Farben für das Druckereigewerbe werden immer öfter in zylindrischen Kartuschen von ca. 32 cm Länge mit einem Durchmesser von ca. 10 cm in den Verkehr gebracht. Diese Kartuschen sind nicht wie die bisher üblichen konischen Farbdosen im leeren Zustand ineinander stapelbar.

Durch diesen Umstand sind die leeren Kartuschen durch ihr Volumen ein Problem in den Druckbetrieben, da beim Einsatz an mehreren Druckmaschinen erhebliche Mengen leerer Kartuschen anfallen.

Aufgrund gesetzlicher Vorschriften müssen leere Kartu- schen gesammelt und an entsprechende Entsorger abgegeben werden. Eine Entsorgung über den Gelben Punkt oder ähn- liche Systeme ist nicht möglich, da es sich nicht um Publikumsprodukte handelt. Es besteht seitens der Far- benindustrie eine Rücknahmeverpflichtung. Um diese Auf- gabe wirtschaftlich lösen zu können, haben die deutschen Druckfarbenhersteller eine Gesellschaft (GEBR) gegrün- det, die diese Pflicht übernimmt. Die Druckereien be- kommen Plastiksäcke zur Verfügung gestellt, in die etwa 40 Kartuschen passen und die in einem bestimmten Rhyth-

mus durch beauftragte Entsorger abgeholt werden.

Um das Raumproblem der Lagerung und des Transports lee- rer Kartuschen schon unmittelbar an den verbrauchsstel- len (Druckmaschinen) zu reduzieren, werden zur Zerklei- nerung der Kartuschen Schredder angeboten. Es handelt sich dabei meist um modifizierte Garten-bzw. Industrie- schredder.

Nachteilig beim Einsatz solcher Schredder ist der hohe Geräuschpegel, der die Aufstellung an den Druckmaschinen verbietet. Die den Schredder bedienende Arbeitskraft muss mit den entsprechenden Schutzmitteln (Brille, Ohr- schutze, Handschuhe) ausgerüstet sein.

Hinzu kommt vor allem, dass die Kartuschen in diesen Schreddern vollständig zerkleinert werden. Während bei gut ausgepressten Kartuschen zwar die Zylinderwand fast farbfrei ist, befinden sich im Kartuschenkopf und der Austrittsdüse noch wesentliche Farbreste. Diese bewirken bei allen bisher eingesetzten Schreddern Verschmutzungen der Messer und fuhren in Verbindung mit dem heiß und weich werdenden Kunststoff zum schnellen Ausfall der Geräte. Die dann notwendige Reinigung ist schwierig und erfordert große Mengen an Lösungsmitteln. Außerdem be- steht das geschredderte Material aus klebrigen, nicht rieselfähigen Partikeln, was in der Aufbereitung und Verwertung große Probleme bereitet. All dies hat dazu geführt, dass das Schreddern leerer Farbkartuschen sich kaum durchgesetzt hat, sondern bald wieder aufgegeben wurde.

Aus dem deutschen Gebrauchsmuster DE 89 10 922 Ul ist eine vor allem zur Zerkleinerung von leeren Öldosen be- stimmte Maschine bekannt, bei der das Abfallgut zwischen zwei Messerwalzen erfaßt wird, welche besetzt sind mit ineinandergreifenden Messerscheiben, die scharfkantige Zähne aufweisen. Durch das Ineinandergreifen der Messer- scheiben wird das Abfallgut in Streifen geschnitten und durch das Zusammenwirken der Zähne gegenüberliegender Messerscheiben werden diese Streifen dann noch in kurze Stücke zerschnitten, sodaß kleine Abfallpartikel be- stimmte Größe anfallen.

Auch diese Zerkleinerungsmaschine zerkleinert das Ab- fallgut insgesamt und vollständig und ist deshalb aus den gleichen Gründen wie die Schredder zum Zerkleinern von Farbkartuschen ungeeignet.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung aufzuzeigen, die unter Vermeidung der beschriebenen Nachteile das Zerkleinern von Kunst- stoffkartuschen, insbesondere von leeren Farbkartuschen, auf elegante und entsorgungsgerechte Weise gestattet.

Die Lösung der gestellten Aufgabe ergibt sich aus den Patentansprüchen 1 und 4. Weitere vorteilhafte Ausge- staltungen sind in den Unteransprüchen der Ansprüche l und 4 beschrieben.

Mit dem vorgeschlagenen Verfahren und Vorrichtung werden die Kartuschen auf einfache Weise auf zwei entsorgungs-

gerechte Fraktionen aufgeteilt, deren jede sachgerecht und effizient entsorgt werden kann. Die aus der Zylin- derwand der Kartuschen entstehenden Spanstücke sind fast farbfrei, schüttfähig und können volumensparend in Säk- ken oder Tonnen gelagert und transportiert werden. Der abgetrennte Kartuschenkopf mit der Düse und dem in vor- derster Stellung befindlichen Kolben, der noch Farbreste enthält, wird getrennt hiervon auf geeignete Weise ent- sorgt.

Der von der Maschine ausgehende Geräuschpegel ist sehr niedrig, so dass ein Einsatz an den Druckmaschinen selbst gut möglich ist. Die Bedienung ist einfach, da die leere Kartusche nur in die Maschine eingeschoben werden muss und der übrige Ablauf automatisch stattfin- det.

Da die Antriebswalzen und die Schneidvorrichtung der Maschine nur mit der fast farbfreien Zylinderwand der Kartuschen in Berührung kommen, kommt es kaum zu Ver- schmutzungen und es können lange Betriebsintervalle zwi- schen Reinigungsgängen verwirklicht werden. Eine Reini- gung ist erst nach der Zerkleinerung von ca. 300 bis 500 Kartuschen erforderlich. Dies bedeutet auch eine erheb- liche Ersparnis an Lösungsmitteln, Putzlappen und ande- rem Reinigungsmaterial.

Die Maschine ist kompakt und ihr Betrieb erfordert kei- nen hohen Energiebedarf (es genügt ein Antriebsmotor von ca. 300 W Leistung). Die Bedienung ist nicht gefahrenge- neigt.

Die Erfindung wird nachfolgend durch die Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der beigegebenen Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigt Fig. l die wesentlichen Teile der unverkleideten Ma- schine in einer schematischen perspektivischen Ansicht ; Fig. 2 eine vergrößerte perspektivische Darstellung des Schneidwerks und des Spanzerteilwerks der Maschine ; Fig. 3 eine Darstellung wie in Fig. 1 unter einem von der anderen Seite her auf das Schneidwerk ge- richteten Blickwinkel ; Fig. 4 eine perspektivische Gesamtdarstellung der einsatzbereiten Maschine ; Fig. 5 die Draufsicht auf die Maschine gemäß Fig. 4 mit einer zur Zerspanung eingeschobenen Kartu- sche.

In einem nur schematisch angedeuteten Maschinenkasten 1 ist im wesentlichen ein Antriebsmotor und ein Getriebe untergebracht, welche drei Abtriebswellen anzutreiben haben, deren erste, aus der Frontfläche 3 fliegend her- vortretende eine obere Antriebswalze 7 und deren zweite, unterhalb der ersten aus der Frontfläche hervortretende

eine untere Antriebswalze 9 mit geriffelter Oberfläche trAgt. Die dritte Abtriebswelle tritt aus einer Seiten- fläche 5 des Maschinenkastens hervor und trägt ein ro- tierendes Hackmesser 11.

Unterhalb der unteren Antriebswalze und vor dieser lie- gend ist eine runde Zentrier-und Anschlagplatte 13 an- geordnet, deren Durchmesser etwas kleiner ist als der Innendurchmesser der zu zerkleinernden Kartuschen. Sie dient beim Einschieben der Kartuschen 30 und bei der Zerkleinerung zu deren Positionierung und Führung. Ihre oberste Umfangsstelle liegt auf der Höhe der oberen Man- tellinie der unteren Antriebswalze 9, also der Material- erfassungsstelle zwischen den Antriebswalzen 7, 9. Sie ist in Axialrichtung federnd gelagert.

Im Bereich des Umfangs der Zentrier-und Anschlagplatte 13 und hinter dieser ist eine Rampenfläche 15 ausgebil- det, welche sich über etwas mehr als Dreiviertel eines Umfangs erstreckt und deren Höhe, längs einer Schrauben- fläche verlaufend, in Richtung der Drehung der Kartu- schen beim Schneidvorgang abnimmt. Der mittlere Stei- gungswinkel dieser Schrauben-Rampenfläche entspricht dem Schrägstellungswinkel a, den die Kartuschenachse Ag beim Einstoßen und während der Zerspanung bezüglich der Achs- richtung Aw der Antriebswalzen 7,9 einnimmt (Fig. 5).

Die geriffelte Oberfläche der unteren Antriebswalze 9 ist von einer umlaufenden Messernut 17 unterbrochen. In diese greift ein Kreismesser 19 ein, welches koaxial in der oberen Antriebswalze 7 eingebaut ist und deren Ober- fläche unterteilt.

An die Schnittstelle schließt sich eine waagerechte SpanfUhrung 21 an, die einen Spankanal 23 mit einem Spanführungsboden 25 bildet, wobei die Endkante des Spanführungsbodens 25 mit dem rotierenden Hackmesser 11 zusammenwirkt. Unterhalb des SpanfUhrungsbodens 25 be- ginnt die Rampenfläche 15 und verläuft in Drehrichtung der Kartusche, wie insbesondere aus Fig. 3 ersichtlich, bis kurz vor die Schnittstelle zwischen den Antriebs- walzen 7,9, wo ihre Höhe minimal ist und in Axialrich- tung einen Abstand von der Schnittstelle aufweist, der der von der Kartusche abzutrennenden Spanbreite ent- spricht.

Im Betrieb der Maschine wird der Motor eingeschaltet, welcher die obere und die untere Antriebswalze 7, 9 so- wie das Hackmesser 11 im durch Pfeile angedeuteten Dreh- sinn antreibt. Eine zu zerkleinernde Kartusche wird mit ihrem offenen Ende voran auf die Zentrier-und Anschlag- platte 13 geschoben und unter dem SchrAgstellungswinkel a vorgestoßen, bis die Antriebswalzen 7, 9 den vorderen Rand ergreifen und unter Drehung der Kartusche einzuzie- hen beginnen. Dabei beginnt das Kreismesser 19, unter dem Schrägstellungswinkel in die Kartuschenwand einzu- schneiden und einen Span abzutrennen. Der Kartuschenrand wird bis zur Anlage an die Rampenfläche 15 herangezogen und gleitet längs desselben, so dass, beginnend mit ei- nem spitzen Anfang, kontinuierlich ein Span abgetrennt wird, dessen Breite dem Abstand zwischen Schnittstelle des Kreismessers 19 und Ende der Rampenflache 15 in Axi- alrichtung entspricht. Der Schnitt verläuft längs einer Schraubenlinie in die Zylinderwand der Kartusche hinein.

Wie in Fig. 1 gestrichelt angedeutet, bewegt sich der abgetrennte Span durch den Spankanal 23, um an dessen Ende vom Hackmesser 11 in Abschnitte gewunschter Länge von einigen Zentimetern zerhackt zu werden. Es versteht sich, dass die Länge dieser Abschnitte vom Verhältnis der Drehzahlen von Antriebswalzen 7,9 und rotierendem Hackmesser 11 bestimmt wird. Das Drehzahlverhältnis ist entweder durch ein Getriebe vorgegeben ; bei Verwendung zweier Antriebsmotore ist es auch leicht wählbar. Die Spanabschnitte fallen in einen unterhalb der Abhackstel- le angeordneten Auffangbehälter 42.

Der Schnitt in das wandmaterial der Kartusche verläuft längs einer Schraubenlinie, deren Steigung dem Schräg- stellungswinkel a der Kartusche entspricht, welcher sei- nerseits vor allem durch die Neigung der Rampenfläche 15 bestimmt ist. Es versteht sich, dass es nur auf den Win- kel zwischen der Kartuschenachse und der Ebene ankommt, in der das Kreismesser 19 rotiert und mit der Messernut 17 zusammenwirkt. Möglich wäre also auch eine Ausbil- dung, bei der die Kartusche 30 rechtwinklig zur Front- fläche 3 der Maschine eingestoßen wird und beim Zer- spanen gerichtet ist und die Achsen der Antriebswalzen 7, 9 unter dem SchrAgstellungswinkel zur Normalen auf die Frontfläche 3 seitlich weggeneigt sind, so dass das Kreismesser 19 unter dem Steigungswinkel schräg in den Rand der rechtwinklig eingestoßenen Kartusche einschnei- det.

Das Zerschneiden der Kartusche in einen Span längs einer Schraubenlinie und anschließende Zerhacken des Spans in kurze Abschnitte setzt sich fort, bis der Boden der Kar-

tusche bzw. die Rückenfläche des in vorderster Stellung befindlichen Kartuschenkolbens auf die Stirnfläche der Zentrier-und Anschlagplatte 13 trifft. Die Antriebs- walzen 7,9 versuchen, den verbliebenen Kartuschenrest weiter einzuziehen, so dass die Platte 13 entgegen der Wirkung der sie beaufschlagenden Feder einen geringen Betrag eingedrückt wird, bis der kurze Federweg aufge- braucht ist und der weitere Vorschub verhindert wird.

Der abgeschnittene Span läuft spitz aus. Im Moment der völligen Abtrennung des Spans verschwindet die Einzugs- kraft der Antriebswalzen 7,9, die die Platte 13 beauf- schlagende Feder entspannt sich schlagartig und die da- durch vorschnellende Platte 13 wirft den Kartuschenkopf mit einem Wandrest aus, dessen Länge dem Abstand zwi- schen der Stirnfläche der eingefederten Platte 13 und der Schnittstelle entspricht. In der Praxis beträgt die- se Resthöhe 3 bis 4 Zentimeter.

Die Maschine kann einen auf geeignete Weise angebrachten Endschalter aufweisen, der beim Ausfedern der Platte 13 betätigt wird und den Antriebsmotor abstellt.

Es versteht sich, daß die Maschine auch in anderer räum- licher Anordnung gebaut werden kann, etwa in der Weise, daß die Antriebswalzen 7,9 in einer Waagerechtebene nebeneinander liegen und der Spankanal 23 senkrecht nach unten verläuft. Die beschriebene und gezeigte Anordnung ist jedoch die bevorzugte, weil so der Anfall der fast farbfreien Spanstückchen und der noch farbbehafteten Kartuschenkbpfe nebeneinander erfolgt und die jeweiligen Auffangbehälter nebeneinander gestellt werden können.

Eine Aufstellung in dieser Weise zeigen Fig. 4,5.

Fig. 4 zeigt, wie der von einer Verkleidung 32 umgebene Maschinenkasten 1 auf einem Untergestell 34 befestigt ist und unterhalb des von einer Schneidwerkverkleidung 36 umgebenen Schneidwerks ein Kartuschenkopf-Auffangbe- hälter 38 aufgestellt ist und unterhalb des von einer Spanzerteilwerk-Verkleidung 40 umgebenen Spanzerteil- werks ein Spanauffangbehälter 42 aufgestellt ist. Fig. 5 zeigt die Maschine mit einer eingeschobenen Kartusche 30 bei Beginn von deren Zerspanung in der Draufsicht, wobei der Schrägstellungswinkel a zwischen der Achse An der Kartusche und der Achse Aw der Antriebswalzen gezeigt ist.

Zu sehen ist in Fig. 4,5 noch ein von der Schneidwerk- verkleidung 36 vorspringender und die Zentrier-und An- schlagplatte 13 mit Abstand umgebender Einlaufkragen 44, der zusätzlich zur Zentrier-und Anschlagplatte beim Einstoßen der Kartusche positionierend wirkt. Die Kartu- sche wird mit ihrem offenen Ende in den Ringraum zwi- schen dem Einlaufkragen 44 und der Zentrier-und An- schlagplatte 13 eingeschoben.

Eine mögliche Ausbildungsvariante ist es, den Einlauf- kragen 44 unter dem Schrägstellungswinkel a zur Achs- richtung der Antriebswalzen 7, 9 anzuordnen und seine Länge so zu wählen, dass er die Kartusche bei ihrem Ein- zug unter dem gewünschten Steigungswinkel der Schrauben- schnittlinie führt. Ein solcher führender Einlaufkragen kann dann die Rampenfläche 15 entbehrlich machen. Die dabei mbglichen geringen Schwankungen des Schrägstel- lungswinkels der Kartusche führen nur zu Schwankungen der Breite des ablaufenden Spans.