Übliche Verfahren zum Verbinden von Teilen umfassen die Gruppe der lösbaren Verbindungen und die Gruppe der unlös- baren Verbindungen. Beispielsweise in der Kraftfahrzeug- industrie werden lösbare Verbindungen eingesetzt, um Zier- leisten oder Dichtungsleisten einerseits schnell mit der Fahrzeugkarosserie verbinden zu können und andererseits bei Reparaturen oder Lackarbeiten von der Karosserie schnell abnehmen zu können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren aufzufinden, mit dem eine lösbare Verbindung schnell und kostengünstig hergestellt werden kann.

In Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren gefunden worden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß auf das erste Bauteil im Verbindungsbereich ein Kleber aufgetragen wird, daß auf den Kleber ein Verbindungsteil aufgesetzt wird, und daß das zweite Bauteil auf das Verbindungsteil aufgebracht, vorzugsweise aufgeklippt wird.

Diese Verfahrensweise ist sehr einfach. Es wird ein Ver- bindungsteil verwendet, das auf das erste Bauteil einfach aufgeklebt wird. Auf das Verbindungsteil wird das zweite Bauteil aufgebracht, vorzugsweise aufgeklippt, womit die beiden Bauteile lösbar miteinander verbunden sind.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist das Verfahren so ausgestaltet, daß das Verbindungsteil von außen gegen das erste Bauteil hindurch verlaufende Formschluß-Durchbrechun- gen aufweist, daß in die Durchbrechungen eine Vergußmasse eingefüllt wird, derart, daß sie einerseits an dem Kleber anliegt und andererseits die Durchbrechungen außen abdeckt und daß nach dem Aushärten der Vergußmasse das zweite Bau- teil auf das Verbindungsteil aufgebracht, vorzugsweise aufgeklippt wird. Hierbei wird also das Verbindungsteil über die Vergußmasse und dem Kleber mit dem ersten Bauteil verbunden. Der Kleber hält die Vergußmasse am ersten Bau- teil fest. Die Vergußmasse hält durch die Formschluß-Aus- bildung das Verbindungsteil fest und das Verbindungsteil hält das zweite Bauteil. Formschluß-Ausbildung bedeutet hier, daß die Vergußmasse die Formgebung des Verbindungs- teils so umgreift bzw. hintergreift, daß dadurch das Ver- bindungsteil am ersten Bauteil festgehalten wird. Diese Verfahrensweise ist einfach auszuführen und sehr kosten- günstig.

Nach einer Weiterbildung des Verfahrens wird bei industri- eller Anwendung das Verbindungsteil in eine Haltevorrich- tung eingelegt und von der Haltevorrichtung gegen den mit einem Kleber versehenen Verbindungsbereich gedrückt und nach dem Eingeben der Vergußmasse so lange gehalten, bis die Vergußmasse ausgehärtet ist. Eine entsprechend ausge- bildete Vorrichtung zur Durchführung dieser Verfahrensweise vereinfacht das Ausführen der Verbindungen.

Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung ist das Ver- fahren so ausgestaltet, daß zur Herstellung des Verbin- dungsteils auf das Bauteil zu beiden Seiten des Verbin- dungsbereiches Formteile aufgesetzt werden, die zwischen sich eine Gießform ausbilden, daß in die Gießform eine sich gegen den Kleber anlegende Vergußmasse eingegeben wird und

daß nach Aushärten der Vergußmasse die Formteile entfernt werden. Mit dieser Verfahrensweise wird also das Verbindungsteil vor Ort auf dem ersten Bauteil zwischen dort vorübergehend angeordneten Formteilen aus Vergußmasse gegossen. In der industriellen Anwendung kann dieser Vorgang mit Hilfe geeigneter Vorrichtungen halbautomatisch oder vollautomatisch ablaufen.

Das Verbindungsteil für die Verfahrensweisen nach der Er- findung kann im Querschnitt T-förmig ausgebildet sein und somit beidseitig vorstehende Haltevorsprünge zur Aufnahme des zweiten Bauteils aufweisen, wobei es längs seiner Mit- tellinie einen nach oben offenen, oberen Kanal, einen nach unten offenen, unteren Kanal aufweist und wobei die Kanäle durch in Abständen angeordnete Durchbrüche miteinander ver- bunden sind. Ein solches Verbindungsteil kann als extru- diertes Kunststoff-oder Metallprofil ausgebildet sein. Das Verbindungsteil kann auch rund, beispielsweise knopfartig, oder oval ausgebildet sein. Die Ausbildung mit einem oberen und einem unteren Kanal, die miteinander verbunden sind, stellt eine optimale Formschluß-Ausbildung für das Ausgießen mit der Vergußmasse dar.

Nach einer anderen Weiterbildung der Erfindung kann das Verbindungsteil auch als Metallstreifen mit beidseitigen Haltevorsprüngen ausgebildet sein, wobei der Metallstreifen beidseitig zur Mittellängslinie parallellaufende Stege aufweist, die zu beiden Seiten des Metallstreifens vorste- hen und wobei im Metallstreifen zwischen den Stegen Durch- brüche zum Hindurchtreten der Vergußmasse vorgesehen sind.

Zur Positionierung auf dem freien Rand eines Bauteil-Flan- sches kann das Verbindungsteil zwei von seinem Kopfteil ab- wärts verlaufende, den Rand zwischen sich einschließende Schenkel aufweisen, die einen um den Rand herumlaufenden unteren Kanal ausbilden, wobei das Kopfteil des Verbin-

dungsteils an der Oberseite einen oberen Kanal aufweist und zwischen den Kanälen wiederum Durchbrüche zum Hindurch- treten der Vergußmasse angeordnet sind. Bei dieser Verbin- dungstechnik ergibt sich der weitere Vorteil, daß die freien Falzkanten eines aus zwei aneinanderliegenden Blechen abgewinkelten Flansches durch die Vergußmasse so versiegelt sind, daß bei Stahlblechen keine Rostbildung eintritt.

Ausführungsbeispiele der Erfindung, aus denen sich weitere erfinderische Merkmale ergeben, sind in der Zeichnung dar- gestellt. Es zeigen : Fig. 1 eine erste Ausführung der erfindungsgemäßen Verbindung in Querschnitt-Darstellung, Fig. 2 eine verkleinerte Draufsicht auf die Dar- stellung gemäß Fig. 1, Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie A-A in Fig. 2, Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie B-B in Fig. 3, Fig. 5 einen Querschnitt durch eine Haltevorrichtung mit eingelegtem Verbindungsteil, Fig. 6 das Einspritzen der Vergußmasse bei der Verfahrensweise nach Fig. 5, Fig. 7 eine Draufsicht auf die Haltevorrichtung gemäß Fig. 5 und 6, Fig. 8 bis 11 die Verwendung einer abgewandelten Haltevorrichtung, Fig. 12 einen Querschnitt durch die Verbindung eines Dichtungsprofils mit Hilfe eines Verbindungs- teils mit einem Bauteil, Fig. 13 einen Querschnitt durch die Verbindung eines Dichtungsprofils mit Hilfe eines Verbindungs- teils mit einem Flanschteil, Fig. 14 die Draufsicht auf ein aus flexiblem Metall gefertigtes Verbindungsteil, Fig. 15 einen Schnitt längs der Linie C-C in Fig. 14,

Fig. 16 bis 20 schematisch das Aufklippen eines ela- stischen Randes eines Bauteils auf einen Seitenrand des Verbindungsteils gemäß dem AusführungsBeispiel nach Fig. 1 bis 4 und 12, Fig. 21 das Herstellen eines Verbindungsteils aus Vergußmasse an einem Bauteil, Fig. 22 ein Anwendungsbeispiel für das Verbindungs- teil gemäß Fig. 21, Fig. 23 das Herstellen eines Verbindungsteils aus Vergußmasse an einem Bauteil-Flansch und Fig. 24 ein Anwendungsbeispiel für das Verbindungs- teil gemäß Fig. 23.

Die Figuren 1 bis 4 zeigen ein erstes prinzipielles Aus- führungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens, mit dem ein Bauteil 2 mit einem Bauteil 1 verbunden wird. Dabei er- folgt die Verbindung der beiden Bauteile mit Hilfe eines Verbindungsteils 3. Im Bereich des auf dem Bauteil 1 anzu- ordnenden Verbindungsteils 3 wird das Bauteil 1 zunächst mit einem Kleber 4 bestrichen. Auf die derart vorbereitete Fläche des Bauteil 1 wird ein Verbindungsteil 3 aufgesetzt, das als ein Strangprofil mit etwa T-förmigem Querschnitt ausgebildet ist, das somit beidseitig vorstehende Haltevor- sprünge 10 und 11 aufweist. Dabei ist das Verbindungsteil 3 im Ausführungsbeispiel aus Kunststoff gefertigt. Das Ver- bindungsteil 3 hat im Bereich seiner Längsmittellinie einen oberen Kanal 7, der über in Abständen voneinander an- geordnete kreisförmige Öffnungen 9 mit einem parallel ver- laufenden unteren Kanal 8 in Verbindung steht. In den obe- ren Kanal 7 wird eine Vergußmasse 5 eingegeben, die durch die Öffnungen 9 in den unteren Kanal 8 des Verbindungsteils 3 gelangt, und sich dort mit dem Kleber 4 und somit mit dem Bauteil 1 verbindet. Im Ergebnis sind dann der untere Kanal 8, die Öffnungen 9 und der obere Kanal 7 mit der Verguß- masse 5 ausgefüllt.

Als Vergußmasse 5 kann zum Beispiel ein Zweikomponentenma- terial verwendet werden. Die beiden Komponenten werden dann direkt vor dem Einfüllen gemischt. Über eine chemische Re- aktion wird der feste Zustand erreicht. Es sind aber auch einkomponentige Systeme, die thermisch reagieren, einsetz- bar. Nachdem die Vergußmasse 5 einen festen Zustand er- reicht hat, ist zwischen der mit dem Bauteil 1 verbundenen Vergußmasse 5 und dem Verbindungsteil 3 ein Formschluß entstanden, der das Verbindungsteil 3 am Bauteil 1 sicher festhält.

Anschließend wird das Bauteil 2, das beim Ausführungsbei- spiel gleichfalls als ein Strangprofil ausgebildet ist, auf das Verbindungsteil 3 aufgeklippt. Dazu weist das Bauteil 2 an den beiden Längsseiten Halteorgane 13,14 auf, die über die Haltevorsprünge 10,11 des Verbindungsteils 3 hinwegge- drückt werden und danach unter die Haltevorsprünge 10,11 einrasten. Wie dieses Aufklippen und Einrasten der Halte- vorsprünge des Bauteils 2 abläuft, zeigen die Figuren 16 bis 20 in halbseitiger Darstellung.

Die Figuren 5 bis 7 zeigen eine abgewandelte Verfahrens- weise, wie sie industriell angewendet werden kann. Hier wird das Verbindungsteil 3 zunächst um 180° gedreht in eine Haltevorrichtung 15 eingelegt, die aus zwei in einem Ab- stand zueinander parallel verlaufenden Strangprofilen 15a, 15b gebildet ist, welche durch in Abständen voneinander angeordnete Verbindungsleisten 16 miteinander verbunden sind.

Anschließend wird die Haltevorrichtung 15 mit dem einge- betteten Verbindungsteil 3 um 180° gedreht und auf die mit einem Kleber 4 vorbereitete Verbindungsfläche des Bauteils 1 zubewegt, bis das Verbindungsteil 3 auf das Bauteil 1 aufsetzt. Im nächsten Schritt wird mittels einer Düse 17

die Vergußmasse 5 in den oberen Kanal 7 und über die Durch- brüche 9 in den unteren Kanal 8 des Verbindungsteils 3 eingefüllt, solange, bis die beiden Kanäle und die Durch- brüche mit der Vergußmasse 5 ausgefüllt sind. Nach dem Ab- binden des Klebers 4 und dem Abbinden der Vergußmasse 5 wird die Haltevorrichtung 15 abgehoben und kann auf das Verbindungsteil ein Bauteil aufgeklippt werden.

Die Figuren 8 bis 11 zeigen die Verwendung einer abgewan- delten Haltevorrichtung 20 für das Verbindungsteil 3, die hier auf jeder Seite zweiteilig ausgebildet ist. Jedes seitliche Profil der Haltevorrichtung 20 hat einen oberen Teil 20a und 20b und einen unteren Teil 21a und 21b. Wie insbesondere Figur 11 zeigt, sind die Seitenteile 20a, 20b und 21a, 21b jeweils selbständig auf das etwa T-förmige Ver- bindungsteil 3 zubewegbar und von diesem entfernbar. Damit entfällt das Erfordernis, die Haltevorrichtung nach dem Einlegen des Verbindungsteils 3 in die Haltevorrichtung um 180° schwenken zu müssen, wie bei der Verfahrensweise nach den Figuren 5 bis 7 erforderlich. Mit dieser weitergebil- deten Ausführung der Haltevorrichtung wird das Verfahren prinzipiell in gleicher Weise ausgeführt, wie zuvor bei den Figuren 5 bis 7 beschrieben.

Fig. 12 zeigt die Befestigung eines extrudierten Dich- tungsprofils auf einem Bauteil 1 nach dem erfindungsgemäßen Verfahren unter Verwendung eines etwa T-förmigen Verbin- dungsteils 3. Das Verbindungsteil 3 ist in der vorbe- schriebenen Verfahrensweise auf dem Bauteil 1 befestigt worden. Das Dichtungsprofil hat einen Gummifuß 18 und einen darauf angeordneten weichen Moosgummischlauch 19. Der Gummifuß 18 hat Haltevorsprünge 18a und 18b, welche nach dem Aufkippen die seitlichen Haltevorsprünge 10,11 des Verbindungsteils 3 hintergreifen.

Fig. 13 zeigt eine weiterentwickelte Verfahrensweise nach der Erfindung zur Befestigung eines Dichtungsprofils 22 auf dem freien Rand eines Flansches 23 eines nicht weiter dar- gestellten Bauteils. Auf den freien Rand des Flanschab- schnittes 23 wird ein extrudiertes Verbindungsteil 27 auf- gesetzt, das zwei abwärts gerichtete, parallel zueinander verlaufende Schenkel 24 hat, die den freien Rand des Flanschabschnittes 23 zwischen sich einschließen und sich dabei mit ihren unteren gegen den Flanschabschnitt 23 vor- stehenden Rändern dichtend an den Flanschabschnitt 23 an- legen. Dabei verbleibt zwischen den Schenkeln 24 und dem Flanschabschnitt 23 ein Hohlraum, der einen unteren Kanal 8a des Verbindungsteils 27 bildet. Über in dem Kopf des Verbindungsteils 27 angeordnete Durchbrüche 9a besteht eine Verbindung von dem unteren Kanal 8a zu einem oberen Kanal 7a. Nachdem der freie Rand des Flanschabschnittes 23 mit Kleber 4 bestrichen worden ist, wird das Verbindungsteil 27 auf den Flanschabschnitt 23 aufgeschoben und wird anschlie- ßend Vergußmasse 5 in den oberen Kanal 7a, in die Durch- brüche 9a und in den unteren Kanal 8a eingegeben. Nach dem Abbinden von Kleber 4 und Vergußmasse 5 wird das Dichtungs- profil 22, das hier gleichfalls aus einem Gummifuß 25 und einem daraufgesetzten Moosgummischlauch 26 besteht, auf das Verbindungsteil 27 wie vorbeschrieben aufgeklippt.

Die Figuren 14 und 15 zeigen ein aus einem Blechstreifen 27 aus Federstahl gefertigtes Verbindungsteil 3c. Der Blech- streifen 27 hat seitliche Haltevorsprünge 27a zum Aufklip- pen eines zweiten Bauteils. Rechtwinklig zum Blechstreifen 27 weist dieser zwei zueinander parallel laufende, beidsei- tig vorstehende Stege 27b auf, mit deren unteren Enden das Verbindungsteil auf das eine Bauteil aufgesetzt wird, und auf deren obere Enden sich das andere Bauteil beim Auf- klippen aufsetzt. Zugleich bilden die unteren Enden der Stege 27b einen unteren Kanal aus und die oberen Enden der Stege 27b einen oberen Kanal aus. Im Blechstreifen 27 be-

finden sich Durchbrüche 27c, durch welche die Vergußmasse von dem oberen Kanal in den unteren Kanal gelangen kann.

Die Figuren 16 bis 20 zeigen schematisch das Aufklippen eines elastischen Randes eines der vorbeschriebenen zweiten Bauteile auf den rechten Haltevorsprung des Verbindungs- teils 3. Mit 1 ist das erste Bauteil angedeutet.

Die Figuren 21 und 22 zeigen eine weitere Ausbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Bei dieser Weiterbildung wird das Verbindungsteil 28 selbst im Verbindungsbereich herge- stellt. Dies geschieht in der Weise, daß zunächst das Bau- teil 1 wiederum mit einem Kleber 4 bestrichen wird und daß dann Formteile 29 auf dem Bauteil 1 positioniert werden, derart, daß diese gemeinsam in ihrem Mittenbereich eine Gießform ausbilden, in die mittels einer Düse 17 die Ver- gußmasse 5a eingegeben wird. Damit wird ein wiederum strangförmiges und im Querschnitt T-förmiges Verbindungs- teil 28 hergestellt, das nach dem Gießen abbindet und über den Kleber 4 mit dem Bauteil 1 fest verbunden ist. Nach dem Abbinden werden die Formteile 29 entfernt und kann auf das Verbindungsteil 28 beispielsweise ein Dichtungsprofil 30 aufgeklippt werden, wie in Figur 22 dargestellt.

Die Figuren 23 und 24 zeigen eine ähnliche Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem das auf einen Flanschabschnitt 23 zu positionierende Verbindungsteil 31 gleichfalls vor Ort hergestellt wird. Wie in Fig. 23 abge- bildet, werden hier wiederum Formteile 32 rechts und links vom Flanschabschnitt 23 positioniert und wird die Verguß- masse in die so gebildete Form eingefüllt, nachdem der Flanschabschnitt 23 in dem Verbindungsbereich mit einem Kleber 4 bestrichen worden ist. Nach dem Abbinden von Kle- ber 4 und Vergußmasse 5 werden die Formteile 32 entfernt.

Fig. 24 zeigt beispielsweise, wie ein Dichtungsprofil 33 auf das Verbindungsteil 31 aufgeklippt wird.