Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ermit¬ teln des Durchmessers einer Spule an einer Spinnstelle einer Spinnmaschine, bei welcher der Spinnstelle ein Faserband be¬ kannter Stärke mit einer bestimmten Geschwindigkeit zuge¬ führt, dort zu einem Faden versponnen und sodann von dort mit einer zur Bandzuführgeschwindigkeit in einem definierten Verhältnis stehenden Abzugsgeschwindigkeit abgezogen und mit einer hierauf abgestimmten Aufwindegeschwindigkeit auf der Spule aufgewickelt wird, sowie eine Vorrichtung zur Durch¬ führung dieses Verfahrens .

Um den Durchmesser der Spule zu ermitteln, ist es bekannt, einen variablen Anschlag gegenüber der Spulenoberfläche zu realisieren. Der variable Anschlag ist eine mechanische Ma߬ nahme, um den sich verändernden Spulendurchmesser zu ge¬ wünschten Zeitpunkten zu ermitteln. In diesem Zusammenhang sind der Einsatz von kontinuierlich oder diskontinuierlich die Spulenoberfläche berührenden, mechanischen Sensoren üb¬ lich.

Wie die Praxis zeigt, ist Voraussetzung für ein exaktes Funktionieren, daß stets hart bewickelte Garnspulen produ¬ ziert werden, was eine Einschränkung darstellt. Bei weich bewickelten Spulen hat die genannte Lösung den Nachteil, daß durch Eindrücken des variablen Anschlages auf der Spulen-

ERSATΣBLATT

Oberfläche das zu bildende Signal für den Spulendurchmesser verfälscht ist. Dieser Sachverhalt führt zu Ungenauigkeiten, die die Erfolgswahrscheinlichkeit für das Erfassen eines Fa¬ denendes nach Fadenbruch im ersten Versuch reduziert oder anderenfalls den Spulenwechsel ungenau einleitet. Die mecha¬ nische Abtastung des Spulendurchmessers mittels Taster (DE- OS 38 27 345) beseitigt nicht die im Stand der Technik auf¬ gezeigten Nachteile.

Mit dem Einsatz beruhrungsloser Sensoren ist ein zweiter Weg zum Erfassen des Durchmessers der Garnspule erkennbar. Ein optischer Sensor ermittelt kontinuierlich den sich ändernden Durchmesser der Spule, ohne die Oberfläche mechanisch berüh¬ ren zu müssen. Eine optische Abtastung (DE-OS 36 17 151, Fig. 3) hat aber den Nachteil, daß an der Textilmaschine die Optik durch Staub, Fasern und andere Partikel verschmutzen kann, was zur Folge hat, daß das gewonnene Signal verfälscht ist.

Ein dritte Möglichkeit (US-PS 3.877.309) nach dem Stand der Technik besteht in der Erfassung der Drehzahl der Abzugswal¬ ze oder Spulwalze, auf deren Grundlage die Garnlänge und so¬ mit der Durchmesser des Garnkörpers ermittelt wird.

Diese Lösung hat insbesondere für das Positonieren einer Fa¬ denaufnahmevorrichtung gegenüber einer Spulenoberfläche kei¬ ne Anwendung gefunden, da praxisbedingte Einflußfaktoren un¬ berücksichtigt bleiben, die die konstante Spaltbildung zwi¬ schen Oberfläche des Garnkörpers und der Fadenaufnahmevor¬ richtung verfälschen. Diese Einflußfaktoren führen aber auch zu Ungenauigkeiten bei der Ermittlung des Zeitpunktes zur Einleitung des Spulenwechsels.

Solche Einflußfaktoren sind

unterschiedlich harte, evtl. eingelaufene Druckroller, was zu unterschiedlichem Schlupf an den Abzugswalzen führt;

ungleichmäßig abgenützte Mitnahmegummis auf den Frikti¬ onswalzen, was eine unterschiedliche Aufwindespannung zur Folge hat.

In folge der Vielfalt spinnbarer Materialien sowie unter¬ schiedlicher Fertigungsparameter (Garnstärke, Aufwindespan- nung) sind unterschiedliche Garnstärken und Bewicklungshär¬ ten üblich, die eine sensorlose Ermittlung des Spulendurch¬ messers als Führungsgröße für die Steuerung ungenauer er¬ scheinen lassen als beim Einsatz durchmessererfassender Sen¬ soren.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, die diese Nachteile vermeiden und es ermöglichen, in einfacher Weise ohne direktes Abta¬ sten der Spule deren jeweiligen Durchmesser zu ermitteln.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß unter vorgegebenen Bedingungen (Garnstärke, Aufwindespannung) em¬ pirisch die einem bestimmten Spulendurchmesser entsprechende Garnstärke ermittelt wird, daß unter Berücksichtigung mögli¬ cher Produktionsunterbrechungen an dieser Spinnstelle die erzeugte Garnlänge gemessen wird, daß aus dem Produkt der Bandstärke mit dem Quotienten aus Bandzuführgeschwindigkeit und Fadenabzugsgeschwindigkeit die Garnstärke ermittelt wird, daß aus dem Quotienten aus der Aufwindegeschwindigkeit und der Abzugsgeschwindigkeit eine Kenngröße für die Wick¬ lungshärte der Spule ermittelt wird, daß die ermittelte Garnstärke und die der ermittelten Wicklungshärte entspre¬ chenden AufwindeSpannung mit der Garnstärke und der Aufwindespannung, die der empirischen Garnlängenermittlung

für den bestimmten Spulendurch esser zugrundegelegen haben, verglichen und eine sich gegebenenfalls ergebende Abweichung als Korrekturfaktor für die Garnlänge bei der Ermittlung des tatsächlichen Spulendurchmessers zugrundegelegt wird. Die empirische Ermittlung der Garnlänge dient der Schaffung ei¬ nes Referenzwertes. Dabei kann die Garnlänge während der Herstellung einer Spule durch direktes Abtasten des der Spu¬ le zugeführten Garnes gemessen werden? selbstverständlich kann auch nach der Herstellung einer Spule, d. h. nachdem diese ihre Sollgröße erreicht hat, das Garn von dieser Spule abgewickelt und in geeigneter und hierfür üblicher Weise ge¬ messen werden.

Jetzt gilt es, während der Produktion eine gleiche Garnlänge zu produzieren, da diese - wenn nicht irgendwelche, zu Ver¬ fälschungen führende Einflüsse zu berücksichtigen sind - ei¬ ne gleiche Spulengröße erzeugt. Dabei ist darauf zu achten, daß evtl. Produktionsunterbrechungen, wie z. B. Fadenbruch- beheben, bei der Ermittlung der Garnlänge Berücksichtigung finden. Aus diesem Grunde wird die erzeugte Garnlänge gemes¬ sen, was beispielsweise durch Messen der Umdrehungen einer Abzugswalze - unter Berücksichtigung ihres Durchmessers - geschieht, und - unter Berücksichtigung derartiger Produkti¬ onsunterbrechungen - hieraus die tatsächlich erzeugte Garn¬ länge errechnet. Da der Spulendurchmesser von der Garnstärke abhängt, wird diese aus dem Durchmesser des versponnenen Fa¬ serbandes sowie dem Verzug, d. h. dem Quotienten aus Bandzu¬ führgeschwindigkeit und Fadenabzugsgeschwindigkeit, ermit¬ telt. Der Spulendurchmesser hängt ferner davon ab, wie fest die Spule gewickelt wird, d. h. von der Aufwindespannung, weshalb auch diese - aus dem Quotienten aus Aufwindege¬ schwindigkeit und Abzugsgeschwindigkeit - ermittelt wird. Nun werden die als Referenzwert vorgegebene Garnstärke und die als Referenzwert vorgegebene Aufwindespannung mit den nachfolgend tatsächlich vorliegenden, gemessenen entspre-

chenden Werten verglichen.

Aus den Abweichungen, die sich hierbei ergeben, wird sodann ein Korrekturwert gebildet, der bei der Ermittlung des tat¬ sächlichen Spulendurchmessers berücksichtigt wird und zu ei¬ ner Vergrößerung oder Verkleinerung der Garnlänge - im Ver¬ gleich zur Referenz-Garnlänge - führt, die dem bestimmten Spulendurchmesser entspricht. Es versteht sich, daß der die entsprechende Korrektur durchführende Rechner zuvor - bei der Eingabe der Referenzwerte - entsprechend programmiert wurde, daß die Korrekturen zu den richtigen Endwerten füh¬ ren. Die Korrekturwerte sind einmal empirisch zu ermitteln und können dann für alle Maschinen in gleicher Weise einge¬ geben werden.

Um Ungenauigkeiten, insbesondere bei der Herstellung koni¬ scher Spulen, auszuschließen, wird in weiterer zweckmäßiger Weise vorgesehen, daß bei konischen Spulen ein auf eine be¬ stimmte Mantellinie bezogener Spulendurchmesser als Referenz zugrundegelegt wird.

Es kann sein, daß nach längerer Laufzeit die Druckwalze des Abzugswalzenpaares einläuft. Dasselbe trifft in noch größe¬ rem Maße für die Spulwalze zum Antrieb der Spule zu.

Aus diesem Grunde kann in weiterer vorteilhafter Ausgestal¬ tung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen werden, daß in vorgegebenen Zeitabständen die tatsächliche Garnlänge für einen bestimmten Spulendurchmesser überprüft und bei Abwei¬ chung der tatsächlichen Garnlänge von der unter Berücksich¬ tigung des Korrekturfaktors zu erwartenden theoretischen Garnlänge der Korrekturfaktor berichtigt wird. Auf diese Weise wird von Zeit zu Zeit der inzwischen aufgetretene Ver¬ schleiß berücksichtigt, so daß die Spulengröße trotz Ver¬ schleißes der sich auf den Spulendurchmesser auswirkenden

Antriebselemente innerhalb relativ kleiner Toleranzen kon¬ stant gehalten werden kann.

Die Messungen der Garnlänge können prinzipiell bei beliebi¬ gen Spulendurchmessern durchgeführt werden, was insbesondere auch bei der Ermittlung der Referenzwerte zweckmäßig ist. Bei der Überprüfung des Spulendurchmessers später ist es in der Regel jedoch ausreichend, wenn als bestimmter Spulen¬ durchmesser der gewünschte Durchmesser der vollen Spule ge¬ wählt wird.

Da die Garndrehung bewirkt, daß das Garn härter oder weicher wird, wird, wenn dem Faden die Drehung mechanisch erteilt wird - was z.B. bei Rotor- oder FritionsSpinnmaschinen der Fall ist - in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des er¬ findungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, daß die Garndrehung berücksichtigt wird, wozu aus dem Quotienten aus der Dreh¬ zahl des Spinnelementes und der Abzugsgeschwindigkeit die Drehung des Garnes pro Längeneinheit ermittelt und die Ab¬ weichung von einem vorgegebenen Referenzwert als Korrektur¬ faktor bei der Ermittlung des tatsächlichen Spulendurchmes¬ sers berücksichtigt wird. Der vorgegebene Referenzwert ist dabei bereits bei der Programmierung des Rechners gefüttert worden, so daß nun ein Vergleich mit diesem bekannten Refe¬ renzwert möglich ist. Die Messung der Garndrehung kann dabei zusätzlich zur Ermittlung der Garnstärke vorgenommen werden, da - wie gesagt - die tatsächliche Garnstärke nicht unerheb¬ lich von der im Garn enthaltenen Drehung abhängt.

Bei Spinnrotoren ist die Drehzahl des Spinnelementes genau so groß wie die Anzahl der pro Zeiteinheit im Faden erzeug¬ ten Drehungen. Bei Friktionsspinnelementen jedoch, deren Durchmesser ein Vielfaches des Durchmessrs eines Fadens be¬ trägt und dessen Drehung durch Abrollen des Fadens auf der Umfangsfläche zumindest eines FriktionsSpinnelementes er-

folt, wird dagegen - bezogen auf die Drehzahl des Fritions- spinnelementes - im Faden eine viel höhere Drehzahl erzeugt, was für die Ermittlung der Garndrehung pro Längeneinheit zu berücksichtigen ist. Erfindungsgemäß ist deshalb bei Vor¬ richtungen, bei denen die Drehungsübertragung von der Um- fangsfläche des rotierenden Spinnelementes auf einen hierauf abrollenden, in der Bildung befindlichen Faden erfolgt, vor¬ gesehen, daß für die Ermittlung der Drehung des Fadens pro Längeneinheit das Drehungsübertragungsverhältnis zwischen Spinnelement und Faden berücksichtigt wird.

Bei Spinnverfahren, bei denen die Garndrehung pneumatisch bewirkt wird, ist die Garndrehung und damit die Härte des Garnes von der Stärke des Überdruckes abhängig, die auf den Faden zur Einwirkung gebracht wird. Dies trifft ebenso für ein pneumatisches Offenend-Spinnverfahren, bei dem die Ein¬ zelfasern in ein rotierendes Garnende eingebunden werden, wie für ein pneumatisches Falschdrahtspinnverfahren zu, bei dem ein Faserband zu einem Faserbändchen verzogen, falschge¬ dreht und durch abgespreizte und wieder eingebundene Fase¬ renden in der falschgedrehten Position fixiert wird.

Für pneumatische Spinnverfahren wird deshalb in weiterer vorteilhaftenr Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes vor¬ gesehen, daß der die Garndrehung bewirkende, im Spinnelement wirkende Überdruck gemessen und die Abweichung von einem vorgegebenen Referenzwert als Korrekturfaktor bei der Er¬ mittlung des tatsächlichen Spulendurchmessers berücksichtigt wird.

Der Überdruck wirkt sich aber nicht direkt proportional auf die Garndrehung und damit auf die Härte und Dicke des Garnes aus. Die Größe der Zuführbohrung für die dem Spinnelement zugeführte Druckluft, die Lage dieser Zuführbohrungen hin¬ sichtlich der zentralen Passage im Spinnelement und ihre

Neigung im Hinblick auf die Längsachse des Spinnelementes bewirken, daß sich der Überdruck im Spinnelement mehr oder weniger stark auswirkt, so daß entsprechend der Überdurck mehr oder weniger stark die Garnstärke beeinflußt. Dieser unterschiedlichen Einflußintensität des Überdruckes durch unterschiedliche geometrische Abwandlungen des Spinnelemen¬ tes wird erfindungsgemäß dadurch Rechnung getragen, daß bei Austausch des Spinnelementes gegen ein solches mit anderer Geometrie die geometrischen Abweichungen von einer vorgege¬ benen Geometrie des Spinnelementes als Korrekturfaktor bei der Ermittlung des tatsächlichen Spulendurchmesser berück¬ sichtigt wird. Die Größe des Korrekturfaktors wird dabei zu¬ vor empirisch ermittelt und kann dann im Bedarfsfall ohne weitere Versuche direkt eingegeben werden, indem an der Ein¬ gabestelle für den Korrekturfaktor entsprechende Markierun¬ gen vorgesehen sind oder der entsprechende Wert einer Tabel¬ le entnommen und als Zahlenwert eingegeben wird.

Ein weiterer Faktor, der sich im Spulendurchmesser auswirken kann, sind die Eigenschaften des zur Verspinnung gelangenden Fasermaterials. So sind natürliche Fasern in der Regel viel elastischer und fülliger als Kunstfasern. Auch hier wird bei der Fütterung des Rechners ein Referenzwert gebildet. Wei¬ terhin wird später bei der Produktion erfindungsgemäß vorge¬ sehen, daß sich im Spulendurchmesser auswirkende Fasermate¬ rialeigenschaften als Korrekturfaktor für die Ermittlung des tatsächlichen Spulendurchmessers berücksichtigt werden.

Die Ermittlung des augenblicklichen Spulendurchmessers ist für die verschiedensten Zwecke wichtig. Vorteilhafterweise wird beispielsweise in Abhängigkeit vom Erreichen eines vor¬ gegebenen, unter Berücksichtigung der Korrekturfaktoren er¬ mittelten Spulendurchmessers ein Signal zum Einleiten eines Spulenwechsels ausgelöst.

Andererseits ist die Ermittlung des Spulendurchmessers auch im Zusammenhang mit der Behebung eines Fadenbruches sehr wichtig. Erfindungsgemäß wird im Zusammenhang mit der Behe¬ bung eines Fadenbruches der ermittelte Spulendurchmesser dem Antrieb einer Fadenaufnahmevorrichtung als Signalkenngröße zur Ermittlung eines Stellwertes zugeführt, und die Faden¬ aufnahmevorrichtung wird in einen definierten Abstand zur Mantelfläche der im Aufbau befindlichen Spule gebracht.

Auch bei der Fadenaufnahmevorrichtung und ihrem Antrieb kann es zu Verschleißerscheinungen kommen, die sich an den ein¬ zelnen Spinnstellen als Einstellungenauigkeiten und somit auch zu einer Beeinträchtigung der Fadenaufnahmesicherheit auswirken. Erfindungsgemäß wird deshalb zweckmäßigerweise vorgesehen, daß ein derartiges, an den einzelnen Spinnstel¬ len auftretendes, sich im Abstand der Fadenaufnahmevorrich¬ tung zur Mantelfläche der Spule auswirkendes Spiel als Kor¬ rekturfaktor berücksichtigt wird.

Ein solches Spiel kann sich infolge Verschleiß mit der Zeit ändern und damit auch zu einer Änderung der Zustellgenauig¬ keit der Fadenaufnahmevorrichtung zur Spule führen. Zur Kom¬ pensierung derartiger Spieländerungen wird in weiterer vor¬ teilhafter Weiterentwicklung des erfindungsgemäßen Verfah¬ rens vorgesehen, daß das an den einzelnen Spinnstellen auf¬ tretende, sich im Abstand der Fadenaufnahmevorrichtung zur Mantelfläche auswirkende Spiel in vorgegebenen Zeitabständen überprüft und bei Veränderung dieses Spiels der entsprechen¬ de Korrekturfaktor berichtigt werden.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist zum Ermitteln des gegenwärtigen Spulendurchmessers der Bandzu¬ führvorrichtung, der Abzugsvorrichtung und der Aufwindevor- richtung erfindungsgemäß je eine deren Drehgeschwindigkeit ermittelnde Drehzahlaufnahmevorrichtung zugeordnet, die mit

einer gemeinsamen Steuervorrichtung steuermäßig verbunden sind, in die die einem bestimmten Spulendurchmesser entspre¬ chende Garnlänge eingebbar ist, welche in Form von Korrek¬ turfaktoren, die aufgrund der ermittelten Drehzahlen von Bandzuführvorrichtung, AbzugsVorrichtung und Auf indevor- richtung errechnet werden, korrigierbar ist.

Um die Garndrehung bei der Ermittlung des jeweiligen Spulen¬ durchmessers berücksichtigen zu können, ist in weiterer vor¬ teilhafter Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zweckmäßigerweise dann, wenn das Spinnelement für die Garn¬ herstellung rotiert, dem Spinnelement oder seinem Antrieb ein dessen Drehzahl messendes Meßelement zugeordnet oder zu¬ stellbar, das mit der Steuervorrichtung zur Erzeugung eines Korrekturfaktors steuermäßig verbunden ist.

Es ist für die vorliegende Erfindung nicht Voraussetzung, daß das Spinnelement rotiert. Die Erfindung kann auch dann zur Anwendung kommen, wenn das Spinnelement nichtrotierender Natur ist und in ihr für die Garnherstellung ein Luftwirbel rotiert, der durch eine Druckluftzufuhr mit tangentialer Komponente am Rotieren gehalten wird. Dabei kann es sich um ein Offenend-Spinnelement oder nur ein Spinnelement handeln, bei dem einem Faserbändchen zur Bildung eines Fadens ein Falschdrall erteilt wird. Erfindungsgemäß ist in einem sol¬ chen Fall vorgesehen, daß das Steuerelement zumindestens ei¬ ne seitlich in eine Fadenbildungszone, aus welcher der sich bildende Faden axial abgezogen wird, einmündende Druckluft¬ zuführöffnung aufweist und einer in dieser mindestens einen Druckluftzuführöffnung endenden Druckluftleitung oder einer die Druckluft erzeugenden Druckluftquelle ein die Höhe des Überdruckes feststellender Signalgeber zugeordnet ist, der mit der Steuervorrichtung zur Erzeugung eines Korrekturfak¬ tors steuermäßig verbunden ist.

Vorzugsweise steht die Steuervorrichtung steuermäßig mit ei¬ ner Spulenwechselvorrichtung in Verbindung, so daß bei Er¬ reichen einer vorgegebenen Spulengröße ein Austausch einer vollen Spule gegen eine Leerhülse eingeleitet werden kann.

Weiterhin ist es von Vorteil, wenn die Steuervorrichtung steuermäßig mit einem Antrieb für eine Fadenaufnahmevorrich¬ tung verbunden ist, durch welchen diese in einen definierten Abstand zur jeweiligen Mantelfläche der im Aufbau befindli¬ chen Spule bringbar ist. Da in die Steuervorrichtung die verschiedensten Korrekturwerte eingegeben werden können - zusätzlich zu den Referenzwerten - kann auf diese Weise die Fadenaufnahmevorrichtung stets in eine optimale Position ge¬ genüber der im Aufbau befindlichen Spule gebracht werden zur Aufnahme des für das Wiederanspinnen benötigten Fadenendes.

Da sich nicht alle Korrekturfaktoren automatisch messen las¬ sen, sondern zum Teil empirisch ermittelt werden müssen, wie z. B. sich ändernde Toleranzen, ist erfindungsgemäß zweckmä¬ ßigerweise vorgesehen, daß der Steuervorrichtung eine Einga¬ bevorrichtung für die manuelle Eingabe von Korrekturfaktoren zugeordnet ist. Dabei ist vorteilhafterweise die Eingabevor¬ richtung unterteilt in mehrere Teil-Eingabevorrichtungen, von denen eine der Eingabe von sich auf den Spulendurchmes¬ ser auswirkenden Fasermaterialeigenschaften und eine andere der Eingabe eines sich auf die Zustellung der Fadenaufnahme¬ vorrichtung zur Spule auswirkenden Spiels an der jeweiligen Spinnstelle dient.

Um nicht jeder Spinnstelle eigene Eingabevorrichtungen zu¬ ordnen zu müssen, ist in weiterer vorteilhafter Ausgestal¬ tung des Erfindungsgegenstandes vorgesehen, daß die Steuer¬ vorrichtung pro Spinnstelle jeweils einen separaten Speicher aufweist, denen die Eingabevorrichtung jeweils wahlweise zu¬ geordnet werden kann.

Als "Korrekturfaktor" im Sinne der vorliegenden Erfindung wird jeder Wert verstanden, der die als Grundeinstellung in die Steuervorrichtung eingegebenen Werte verändert. Dabei spielt es keine Rolle, ob hierbei die theoretische Garnlän¬ ge, ein irgendwo vorhandenes Spiel, Verschleiß in den Trans¬ port- und Übertragungselementen u. dgl. Berücksichtigung findet.

Der Spulendurchmesser ist als Signalkenngröße für die Steue¬ rung sowohl des zeitpunktgerechten Spulenwechsels als auch zur Steuerung einer Fadenaufnahmevorrichtung erforderlich. Nachfolgend wird der technische Sachverhalt bis zur Ermitt¬ lung des Spulendurchmessers, d. h. bis zur Gewinnung einer entsprechenden Signalkenngröße, beschrieben, welche letzt¬ lich als Eingangsgröße für die Steuerung oben genannter Pro¬ zesse verwendet wird.

Wie oben schon angegeben, ermöglichen das erfindungsgemäße Verfahren sowie die Vorrichtung gemäß der vorliegenden Er¬ findung in einfacher und sicherer Weise berührungslos und in Anpassung an die verschiedensten Variablen einschließlich unterschiedlichem Verschleiß eine exakte Ermittlung des ge¬ genwärtigen Spulendurchmessers, was für verschiedene Aufga¬ ben während des Spinnprozesses von wesentlicher Bedeutung ist. So kann der Spulenwechsel zeitlich exakt durchgeführt werden. Außerdem läßt sich auch bei konischen Spueln die für ein Anspinnen benötigte Fadenlänge bei Kenntnis der Spulen- grδße exakter bemessen als ohne die Kenntnis. Darüber hinaus ist es für die genaue Fadenaufnahme von der Spule von we¬ sentlicher Bedeutung, daß die Spulengröße bekannt ist, damit die Fadenaufnahmedüse präzise gegenüber der Spule für die Aufnahme eingestellt wird, um ohne die Gefahr einer Spulen¬ beschädigung die Fadenaufnahmedüse in größmögliche Nähe zur Spulenoberfläche bringen zu können.

Die erfinderische Lösung läßt sich sowohl bei Offenend- Spinnvorrichtungen mit mechanischer als auch bei Faserbänder verarbeitenden Spinnvorrichtungen mit pneumatischer Draller¬ teilung zur Anwendung bringen. Es ist nicht einmal erforder¬ lich, daß es sich bei der Spinnvorrichtung um eine solche handelt, die nach dem Offenend-Spinnprinzip arbeitet, wie z.B. Rotorspinnen, Friktionsspinnen oder auch elektrostati¬ sches Spinnen, sondern die Erfindung läßt sich auch beim Falschdrahtspinnen mit pneumatischer Drallerteilung zum Ein¬ satz bringen.

Der Erfindungsgegenstand läßt sich in wirtschaftlicher Weise realisieren, da in der Regel alle angetriebenen Elemente ei¬ nem zentralen Antrieb besitzen, denen die Drehzalmesser zu¬ geordnet werden können. Dadurch läßt sich der Erfindungsge¬ genstand auch kostengünstig im bereits bestehende Maschinen mit einer Vielzahl gleichartiger Arbeitsstellen nachträglich einbauen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt. Es zeigen:

Figur 1: Ablauf der Signalerfassung und -Verarbeitung gemäß der Erfindung zur Ermittlung des Spulendurchmessers beim Rotorspinnen bzw. beim Spinnen mit pneumati¬ scher Drallerteilung;

Figur 2: einen schematischen Querschnitt durch eine erfin¬ dungsgemäß und ausgebildete Spinnstelle einer Ro¬ torspinnmaschine;

Figur 3: einen schematischen Querschnitt mit teilweiser Draufsicht durch eine erfindungsgemäß ausgebildete Spinnstelle einer Falschdraht-Spinnmaschine.

Da besonders die Rotorspinnmaschine in die Praxis Eingang gefunden hat, soll ein erstes Ausführungsbeispiel des Erfin¬ dungsgegenstandes mit Hilfe einer als Rotorspinnmaschine ausgebildeten Offenend-Spinnmaschine erläutert werden.

Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch eine Arbeits- oder Spinnstelle einer solchen Rotorspinnmaschine mit lediglich den für das Verständnis der Erfindung unbedingt erforderli¬ chen wesentlichen Elementen? auf die Darstellung der ande¬ ren, für das Spinnen oder Anspinnen benötigten Elemente wur¬ de dagegen der Übersichtlichkeit der Zeichnung wegen ver¬ zichtet.

Die Spinnvorrichtung 1 der Rotorspinnmaschine weist eine Speisevorrichtung 2, eine Auflösevorrichtung 3 und ein als Spinnrotor 4 ausgebildetes Spinnelement auf. Der Spinnvor¬ richtung 1 nachgeschaltet sind eine Abzugsvorrichtung 5 und eine Spulvorrichtung 6.

Die Speisevorrichtung 2 weist eine angetriebene Speisewalze 20 und eine mit ihr zusammenarbeitende Speisemulde 21 auf. Ihr wird ein in einer Kanne 22 abgelegtes Faserband B zuge¬ führt. Der Speisewalze 20, die sich üblicherweie über eine Vielzahl von Spinnstellen erstreckt, ist an geeigneter Stel¬ le, z.B. im Antriebsendgestell der Maschine, ein Sensor 23 zugeordnet, der die Drehzahlen der Speisewalze 20 erfaßt.

Die Auflösevorrichtung 3 besitzt eine Auflösewalze 30, die in einem Gehäuse 31 angeordnet ist, von welchem sich ein Fa¬ serspeisekanal 40 in den Spinnrotor 4 erstreckt, um die Fa¬ sern F, die aus dem voreilenden Ende des der rotierenden Auflösewalze 30 durch die Speisevorrichtung 2 zugeführten Faserbandes B herausgekämmt werden, dem Spinnrotor 4 zuzu¬ führen, wo sie in das Ende eines Fadens G eingebunden wer-

den .

Der Faden G verläßt den in einem nicht gezeigten Gehäuse an¬ geordnetem Spinnrotor 4 durch ein Fadenabzugsrohr 41, wozu er durch die Abzugsvorrichtung 5 fortlaufend aus dem Spinn¬ rotor 4 abgezogen wird. Die Abzugsvorrichtung 5 besteht in üblicher Weise aus einer angetriebenen, sich über eine Viel¬ zahl von Spinnstellen erstreckenden Abzugswalze 50 und je einem Druckroller 51 pro Spinnstelle.

Der Faden G wird durch die Abzugsvorrichtung 5 der Spulvor¬ richtung 6 zugeführt, die eine sich über eine Vielzahl von Spinnstellen erstreckende Spulwalze 60 aufweist, auf welcher pro Spinnstelle die sich bildende Spule 61 ruht, die zwi¬ schen zwei Schwenkarmen 62 drehbar gehalten wird. Zum chan¬ gierenden Verlegen des Fadens G besitzt die Spulvorrichtung 6 einen Changierfadenführer 63.

Wie der Speisevorrichtung 2, so ist auch dem Spinnrotor 4, der Abzugsvorrichtung 5 und der Spulvorrichtung 6 je ein Sensor 42, 52 bzw. 64 zugeordnet. Der Sensor 42 tastet den Spinnrotor 4 selber oder dessen Schaft 43 oder dessen An¬ trieb (z.B. Stützscheiben - nicht gezeigt - die im festge¬ legten Drehzahlverhältnis zum Spinnrotor 4 umlaufen) ab. Die Sensoren 52 bzw. 64 tasten die sich über eine Vielzahl von Spinnstellen erstreckende Abzugswalze 50 bzw. Spulwalze 60 ab und sind an geeigneter Stelle, z.B. ebenso wie der Sensor 23, im Antriebsendgestell der Maschine angeordnet.

Die Sensoren 23, 42, 52 und 64 sind über Leitungen 24, 44, 52 und 65 mit einer Steuervorrichtung 7 verbunden, die ver¬ schiedene Vorgänge, wie z.B. das Auswechseln einer vollen Spule 61 gegen eine Leerhülse oder einen Anspinnvorgnag nach einem Maschinenstillstand oder einem Fadenbruch steuern.

ERSATZB T

Mit der Steuervorrichtung 7 steht über eine Leitung 74 eine Eingabevorrichtung 70 mit mehereren Einstellvorrichtungen 71, 72 und 73 in Verbindung, deren Bedeutung nachstehend noch detailliert beschrieben werden wird.

An der beschriebenen OE-Spinnmaschine werden somit vier un¬ terschiedliche Drehzahlen über konventionelle Sensoren 22, 42, 52 und 64 erfaßt. Das sind:

die Drehzahl der Speisewalze 20 (Sensor 23) _?

die Rotordrehzahl (Sensor 42);

die Drehzahl der Abzugswalze 50 (Sensor 52);

die Drehzahl der Spulwalze 60 (Sensor 64).

Weiterhin wird über einen Sensor 25 zur Dickenmessung die Bandstärke des einlaufenden Faserbandes B ermittelt. Der Sensor 25 steht über eine Leitung 26 mit der Steuervorrich¬ tung 7 in Verbindung.

Über eine Tastatur oder mittels drehbarer Stellknöpfe (Ein¬ gabevorrichtungen 71 bis 74) der Eingabevorrichtung 70 wer¬ den manuell verschiedene Konstanten eingegeben, die die Spu¬ lengröße beeinflussen. Hierzu gehören z.B. Materialkonstan¬ ten, die die Garnstärke beeinflussen. Diese Materialkonstan¬ ten resultieren aus der Unterschiedlichkeit des zu verarbei¬ tenden Materials, z. B. Elastizität und Stärke der Baumwoll¬ oder Kunststoffasern. In Verbindung mit der Signalerfassung werden die über die Sensoren 23, 25, 42, 52 und 64 eingehen¬ den Signale erfaßt und der Weiterverarbeitung zugeführt.

Es gibt drei grundsätzliche Verarbeitungsebenen, die in ih¬ rer Verknüpfung zur Ermittlung der Garnlänge führen.

In einer ersten Ebene erfaßt die Signalerfassung ΞE2 die Nummer des zugeführten Faserbandes B (Sensor 25), die Dreh¬ zahl der Speisewalze 20 (Sensor 23) und die Drehzahl der Ab¬ zugswalze 50 (Sensor 52).

Die Garnstärke ist ermittelbar als Produkt P aus Nummer des Faserbandes B und dem Quotienten von Speisewalzengeschwin¬ digkeit zu Geschwindigkeit der Abzugswalze 50. Die Garnstär¬ ke beeinflussende Eigenschaften unterschiedlicher Materia¬ lien (wie Faserstärke u. a.) sind bekannte Materialparame¬ ter, die ebenfalls als Signalkenngröße bei der Signalbildung für die Garnstärke berücksichtigt werden. Diese Materialpa¬ rameter werden manuell über eine Tastatur oder eine anders¬ artige Einsteilvorrichtung 71 der Eingabevorrichtung 70 ein¬ gegeben, wozu der Speicher pro Spinnstelle jeweils einen se¬ paraten Speicher aufweist, denen die Eingabevorrichtung 70 jeweils wahlweise zugeordnet werden kann. Hierzu ist bei¬ spielsweise eine Zahlentastatur vorgesehen, mit deren Hilfe die jeweils gewünschte Spinnstelle eingestellt werden kann.

Ausgangspunkt für die Ermittlung der Auf indespannung, die ein Maß für die Wicklungshärte der Spule 61 darstellt, sind die Drehzahl für die Abzugswalze 50 (Sensor 52) und die Drehzahl der Spulwalze 60 (Sensor 64). Die über die Signal¬ erfassung SEI gewonnenen Signale werden zu einem Quotienten Ql aus Geschwindigkeit der Spulwalze 60 zu Geschwindigkeit der Abzugswalze 50 verarbeitet. Die Signalkenngröße SKI für diesen Quotienten bildet die Aufwindespannung.

Ausgangspunkt für die Ermittlung der Garndrehung ist die Er¬ fassung der Rotordrehzahl (Sensor 42) und der Drehzahl der Abzugswalze 50 (Sensor 52) in der Signalerfassung SE3. Über die Quotientenbildung Q2 von Rotorgeschwindigkeit zu Ge¬ schwindigkeit der Abzugswalze 50 wird eine Signalkenngröße

SK3 ermittelt, die die Garndrehung repräsentiert.

Mit erster Inbetriebnahme der OE-Spinnmaschine werden die Signalkenngrößen für Garnstärke SK2 , Aufwindespannung SKI und Garndrehung SK3 ermittelt. Um die Einflußfaktoren auf diese Signale weiter zu minimieren, werden dazu entsprechen¬ de Korrekturwerte ermittelt. Die Korrekturwerte ergeben sich durch Referenzverfahren, indem die zu späteren, beliebigen Zeitpunkten ermittelte Garnstärke, Aufwindespannung und Garndrehung mit den jeweiligen Größen, die dem Zustand er¬ ster Inbetriebnahme für den bestimmten Spulendurchmesser zu¬ grundegelegen haben, verglichen werden und Abweichungen als Korrekturfaktoren für die Garnlänge bei der Ermittlung des tatsächlichen Spulendurchmessers zugrundegelegt werden. Die über Referenzverfahren gewonnenen Korrekturwerte der Aufwin¬ despannung KF1, der Garnstärke KF2 und der Garndrehung KF3 werden verknüpft zur Ermittlung der Garnlänge SK-GL. Unter Berücksichtigung möglicher Produktionsunterbrechungen an ei¬ ner Spinnstelle ist die erzeugte Garnlänge zu ermitteln.

Die Signalkenngröße SK-GL, für die Garnlänge wird im Refe¬ renzverfahren bezüglich der Bildung eines Korrekturfaktors überprüft. Bei Bildung eines Korrekturfaktors zur Garnlänge KF-GL wird dieser berücksichtigt bei der nachfolgenden Er¬ mittlung des Spulendurchmessers.

Der so korrigierbare Spulendurchmesser wird als Signalkenn¬ größe SK-SD für die Steuerung S des zeitpunktgerechten Spu- lenwechselε oder die Steuerung S einer Fadenaufnahmevorrich¬ tung 66 (Fig. 2) gegenüber der Spulenoberfläche verwendet, wobei die Spulen-Sollgröße für den Spulenwechsel durch die Einsteilvorrichtung 73 über eine Leitung 73 eingegeben wird.

Eine derartige Fadenaufnahmevorrichtung 66 ist in Figur 2 gestrichelt dargestellt und ist üblicherweise als Saugdüse

ausgebildet, die auf einer Wartungsvorrichtung angeordnt ist, die längs der Spinnmaschine verfahrbar ist. Die Saugdü¬ se ist schwenkbar gelagert und aus einer Ruhestellung, in welcher sie von der Spule 61 weggeschwenkt ist, in eine Ar¬ beitsstellung schwenkbar, in welcher ihre Mündung in einem vorgegebenen Abstand von der Umfangsflache der Spule 61 an¬ geordnet ist, um nach einem Fadenbruch bei gleichzeitiger Rückdrehung der Spule 61 das auf der Spule 61 befindliche Fadenende anzusaugen. Ist der Abstand zu groß, so ist die an der Spulenoberfläche wirksame Saugkraft zu schwach, um den Faden G aufzunehmen; ist der Abstand dagegen zu gering, so stößt die Mündung der Saugdüse zumindest teilweise an die Lagen der Spule 61, so daß die Gefahr besteht, daß diese La¬ gen oder der aufgewickelte Faden G beschädigt werden bzw. wird. Die Saugdüse der Fadenaufnahmevorrichtung 66 ist über ein Koppelgehäuse 67 mit einem Antrieb 68 verbunden, der die Saugdüse in eine definierte Stellung gegenüber der Spule 61 bringen kann. Beispielsweise sind dem Antrieb 68 ein An¬ schlag und eine Rutschkupplung (nicht gezeigt) zugeordnet, wobei der Anschlag von der Steuervorrichtung 7 über eine Leitung 69 entsprechend der gegenwärtigen Spulengröße einge¬ stellt wird. Die Saugdüse ist zu diesem Zweck auch an ihrem der Saugluftquelle zugewandten Ende entsprechend über ein schwenkbares Zwischenrohrstück beweglich gelagert.

Wird ein Spiel im konstanten Abstand bei der Positionierung der Fadenaufnahmevorrichtung 66 durch von Zeit zu Zeit durchgeführte Kontrollen gegenüber der Spulenoberfläche festgestellt, so kann dieses Spiel in der Abstandspositio¬ nierung durch manuelle Eingabe eines Korrekturwertes über die Tastatur (Einsteilvorrichtung 72, Leitung 74a) direkt gegenüber der Steuerung korrigiert werden.

Das Verfahren und/oder die Vorrichtung kann bzw. können im Rahmen der vorliegenden Erfindung in vielfältiger Weise ab-

gewandelt werden, z.B. durch Austausch einzelner Merkmale durch Äquivalente oder durch andere Kombinationen. So ist es beispielweise möglich, die Einsteilvorrichtung 71, 72 und 73 auf verschiedene, an räumlich unterschiedlichen Stellen an¬ geordnete und/oder abweichend voneinander ausgebildete Ein¬ gabevorrichtungen 70 zu verteilen. Auch können die Eingabe¬ vorrichtungen zur Eingabe von digital auswählbaren Ziffern oder als Drehknöpfe zur Eingabe von Analogwerten ausgebildet sein.

Wie oben bereits dargelegt, ist die Erfindung nicht auf Spinnmaschienen mit mechanischer Drallerteilung beschränkt. Sie kann vielmehr auf allen Spinnmaschinen Anwendung finden, auf denen ein Faserband B zu einem Faden G versponnen wird. Eine solche Spinnmaschine ist z.B. auch eine Umwinde-Spinn- maschine, auf welcher ein Kerngarn erzeugt wird, um welches ein Umwindegarn geschlungen wird. Es versteht sich von selbst, daß hierbei die Stärke des Umwindegarns, die Anzahl von Umwindungen pro Längeneinheit sowie die Spannung, mit welcher der Umwindefaden um das Kerngarn geschlagen wird, zu berücksichtigen sind. Hierzu müssen entsprechende Sensoren und/oder Einstellvorrichtungen vorgesehen werden.

Wenn das Spinnelement, z.B. ein Spinnrotor 4, Drehung er¬ hält, die es dann an den entstehenden Faden G weitergibt, so läßt sich die Garndrehung sehr leicht direkt aus der Dreh¬ zahl des Spinnelementes ermitteln. Bei einem Spinnrotor 4 ist die Anzahl Drehungen direkt durch die Rotordrehzahl vor¬ gegeben. Bei einem Friktionsspinnelement ist bei der Berech¬ nung der Garndrehung das Verhältnis zwischen dem Durchmesser des angetriebenen Friktionsspinnelementes und des Fadens G zu berücksichtigen. In einem solchen Fall ist bei der Er¬ rechnung des Quotienten aus Drehzahl des Spinnelementes und der Abzugsgeschwindigketi somit auch noch das angesprochende Durchmesserverhältnis in Betracht zu ziehen. Mit anderen

Worten ausgedrückt heißt dies, daß bei Drehungsübertragung vom Umfang des Spinnelemtnes auf den hierauf abrollenden, in der Bildung befindlichen Faden für die Ermittlung der Garn¬ drehung pro Längeneinheit das Drehungsübertragungsverhältnis zu berücksichtigen ist.

Wie oben bereits erwähnt, kann das Verfahren auch bei Spinn¬ maschinen Anwendung finden, in welchem der Faden seinen Drall auf pneutischem Weg erhält. Eine derartige Spinnvor¬ richtung wird in Figur 3 gezeigt. Als Speisevorrichtung 8 dient hierbei ein Streckwerk, das mit seinen Walzenpaaren 80, 81 und 82 das zugeführte Faserband B zu einem Faserbänd¬ chen verzieht, das im Spinnelement 9 zu einem Faden G ver¬ sponnen wird.

Das Spinnelement 9 besteht beim gezeigten Ausführungsbei- spiel aus einer ersten Düse, einer Injektordüse 90, und ei¬ ner ihr unter Belassung eines Spaltes 91 nachgeschalteten Dralldüse 92. Die Injektordüse 90 und die Dralldüse 92 wei¬ sen jeweils Druckluftzuführöffnungen 900 bzw. 920 auf, die von einem die Injektordüse 90 bzw. die Dralldüse 92 umgeben¬ den Ringkanal 901 bzw. 921 ausgehen und im wesentlichen tan- gential mit axialer Komponente in die Axialbohrungen 902 bzw. 922 der Injektordüse 90 bzw. der Dralldüse 92 einmün¬ den. Die beiden Ringkanäle 901 und 921 stehen über zwei.

Leitungen 903 und 923 mit einer gemeinsamen Leitung 93 und über diese mit einer gemeinsamen Überdruckquelle 94 in Ver¬ bindung. An die Leitung 93 ist ein Manometer 95 angeschlos¬ sen, das über eine Leitung 96 steuermäßig mit der Steuervor¬ richtung 7 verbunden ist.

Mit der Steuervorrichtung 7 stehen ferner über Leitungen 84 und 86 zwei Sensoren 83 und 85 in Verbindung, die jeweils eine Walze des am Austritt bzw. des am Eintritt des Streck-

ERSATZBLATT

werks 8 befindlichen Walzenpaares 82 bzw. 80 abtasten. Fer¬ ner stehen über Leitungen 26, 53 und 65 Sensoren 25, 52 und 64 in Verbindung, die - wie am Beispiel der Fig. 2 erläutert - das Faserband B, die Abzugswalze 50 und die Spulwalze 60 abtasten.

Mit der Steuervorrichtung 7 steht außerdem über Leitungen 74, 74a, 74b, 74c eine Eingabevorrichtung 70 in steuermäßi¬ ger Verbindung, die eine Einstellvorrichtung 71 (Leitung 74b) zum Einstellen des verarbeiteten Materials, eine Ein¬ steilvorrichtung 72 (Leitung 74a) zum Einstellen eines Kor¬ rekturfaktors für den die Mechanik der Fadenaufnahmevorrich¬ tung 66 (siehe Fig. 2) beeinflussenden Verschleiß, eine Ein¬ stellvorrichtung 73 (Leitung 74) zum Einstellen des ge¬ wünschten Soll-Spulendurchmesser für die volle Spule 61 und eine Einsteilvorrichtung 76 (Leitung 74c) zum Einstellen ei¬ nes Korrekturfaktors zur Berücksichtigung der Geometrie des aus der Injektordüse 90 und der Dralldüse 92 bestehenden Spinnelementes 9.

Das Manometer 92 mißt den Überdruck, der in der Leitung 93 herrscht und damit in der Druckluftzuführöffnung 900 bzw. 920 anliegt, die seitlich in die Fadenbildungszone einmün¬ det. Die Fadenbildungszone wird bei der beschriebenen Vor¬ richtung durch die beiden Axialbohrungen 902 und 922 der In¬ jektordüse 90 und der Dralldüse 92 gebildet. Das Manometer 95 erfaßt somit den am Spinnelement 9 anliegenden Überdruck und gibt ein entsprechendes Signal an die Steuervorrichtung 7 ab. Dieser die Höhe des wirksamen Überdruckes feststellen¬ der Signalgeber (Manometer 95) kann - wie gezeigt - der Lei¬ tung 93 oder der Überdruckquelle 94 direkt zugeordnet sein.

Für die Ermittlung des tatsächlichen Spulendurchmessers wer¬ den der Steuervorrichtung 7 fortlaufend - außer den von den Sensoren 25, 85, 83, 52 und 64 stammenden Signalen - vom Ma-

nometer 95 Signale zugeleitet, die mit einem in der Steuer¬ vorrichtung 7 als Referenzwert registrierten Wert verglichen werden. Weicht das vom Manometer 95 stammende Signal vom Sollwert ab, so wird ein entsprechender Korrekturfaktor zu Berichtigung des Wertes für den Spulendurchmesser gebildet.

Aus den von den Sensoren 85 und 83 stammenden Signalen wird der Verzug des Faserbandes B errechnet, der durch das vom Sensor 52 stammende Signal korrigiert werden kann.

Die Referenzwerte, für deren Einstellung lediglich die Ein¬ stellvorrichtung 73 in der Eingabevorrichtung 70 gezeigt ist, werden alle in der Eingabevorrichtung 70 mittels zu¬ sätzlicher Einstellvorrichtungen eingestellt, wobei die Ein¬ gabevorrichtung 70 oder ein Teil von ihr integrierter Be¬ standteil der Steuervorrichtung 7 sein kann.

Wird das Spinnelement 9 ausgewechselt - entweder komplett oder lediglich die Injektordüse 90 oder die Dralldüse 92 - gegen ein Spinnelement anderer Geometrie hinsichtlich Dimen¬ sionierung und/oder Anordnung oder Orientierung der Druck- luftzuführöffnungen 900 und/oder 920, so ändert sich natur¬ gemäß auch die Auswirkung der Druckluft auf den Faden G, und es ergibt sich eine andere Drehungserteilung. Dies muß für die Errechnung der Spulengröße berücksichtigt werden, da hierdurch die Garnhärte und damit auch der Garnquerschnitt geändert wird.

Durch Versuche wird somit für jedes in Frage kommende Spinn¬ element 9 dieser Einfluß ermittelt und in Form eines Korrek¬ turfaktors festgehalten, der entweder in der Steuervorrich¬ tung 7 gespeichert werden kann zum späteren Abrufen mittels der Einsteilvorrichtung 76 oder in einer Tabelle eingetragen wird, der er bei Bedarf zur Eingabe in die Eingabevorrich¬ tung 80 (Einsteilvorrichtung 76) entnommen werden kann.

Bei konischen Spulen 61 wird als Referenzwert der Wert einer bestimmten Mantellinie herangezogen. Prinzipiell kann hier¬ für jede beliebige Mantellinie herangezogen werden, doch hat es sich als zweckdienlich erwiesen, bei Spulen 61, die über ihren Außenumfang angetrieben werden, den Durchmesser des Längenbereiches als Referenz zu wählen, an welchem der An¬ trieb erfolgt.

Da die das Fasermaterial fördernden Walzen oder die sie an¬ treibenden Walzen einem Verschleiß unterliegen, treten mit der Zeit Abweichungen zwischen dem gewünschten Sollwert für den Spuendurchmesser und dem tatsächlichen Spulendurchmesser aauf. Um diese Abweichungen in akzeptablen Grenzen zu hal¬ ten, wird von Zeit zu Zeit, am besten in vorbestimmten Zeit¬ abständen, überprüft, ob Abweichungen auftreten und wie groß diese sind. Gegebenenfalls ist ein Korrketurfaktor mittels einer nicht gezeigten Einsteilvorrichtung der Eingabevor¬ richtung 70 einzugeben.

Prinzipiell ist für die Festlegung von Sollwerten jeder be¬ liebige Spulendurchmesser geeinget. Da jedoch die Streuungen geringer sind, wenn eine größere Garnlänge gewählt wird, ist es besonders zweckmäßig, für die Festlegung der einer be¬ stimmenden Garnlänge zuzuordnenden Spulengröße die volle Spule 61 heranzuziehen.