Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen eines dünnen Metallbandes, insbesondere eines Warmbandes aus Stahl, unmittelbar aus einer Metallschmelze und mit einer Bandgießdicke < 10 mm nach einem Walzengießverfahren unter Anwendung einer Walzengießeinrichtung.

Im Speziellen bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines warmgewalzten Stahlbandes mit einer Bandgießdicke < 6 mm. Die Warmbanddicke beim Speichern des Warmbandes im Anschluss an die Walzverformung liegt zwischen 0,3 und 4 mm.

Die der Erfindung zu Grunde liegenden, vorgeschlagenen Walzengießverfahren umfassen alle Arten von Gießverfahren, bei denen Metallschmelze auf der Manteloberfläche einer Gießwalze zur Erstarrung gebracht und ein Metallband kontinuierlich gebildet wird. Sowohl das Einwalzengießverfahren unter Verwendung einer Einwalzengießeinrichtung als auch das vertikale oder horizontale Zweiwalzengießverfahren unter Verwendung einer Zweiwalzengießeinrichtung ist für die Umsetzung der Erfindung geeignet. Auch die Anordnung der Achsen der zwei zusammen wirkenden Gießwalzen in einer schräg zur Horizontalen geneigten Ebene ist für die Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignet.

Bei einem vertikalen Zweiwalzengießverfahren wird Metallschmelze in einen von zwei rotierenden Gießwalzen und zugeordneten Seitenplatten seitlich begrenzten Schmelzenraum eingebracht, wobei die Drehachsen der Gießwalzen im Wesentlichen in einer horizontalen Ebene liegen. Die beiden Gießwalzen mit den zugeordneten Seitenplatten, inklusive notwendiger Stell- und Regeleinrichtungen bilden hierbei die Kernkomponente der Zweiwalzengießeinrichtung. Die Metallschmelze erstarrt kontinuierlich an den Mantelflächen der rotierenden, innengekühlten Gießwalzen und bildet Strangschalen aus, die mit den Mantelflächen mitbewegt werden. Im engsten Querschnitt zwischen den beiden Gießwalzen werden die beiden Strangschalen zu einem zumindest weitgehend durcherstarrten Metallband verbunden. Das gegossene Metallband wird mit

Gießgeschwindigkeit zwischen den Gießwalzen ausgefördert und anschließend einer Inline- Dickenreduktion in einer Walzanlage zugeführt. Anschließend wird das gewalzte Warmband einer Speichereinrichtung zugeführt und in dieser gespeichert. Dieses Verfahren ist vorzugsweise für die Herstellung von Stahlband geeignet, aber auch Metallbänder aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung können in dieser Weise hergestellt werden. Verfahren und Anlagen dieser Art sind beispielsweise aus der WO 01/94049 oder aus der WO 03/035291 in den Grundzügen bereits bekannt.

Zur Gewährleistung einer einwandfreien Weiterverarbeitung sind bei gewalztem Warmband Planheitstoleranzen einzuhalten, die teilweise in Normen festgelegt sind oder von Kunden entsprechend der beabsichtigten Weiterverarbeitung eingefordert werden. Erfahrungen bei der Herstellung von warmgewalztem Stahlband haben gezeigt, dass es sehr schwierig ist, diese Vorgaben bei Anwendung des Zweiwalzengießverfahren auf einer entsprechenden Gießanlage zu erfüllen.

Gängige Werte für die Planheit von dünnen Warmband sind in Normenwerken (z.B. DIN 10051 ) festgelegt und liegen für gewalztes Warmband für die eingangs beschriebenen Dickenbereich bei Werten von 20 bis 30 l-units.

Ein wesentlicher Grund für Schwierigkeiten beim Erreichen üblicher Planheitswerte ergeben sich aus der hohen Produktionsgeschwindigkeit beim gewählten Erzeugungsverfahren für das gegossene Zwischenprodukt. Das Metallband wird in einem Prozess höchster Erstarrungsgeschwindigkeiten unmittelbar in einem Format mit extremem Breiten/Dicken- Verhältnis erzeugt, wodurch zwar eine Vielzahl von Walzstichen zum Erreichen der gewünschten Warmband-Enddicke entfallen, andererseits aber eine breitenunabhängige, gleichmäßige konvektive Wärmeübertragung bzw. Flüssigmetalltemperatur an der Erstarrungsfront (bei der Bildung der Strangschalen) als Folge der hochturbulenten Strömungsvorgänge im Metallbad nur bedingt möglich sind. Hierdurch ergibt sich schon beim Austritt des gegossenen Metallbandes aus dem Gießspalt zwischen den Gießwalzen ein Temperatur-Breiten-Profil am Metallband, welches Fluktuationen von bis zu 100% und darüber, bezogen auf die Unterkühlung gegenüber der Gleichgewichts-Solidustemperatur, aufweist, sodass Eigenspannungsverhältnisse und Kriechverhalten vorliegen, die Unebenheiten des gegossenen Bandes verursachen. Auch wenn die Fluktuation nur in einem Bereich von 30 - 40 % liegt, kommt es bereits zu Unebenheiten, die außerhalb der Warmband-Norm liegen.

Das Inline-Walzen eines gegossenen Metallbandes kann ebenfalls zum Entstehen weiterer Unebenheiten beitragen, wenn die Bandeinlauftemperatur (Eintrittstemperatur des Metallbandes in das Walzgerüst) über die Breite des Metallbandes relativ ungleichmäßig ist, bzw. das Einlaufbandprofil unbekannt ist oder wechselnd. Daraus resultiert ein variables Umformverhalten im Walzspalt durch unterschiedliche Auffederung bzw. Walzspaltprofile quer zur Walzrichtung.

Das gegossene Metallband weist bei erstmaligem Eintritt in ein Walzgerüst ein Eintrittsgefüge mit einer Gussstruktur auf, welches mit geringer Stichabnahme in ein feinkörnigeres Walzgefüge umgewandelt wird, um für die jeweiligen Weiterverarbeitungsschritte günstige Materialeigenschaften zu erreichen. Gleichzeitig liegt die Eingangsdicke vor dem Walzgerüst bei weniger als 10 mm, vorzugsweise bei weniger als 6 mm. Bei den bevorzugten geringen Eingangsdicken ist eine Beeinflussung des relativen Bandprofils ohne Planheitsdefekt nicht möglich. Weiters führt die hohe Rauhigkeit des Metallbandes, hervorgerufen durch den Gießvorgang und durch etwaige Verzunderung, zu einem hohen Arbeitswalzenverschleiß. Diese Verschleißerscheinungen auf den Arbeitswalzen treten verstärkt im Bandkantenbereich auf und führen zu Fehlern im Bandprofil. Die Verschleißerscheinungen werden hierbei abgesehen von der Banddicke und dem Temperaturniveau in hohem Maße durch den Bandwerkstoff, das Bandprofil und das thermische Profil beeinflusst.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, diese beschriebenen Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren und eine Vorrichtung vorzuschlagen, mit der es möglich ist, in einem kontinuierlichen Produktionsprozess, unmittelbar ausgehend von Metallschmelze und einer Bandgießdicke von weniger als 10 mm, ein hochqualitatives, warmgewalztes Metallband mit einem vergleichbaren Eigenschaftsprofil herzustellen, insbesondere hinsichtlich der anzustrebenden Planheitstoleranzen, wie sie derzeit bei der Herstellung von warmgewalzten Metallband, insbesondere von Stahlband, aus stranggegossenen Dünnbrammen oder Brammen, bei Gießdicken zwischen 40 und 300 mm, mit dem Stand der Technik entsprechenden Walzeinrichtungen erzielbar sind.

Unter das vergleichbare Eigenschaftsprofil eines hochqualitativen warmgewalzten Metallbandes fallen insbesondere:

• die Homogenität des erzeugten Metallbandes, insbesondere die mechanischen

Eigenschaften des Metallbandes in Quer- und Längsrichtung und über die gesamte

Produktion,

• die Erzielung von Planheitswerten ähnlich der derzeit vorgeschriebenen und in der Praxis erzielbaren Werte für Warmband und gegebenenfalls nach Durchlaufen einer Fertigstraße für Kaltband,

• ein Oberflächenerscheinungsbild und Rauhigkeitswerte, nahe den bei konventionellen Herstellverfahren erzielbaren,

• Einhaltung geometrischer Anforderungen hinsichtlich weiterführender oberflächenbehandelnder oder formgebender Verarbeitungsschritte.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art dadurch gelöst, dass am bewegten Metallband eine Planheitsmessung vorgenommen wird und die Planheitsmesswerte dieser Planheitsmessung zur gezielten Beeinflussung der Planheit des Metallbandes herangezogen werden. Die Beeinflussung der Planheit des Metallbandes kann hierbei entweder während der Metallbandbildung zwischen den Mantelflächen der beiden Gießwalzen oder während der Inline-Dickenreduktion über einen Regelkreis, aber auch durch manuellen Eingriff erfolgen. Die Planheitsmessung erfolgt entlang der Wegstrecke zwischen der von mindestens einer Gießwalze gebildeten Walzengießeinrichtung und der Speichereinrichtung, in einer Ebene quer zur Bandlaufrichtung.

Die Inline-Dickenreduktion des Metallbandes erfolgt in mindestens einer Verformungsstufe in einer mindestens eingerüstigen Walzanlage und die Planheitsmessung wird vor oder nach mindestens einer dieser Verformungsstufen vorgenommen, vorzugsweise unmittelbar nach der ersten Verformungsstufe.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Planheitsmessung durch Ermittlung der Spannungsverteilung im Metallband in einer quer zur Transportrichtung liegenden Ebene.

Zweckmäßig werden die Messwerte der Planheitsmessung zur Beeinflussung des Walzspaltes in mindestens einem Walzgerüst der Walzanlage herangezogen. Die gemessenen und in einer zentralen Recheneinheit gegebenenfalls aufbereiteten Planheitswerte werden für eine „Closed Loop Flatness Control" herangezogen, wobei Komponenten des Walzgerüstes, bzw. dem Walzgerüst weitgehend unmittelbar vorgelagerte Einrichtungen für die Walzspaltbeeinflussung bzw. für die Beeinflussung von Zustandsgrößen des Metallbandes eingesetzt werden.

Die Beeinflussung des Walzspaltes in den Walzgerüsten erfolgt durch mindestens eine der folgenden Maßnahmen:

- eine Arbeitswalzenbiegung,

- eine Arbeitswalzenverschiebung,

- eine zumindest zonenweise thermische Beeinflussung des Walzenballens oder der Arbeitswalzen.

Gleichermaßen können die Messwerte aus der Planheitsmessung für eine zumindest zonenweise thermische Beeinflussung des Metallbandes herangezogen werden.

Eine weitere Möglichkeit, um aus den Planheitsmesswerten Stellsignale für den Planheitsregelkreis zu generieren, besteht darin, die Messwerte der Planheitsmessung zur Beeinflussung des Oberflächenprofils der mindestens einen Gießwalze heranzuziehen.

In Ergänzung zur Planheitsmessung wird eine weitere Verbesserung der Planheitstoleranzen am hergestellten Warmband dadurch erreicht, dass in einer quer zur Transportrichtung des Metallbandes liegenden Ebene zumindest vor oder nach der Walzanlage ein Temperaturprofil des Metallbandes ermittelt wird und das gemessene Temperaturprofil zur gezielten Beeinflussung der Planheit des Warmbandes herangezogen wird.

Lokale Temperaturabweichungen des Warmbandes, die längsgerichtet zonenweise auftreten, können spezifisch beeinflusst werden, wenn die Temperaturverteilung im Metallband in einer quer zur Transportrichtung des Metallbandes liegenden Ebene in Abhängigkeit vom gemessenen Temperaturprofil abschnittsweise beeinflusst wird. Je mehr unabhängig regelbare Kühl-, bzw. Heizzonen quer zur Bandlaufrichtung angeordnet sind, desto besser regelbar ist das Temperaturprofil am gegossenen Metallband.

Eine weitere Möglichkeit, die Planheit des Metallbandes zu vergleichmäßigen, besteht darin, dass in einer quer zur Transportrichtung des Metallbandes liegenden Ebene zusätzlich das Banddickenprofil gemessen wird und das gemessene Banddickenprofil zur gezielten Beeinflussung der Planheit des Warmbandes herangezogen wird.

Die Erfindung wird bevorzugt bei der Herstellung eines Metallbandes nach dem Zweiwalzengießverfahren, insbesondere dem vertikalen Zweiwalzengießverfahren, angewandt, wobei zwischen der Walzengießeinrichtung und der Speichereinrichtung eine

Planheitsmesseinrichtung zur Erfassung von Planheitsmesswerten des Metallbandes angeordnet ist und der Planheitsmesseinrichtung eine Auswerteeinrichtung zur Erfassung und Umsetzung der ermittelten Planheitsmesswerte zugeordnet ist.

Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen eines dünnen Metallbandes, insbesondere eines Warmbandes aus Stahl, unmittelbar aus einer Metallschmelze und mit einer Banddicke < 10 mm mit einer Walzengießeinrichtung, mit einer nachgeordneten mindestens eingerüstige Walzanlage und einer Speichereinrichtung für das Speichern des gewalzten Metallbandes gelöst, wenn zwischen der Walzengießeinrichtung und der Speichereinrichtung eine Planheitsmesseinrichtung zur Erfassung von Planheitsmesswerten des Metallbandes angeordnet ist und dass der Planheitsmesseinrichtung eine Auswerteeinrichtung zur Erfassung und Umsetzung der Planheitsmesswerte zugeordnet ist.

Zweckmäßig ist die Planheitsmesseinrichtung zur Erfassung von Planheitsmesswerten in einer Ebene quer zur Transportrichtung des Metallbandes angeordnet.

Vorzugsweise ist die Planheitsmesseinrichtung vor oder nach einem Walzgerüst einer mindestens eingerüstigen Walzanlage angeordnet. Bei einer mehrgerüstigen Walzstraße ist die Planheitsmesseinrichtung vor oder bevorzugt nach dem ersten Walzgerüst angeordnet.

Die Planheitsmessung kann mit verschiedenen am Markt angebotenen Planheitsmesseinrichtungen durchgeführt werden. Zumeist sind solche Messeinrichtungen zur Ermittlung von Planheitswerten von der Kaltbandprodeuktion her bekannt, sodass für die spezielle Anwendung bei Warmband mit Walztemperatur entsprechende Adaptionen hinsichtlich der Temperaturbeständigkeit und der Messgenauigkeit bei hohen Temperaturen notwendig sind. Für die Planheitsmessung im Heißbereich wird die Planheitsmesseinrichtung vorzugsweise von einer Planheitsmessrolle, einer Einrichtung zur optischen Gestalterfassung oder einer Einrichtung zur Erfassung sonstiger Inhomogenitäten von Bandoberflächeneigenschaften gebildet. Bei der Planheitsmessung mit einer Planheitsmessrolle befindet sich das Metallband zumeist unter Bandzug, der bei der Auswertung der Messergebnisse in der Auswerteeinrichtung berücksichtigt wird. Bei einer optischen Gestalterfassung des Metallbandes darf das Metallband nicht unter Bandzug stehen, um gute Messergebnisse zu erzielen. Planheitsmesseinrichtungen, wie sie bei konventionellen Kalt- und Warmwalzeinrichtungen angewendet werden, sind aus der DE 37

21 746 A1 , der US 6,606,919 B2, der US 2002/0178840 A1 und der US 2002/0080851 A1 bereits bekannt und dort in ihrem Aufbau im Detail beschrieben.

Die Auswerteeinrichtung, vorzugsweise eine zentrale Recheneinheit, ist über Signalleitungen zur Übermittlung von Stellgrößen mit mindestens einer der folgenden Stelleinrichtungen zur Beeinflussung des Walzspaltes in den Walzgerüsten verbunden:

- einem Biegeblock zur Arbeitswalzenbiegung,

- einer Arbeitswalzen-Verschiebeeinrichtung,

- einer Heiz- / Kühleinrichtung zur zonenweisen direkten oder indirekten thermischen Beeinflussung des Walzenballens

- einer Heiz-/ Kühleinrichtung zur zumindest zonenweisen thermischen Beeinflussung des Metallbandes.

Alternativ oder auch zusätzlich ist die Auswerteeinrichtung über Signalleitungen mit mindestens einer der folgenden Stelleinrichtungen zur Beeinflussung des Oberflächenprofils der mindestens einen Gießwalze verbunden:

- einer Heiz- / Kühleinrichtung zur zonenweisen direkten oder indirekten thermischen Beeinflussung des Gießwalzenballens,

- vorzugsweise hydraulisch betätigbare Verformungseinrichtung an der Gießwalze zur Aufbringung radial wirkender Verformungskräfte,

- einer Gasspüleinrichtung zur zonenweisen Beeinflussung der Strangschalen- Erstarrungsverhältnisse am Gießwalzenballen,

- einer Beschichtungseinrichtung zur zonenweisen Beschichtung des Gießwalzenballen mit einem den Wärmetransport bzw. die Nukleationsdichte beeinflussenden Beschichtungsmittel zur Beeinflussung der Strangschalen-Erstarrungsverhältnisse,

- eine Reinigungseinrichtung zur zonenweisen Reinigung des Gießwalzenballen zur zonenweisen Beeinflussung der Strangschalen-Erstarrungsverhältnisse am Gießwalzenballen.

Zur Erzielung von Planheitswerten in einem sehr engen Toleranzfeld ist in einer quer zur Transportrichtung des Metallbandes liegenden Ebene nahe vor oder nach mindestens einem Walzgerüst der Walzanlage zusätzlich eine Temperaturmesseinrichtung zur Erfassung des Temperaturprofils des Metallbandes angeordnet und dieser Temperaturmesseinrichtung eine Auswerteeinrichtung zur Erfassung und Umsetzung der Messwerte zugeordnet. Diese Temperaturmessung soll in geringem Abstand, vorzugsweise

unmittelbar vor dem ersten Walzgerüst erfolgen, um die Verhältnisse im Walzspalt möglichst genau abzubilden.

Zweckmäßig ist die Temperaturmesseinrichtung der Walzanlage vorgeordnet und die Auswerteeinrichtung über Signalleitungen zur Übermittlung von Stellgrößen zur Vergleichmäßigung des Temperaturprofils mit einer Bandheizeinrichtung oder Bandkühleinrichtung verbunden.

Eine weitere Möglichkeit zur Minimierung von Planheitsabweichungen am Warmband besteht darin, dass in einer quer zur Transportrichtung des Metallbandes liegenden Ebene eine Banddickenmesseinrichtung zur Ermittlung des Banddickenprofils angeordnet ist und dieser Banddickenmesseinrichtung eine Auswerteeinrichtung zur Erfassung und Umsetzung der Messwerte zugeordnet ist.

Die Auswerteeinrichtung ist über Signalleitungen zur Übermittlung von Stellgrößen mit mindestens einer der folgenden Stelleinrichtungen zur Beeinflussung des Banddickenprofils in den Walzgerüsten verbunden:

- Arbeitswalzenanstelleinrichtung,

- einem Biegeblock zur Arbeitswalzenbiegung,

- einer Arbeitswalzen-Verschiebeeinrichtung,

- einer Heiz- / Kühleinrichtung zur zonenweisen direkten oder indirekten thermischen Beeinflussung des Walzenballens.

Weiters kann die Auswerteeinrichtung individuell über Signalleitungen mit mindestens einer der folgenden Stelleinrichtungen zur Beeinflussung des Banddickenprofils mittels der mindestens einen Gießwalze verbunden sein :

- einer Gießwalzenanstelleinrichtung,

- einer Heiz- / Kühleinrichtung zur zonenweisen thermischen Beeinflussung des Gießwalzenballens,

- vorzugsweise hydraulische betätigbare Verformungseinrichtung an der Gießwalze zur Aufbringung radial wirkender Verformungskräfte,

- eine Gasspüleinrichtung zur zonenweisen Beeinflussung der Strangschalen- Erstarrungsverhältnisse am Gießwalzenballen,

- einer Beschichtungseinrichtung zur zonenweisen Beschichtung des Gießwalzenballen mit einem den Wärmetransport oder die Nukleationsdichte beeinflussenden Beschichtungsmittel zur Beeinflussung der Strangschalen-Erstarrungsverhältnisse,

- eine Reinigungseinrichtung zur zonenweisen Reinigung des Gießwalzenballen zur zonenweisen Beeinflussung der Strangschalen-Erstarrungsverhältnisse am Gießwalzenballen.

Die Messergebnisse der Planheitsmessung, aber auch mehrerer Planheitsmessungen entlang der Produktionslinie, können zur gezielten Beeinflussung der Planheit des Metallbandes ausschließlich in mindestens einem Walzgerüst, oder ausschließlich in der Walzengießeinrichtung, oder aber auch in Kombination an beiden genannten Einrichtungen eingesetzt werden. Zusätzlich ist eine Beeinflussung der Planheit des Metallbandes auch über zugeordnete Einrichtungen, wie z.B. eine Bandheizeinrichtung, möglich.

Vorzugsweise ist die Walzengießeinrichtung für die erfindungsgemäße Umsetzung des Zweiwalzengießverfahrens ausgebildet und umfasst zwei rotierend angetriebene Gießwalzen und zwei Seitenplatten, die gemeinsam einen Schmelzenraum für die Aufnahme von Metallschmelze und einen Gießspalt für die Ausbildung des Querschnittformates eines gegossenen Metallbandes bilden.

Die Umsetzung des vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens in einer semi-industriellen Versuchsanlage hat schon nach wenigen Versuchen eine Verringerung der Planheitsabweichungen um bis zu 50 % erbracht.

Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung nicht einschränkender Ausführungsbeispiele, wobei auf die beiliegenden Figuren Bezug genommen wird, die folgendes zeigen:

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Produktionsanlage für dünnes Warmband mit einer

Zweiwalzengießeinrichtung und einer eingerüstigen Walzanlage unter Einbindung einer Planheitsmesseinrichtung,

Fig. 2 eine erfindungsgemäße Produktionsanlage für dünnes Warmband mit einer

Zweiwalzengießeinrichtung und einer mehrgerüstigen Walzanlage unter Einbindung einer Planheitsmesseinrichtung.

In den Figuren 1 und 2 sind zwei Ausführungsformen einer Anlage zur Herstellung eines Warmbandes aus Stahl in einem schematischen Längsschnitt dargestellt, der die wesentlichen Anlagenkomponenten, sowie Mess- und regeltechnische Einrichtungen für die

Herstellung eines dünnen Warmbandes innerhalb der für dünnes Warmband üblichen Planheitstoleranzen umfasst. Der grundsätzliche Anlagenaufbau ist bei Herstellung eines Nichteisen-Metallbandes der Gleiche.

In einer Zweiwalzengießeinrichtung 1 wird in einen von zwei innengekühlten, gegensinnig rotierenden Gießwalzen 2 und von zwei stirnseitig an die Gießwalzen positionierte Seitenplatten 3 geformten Schmelzenraum 4 Stahlschmelze eingebracht und aus einem von den Gießwalzen 2 und den Seitenplatten 3 gebildeten Gießspalt ein gegossenen Stahlband 5 mit vorbestimmtem Querschnittsformat vertikal nach unten gerichtet ausgefördert. Nach der Umlenkung des Stahlbandes in eine horizontale Transportrichtung wird das gegossene Stahlband in einer Walzanlage 6 einer Dickenreduktion und Gefügeveränderung unterworfen und danach einer Speichereinrichtung 7 zugeführt. Je nach Stahlqualität, Gießdicke und Enddicke des Warmbandes ist die Walzanlage 6 als eingerüstige Walzanlage 8 (Rg. 1), beispielsweise für Bandstahl mit geringen Qualitätsanforderungen, oder als mehrgerüstige Walzstraße 9 (Fig. 2) , beispielsweise für die Herstellung von hochwertige Stahlqualitäten mit größerem Reduktionsgrad und mit besonderen Anforderungen an Oberflächenbeschaffenheit und Verformungseigenschaften, ausgebildet. Die Speichereinrichtung 7 umfasst eine Haspeleinrichtung zum Aufwickeln des Warmbandes zu Bunden und kann auch in einen Haspelofen integriert sein. Der Speichereinrichtung ist ein Bandtreiber 10 zur Einstellung eines Bandzuges beim Aufwickeln und eine Bandschere vorgelagert.

Zur Einstellung einer konstanten Walztemperatur vor dem ersten Walzgerüst durchläuft das Stahlband eine dem ersten Walzgerüst 11 vorgelagerte Bandheizeinrichtung 12, die gegebenenfalls auch eine Kühleinrichtung umfasst. Die Bandheizeinrichtung 12 ermöglicht quer zur Bandlaufrichtung eine zonenweise Temperaturbeeinflussung des Stahlbandes, beispielsweise ein verstärktes Aufheizen der Bandkanten, wenn in diesem Bereich bereits eine zu starke Abkühlung erfolgt ist. Dem ersten Walzgerüst 11 ist eine Temperaturmesseinrichtung 13 unmittelbar vorgelagert, mit der die Bandtemperatur in einer quer zur Bandlaufrichtung gelegten Ebene kontinuierlich in mehreren Zonen erfasst und zur Führung der Bandheizeinrichtung 12 herangezogen wird. Mit dem Bandtreiber 14 wird das Stahlband in der Bandheizeinrichtung 12 und bis zum ersten Walzgerüst 11 unter Bandzug gehalten und gegebenenfalls auch zentriert. Mit einer Banddickenprofilmesseinrichtung 15 wird die Banddicke des die Zweiwalzengießanlage verlassenden gegossenen Stahlbandes gemessen, die mit einer Gießwalzen-Stelleinrichtung 16 voreingestellt wird oder entsprechend der Messergebnisse korrigiert wird.

Dem ersten und einzigen Walzgerüst 11 gemäß der Ausführungsform nach Rg.1 und dem ersten Walzgerüst 11 gemäß der Ausführungsform nach Fig. 2 ist im kurzen Abstand eine Planheitsmesseinrichtung 18 nachgeordnet, mit der der Planheitsverlauf am Stahlband in einer Ebene quer zur Bandlaufrichtung erfasst wird. Planheitsabweichungen ergeben sich entweder aus Dickenabweichungen über die Bandbreite oder durch Welligkeiten des Bandes. Die Planheitsmesseinrichtung 18 umfasst eine für den Heißeinsatz adaptierte Planheitsmessrolle 19. Eine Planheitsmessrolle, wie sie erfindungsgemäß eingesetzt werden kann, ist in der amerikanischen Patentschrift US 6,606,919 B2 im Detail beschrieben. Das entsprechende Messverfahren zur Ermittlung von Planheitsabweichungen ist in der Anmeldung US 2002/0178840 A1 beschrieben und kann auch hier angewendet werden. Die ermittelten Messwerte werden einer Auswerteeinrichtung 20 zugeführt, die von einer zentralen Recheneinheit (CPU) gebildet ist, dort werden die Messsignale ausgewertet und den Planheitsabweichungen entgegenwirkende Stellsignale an Stelleinrichtungen 21 des ersten Walzgerüstes 11 und/oder an Stelleinrichtungen 22 der Zweiwalzengießeinrichtung 1 übertragen.

Bei den möglichen Stelleinrichtungen 21 des ersten Walzgerüstes handelt es sich um Einrichtungen, die bei konventionellen Walzgerüsten standardmäßig verfügbar sind. Die Stelleinrichtung 21 kann einen Biegeblock zur Arbeitswalzenbiegung von beispielsweise zylindrischen Arbeits- oder Stützwalzen oder eine Arbeitswalzen-Verschiebeeinrichtung zur axialen Verschiebung von konturierten Arbeits- oder Stützwalzen umfassen. Weiters kommen Heiz- und Kühleinrichtungen zur zonenweisen thermischen Beeinflussung des Walzenballens der Arbeitswalzen als mögliche Stelleinrichtung in Frage.

In Teilbereichen entstehen Planheitsabweichungen bzw. Dickenprofilabweichungen am Stahlband bereits während der Bildung des Stahlbandes in der Zweiwalzengießeinrichtung. Bei der geringen Bandgießdicke können diese Abweichungen durch die nachfolgenden Walzstiche nicht mehr oder nur zu einem geringen Teil beseitigt werden. Insbesondere können die bei der Stahlbandbildung entstehenden Dickenprofilabweichungen bei den Walzstichen zu Planheitsabweichungen führen. Es ist daher zweckmäßig, bereits auf Basis der gemessenen Planheitswerte mit einer Stelleinrichtung 22 unmittelbar an der Zweiwalzengießeinrichtung 1 regelnd in die Bandprofilbildung einzugreifen. Mögliche Stelleinrichtungen 22 zur Beeinflussung des Oberflächenprofils der Gießwalzen an der Zweiwalzengießeinrichtung umfassen eine Heiz- und/oder Kühleinrichtung zur zonenweisen direkten oder indirekten thermischen Beeinflussung der äußeren Form des

Gießwalzenballens, vorzugsweise hydraulisch betätigbare Verformungseinrichtungen an den Gießwalzen zur Aufbringung radial wirkender Verformungskräfte auf den Gießwalzenmantel, eine Gasspüleinrichtung zur zonenweisen Beeinflussung der Strangschalen-Erstarrungsverhältnisse an den Gießwalzenballen, eine Beschichtungseinrichtung zur zonenweisen Beschichtung der Gießwalzenballen mit einem den Wärmetransport beeinflussenden Beschichtungsmittel zur Beeinflussung der Strangschalen-Erstarrungsverhältnisse oder auch eine Reinigungseinrichtung zur zonenweisen Reinigung der Gießwalzenballen zur zonenweisen Beeinflussung der Strangschalen-Erstarrungsverhältnisse an den Gießwalzenballen.

Eine zweckmäßige Regelung zur Minimierung der Planheitsabweichungen kann darin bestehen, dass sowohl die Profilbildung während des Gießprozesses in der Zweiwalzengießeinrichtung als auch die Profilbildung bzw. Veränderung beim ersten Walzstich im ersten Walzgerüst überwacht und beeinflusst wird. Dies kann allein über entsprechende Auswertungen in der Auswerteeinrichtung erfolgen oder aber auch unter Einbeziehung einer weiteren Planheitsmesseinrichtung vor dem ersten Walzgerüst.

Mit den Temperaturmesseinrichtungen 13, 13a, 13b erfasste Temperaturprofile über die Bandbreite und mit den Banddickenprofilmesseinrichtungen 15, 15a erfasste Banddickenprofile können in der Auswerteeinrichtung zusätzlich zu den Planheitswerten in ein mathematisches Modell einfließen, mit dem eine optimale Regelstrategie entwickelt und dementsprechende Stellsignale generiert werden.

Mit der Temperaturmesseinrichtung 13b, die in einem Abstand unterhalb der beiden Gießwalzen 2 angeordnet ist, kann das Temperaturprofil des gegossenen Metallbandes unmittelbar nach dessen Bildung erfasst werden. Dieses Temperaturprofil ermöglicht Rückschlüsse auf die Strangschalenbildung am Walzenballen der Gießwalzen und die dabei vorherrschenden Erstarrungs- bzw. Temperaturverhältnisse. Die Berücksichtigung dieses Temperaturprofils ermöglicht bei der Auswertung der Planheitsmesswerte in der Auswerteeinrichtung präziser auf die Bandbildungsbedingungen abgestimmte Stellgrößen, insbesondere für die Steuerung der Stelleinrichtungen 22 an der Zweiwalzengießeinrichtung zu generieren.

Die mit Hinblick auf eine vertikale Zweiwalzengießeinrichtung beschriebenen Maßnahmen können gleichermaßen auf eine Einwalzengießeinrichtung übertragen werden. Vorzugsweise ist der Gießwalze der Einwalzengießeinrichtung eine Glättwalze zur

Konditionierung der Freien Bandoberfläche zugeordnet und die Stelleinrichtungen zur Beeinflussung der Planheit können sowohl der Gießwalze als auch der Glättwalze zugeordnet sein.