Ringspalts verlaufen vorzugsweise parallel zueinander.

Eine Zuführung für plastifizierte Dichtungsmasse von einer Dosiervorrichtung in einen der Stempel ist mit dem Ringspalt verbunden, wenn dieser in seiner Ausgangsposition ist. Die Zuführung zum Ringspalt ist gleichmäßig über diesen verteilt, z.B. über kleine, gleichmäßig verteilte Öffnungen zum Ringspalt. Die Kanäle zu den Öffnungen und diese selbst sorgen für symmetrische hydraulische Verhältnisse und damit zur gleichmäßigen Verteilung der Schmelze im Ringspalt. Der Strömungsquerschnitt der Kanäle zum Ringspalt in seiner Gesamtheit ist kleiner als der eines Zuführkanals zu den Kanälen bzw. Öffnungen. Bei Verringerung der Spaltbreite wird ein Zurückströmen der Schmelze in den Versorgungskanal durch vorgeschaltete geeignete Maßnahmen wie z.B. einem Rückschlagventil verhindert. In einer Ausgestaltung der Erfindung ist der innere Stempel am unteren Ende mit einem radialen Flansch versehen, der mit dem äußeren Stempel den Ringspalt bildet. Die Zuführung für plastifiziertes Material kann einen axialen Kanal im inneren Stempel aufweisen, der mit einer Reihe radialer Kanäle verbunden ist, die ihrerseits in den Ringspalt münden, wenn dieser seine Ausgangsspaltbreite hat.

Je nach Beschaffenheit und Viskosität des Dichtungsmaterials kann es geschehen, dass es aus dem offenen Ringspalt bereits heraustritt, bevor der Auspressvorgang zur Erzeugung des ringförmigen Gebildes erfolgt. Daher sieht eine Ausgestaltung der Erfindung vor, dass zwischen dem Ringspalt und der Zuführung ein Ringkanal oder eine ringförmige Erweiterung geformt ist, in dem der sich plastifiziertes Dichtungsmaterial sammelt. Vorzugsweise ist der Ringkanal außen im inneren Stempel geformt. Dieser Ringkanal dient der Zurückhaltung auch dünnflüssigerer Schmelze, bevor diese aus dem Ringspalt ausgestoßen wird. Nach dem Ausstoßen der Schmelze über den sich schließenden Ringspalt verbleibt eine Restmenge der Schmelze in dem Ringkanal. Es hat sich gezeigt, dass mit dieser Maßnahme verhindert werden kann, dass auch dünnflüssigere Schmelzen aus dem Ringspalt heraus laufen, bevor dieser geschlossen wird.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1 zeigt äußerst schematisch einen Schnitt durch einen Applikator zum

Einbringung einer Dichtungsmasse in eine Verschlusskappe für einen Behälter im Schnitt dargestellt,

Fig. 2 zeigt den Applikator nach Figur 1 nach beendetem Einbringen der

Dichtungsmasse, Fig. 3 zeigt die abschließende Verformung der Dichtungsmasse in der

Verschlusskappe.

Fig. 4 zeigt eine ähnliche Darstellung wie Fig. 1 oder 2 mit einem zusätzlichen Ringkanal.

Fig. 5 zeigt die Darstellung nach Fig. 4 nach dem Schließen des Ringspalts.

Fig. 6 zeigt das Eintragen der Schmelze in den Ringspalt vor dem Schließen des Ringspalts zur Ausbildung des ringförmigen Gebildes.

Fig. 7 zeigt im Schnitt schematisch ein Werkzeug zum Einformen des ringförmigen Gebildes nach der Erfindung in einen Nockendeckel. Fig. 8 zeigt die Darstellung nach Fig. 7 während des Pressvorgangs.

In den Figuren 1 und 2 ist ein Applikator 10 für das Einbringen einer Dichtungsmasse in eine Verschlusskappe 12 (Figur 2) äußerst schematisch dargestellt. Er weist einen inneren Stempel 14 auf, der am unteren freien Ende einen konischen Flansch 16 hat. Der innere Stempel 14 ist von einem äußeren Stempel 18 ringförmig umgeben. Die zylindrischen Stempel 14, 18 sind konzentrisch und mit Hilfe einer nicht gezeigten Verstellvorrichtung relativ axial zueinander beweglich. In gezeigtem Ausführungsbeispiel ist der äußere Stempel 18 relativ zum inneren Stempel 14 beweglich.

Im inneren Stempel 14 befindet sich ein axialer Kanal 20, der mit einem nicht gezeigten Extruder oder ein anderen Einrichtung zur Herstellung einer Schmelze aus Dichtungsmaterial verbunden ist. Der Kanal 20 ist mit mehreren, gleichmäßig verteilten radialen Kanälen 22 am unteren Ende verbunden. Der Gesamtquerschnitt der Kanäle 22 oder Bohrungen ist klein und kleiner als der des axialen Kanals 20. Damit wird die gleichmäßige Verteilung der Schmelze im Ringspalt gewährleistet. In den Kanälen 20, 22 befindet sich Schmelze 24. Wie aus Figur 1 zu erkennen, kann zwischen innerem und äußerem Stempel 14, 18 ein konischer Ringspalt 26 gebildet werden, der weiter nach innen und oben zylindrisch ist. Seine Wände sind parallel und sein Boden wird von der Außenseite des inneren Stempels 14 gebildet. Figur 1 zeigt die Ausgangsspaltbreite, bei der die radialen Kanäle 22 mit dem Ringspalt 26 in Verbindung stehen. Wie ferner in Figur 1 zu erkennen, wird durch einen entsprechenden Extrudier- oder Aufschmelzvorgang Schmelze z.B. aus TPE ringförmig in den Spalt 26 eingetragen, wie bei 28 angedeutet.

Zum Austragen der Schmelze 28 in die Verschlusskappe 12, wie dies in Figur 2 dargestellt ist, wird der Ringspalt 26 durch vertikale Verstellung des äußeren Stempels 18 mit der Geschwindigkeit Vl verringert bis auf die Spaltbreite null, wie in Figur 2 angedeutet. Bei letzterer liegen die Wände des Ringspalts satt aneinander. Die Schmelze 28 tritt mit der Geschwindigkeit V2 aus dem Ringspalt 26 aus, wodurch ein ringförmiges Gebilde 30 aus plastifϊzierter Dichtungsmasse gebildet wird. Um dieses Gebilde 30 in die Verschlusskappe 12 einzubringen, nähert sich die Anordnung aus innerem und äußerem Stempel 14, 18 der Verschlusskappe 12, wie das in Figur 2 dargestellt ist. Ein weiteres Werkzeug, um das aus dem Ringspalt 26 austretende ringförmige Gebilde 30 in die Verschlusskappe 12 einzubringen, ist daher nicht erforderlich. Nach Formung des ringförmigen Gebildes liegt es auf den Boden der Kappe (Fig. 2). Statt einer Kappe kann auch eine andere Fläche mit einer ringförmigen Dichtung versehen werden.

Wesentlich bei dem beschriebenen Vorgang ist jedoch, dass die Anfangsgeschwindigkeit Vl bzw. die Anfangsaustrittsgeschwindigkeit V2 einen Mindestwert aufweist und hält, um ein Anhaften von Schmelze an den Außenkanten des Ringspaltes 26 zu verhindern. Dies wird bei der gewählten Mindestaustrittsgeschwindigkeit V2 zuverlässig erreicht. Beim Auspressen des ringförmigen Gebildes 30 kann geschehen, dass es noch über einen feinen Film mit dem Applikator verbunden ist. Liegt das ringförmige Gebilde mit unzureichender Haftung am Deckelinnenboden, kann es bei Entfernung vom Ringspalt geschehen, dass das ringförmige Gebilde eine Verformung erleidet. Es ist daher vorteilhaft, wenn mit dem Auspressen und Formen des ringförmigen Gebildes 30 dieser unmittelbar mit dem Deckel in Kontakt tritt. Der Deckel ist, wie an sich bekannt, mit einem geeigneten Haftmittel versehen. Außerdem wird er in geeigneter Weise auf eine erforderliche Temperatur gebracht. Die gleichmäßige Anlage des ringförmigen Gebildes 30 am Deckel unmittelbar nach der Formung des ringförmigen Gebildes bewirkt eine ausreichende Haftung zwischen dem ringförmigen Gebilde 30 und der zugeordneten Deckelfläche, so dass beim anschließenden Absenken des Deckels 12 gegenüber dem Applikatior 10 der gegebenenfalls noch vorhandene Film abreißt, ohne dass es zu einer unerwünschten Deformation des ringförmigen Gebildes 30 kommt.

Die gewählte geometrische Form des Applikators 10 bzw. des konischen Ringspalts ergibt sich im gezeigten Fall durch den gezeigten sogenannten Nockendeckel 12. Für andere Verschlusskappen und andere Verteilungen der Dichtungsmasse können andere Orientierungen des Ringspalts 26 von Vorteil sein.

In Figur 3 ist gezeigt, wie mit Hilfe eines ringförmigen Stempels 32, der gekühlt ist, das ringförmige Gebilde 30 zu einem flachen planen Dichtungsring 34 geformt wird. Während des beschriebenen Aufbringevorgangs sind die Stempel 14, 18 nach Fig. 1 und 2 ausreichend temperiert, damit die Schmelze fließfähig bleibt.

Der in den Figuren 4 bis 6 dargestellte Applikator gleicht im Wesentlichen dem nach den Figuren 1 bis 3. Es sind daher gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Besonderheit in den Figuren 4 bis 6 besteht in einem im Querschnitt rechteckigen Ringkanal 40, der außen in den Stempel 14 eingeformt ist und mit den Bohrungen 22 in Verbindung ist. Der Ringkanal 40 ist zum zylindrischen Spalt 42 zwischen den Stempeln 14, 18 offen, der nach unten zum konischen Ringspalt 26 geführt ist. Aus Fig. 5 wird deutlich, dass Ringkanal 40 und zylindrischer Spalt 42 mit plastifizierter Masse gefüllt sind, wenn der konische Ringspalt geschlossen ist. In Fig. 6 ist der Ringspalt 26 geöffnet und man erkennt die dosiert austretende Schmelze 30a, die jedoch aufgrund der Wirkung des Ringkanals 40 nicht „herausleckt", sondern im Ringspalt 26 verbleibt. Anschließend erfolgt das Auspressen des Dichtungsmaterials, wie dies anhand der Figuren 1 und 2 bereits erläutert wurde. Nach dem Auspressen ergibt sich ein Zustand, wie er in Fig. 5 zu erkennen ist. Dadurch, dass die neu zugeführte Schmelze zunächst die Restschmelze aus dem Ringkanal 40 ausschieben muss, entsteht im Ringspalt 26 eine günstige Verteilung, die das ungewollte Austreten von Schmelze aus dem Ringspalt vor dem Schließen des Ringspalts auch dann verhindert, wenn die Schmelze relativ dünnflüssig ist.

In den Figuren 7 und 8 ist ein Werkzeug 50 dargestellt, in Abwandlung zum Werkzeug 32 nach Fig. 3. Das Werkzeug 50 weist einen äußeren ringförmigen dritten Stempel 52 auf, der in Richtung des Doppelpfeils 54 von einer nicht gezeigten Betätigungsvorrichtung vertikal bewegbar ist. Ein innerer vierter Stempel 56 stützt sich über eine Feder 58 am äußeren Stempel 54 ab. In Fig. 7 und 8 erkennt man ferner einen Nockendeckel 12a mit Nocken 58 sowie einer ringförmigen Vertiefung 60, in welche das ringförmige Gebilde 30 nach Fig. 2 abgelegt wird. Der Deckel 12a ruht auf einer Unterlage 63. Das Werkzeug 50 dient zum Anpressen des ringförmigen Gebildes 30 an den Deckel 12a in der Vertiefung 60. Die Pressfläche des Stempels 52 ist zur ringförmigen Vertiefung 60 ausgerichtet, wobei sein Außendurchmesser etwas geringer ist als der maximale Außendurchmesser der Vertiefung 60. Beim Pressvorgang presst der Stempel 52 das ringförmige Gebilde 30 in die Vertiefung 60, wobei ein radiales Verformen nach innen über den Vertiefungsrand hinaus durch den inneren Stempel 56 begrenzt bzw. verhindert wird. Auf der Außenseite erfolgt beim Pressvorgang eine radiale Wulstbildung, wie bei 62 angedeutet. Das Volumen des ringförmigen Gebildes 30 relativ zum Volumen der Vertiefung 60 ist so gewählt, dass das Material wulstformig nach außen über den Rand der Vertiefung hinaus verformt wird. Da das Dichtungsmaterial äußerst viskos ist, bewirkt die Verformungsarbeit, die für den beschriebenen Vorgang aufgebracht werden muss, einen ausreichenden Pressdruck, wodurch der sich bildende Dichtring 64 mit der gesamten Wandung der Vertiefung 62 in eine ausreichende Haftungsverbindung gebracht wird.

Bei dem beschriebenen Betrieb des Applikators 10 kann dieser mit seinen Werkzeugen insgesamt eine ausreichend hohe Temperatur aufweisen. Das Werkzeug 50, das an einem anderen Ort angeordnet sein kann, kann Raumtemperatur haben oder gekühlt sein.

Es ist denkbar, ein ringförmiges Gebilde wie das mit 28 bezeichnete auch nach innen zu formen, d.h. die Öffnung des Ringspalts 26 nicht nach außen, wie in den Figuren 1 und 2 vorzusehen, sondern nach innen gerichtet, z.B. ein Aufbringen einer Dichtung auf eine Welle (nicht gezeigt). Der innere Stempel 14 wäre dann zumindest teilweise hohl und die Zuführung 20, 22 könnte im äußeren Stempel 18 liegen.