Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Ermittlung mindestens einer Schichteigenschaft einer in ihren Eigenschaften zu ermittelnden Schicht in einem Extrusionsprozess. Hierbei kann insbesondere eine Schichteigenschaft einer Mischungsschicht, z. B. einer Schaumschicht des Extrusionsproduktes, insbesondere eines extrudierten Rohres ermittelt werden. Weiterhin werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung des Extrusionsproduktes geschaffen.

In Extrusionsprozessen werden Extrusionsprodukte, insbesondere auch in einem Endlosverfahren, unter Zuführung von Kunststoff hergestellt. Als Extrusionsprodukte können u. a. Kunststoffrohre, Profile und Folien hergestellt werden. Neben Extrusionsprodukten mit durchgängigem Kunststoffmaterial sind weiterhin Extrusionsprozesse zur Herstellung von Produkten mit Mischungen zweier oder mehrerer Substanzen bekannt; diese Mischungen können insbesondere Schäume sein, bei denen ein Kunststoffmaterial aufgeschäumt wird und somit eine Mischung aus Kunststoff und einem Gas erzeugt wird. Derartige Produkte können somit ganz oder teilweise geschäumt sein. Ein Schaum kann durch physikalisches Aufschäumen mit einem Gas wie z. B. Luft oder auch chemisches Aufschäumen ausgebildet werden.

Weitere Mischungen sind z. B. faserverstärkte Kunststoffe wie GfK , bei denen Glasfasern in eine Kunststoffmatrix eingebettet werden. Weiterhin können mehrere Schichten vorliegen, die bei Messungen nicht oder nicht genau trennbar sind und sich somit in Messungen als Mischung oder schlecht trennbare Kombination darstellen.

So können Kunststoffrohre, Profile oder Folien ganz oder in einzelnen Schichten aus einer derartigen Mischung hergestellt werden.

Ein derartiger Extrusionsprozess zur Herstellung von Produkten mit gemischten Schichten ist grundsätzlich kostengünstig. Die Ausbildung der mindestens einen gemischten Schicht ist jedoch von vielen Parametern abhängig, die sich auch während eines Extrusionsprozesses ändern können.

Daher ist eine Vermessung einer zu ermittelnden Schicht, insbesondere die Ermittlung einer Schichteigenschaft einer gemischten Schicht in dem Extrusionsprodukt hilfreich, um die Eigenschaften des Kunststoff-Produktes ermitteln zu können.

Zur Ermittlung von Wanddicken von Rohren sind Ultraschallmessungen bekannt. Derartige Messungen an einer gemischten Schicht, z. B. einer Schaumschicht sind jedoch schwierig, da die unterschiedlichen Komponenten z. B. sowohl stark reflektieren als auch dämpfen und streuen können.

Weiterhin sind Wanddickenmessungen mittels Terahertzstrahlung bekannt. Schaumschichten werden im Allgemeinen jedoch nicht mit Terahertzstrahlung vermessen, da der Brechungsindex der Terahertzstrahlung an der Schaumschicht unbestimmt ist. Die Schaumschicht ist ein Gemisch aus Luft und Kunststoff, dessen Zusammensetzung und damit dessen Brechungsindex zunächst unbekannt sind.

Die US 4,613,471 B schlägt ein System und ein Verfahren zur Einstellung der Dichte von extrudierten Schaum-Produkten vor, bei denen die Zu- führmenge der der Extrusionsvorrichtung zugeführten Schmelze an der Zu- führ-Pumpe ermittelt wird. Hierbei können die Pumpen-Geschwindigkeit und die Querschnitts-Dimensionen des zugeführten geschmolzenen Materials ermittelt werden. Aus dem Produkt der Dichte der ungeschäumten Schmelze, dem Zuführvolumen (Volumen pro Zeiteinheit) der ungeschäumten Schmelze und dem Zuführvolumen (Volumen pro Zeiteinheit) des extrudierten

Schaummaterials kann nachfolgend der Quotient der Dichte des geschäumten Schaummaterials zu dem ungeschäumten Schaummaterial ermittelt werden. Somit kann die Zuführmenge korrigiert werden, um ein Schaumprodukt mit gewünschten Eigenschaften herzustellen. Ein derartiges Messverfahren ermöglicht somit Korrekturen des geschäumten Extrusionsproduktes. Die Vermessung des geschäumten Materials ist jedoch im Allgemeinen aufwändig.

Die DE 10 2008 026 484 A1 betrifft ein Verfahren zur Erzeugung zweier verzögerter Pulse für eine Terahertz-Spektroskopie, bei dem ein gepulster Strahl nachfolgend geteilt wird, einer der Teilstrahlen zeitlich verzögert wird, und beide Teilstrahlen nachfolgend auf einen Zielbereich gelenkt werden. Aus dem gepulsten Strahl können somit gepulste Teilstrahlen ermittelt werden, die nachfolgend für ein Terahertz-Messverfahren, insbesondere für Laufzeitmessungen, verwendet werden können.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ermittlung einer Schichteigenschaft einer zu ermittelnden Schicht in einem Extrusionsprozess zu schaffen, die eine sichere und genaue Bestimmung ermöglichen. Weiterhin sollen ein Extrusionsverfahren und eine Extrusionsvorrichtung unter Einbeziehung eines derartigen Verfahrens geschaffen werden.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Weiterbildungen. Hierbei werden weiterhin ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Extrusionsproduktes geschaffen. Die Vorrichtung ist hierbei insbesondere zur Ausführung des Verfahrens zur Herstellung vorgesehen, und das Verfahren zur Herstellung kann unter Einsatz der Vorrichtung erfolgen. Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, das Extrusionsprodukt mit der mindestens einen zu ermittelnden Schicht nach seiner Herstellung durch ein elektromagnetisches Messverfahren, insbesondere THz-Messverfahren zu untersuchen, um hieraus Messdaten über dessen Wandeigenschaften bzw. Schichteigenschaften zu erhalten. Es wird hierbei erkannt, dass auf- grund der unbekannten elektromagnetischen Eigenschaften der zu ermittelnden Schicht die elektromagnetischen Messungen noch nicht für eine weitergehende Bewertung der Schaumschicht ausreichend sind. So sind Messdaten aus einer Terahertz-Vermessung bei ganz oder teilweise gemischten, z. B. geschäumten Produkten noch nicht für eine Ermittlung z. B. einer Schichtdicke oder Wanddicke ausreichend, da der Brechungsindex eines geschäumten Materials in dem Terahertz-Messbereich von seiner Materialdichte abhängt. Bei anderen Mischsubstanzen ist entsprechend der jeweilige Anteil der Substanzen relevant. Daher werden ergänzend zu der elektromagnetischen Vermessung

Messdaten oder Messsignale aus der Materialzuführung des

Extrusionsprozesses, insbesondere Daten oder Messsignale über die zugeführte Materialmenge, herangezogen. Diese Messdaten oder Messsignale werden während des Extrusionsprozesses aufgenommen und können insbe- sondere gravimetrisch und/oder volumetrisch gewonnen werden. Bei der besonders vorteilhaften gravimetrischen Messung kann insbesondere ein Wägeverfahren mit einer Wägevorrichtung verwendet werden, die die Zuführrate als Masse pro Zeit misst. Eine volumetrische Messung kann z. B. durch elektromagnetische Vermessung erfolgen, wenn eine spezifische Dichte des Zuführmaterials, z. B. eines Schüttgutes, bekannt ist. Weiterhin kann eine volumetrische Messung auch z. B. in dem Extruder bei der Förderung der Schmelze zur Düse erfolgen, z. B. aus der Messung einer Druckdifferenz an den Enden eines Zuführrohres bei bekannter Viskosität der Schmelze.

Die elektromagnetische Messung kann insbesondere als Terahertz- Messung, vorzugsweise in einem Frequenzbereich von 0,01 THz bis 50 THz, insbesondere von 0,05 bis 20 THz, und insbesondere im Bereich von 0, 1 THz bis 10 THz durchgeführt werden. Die Messung erfolgt vorzugsweise unter Reflexion an Grenzschichten. Hierbei können Laufzeitmessungen vorgesehen sein.

Weiterhin können Messdaten oder Messsignale über die Abzugsgeschwindigkeit der Extrusionslinie bzw. des ausgegebenen, extrudierten Produktes erfasst werden. Gemäß einer bevorzugten Ausbildung wird ein Brechungsindex der mindestens einen gemischten Schicht, z. B. Schaumschicht ermittelt, der zum einen direkt zur Beschreibung der zu ermittelnden Schicht bzw. eines Mischungsgrades der Schicht herangezogen werden kann. Weiterhin kann aus dem Brechungsindex der zu ermittelnden Schicht der Materialanteil der Komponenten, z. B. der Schäumungsgrad einer Schaumschicht ermittelt werden.

Erfindungsgemäß wird erkannt, dass neben Schäumen auch z. B. folgende weitere gemischte Schichten oder Mischschichten ermittelt werden können: Faserverstärkte Kunststoffe, z. B. GfK (Glasfaserverstärkte Kunststoffe), CFK (Kohlefaserverstärkte Kunststoffe), insbesondere bei grundsätzlicher Kenntnis des Brechungsindex des Fasermaterials. Weiterhin können auch z. B. schwer trennbare oder in der elektromagnetischen Messung zu unterscheidende Schichten, z. B. dünne aufeinander liegende Schichten oh- ne genau Trennbarkeit in z. B. einer THz-Messung, als "gemischte Schicht" mit einem mittleren Brechungsindex ermittelt werden. Zusätzlich zu den Schichteigenschaften der zu ermittelnden Schicht können Schichteigenschaften weiterer Schichten, insbesondere durchgängiger Kunststoffschichten, ermittelt werden.

Unter einer durchgängigen Schicht oder durchgängigem Material wird hierbei eine nicht geschäumte Schicht bzw. nicht geschäumtes Material verstanden. Gemäß weiterer Ausführungsformen können geometrische Abmessungen der Extrusionsprodukte, insbesondere Rohre, Profile, Folien oder Schläuche, zur Ermittlung der Wandeigenschaften, d. h. insbesondere eines Brechungsindex oder einer Schichtdicke, herangezogen werden; grundsätzlich können derartige Eigenschaften auch abgeschätzt werden.

Erfindungsgemäß wird weiterhin erkannt, dass die aus dem Messverfahren bzw. der Messvorrichtung ermittelten Daten direkt bei der Extrusion eingesetzt werden, so dass eine Regelung des Extrusionsverfahrens unter Einstellung oder Korrektur der Zuführmenge des mindestens einen Zuführ- materials in Abhängigkeit der Ermittlung der Schichteigenschaften erfolgen kann.

Somit sind insbesondere auch in line -Messungen oder in situ - Messungen möglich, bei denen direkt nach der Extrusion die erzeugten Extrusionsprodukte noch in der Herstellungskette (in line), z. B. noch vor einem Ablängen oder Schneiden, vermessen werden. Die Extrusionsprodukte können insbesondere auch vollumfänglich vermessen werden. In Abhängigkeit der Messung kann nachfolgend eine Regelung unter Korrektur der Zuführmenge als Stellgröße, und/oder unter Einstellung anderer Herstellungs- parameter durchgeführt werden. Somit ergeben sich einige Vorteile:

Es ist eine direkte in line-Vermessung, insbesondere in einem kontinuierlichen Vermessungs-Verfahren, möglich. Hierdurch werden z. B. gegen- über einer nachträglichen Vermessung des Gewichts bzw. der Masse eines Extrusionsproduktes schnellere Vermessungen mit weniger Aufwand und schnellere Korrekturen ermöglicht, mit einer direkten Korrektur der Prozessparameter noch während des Extrusionsprozesses erfolgen. Weiterhin ist die Vermessung materialschonend, schnell und mit geringem Energieaufwand durchführbar.

Das Verfahren und die Vorrichtung sind insbesondere für unterschiedliche Extrusionsprodukte, die ganz oder teilweise geschäumt sind, anwendbar. Diese sind insbesondere ein- oder mehrschichtige Rohre, Folien, aber auch z. B. Profile und andere Extrusionsprodukte mit grundsätzlich beliebiger Formgebung.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen an einigen Ausführungsformen näher erläutert. Hierbei wird rein beispielhaft insbesondere Schaum als gemischtes Material beschrieben, wobei auch z. B. andere Mischungen entsprechend untersucht werden können. Es zeigen: eine Extrusions-Vorrichtung zur Herstellung eines

Schaumrohres mit einer Messvorrichtung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 2 den Schnitt durch eine mehrschichtige Wand eines

Extrusionsproduktes mit mittlerer Schaumschicht; Fig. 3 einen Schnitt durch ein Schaumrohr mit mittlerer

Schaumschicht;

Fig. 4 ein Diagramm mit einem Messsignal;

Fig. 5 ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens.

Eine Extrusions-Vorrichtung 1 zur Herstellung von Extrusionsprodukten 2, im vorliegenden Fall insbesondere von Schaumrohren 2, weist gemäß Fig. 1 einen Extruder 3, eine Kühlvorrichtung 4 und eine Abzugs- und Sägevorrichtung 5 auf. Weiterhin weist die Extrusions-Vorrichtung eine Fördereinrichtung 6 auf, die Zuführmaterial 7, z. B. Kunststoff-Granulat, Kunststoff-Pulver oder Kunststoff-Pellets, aus einem Speicher 8 fördert und über eine Wäge- Vorrichtung 9 zu einer Einfüllöffnung 3a, z. B. einem Trichter, des Extruders 3, fördert. Die Fördereinrichtung 6 kann z. B. als einstellbare Zuführöffnung ausgebildet sein, die einen fallenden Strom des Zuführmaterials 7 durch eine entsprechende Querschnitts-Einstellung reguliert. Der Extruder 3 weist weiterhin in an sich bekannter Weise in einer Einzugszone eine Schmelzeinrichtung 3b, sowie eine Düse 3c auf, die in an sich bekannter weise aus dem aufgeschmolzenen Zuführmaterial 7 das

Extrusionsprodukt, hier als Schaumrohr 2, ausgibt. Zur Ausbildung z. B. eines Schaumrohres 2 gemäß Fig. 3 mit mehreren konzentrischen Rohren kann der Extruder 3 entsprechend auch aufwändiger und/oder mit mehreren Düsen 3c ausgebildet sein.

Als Zuführmaterial 7 kann auch eine Mischung aus unterschiedlichen Zuführmaterialien, z. B. mehreren Granulaten, verwendet werden. Für eine chemische Aufschäumung können Treibmittel zugeführt werden. Die Wägevorrichtung 9 ermittelt die Zuführrate z bzw. zeitliche Zuführmenge als Masse pro Zeit, d. h. in kg/s, und gibt ein erstes Messsignal S1 an eine Steuereinrichtung 12 aus. Das Zuführmaterial 7 wird dann vom Extruder 1 aufgenommen, geschmolzen und über seine Düse 3c als Schaumrohr 2 ausgepresst, nachfolgend in der Kühlvorrichtung 2 gekühlt, von der Abzugsund Sägeeinrichtung 3 entsprechend abgezogen bzw. entnommen und zerteilt.

Weiterhin weist die Extrudier-Vorrichtung 1 eine Terahertz- Messvor- richtung 10 auf, die grundsätzlich an einer beliebigen Stelle hinter dem Extruder 3 vorgesehen sein kann, um das erzeugte Extrusionsprodukt 2 zu vermessen. Die Terahertz-Messvorrichtung 10 sendet Terahertz-Strahlung S, empfängt reflektierte Strahlung R und gibt gegebenenfalls nach einer teilweisen Auswertung zweite Messsignale S2 an die Steuereinrichtung 12. Hierbei kann das geförderte Schaumrohr 2 vollumfänglich noch in der

Extrusionsvorrichtung 1 ohne Drehen und Wenden, vermessen werden. Die Terahertz- Messvorrichtung 10 weist einen Sender 10a und einen Empfänger 10b auf, die z. B. um das Extrusionsprodukt 2 rotieren, um dieses vollumfänglich zu vermessen.

Die Abzugseinrichtung 5 liefert ein drittes Messsignal S3 über eine Abzugsgeschwindigkeit v des Extrusionsproduktes 2 an die Steuereinrichtung 12. Weiterhin gibt die Steuereinrichtung 12 ein Mengen-Einstellsignal S4 an die Fördereinrichtung 6 aus, um hierdurch die Zuführrate z durch z. B. Ein- Stellung eines Förder- Querschnitts oder auch einer Förderschnecke, einzustellen. Weiterhin kann die Steuereinrichtung 12 auch Messsignale des Extruders 3, z. B. bezüglich Temperatur, oder auch ein weiteres Geschwindigkeitssignal, z. B. einer Schmelzpumpe, als weiteres Messsignal aufnehmen. Fig. 2 zeigt eine Wand 14 des Extrusionsproduktes 2, z. B. eine Wand

14 eines Schaumrohrs, das in Fig. 3 als Extrusionsprodukt dargestellt ist. Die Wand 14 weist eine äußere Wandschicht 15, eine mittlere Schaumschicht 16 und eine innere Wandschicht 17 auf. Zur Veranschaulichung sind in Fig. 2 die Schichten 15, 16, 17 eben dargestellt; Fig. 3 zeigt die Ausführungsform eines Schaumrohrs 2, bei der diese Schichten entsprechend ringförmig aus- gebildet sind.

Von der Terahertz-Messvorrichtung 10 ausgesandte Terahertz- Strahlung S fällt gemäß Fig. 2 von außen senkrecht auf die Schichten 15, 16, 17, die Brechungsindizes n15, n16, n17 aufweisen. Bei einem runden

Schaumrohr 2 fällt die Strahlung S gemäß Fig. 3 über den Umfang verteilt radial ein. Die Strahlung S wird an Grenzschichten, bei denen sich der Brechungsindex n ändert, jeweils gemäß dem Snellius ^' schen Brechungsgesetz teilweise reflektiert. Somit wird die Strahlung S an der Außenseite 15a und der Innenseite 15b der ersten Schicht 15 reflektiert, an der inneren Grenzflä- che 15b entsprechend der Änderung des Brechungsindex von n15 auf n16 reflektiert. In der mittleren Schaumschicht 16 liegt ein Brechungsindex n16 vor, der sich als Mittelung zwischen dem Brechungsindex nO der Luft mit nO = 1 und n15 = n17 ~ 1 ,5 ergibt. Somit liegt n16 zwischen nO = 1 und n15 = n16 ~ 1 ,5, je nach Materialanteil in der mittleren Schaumschicht 16.

In Fig. 2 ist die mittlere Schaumschicht 16 schematisch gezeigt; tatsächlich liegt eine Vielzahl von Blasen 16a bzw. Poren mit dazwischenliegenden Stegen 16b vor. Die Strahlung S durchquert somit die Schaumschicht 16 und wird wiederum an den Grenzschichten 17a und 17b der inne- ren Wandschicht 17 reflektiert.

Bei einem reinen Schaumrohr, das nur eine Schaumschicht 16 aufweist, werden entsprechend Übergänge der Schaumschicht 16 zur Luft gemessen. Fig. 4 zeigt vereinfacht ein Messdiagramm als Reflexions-Signal der reflektierten Strahlung R. Die Terahertz-Strahlung S wird vom Sender gepulst ausgesendet, so dass in der reflektierten Strahlung R eine Laufzeitmessung der Reflexions-Peaks an den Grenzflächen möglich ist. Gemäß Fig. 5 kann somit bei der Laufzeitmessung eines Messpulses z. B. ein Messsignal mit den vier Peaks p15a, p15b, p17a, p17b, entsprechend den Grenzflächen 15a, 15b, 17a, 17b, aufgenommen werden.

Bei der nachfolgenden Berechnung ist zu berücksichtigen, dass z. B. für die Reflexion an der Grenzfläche 15b die Strahlung S die Schichtdicke d15 der äußeren Schicht 15 zweimal durchquert, nämlich von der ersten Grenzfläche 15a bis 15b, und nach Reflexion zurück zu 15a.

Die Wanddicke wd eines Rohres, z. B. die Wanddicke wd15 des äuße- ren Rohres 15 kann aus der ermittelten Zeitdifferenz t gemäß folgender Formel ermittelt werden:

wd = — (GL1 )

2*n '

mit c= Lichtgeschwindigkeit im Vakuum, nO = Brechungsindex. Somit können die Wanddicken wd15 und wd 17 der durchgängigen

Rohre 15 und 17 ermittelt werden, mit n= 1 ,5.

Auch für die mittlere Schaumschicht 16 gilt

wd ₁₆ = s!£ (GL2), mit unbekanntem n16.

Hierbei ist der Brechungsindex n16 ein charakteristischer Wert zur Kennzeichnung der Schaumschicht 16, der zu ermitteln ist. Zur Ermittlung des Brechungsindex n16 der Schaumschicht 16 wird wie folgt angesetzt:

Die Schaumschicht 16 wird zunächst als Mittelung oder "Summe" einer - fiktiven - Kunststoffschicht 1 16 mit Schichtdicke wd1 16 und einer - fiktiven - Luftschicht 216 mit Schichtdicke wd216 angesetzt, wie in Fig. 2 rechts angedeutet. Es gilt

^16 — ^116 + ^216

^216 ⁼ ^16 ^— ^116

t ₁₁₆ = 2 * wd ₁₁₆ * n ₁₁₆ /c (GL3) mit n1 16 = n15=n17 = 1 ,5 und

t16, t1 16, t216 Laufzeiten in den Schichten 16, 1 16, 216.

Hierbei wird die Schichtdicke wd1 16 über die als erstes Messsignal S1 ermittelte Zuführrate z der Dimension Masse pro Zeit bzw. kg/s und weiterhin dem dritten Messsignal S3 der Abzugsgeschwindigkeit v ermittelt. Zunächst kann nachfolgend ein Längengewicht Lg der Dimension Masse pro Längeneinheit, d. h. kg/m, ermittelt werden, d. h. das Längengewicht Lg wird ermittelt als Quotient der Zuführrate z und der Abzugsgeschwindigkeit v bzw. des Schaumrohrs (Extrusionsproduktes) 2, d. h. Lg = z/v. (GL4)

Die fiktive Materialschicht 1 16 kann z. B. an dem - bekannten - Außendurchmesser R16 der Schaumschicht 16, d. h. dem Innendurchmesser des äußeren Rohres 15 angesetzt werden. Der gesamte Rohrdurchmesser D = 2 x R15, mit R15 Außenradius der äußeren Schicht (äußeres Rohr) 15, ist bekannt; R15 kann z. B. optisch durch Bilderfassung des

Extrusionsproduktes 2, oder durch Kenntnis der Austrittsöffnung der Düse 3c ermittelt werden. Aus R15 und der aus der Laufzeitmessung ermittelten Schichtdicke wd15 der äußeren Schicht 15 ergibt sich somit der Außenradius R16 der Schaumschicht 16 als R16 = R15 - wd15. Nachfolgend kann aus dem Längengewicht Lg und der Dichte p1 16 des durchgängigen Kunststoffmaterials die in Fig. 3 angedeutete

Querschnittsfläche A der gesamten ringförmigen Schicht 1 16 durch

Quotientenbildung ermittelt werden als: A = Lg/ p. (GL5)

Somit sind die Querschnittsfläche A undweiterhin der Außenradius R16 der ringförmigen Schaumschicht 16 bekannt. Es gilt A« TT ^* R16 ^* wd1 16 (GL6)

Hieraus wird somit wd1 16 bestimmt.

Aus wd16 = wd1 16 + wd216 (GL7) und Gl 2 folgt somit: t ₁₆ *c _ t ₁₆ *c

™16 = (GL8)

2*wd 16 2*wd ₁₁₆ (l-n ₁₁₆ )+ t ₁₆ *c

Aus dem Brechungsindex n16 kann mit Gleichung GL2 auch die Wanddicke wd16 der Schaumschicht 16 berechnet bzw. ermittelt werden.

Der Brechungsindex n16 der Schaumschicht 16 kann somit als materi- alspezifische Eigenschaft der Schaumschicht 16 angesehen werden und direkt zur Regelung der Zuführrate z dienen. Der Brechungsindex n16 kann somit mit einem Brechungsindex nsoll verglichen werden. Hierbei zeigt sich, dass bereits der Brechungsindex n16 eine gute Vergleichsgröße für Regelungen der Zuführrate z darstellt. Somit können eine Regelung und somit ein Verfahren zum Herstellen eines Extrusionsproduktes 2 geschaffen werden, bei denen aus der Ermittlung des Brechungsindex n16 der Schaumschicht 16 nachfolgend von der Steuereinrichtung 12 durch Ausgabe von Mengen-Einstellsignalen S3 an die Fördereinrichtung 6 eine Regelung der Materialzufuhr und somit eine qualita- tiv sichere Ausbildung von Extrusionsprodukten wie dem Schaumrohr 2 möglich ist.

Statt des Brechungsindex n16 der Schaumschicht 16 kann auch eine andere materialspezifische Größe ermittelt werden, z. B. ein

Schäumungsgrad sg, der als volumenbezogener Anteil des Kunststoffmaterials in der Schaumschicht 16 ermittelt wird. Dieser relative Wert entspricht somit auch dem relativen Flächenwert der fiktiven Material-Schicht 216 in der Schicht 16. Auch reine Schaumrohre, d. h. allein eine Schaumschicht 16 ohne die weiteren Schichten 15 und 17 können entsprechend hergestellt werden. In einem derartigen Fall kann der Außendurchmesser D16 = 2 x R16 direkt elektromagnetisch bzw. optisch oder auch aus Kenntnis des Außendurchmessers der Düse 3c ermittelt werden.

Bei Herstellung von flächigen, d. h. nicht runden Produkten, kann entsprechend eine Terahertz-Messvorrichtung gewählt werden, die direkt senkrecht auf das Extrusionsprodukt 2 einstrahlt. Das erfindungsgemäße Verfahren weist somit gemäß Fig. 6 folgende

Schritte auf: Nach dem Start in Schritt StO werden nachfolgend in Schritt St1 die Signale aufgenommen, d. h. das erste Messsignal S1 der Zuführmenge z (Zuführmengen-Messsignal), das zweite Messsignal S2 der elektromagnetischen Messung, d.h. der Laufzeiten t16, t15, t17, das dritte Messsignal S3 der Abzugsgeschwindigkeit v. Gegebenenfalls kann die Steuereinrichtung 12 hier noch weitere Messsignale, z. B. des Extruders 3, aufnehmen. Weiterhin greift die Steuereinrichtung 12 auf bekannte materialspezifische Daten und Gleichungen eines internen oder externen Speichers 13 zurück.

Nachfolgend ermittelt die Steuereinrichtung 12 somit gemäß den obigen Gleichungen in Schritt St2 den Brechungsindex n16 der Schaumschicht 16 und vergleicht z. B. mit einem Sollwert nsoll, ggf. wird auch ein

Schäumungsgrad oder die Wanddicke wd16 der Schaumschicht 16 ermittelt..

In dem nachfolgenden Regelungsschritt St3 werden dann Mengenein- stell-Signale S3 ermittelt und an die Fördereinrichtung 6 ausgegeben,

nachfolgend wird das Verfahren wiederum vor Schritt St1 zurückgesetzt.

Statt Gas bzw. Luft als zweite Substanz der gemischten Schicht kann auch z. B. ein Fasermaterial mit bekanntem Brechungsindex (statt n0=1 ), oder eine andere Mischung zweier Substanzen herangezogen werden.