Gottlieb Binder GmbH & Co. KG, Bahnhofstr. 19, 71088 Holzgerlingen

Verfahren und Vorrichtung zur Oberflächenfunktionalisierung von

Haftverschlußteilen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Oberflächenfunktionalisierung von Haftverschlußteilen, die mit korrespondierend ausgebildeten Haftverschlußteilen einen wiederholt offen- und schließbaren Haftverschluß ausbilden.

Durch die EP 1 082 031 BI ist ein Verfahren zum Herstellen von Haftverschlußelementen aufweisenden Haftverschlußteilen aus Kunststoffmaterialien bekannt, wobei das Haftverschlußteil mit den Haftverschlußelementen zumindest teilweise mit einer Beschichtung versehen wird, deren Schicht- dicke derart gewählt ist, dass sie die spätere Funktion des Haftverschlusses nicht beeinträchtigt. Die Beschichtung auf dem Haftverschlußteil ist über ein sogenanntes Sol-Gel-Verfahren gebildet, vorzugsweise auf der Basis von SiO ₂ und/oder TiO ₂ modifiziertem SiO ₂ . Die über das genannte Sol-Gel- Verfahren aufgebrachte Beschichtung ist schaumabweisend, was Vorteile mit sich bringt, sofern das bekannte Haftverschlußteil beim Einschäumen

von Sitzpolsterteilen Anwendung findet. Obwohl die aufgebrachte Be- schichtung nanokompositär ausgebildet ist, dass heißt die Schichtdicke ausgesprochen gering sein kann, insbesondere nur einige Molekülstärken des jeweiligen Beschichtungsmittels aufweist, ist die dahingehende Beschich- tung nicht abriebfest und somit nicht alterungsbeständig.

Durch die EP 1 077 620 B1 ist ein Haftverschlußteil, insbesondere zum Einschäumen bei Polsterteilen von Fahrzeugsitzen, bei deren Herstellung bekannt, wobei auf einer Seite des Haftverschlußteiles ein Haftgrundmittel aufgetragen ist. Sofern das bekannte Haftverschlußteil aus einem Polyamid- Material besteht, ist das Haftgrundmittel aus Resorcin und/oder mindestens einem seiner Derivate gebildet oder, sofern das Haftverschlußteil aus einem Polyolefin-Material besteht, kommt als Haftgrundmittel Polyurethan oder ein Polymer zum Einsatz, das über eine Nachvernetzung von härtbaren Harzen entsteht. Dergestalt ist auf dem Haftverschlußteil als zusätzliche Beschichtung eine Art Primerschicht gebildet, die eine hochfeste Verbindung mit dem jeweiligen Schaummaterial eingeht und zwar auch ohne Einsatz von entsprechenden Klebstoffmitteln. Auch die dahingehend bekannte Lösung einer Auftrag-Beschichtung kann sich abreiben.

Um dem zu begegnen, ist in der DE 101 23 205 A1 bereits ein Verfahren zur Herstellung eines Haftverschlußteils mit einer Vielzahl von einstückig mit einem Träger ausgebildeten Haftverschlußelementen beschrieben worden, bei dem Verhakungsköpfe der Haftverschlußelemente mit einem Kopf- teil aus einem auszuhärtenden Zusatzwerkstoff versehen werden, in Form einer duroplastischen Formmasse, vorzugsweise in Form eines Acrylats, besonders bevorzugt in Form eines Urethan Diacrylats. Sofern das dahingehende Urethan-Formmassenmaterial ausgehärtet ist, ist ein Haftverschlußteil geschaffen, das zum einen hohen Temperaturen und mechanischen Bean-

spruchungen gut standhalten kann und zum anderen bei entsprechender Ausgestaltung zu verbesserten Haft- und Schälfestigkeitswerten führt. Die dahingehend aufgebrachte hochfeste zusätzliche Beschichtung baut jedoch auf den Haftverschlußelementen entsprechend groß auf, was wiederum einer gewünschten Miniaturisierung von Haftverschlußteilen entgegensteht, bei denen man heute versucht, mehrere tausend Haftverschlußelemente auf einem Quadratzentimeter Trägermaterial des Haftverschlußteiles unterzubringen.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt daher der Erfindung die

Aufgabe zugrunde, die bekannten Verfahren und damit zusammenhängende Vorrichtungen dahingehend weiter zu verbessern, dass in kostengünstiger Weise miniaturisierbare Haftverschlußteile in großen Durchlaufmengen derart oberflächentechnisch funktional isiert werden, dass eine Vielzahl an Oberflächen- und Struktureigenschaften verschiedenster Art mit nur einem Grundkonzept an Behandlungsschritten herstellbar ist. Eine dahingehende Aufgabe löst ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruches 1, sowie eine Vorrichtung gemäß der Merkmalsausgestaltung des Patentanspruches 12.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird mittels eines Protonen- und/oder Elektronenaustauschmediums, insbesondere in Form von Donatoren und Kollektoren die Oberflächenenergie des Haftverschlußteiles unter Einsatz von Hochenergie derart modifiziert, dass beschichtungsfrei und alte- rungsbeständig die chemisch-physikalischen Eigenschaften des Haftver- schlußteil-Materiales einstellbar sind, indem sich Funktionsgruppen des Austauschmediums an das Haftverschlußteilmaterial angliedern.

Als besonders vielseitig einsetzbar haben sich sogenannte Brönsted-Säuren erwiesen, die als Protonen-Donatoren wirken und sogenannte Lewis-Basen, die als Donator Elektronen an andere Materialien abgeben können, wie an das Kunststoffmaterial eines Haftverschlußteiles. Ferner gibt es Protonen und/oder Elektronen im Kunststoffmaterial des Haftverschlußteiles aufsammelnde Kollektoren, die vergleichbar einer Redoxwirkung die Oberflächenenergie des Haftverschlußteiles derart beeinflussen, dass wiederum die Möglichkeit geschaffen ist, dass unter Einsatz von Hochenergie Funktionsgruppen von Austauschmedien mit dem Haftverschlußteil funktionsbestim- mend wechselwirken können.

Indem sich Funktionsgruppen des Austauschmediums an das Haftverschlußteilmaterial von der Oberfläche her angliedern und insoweit in das Haftverschlußteil material intrudieren, ist ein im wesentlichen beschichtungsfreier Aufbau erreicht, so dass die Oberflächenfunktional isierung in kleinen Maßstäben durchführbar ist, was wiederum der anzustrebenden Miniaturisierung für die Haftverschlußteile nebst ihren Haftverschlußelementen entgegenkommt. Da die Funktionsgruppen sich im Molekularbereich an das Haftverschlußteil angliedern und insoweit mit dem sonstigen Kunststoffma- terial desselben Wechsel wirken, erweist sich die dahingehende Wirkungsweise als alterungsbeständig, so dass nicht befürchtet werden muss, dass nach einer längeren Einlagerungszeit für die Haftverschlußteile vor ihrem Gebrauch in der Produktion des Anwenders die gewünschte Oberflächenmodifikation verloren geht. Die einzustellenden chemisch-physikalischen Eigenschaften definieren sich in einem weiten Rahmen. So lässt sich das Haftverschlußteil von seiner Härte oder Weichheit ebenso funktionell einstellen, wie im Hinblick auf eine gewünschte Temperaturbeständigkeit. Eine Resistenz gegen Chemikalien jedweder Art ist dann ebenso funktionell einstellbar, wie ein gewünschtes Reaktionsmuster mit Drittprodukten, bei-

spielsweise in Form von Polyurethanschaum, das Ausgangsmaterial bei der Sitzteilpolsterfertigung.

Durch die Angliederung chemischer Funktionsbaugruppen an das Material des Haftverschlußteiles, lässt sich insoweit eine spezifische Wechselwirkung mit dem jeweiligen Bauteil erreichen, an dem das Haftverschlußteil zum Einsatz kommen soll. Beispielsweise ist es möglich, durch Angliederung entsprechender Funktionsbaugruppen das Haftverschlußteil flammbeständig zu gestalten; ein Einsatzkriterium für das jeweilige Haftverschlußteil, sofern es in Bereichen der Luft- und Raumfahrttechnik Anwendung findet. Sofern die jeweilige Funktionsbaugruppe über Leuchtstoff an teile verfügt, lässt sich das jeweilige Haftverschlußteil im Kreativ-Design-Bereich gut einsetzen, um beispielsweise leuchtende Farbgestaltungen zu ermöglichen. Durch die angesprochene änderung der Oberflächenenergie besteht dar- über hinaus die Möglichkeit, eine verbesserte Anhaftung von korrespondierenden Haftverschlußteilen unter Bildung des Haftverschlusses zu erreichen, wozu ansonsten im Stand der Technik aufwendig zu realisierende Kapillartechnologien (DE 102 07 194 C1) beschrieben sind.

Ferner können elektrische Entladungseigenschaften des Haftverschlußteiles bei einem Strom- oder sonstigen Informationstransport, über die jeweils einzusetzenden Funktionsbaugruppen verbessert werden. Eine Vielzahl von Anwendungsmöglichkeiten dürfte zur Zeit überhaupt noch nicht erfasst sein, und wird Gegenstand der weiteren technischen Entwicklung unter Einsatz des vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens sein.

Als bevorzugte Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens dient eine solche gemäß der Merkmalsausgestaltung des Patentanspruches 12, wobei mittels eines Formsiebes die Haftverschlußelemente des Haftverschlußteiles

herstellbar sind, wobei auf der einen Seite des Formsiebes das Kunststoffmaterial für die Verschlußelemente in Formöffnungen des Siebes zuführbar ist, und wobei auf der gegenüberliegenden Seite des Formsiebes, vorzugsweise in situ das Austauschmedium den Formöffnungen zuführbar ist. Die dahin- gehende Vorrichtung erlaubt in besonders wirtschaftlicher Weise das

Durchführen des erfindungsgemäßen Herstellverfahrens und erlaubt insbesondere einen prozeßsicheren Verfahrensablauf. Mit der dahingehenden Vorrichtung lassen sich quasi -kontinuierlich große Mengen an Haftverschlußteilen mit Oberflächenmodifizierung produktionssicher herstellen.

Weitere vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der sonstigen Unteransprüche.

Die einzige Figur zeigt beispielhaft eine stark schematisch vereinfacht und teils geschnitten gezeichnete Seitenansicht einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Die Figur zeigt in schematischer Darstellung Teile einer Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens, mit einem Extruderkopf 1 als Zuführeinrichtung für in plastischem oder flüssigem Zustand befindlichen, insbesondere thermoplastischem Kunststoffmaterial, das als ein Band, dessen Breite derjenigen des herzustellenden Haftverschlußteils entspricht dem Spalt zwischen einem Druckwerkzeug und einem Formwerkzeug zugeführt wird. Als Druckwerkzeug ist eine Druckwalze 3 vorgesehen. Bei dem Formwerkzeug handelt es sich um eine als Ganzes mit 5 bezeichnete Formwalze. Beide Walzen sind in den in der Figur mit Bogenpfeilen 7 und 9 angegebenen Drehrichtungen angetrieben, so dass zwischen ihnen ein Förderspalt gebildet wird, durch den das Kunststoff band in Transportrichtung gefördert wird, während gleichzeitig im Spalt als Formgebungszone

das Kunststoffband zum Träger 10 des Haftverschlußteils geformt wird und der Träger 10 an der an der Formwalze 5 anliegenden Seite durch die formgebenden Elemente der Formwalze 5, die zur Bildung von Verhakungsmit- teln erforderliche Formgebung erhält.

Zu diesem Zweck weist die Formwalze 5 am Umfang ein Sieb 1 1 auf, mit einzelnen Formhohlräumen 12. Ein dahingehender Formhohlraum 12, der beidseitig durch Formöffnungen 12a, b jeweils begrenzt ist, ist mit den weiteren Formhohlräumen 12 entlang der Formwalze 5 mit ihrem Sieb 1 1 au- ßenumfangseitig vorzugsweise regelmäßig verteilt, wobei die Verteilung und die Anzahl frei wählbar sind. Der jeweilige Formhohlraum ist in der Art eines Rotations-Hyperboloids ausgebildet, so dass insoweit entsprechend geformte Stielteile 13 entstehen, die mit ihrem jeweiligen Fußende einstük- kig mit dem bandartigen Trägermaterial 10 verbunden sind und deren ande- res freies Ende in ein umfangsseitig verbreitertes Kopfteil 15 ausmündet. Sowohl Stielteil 13 als auch Kopfteil 15 bilden jeweils ein Haftverschlußelement für das Gesamt-Haftverschlußteil aus, das mit entsprechend geformten korrespondierenden Verschlußteilen eines anderen, nicht näher dargestellten Haftverschlußteiles, einen wiederholt offen- und schließbaren Haftverschluß ausbildet. Dahingehend generierte Verschlüsse sind auch unter der Markenbezeichnung Kletten ^® -Haftverschlüsse bekannt geworden.

Die Formwalze 5 ist mit Durchbrechungen in Form von Medienkanälen 17 versehen, die sich von ihrer Längsausrichtung her zu der Mitte 19 als Dreh- achse der Formwalze 5 orientieren. Im Innern der Formwalze 5 und in konzentrischer Anordnung zu derselben, ist mit 21 eine Hochenergiequelle bezeichnet, die symbolhaft wiedergegeben ist. Ferner besteht zwischen der Außenumantelung der Hochenergiequelle 21 und dem Innenumfang der Formwalze ein Leerraum, der der Zufuhr und der zeitweisen Bevorratung

des Austauschmediums dient, wobei gegebenenfalls zusätzlich physikalische Parameter des dahingehenden Leer- und Arbeitsraumes einstellbar sind, beispielsweise in Form von Druck und Temperatur, Feuchtigkeit etc.. Ferner findet über den dahingehenden Leer- oder Arbeitsraum 23 die mög- liehe Zufuhr von Gas- und Fluidmedien zur Durchführung des Verfahrens statt, beispielsweise um den dahingehenden Arbeitsfortschritt zu beschleunigen. über die Medienkanäle 17 als auch über den Raum 23 lassen sich Spülmedien zuführen, um die Gesamtherstellvorrichtung von etwaigen Rückständen bei der Verfahrensverarbeitung abzureinigen.

Als Kunststoffmaterial für das jeweils herzustellende Haftverschlußteil haben sich Polyolefine als besonders geeignet erwiesen. Zu der dahingehenden Gruppe gehören beispielsweise Polyethylene, Polypropylene, Polybu- tene sowie Polyisobutene und Poly(4-methyl-1-penten)e, Polymere der hö- heren α-Olefine, z.B. PoIy(I -hexen), Poly(i-octen) oder Polyd-octadecen). Zu den dahingehenden Polyolefinen sollen auch Copolymere aus unterschiedlichen Olefinen, z.B. die von Ethylen mit Propylen als zugehörig erkannt werden. Ein weiteres gutes Einsatzmaterial für die herzustellenden Haftverschlußteile ist Polyester.

Als Protonen- und/oder Elektronenaustauschmedien dienen Stoffe und Stoffgruppen gemäß der nachfolgenden chemischen übersichtsliste, wobei mit I die sogenannten harten Basen bezeichnet sind, mit Il die weichen Basen und mit III die Grenzfälle an Basen. Mit IV seien die harten Säuren be- zeichnet, mit V die weichen Säuren und mit VI die Grenzfälle an geeigneten Säurematerialien.

Il

H ₂ O OH ^" F R ₂ S RSH RS ^"

AcO ^" SO ₄ ^2" Cl- |- R ₃ P (RO) ₃ P

CO ₃ ^2" NO ₃ - ROH CN RCN CO

RO ^" R ₂ O NH ₃ C ₂ H ₄ C ₆ H ₆

RNH ₂ SiOH H ^" R-

III IV

ArNH ₃ , C ₅ H ₅ N H ⁺ Li ⁺ Na ⁺

N ₃ - Br K ⁺ Mg ²⁺ Ca ²⁺

NO ₂ ^" Al ^{3 +} Cr ^{2 +} Fe ^{3 +} BF ₃ B(OR) ₃ AIMe ₃ AICI ₃ AIH ₃ SO ₃ RCO ⁺ CO ₂ HX

(hydrogen-bindende Moleküle)

VI

Cu ⁺ Ag ⁺ Pd ²⁺ Fe ²⁺ Co ^{2 +} Cu ²⁺ Pt ^{2 +} Hg ²⁺ BH ₃ Zn ²⁺ Sn ²⁺ Sb ^{3 +} GaCI ₃ I ₂ Br ₂ Bi ³⁺ BMe ₃ SO ₂ CH ₂ carbenes R ₃ C ⁺ NO ⁺ GaH ₃ C ₆ H ₅ ⁺

Die Einteilung erfolgt nach dem Muster, dass harte Säuren sich gerne mit harten Basen verbinden, sowie weiche Säuren mit weichen Basen. Die übergänge zwischen mit hart und weich bezeichneten Medien sind flie-

ßend, und die dahingehende Einklassifizierung soll dem Grunde nach nur eine grobe Vorstellung und Auskunft über die Wirkung der Austausch med i- en geben. So wird beispielsweise die mögliche Protonenabgabe, die in allen Brönsted-Säure-Base Reaktionen auftritt, als harte Säure klassifiziert. Die weichen Basen als sog. Donatoren zeichnen sich wiederum dadurch aus, dass insbesondere mehrere Elektronen oder Elektronenpaare abgegeben werden können, um dergestalt die Oberflächenfunktionalisierung für das Haftverschlußteil vornehmen zu können. Für eine Einflußnahme auf die Oberflächenfunktionalisierung des Haftverschlußteiles stehen dem Grunde nach auch sog. Kollektoren zur Verfügung, die in der Art einer Redox- Reaktion Elektronen und/oder Protonen aus dem Kunststoffmaterial des Haftverschlußteiles herauslösen können, um dergestalt eine Einflußnahme durchzuführen; allein der hierdurch erreichbare Funktionalisierungsgrad tritt deutlich gegenüber den Protonen und/oder Elektronen-Donatoren zu- rück.

Die gewünschte Oberflächenmodifikation lässt sich durch den Einsatz einer Hochenergiequelle noch weiter optimieren. Neben dem Einsatz einer Mikrowellenstrahlung oder eines sonstigen Hochfrequenzfeldes ist der Einsatz von Plasmen möglich. Als mögliche Plasmaquelle kommen dabei Gleichspannungs-Glimmentladungen ebenso in Frage, wie Hochfrequenzentladungen und solche mit Mikrowellencharakter. Um die Wärmebelastung für das herzustellende Kunststoffmaterial zu verringern, bietet sich insbesondere die Mikrowellenentladung an, da der apparative Aufwand hierfür gering ist, eine elektrodenlose Einkopplung möglich und aufgrund des hohen loni- sierungsgrades des Plasmas sind kurze Prozeßzeiten gewährleistet, was für eine in situ Herstellung des Haftverschlußteiles zwingend notwendig ist.

Eine dahingehende Plasmaquelle wäre dann die mit 21 bezeichnete Hochenergiequelle nach der Figur. Durch die Substratposition des Haftverschlußteiles in den Formhohlräumen 12 des Formsiebes 11, lassen sich eine Vielzahl an erdenklichen Plasma-Modifizierungsprozessen durchführen. So kommt die in der Figur gezeigte Vorrichtung beispielsweise für einen sog. In-Plasmaprozeß in Frage, bei dem sich die zu funktionalisierende Oberfläche direkt in der Plasmazone befindet. Ebenso wäre ein sog. Down-Stream- Verfahren denkbar, bei dem ein Prozeßgas durch eine Plasmazone geführt und anschließend zu dem Substrat als Haftverschlußteil mit seinen freien Kopfenden an Haftverschlußelementen zuführbar ist. Insbesondere durch die Einstellung des Abstandes über den Trommeldurchmesser der Formwalze 5, läßt sich dergestalt auch die thermische Belastung für das Substrat in Form des Haftverschlußteiles niedrig einstellen.

Sollte das eingesetzte Prozeßgas in der Plasmazone sich zu rasch oder sofort vollständig umsetzen, ist ein sog. After-glow-Verfahren möglich, wobei ein inertes Trägergas, beispielsweise in Form von Stickstoffgas durch die Plasmazone geführt ist und das Prozeßgas aktiviert, welches erst hinter der Plasmazone zuführbar ist. Das dahingehend dann indirekt aktivierte Ar- beitsgas dient der gewünschten Oberflächenmodifizierung.

Da die trommelartige Herstellvorrichtung an den Trommelenden verschließbar ist, lässt sich insoweit über geeignete Ein- und Auslässe (nicht dargestellt) in den Leer- oder Arbeitsraum 23 die Prozeßgasführung vor- nehmen und einstellen. Zur Prozeßbeschleunigung kann es dabei vorteilhaft sein, das Prozeßgas unter einem entsprechend hohen Druck in den Raum 23 zuzuführen. Anstelle der Plasmaerzeugungsquelle kann auch für das erfindungsgemäße Herstellverfahren eine dielektrische Barrierentladung vorgesehen sein, mit einer modifizierten Feldquelle als Hochenergiequelle

21, die von der Mitte der Formwalze 5 aus ein dielektrisches Feld in Richtung der Substratoberseite des Haftverschlußteiles aufbaut. Ferner wird in die Leer- und Arbeitskammer 23 quasi kontinuierlich ein Behandlungsgasgemisch eingebracht, das vorzugsweise aus einem Trägergas sowie einem reduzierenden Gas und/oder einem oxidierenden Gas besteht, bei einem Druck der im vorliegenden Fall ungefähr gleich dem atmosphärischen Druck sein kann. Als oxidierende Gase kommen hier insbesondere CO ₂ oder N ₂ O und als reduzierendes Gas H ₂ in Frage. Auch hat es sich als günstig erwiesen, den Gehalt des oxidierenden Gases im Gemisch in einen Bereich von 50 bis 2000 ppmv anzusiedeln und der Gehalt des reduzierenden Gases liegt vorzugsweise im Gemisch in einem Wertebereich von 50 bis 30000 ppmv.

Mit dem letztgenannten Oberflächenbehandlungsverfahren lassen sich, ins- besondere als basische Elektronen-Donatoren Amino-, Amido-, und/oder Imidogruppen und -Verbindungen einsetzen, die als Funktionsgruppe an der Oberseite des Haftverschlußteiles eine NH3-Gruppe einbringt, die mit weiteren Funktionsbaugruppen den Aufbau einer sog. asymmetrischen Harnstoffbindung erlaubt, die über eine weitere reaktive Gruppe verfügt an die sich das Polyurethan von Schaummaterialien im Polsterschaumbereich ansiedeln läßt, was dergestalt zu einer ausgesprochen guten Anbindung des Haftverschlußteiles im Formschaum führt. Ein entsprechendes Bezugmaterial kann dann über ein korrespondierendes Haftverschlußteil mit dem eingeschäumten Haftverschlußteil wieder lösbar verbunden werden, das die asymmetrische Harnstoffbindung mit dem genannten Schaummaterial ausbildet.

Neben dem Herstelleinsatz einer Siebtrommel nach der Figur besteht auch die Möglichkeit, die Formsiebanordnung in einer Ebene abzuwickeln und

das Formsieb kann dann durch entsprechende Vorrichtungen hindurchgeführt werden, die dann wie vorstehend beschrieben die entsprechende Oberflächenmodifizierung generieren. Insbesondere lässt sich dann das Sieb in der Art eines Förderbandes über Umlenkrollen mit Ober- und Unter- trum ausbilden, wobei das Obertrum der Formgebung dient und das Untertrum der Entformung des Haftverschlußteiles aus den einzelnen Formhohlräumen.

Auch braucht das Haftverschlußteil gemäß der Darstellung nach der Figur nicht mit im Umfang verbreiterten Kopfenden versehen zu sein, um dergestalt eine Verhakungsangriffsmöglichkeit zu bieten. Vielmehr können auch moderne Anhaftungssysteme dergestalt eine Oberflächenmodifikation erhalten. So zeigt beispielhaft die DE 100 65 819 C1 ein Verfahren zum Herstellen von Haftverschlußteilen, bei dem ein Trägermaterial in zumindest ei- nem Teilbereich seiner Oberfläche mit aus deren Ebene hervorstehenden Haftverschlußelementen bzw. Haftelementen versehen wird, in dem ein die Elemente bildendes Kunststoffmaterial auf das Trägerelement als Trägerteil 10 aufgebracht wird, wobei die Elemente zumindest in einem Teilbereich formwerkzeugfrei ausgebildet sind, in dem das Kunststoffmaterial mittels mindestens einer Auftragvorrichtung in aufeinanderfolgend abgegebenen Tröpfchen abgelagert wird. Obwohl die Auftragvorrichtung über ihre Düse das Kunststoffmaterial mit einem Tröpfchenvolumen von nur wenigen Piko- litern ausbringt, lässt sich dergestalt ein schneller Prozeßablauf realisieren, so dass in kürzester Zeit ein Haftverschlußteil generiert ist. Auch ein derart hergestelltes Haftverschlußteil lässt sich mit den beschriebenen Verfahren oberflächenmodifizieren.

Die in der Figur dargestellte Vorrichtung lässt sich von den Formhohlräumen 12 her auch derart miniaturisieren, dass Haftelemente herstellbar sind,

deren Anhaftung überwiegend mittels Van-der-Waals-Kräften erfolgt. Ein dahingehendes Verschlußsystem ist beispielhaft in der DE 10 2004 012 067 A1 aufgezeigt. Trotz des derart erreichten hohen Miniaturisierungsgrades ist es mit der dahingehenden erfindungsgemäßen Lösung dann möglich, auch derartige Nano-Haftverschlußteile von der Oberfläche her vorgabegemäß zu modifizieren. Die vorstehend beschriebene Vorrichtung eignet sich besonders von der stirnseitigen Kopfverschlußmaterialseite her den jeweiligen Haftverschlußteil zu beeinflussen. Grundsätzlich lassen sich aber gegebenenfalls mit anders gearteten Vorrichtungen alle Komponenten des Ver- Schlußteiles sich von Ihrer Oberfläche her funktional isieren, was insbesondere auch für die den Elementen abgekehrte Rückseite des Trägers des Verschlußteiles gilt oder für die Oberseite des Stiel- oder Stengelmateriales, das sich zwischen dem Träger und der Unterseite des Verschlußkopfes erstreckt. Für die dahingehende Oberflächenfunktionalisierung ist das Haft- verschlußteil mit dem zu funktional isierenden Bauteil oder Bauteilseite offen also freiliegend der Funktionalisierungsquelle zuzuführen, was in geschlossenen Systemen aber auch in offenen Systemen im Durchlauf für eine quasi-kontinuierliche Funktionalisierung erfolgen kann.