Zum Stand der Technik gehört gemäB der WO 92/10296 ein Flachmahlverfahren (Tiefmullerei), bei dem bei Weizenkör- nern das Endosperm von der Schale getrennt wird. Gemäß die- sem Verfahren werden die Weizenkörner zwischen zwei Walzen eines ersten Walzenpaares flachgedrückt. Hierzu sind die Walzen mit einer glatten Oberfläche ausgebildet. Der Spalt ist so gewãhlt, daß die Weizenkörner flachgedruckt werden.

Die flachgedrückten Weizenkörner werden ohne Zwischen- siebung zwei weiteren Walzenpaaren zugefuhrt. Diese Walzen- paare weisen geriffelte Walzen auf, wobei das erste Walzen- paar ungefahr acht Riffel pro Zentimeter und das zweite Paar ungefähr elf Riffel pro Zentimeter aufweist.

Die Walzen des ersten geriffelten Walzenpaares weisen unterschiedliche Umdrehungsgeschwindigkeiten auf. Ebenso weisen die Walzen des zweiten geriffelten Walzenpaares un- terschiedliche Umdrehungsgeschwindigkeiten auf.

Nachdem die Körnerfruchte diese drei Walzenpaare durchlaufen haben, werden die Mahlprodukte einem Plansich- ter zugefuhrt. Kleieanteile werden herausgesiebt und weite- ren Zwecken zugefuhrt. Mehlprodukte werden entweder direkt einer weiteren Verwendung zugeführt oder einem weiteren Walzenstuhl mit zwei Walzenpaaren zugefuhrt, wobei das er- ste Walzenpaar geriffelte Walzen aufweist und das zweite Walzenpaar mit Glattwalzen ausgestattet ist.

Das hierbei anfallende Produkt wird wiederum dem Plan- sichter zugeführt, und die hierbei abgesiebten, das heißt durchfallenden Anteile werden ebenfalls der weiteren Ver- wendung zugeführt. Die Übergänge werden wiederum dem letz- ten Walzenstuhl zugeführt.

Mit diesem zum Stand der Technik gehörenden Verfahren wird eine 72-bis 75-% ige Mehlausbeute erreicht.

Das der Erfindung zugrunde liegende technische Problem besteht darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ver- mahlen von Körnerfrüchten anzugeben, bei dem die Körner- früchte schneller zerkleinert werden, und bei dem beim er- sten Mahlgang anteilmäßig mehr Mehl erhalten wird, und bei dem die Gesamtmehlausbeute mehr als 75 % beträgt.

Dieses technische Problem wird durch die Merkmale des Anspruches 1 sowie durch die Merkmale des Anspruches 15 ge- löst.

Dadurch, daß die Körnerfrüchte nach einer Benetzung mit einer Flüssigkeit einem ersten Walzenpaar zugeführt werden, bei dem durch das Wirken der Scherkräfte die innere Struktur des Endosperms verändert wird, wird eine hohe Ge- samtmehlausbeute erhalten, und die Körnerfrüchte werden bei den nachfolgenden Vermahlungen in den nachfolgenden Walzenstühlen schneller zerkleinert. Aus diesem Grunde sind nur wenige Walzenstühle erforderlich.

Darüber hinaus ist die Mehlausbeute nach dem ersten Mahlgang wesentlich größer als bei dem zum Stand der Tech- nik gehörenden Verfahren. Es ist durchaus möglich, nach dem ersten Mahlgang schon einen Anteil von 30 bis 40 % an Mehl zu erhalten. Auch ist die Ausbeute an hellem Mehl wesent- lich höher als bei den zum Stand der Technik gehörenden Verfahren.

Zur Mehlgewinnung muß der Mehlkörper (Endosperm) eines Getreidekornes von der Kleie (Schalen und Keime) getrennt werden. Die Getreidekörner werden hierzu mit Wasser be- netzt, damit die Schalen aufweichen und anschließend abge- schält werden können.

Dieses Verfahren wird nicht nur bei Getreidekörnern, sondern auch bei anderen Körnerfrüchten angewendet, bei de- nen die Schale vom Kern getrennt werden soll. Dieses sind beispielsweise Hülsenfrüchte, Reis, Mais, Bohnen, auch Kaf- feebohnen, Kakaobohnen und dergleichen mehr.

Deshalb sind unter dem Begriff Körnerfrüchte alle Früchte zu verstehen, welche einen Kern aufweisen und eine den Kern umgebende harte oder weiche Schale oder Haut.

Erfindungsgemäß werden die Körnerfrüchte mit Wasser benetzt, so daß die Schalen die Flüssigkeit aufnehmen und eine gummiartige Konsistenz erhalten. Die Benetzung erfolgt erfindungsgemäß derart, daß die Schalen eine größere Feuch- tigkeit aufweisen als das Endosperm. Hierdurch wird er- reicht, daß die Scherkräfte nur im Endosperm wirken. Die gummiartige Schale wird durch die Scherkräfte nicht oder kaum angegriffen. Die innere Struktur des Endosperms wird anders aufgeschlossen.

Grundsätzlich weisen Schale und Endosperm einen gewis- sen Grundgehalt an Feuchtigkeit auf, beispielsweise 13 %. Die Feuchtigkeit in der Schale wird durch das Benet- zen mit Flüssigkeit beispielsweise auf 16 % erhöht.

Grundsätzlich funktioniert das erfindungsgemäße Ver- fahren auch, wenn auch das Endosperm Flüssigkeit aufnimmt.

Hauptsache ist, daß die Schale eine größere Feuchtigkeit aufweist als das Endosperm.

Im folgenden wird ein Endosperm, welches nur den Grundgehalt an Feuchtigkeit aufweist und keine oder kaum weitere Flüssigkeit durch die Benetzung aufgenommen hat, als trocken oder annähernd trocken bezeichnet.

Vorteilhaft werden die Körnerfrüchte in einer Benet- zungseinrichtung mit der Flüssigkeit benetzt. Die Körner- früchte werden hierzu vorzugsweise mit Flüssigkeit ver- mischt und durch ein Rohr geleitet, welches in Rüttelbewe- gung versetzt wird. Das Körnerfrüchte-Flüssigkeitsgemisch wird in dem Rohr starken Beschleunigungskräften ausgesetzt.

Eine derartige Benetzung ist aus der DE-PS 41 27 290 C2 be- kannt.

Durch die Benetzung der Körnerfrüchte mit der Flüssig- keit in der Rütteleinrichtung werden die Körnerfrüchte für den folgenden Mahlvorgang vorbereitet. Durch eine optimal gewählte Abstehzeit wird gewährleistet, daß die Schale der Körnerfrüchte flexibel ist, während das Endosperm trocken oder annähernd trocken bleibt. Dieser sogenannte"Glasüber- gang"hat die wichtige Funktion, daB die Schale eine maxi- male Flexibilität aufweist, während das Endosperm trocken bleibt. Je nach Qualität des zu vermahlenden Produktes muß der Glasübergang ermittelt werden und die Bedingungen für die Benetzung und die Abstehzeit auf das zu vermahlende Produkt angepaßt werden.

Durch die Vibration des Körnerfrüchte-Flüssigkeitsge- misches beziehungsweise schon durch die Vibration des Was- sers werden die Wassermoleküle verändert, so daß diese leichter die Zellmembran durchdringen und somit eine opti- male Benetzung der Körnerfrüchte möglich ist.

Die Körnerfrüchte werden nach der Benetzung einem er- sten Walzenpaar zugeführt, bei dem eine Walze vorzugsweise glatt oder annähernd glatt ausgebildet ist, und bei dem die zweite Walze vorzugsweise eine feine Riffelung aufweist.

Diese feine Riffelung ist vorzugsweise als sehr feine Rif- felung, beispielsweise mit vierzehn Riffeln pro Zentimeter oder mehr ausgebildet. Erfindungsgemäß ist die Riffelung mit einem Drall von plus/minus zwei bis vier Grad gewählt.

Es ist aber auch möglich, die Walzen anders auszubilden.

Wichtig ist, daß das erste Walzenpaar nahezu ausschließlich nur Druck-und Scherkräfte auf die Körnerfrüchte ausübt, und daB die Körnerfrüchte erst in dem zweiten und den even- tuell nachgeschalteten Walzenpaaren vermahlen werden.

Gemäß der Erfindung laufen beide Walzen mit gleicher oder annähernd gleicher Umdrehungsgeschwindigkeit. Es ist denkbar, die Walzen in einem Verhältnis 1 : 1,05 oder größer laufen zu lassen. Die Scherkräfte auf das Endosperm treten dadurch auf, daß das befeuchtete Korn an der glatten Walze mit der gummiartigen Schale vorbeirutscht, während das Korn von der Walze mit der Riffelung, wie an sich bekannt, transportiert wird. Das bedeutet, daß das Korn von der glatten Walze kaum vorwärtsbewegt wird, während das Korn von der Walze mit der Riffelung gleichzeitig an der der Glattwalze gegenüberliegenden Seite weitertransportiert wird, so daß in dem Korn und insbesondere im Endosperm Scherkräfte auftreten.

Erfindungsgemäß sind der ersten Walze ein oder mehrere Walzenpaare nachgeordnet, bei denen jede Walze eine Riffe- lung aufweist, vorzugsweise mit neun bis zwölf Riffeln pro Zentimeter. Bei diesen Walzen weisen die Riffel vorzugs- weise eine abgerundete Riffelfläche auf. Zwischen den Rif- feln ist der sogenannte"Riffelgrund"ebenfalls abgerundet.

Vorzugsweise weisen die Riffelflächen und die Riffelgründe ungefähr die gleiche Abrundung auf.

Durch die Abrundungen der Riffelflächen und der Rif- felgründe wird erreicht, daß der Mehlanteil, der beim Ver- mahlen erhalten wird, deutlich erhöht wird.

Dem zweiten oder einem der nachfolgenden Walzenpaare ist in weiterer Ausgestaltung der Erfindung ein Walzenpaar nachgeordnet, welches als"Egalisierungswalzenpaar"be- zeichnet wird. Die Walzen dieses Walzenpaares weisen eine glatte oder annähernd glatte Oberfläche auf. Dieses Walzen- paar hat die Aufgabe, Kleieanteile, welche eine gewölbte Form aufweisen und an denen noch Endosperm haftet, in eine flache Form zu bringen. Hierbei wirkt sich wiederum der Ef- fekt aus, daß die Schale gummiartig durch das vorherige Be- netzen ist, während das Endosperm trocken und hart ist. Das Endosperm wird zwischen den Walzen zumindest angeknackt oder sogar schon von der Schale teilgelöst.

Nach dem zweiten oder einem der darauffolgenden Wal- zenpaare wird das zu vermahlende Gut einem Plansichter zu- geführt, wo das erste Mehl schon ausgesiebt wird und der verbleibende Übergang dem nächsten Walzenpaar oder den nächsten Walzenpaaren zugeführt wird.

Nach der Egalisierung der Kleiepartikel werden diese einem weiteren oder mehreren weiteren Walzenpaaren zuge- führt. Anschließend kann wieder eine Sichtung erfolgen, wo- bei Grobkleie oder Feinkleie abgesiebt wird. Die Kleie kann einer Kleieschleuder zugeführt werden, um noch anhaftende Endospermpartikel abzutrennen.

Die Kleie wird dann einer weiteren Verwendung zuge- führt.

Nachdem die Körnerfrüchte in der erfindungsgemäßen Vorrichtung vermahlen wurden, erhält man nach einer Absie- bung verschiedene Mehlsorten, beispielsweise helles Mehl, mitteldunkles Mehl oder dunkles Mehl. Je nach Einstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung erhält man auch Atta-Mehl oder Vollkornmehl. Atta-Mehl bedeutet, daß eine 90-bis 94-% ige Ausbeute des gesamten Getreidekornes erzielt wird.

Vollkornmehl beinhaltet 100 % oder annähernd 100 % des ge- samten Getreidekornes. Je nach Einstellung der erfindungs- gemäBen Vorrichtung können aber 3 bis 5 % der anfallenden Produkte beim Vermahlvorgang als Dunst oder Grieß abgezogen werden. Diese können beispielsweise einer Grießputzmaschine oder dergleichen zugeführt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, daß es mit einer sehr geringen Anzahl von Walzenstühlen auskommt und gleichzeitig ein sehr hoher Mehlanteil, also höchstmög- liche Ausbeuten erzielt werden. Die Ausbeuten hängen von der richtigen Wasserzugabe beim Benetzen und der optimalen Abstehzeit ab. Es ist möglich, mit sehr wenigen Walzen- stühlen, das heißt mit einer vereinfachten Mühle und einem kurzen Diagramm, optimale Ausbeuten zu erzielen.

Je nach Führung der Walzen kann dieses zur Flachmülle- rei gehörende Verfahren, welches in erster Linie der Mehl- herstellung dient, auch als Verfahren verwendet werden, welches in Richtung Halb-Hochmüllerei geht. In diesem Fall erhält man mehr Grieße und Dunste, welche aus dem Diagramm zwischendurch abgesiebt werden können, beispielsweise mit Hilfe von Sichtern oder Grießputzmaschinen oder anderen derartigen Maschinen.

GemäB der Erfindung wird ein sehr einfaches, ratio- nelles und energiesparendes Verfahren zum Vermahlen von Körnerfrüchten angegeben, und zwar ein Verfahren, bei dem Mehl hergestellt wird.

Vorteil der Erfindung ist, daß die Mahltechnik, bei der Druck-und Scherkräfte auf das Korn wirken, ein voll- kommen anderes AufschlieBen des Getreidekornes bewirkt.

Speziell die Endospermstruktur wird nachweislich,-anders als bei den zum Stand der Technik gehörenden Verfahren, zerstört.

Hierdurch werden Aroma-und Geruchsstoffe besser frei- gelegt, im Gegensatz zu den herkömmlichen Verfahren der Hochmüllerei. Besonders Vollkornmehle zeigen dieses bessere Freilegen der Aroma-und Geruchsstoffe. Bäcker vergleichen die Qualität der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren er- zeugten Mehle mit den Mehlen von Mahlgangerzeugnissen, das heißt von Erzeugnissen, die auf Stein ermahlen wurden.

Darüber hinaus weisen die Mehle, die nach dem erfin- dungsgemäßen Verfahren ermahlen wurden, viel bessere Verar- beitungskriterien auf, wie zum Beispiel eine Wasseraufnah- meerhöhung. Das bedeutet, daß eine höhere Teigausbeute für den Verarbeiter des Mehles erzielt wird. Die Wasseraufnah- meerhöhung wird gesteuert durch bestimmte Maßnahmen, bei- spielsweise durch die Wasserzugabe bei der Benetzung und der Veränderung der Abstehzeit sowie die Veränderung der Walzenführung, der Walzenriffel, des Dralles und der Umdre- hungsgeschwindigkeit.

Darüber hinaus verändern sich die Teigeigenschaften.

Der Teig erhält mehr Flexibilität, wenn Mehl verwendet wird, welches nach dem erfindungsgemäBen Verfahren gewonnen wird. Dieses wird dadurch erreicht, daß die Randschichten des Endosperms beim ersten Verkleinerungsprozeß freigelegt werden und zum Hauptmehl gelangen.

Weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, daß das erfindungsgemäße System höchsten Hygieneansprüchen genügt, da durch das kurze Diagramm nur kurze Transportwege erforderlich sind.

Dadurch, daß nur wenige Walzenstühle gemäß der Erfin- dung benötigt werden, ist auch nur ein sehr geringer Ener- giebedarf erforderlich, das heißt, es werden nur sehr wenig Kilowatt pro Tonne und Stunde verbraucht.

Gemäß dem Stand der Technik werden ungefähr 50 Kilo- watt pro Tonne und Stunde verbraucht, während gemäß dem er- findungsgemäßen Verfahren bisher schon weniger als 36 Kilo- watt pro Stunde und Tonne verbraucht werden.

Darüber hinaus ist die erfindungsgemäße Vorrichtung sehr einfach zu handhaben. Dies ist insbesondere von Vor- teil, da die erfindungsgemäße Vorrichtung hauptsächlich in Ländern eingesetzt werden soll, in denen es in erster Linie auf die hohe Ausbeute von Mehl ankommt. Mit dem erfindungs- gemäßen Mahlverfahren werden hohe Mehlausbeuten erzielt un- ter Beibehaltung der hohen Qualität der Endprodukte.

Weiterer Vorteil der Erfindung ist, daß eine einfache Handhabung möglich ist. Darüber hinaus kommt das erfin- dungsgemäße Verfahren mit einem geringsten Einsatz an Elektronik aus. Es ist sogar möglich, die erfindungsgemäße Vorrichtung im Handbetrieb zu fahren. Es ist aber auch ein vollautomatischer oder halbautomatischer Betrieb möglich.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist in Modulbauweise aufgebaut, das heißt, der eigentliche Kern der Vorrichtung mit der Benetzungseinheit und den Walzenstühlen kann er- gänzt werden mit Sondermaschinen oder einer Reinigungsein- heit. Diese Ausrüstung mit weiteren Modulen ist auch nach- träglich möglich, so daß die erfindungsgemäße Vorrichtung eine gute Nachrüstbarkeit aufweist.

Weiterer Vorteil der Erfindung ist, daß durch den ge- ringen Materialeinsatz nur wenige Ersatzteile benötigt wer- den. Darüber hinaus sind gemäß der Erfindung nur drei oder vier unterschiedliche Walzenarten vorgesehen, nämlich Glattwalzen, Walzen mit feinen Riffeln sowie Walzen mit ab- gerundeten Riffelflächen oder Riffelspiegeln und zwischen den Walzen vorgesehenen Riffelgründen. Aus diesem Grunde ist auch die Ersatzteilbeschaffung einfach.

Die Walzen mit abgetragenen Spiegeln werden vorzugs- weise als letztes Walzenpaar eingesetzt, um die Abspaltung von Endospermpartikeln von den Kleiepartikeln vorzunehmen.

Diese Walzen, die keine oder kaum hervortretende Riffel aufweisen, sondern im wesentlichen Längsvertiefungen, lau- fen vorzugsweise mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten, so daß ein Abscheren der Endospermpartikel von der feinen Kleie erfolgt.

Gemäß der Erfindung wird vor der Benetzungseinheit eine Reinigungseinheit vorgesehen. Diese Reinigungseinheit übernimmt die Aufgaben einer Vorreinigung, einer Vorreini- gung mit Steinauslese, einer Hauptreinigung mit und ohne Steinauslese, eine Hauptreinigung mit und ohne Mutter- kornabtrennung, eine ausschließliche Steinauslese oder eine ausschließliche Mutterkornabtrennung.

Diese Reinigungseinheit ist derart ausgebildet, daß mehrere Trennverfahren nach Dichte, Sinkgeschwindigkeit, Masse oder Form ausgeführt werden können. Dieses wird durch eine von einem Ventilator erzeugte Luftdurchströmung mehre- rer und verschieden angeordneter Arbeitsflächen erreicht.

Die Arbeitsflächen sind vorzugsweise als Lochsiebe oder Spezialsiebe oder als Drahtgewebe unterschiedlicher Ma- schenweite ausgebildet. Die Arbeitsflächen lassen sich un- abhängig voneinander in ihrer Neigung verstellen.

Darüber hinaus ist der Benetzungseinrichtung eine Son- deraufbereitung vor-oder nachgeschaltet. Dieses hat den Vorteil, daß sämtliche Getreidesorten, wie Weizen, Roggen, Gerste, aber auch andere Körnerfrüchte, wie Reis, Mais, Du- rum, Sorghum, Dinkel, Hirse, Malz und dergleichen vermahlen werden können. Auch dieses ist für die Länder, in denen es auf ein einfaches Mahlverfahren mit einer großen Ausbeute bei gleichzeitiger Flexibilität ankommt, von großer Bedeutung. In diesen Ländern ist es wichtig, an einem Tag Weizen, am nächsten Tag Gerste und am dritten Tage Mais mit ein und derselben Vorrichtung vermahlen zu können.

Bei der kombinierten Vermahlung von verschiedenen Ge- treidesorten ist es vorteilhaft, Walzenstühle vorzusehen, deren Walzenpaare einzeln angesteuert und angetrieben wer- den. In diesem Fall ist es möglich, beispielsweise bei der Vermahlung von Hirse nur oder fast nur das obere Walzen- paar, bei der Vermahlung von Weizen nur oder fast nur das untere Walzenpaar und beispielsweise beim Vermahlen von Gerste beide Walzenpaare zum Vermahlen zu verwenden. Dies ist möglich, da die Walzen der Walzenpaare unterschiedliche Riffelungen aufweisen und für verschiedene Getreidesorten oder Körnerfrüchte Walzen mit unterschiedlichen Riffeln eingesetzt werden müssen. Beispielsweise wird Weizen hauptsächlich mit Glattwalzen vermahlen, während Roggen hauptsächlich mit Riffelwalzen vermahlen wird. Durch diese Maßnahme wird das Diagramm der Mühle erheblich verkürzt.

Je nach Produkt wird vorteilhaft eine Sondermaschine vor die eigentliche Vermahlungseinheit geschaltet. Bei- spielsweise kann für Mais eine Trocken-oder Naßentkeimung vorgesehen sein, während für Gerste oder Hafer eine Schäl-, Scheuer-, Schmirgelschleif-oder Poliermaschine als Sonder- maschine vorgesehen ist.

Der Benetzungseinheit ist erfindungsgemäß ein Thermo- schrank vor-oder nachgeschaltet. In Ländern mit extremen Temperaturen ist es notwendig, das Getreide vor dem Benet- zen und/oder Vermahlen auf eine Temperatur, vorzugsweise zwischen 18 und 20 °C zu bringen.

Erfindungsgemäß werden die Körnerfrüchte nach dem Be- netzen mit der Flüssigkeit und vor dem Vermahlen Mikrowel- len ausgesetzt. Eine Mikrowellenbehandlung von Körner- früchten ist aus der GB-PS 1 379 116 und aus der GB- PS 1 571 710 bekannt.

Hierdurch werden zum einen Aromastoffe produziert, ähnlich wie bei einem Röstverfahren. Zum anderen wird eine Art Kochvorgang im inneren Kern durchgeführt. Hierdurch wird die Stärke mehr oder weniger aufgeschlossen. Die Be- handlung der Körnerfrüchte mit Mikrowellen wirkt sich vor- teilhaft auf die erhaltenen Mahlprodukte aus.

Es ist auch möglich, die Mahlprodukte selbst mit Mi- krowellen zu behandeln. Hierdurch werden die Produkte auf- gewertet.

Vorteilhaft ist dem ersten Walzenpaar und/oder einem der nachfolgenden Walzenpaare und/oder einem Plansichter eine Schneidmühle nachgeordnet. Die Schneidmühle weist er- findungsgemäß einen Schneidkopf und/oder einen Mikro- schneidkopf auf. Insbesondere durch das Zerkleinern der Körnerfrüchte mit einem Mikroschneidkopf ist es möglich, das Diagramm der Mühle erheblich zu verkürzen.

Die Verwendung der Schneidmühle ist unter anderem vor- teilhaft bei der Gewinnung von Vollkornmehl. Es ist mög- lich, mit der Schneidmühle die Bestandteile der Körner- früchte, insbesondere die Schale, sehr fein zu zerkleinern, so daß ein sehr feines und gutes Vollkornmehl in einem darüber hinaus sehr kurzen Mühlendiagramm herstellbar ist.

Unter Anwendung der Schneidmühle ist es darüber hinaus möglich, sehr feine Mehle (beispielsweise 40 um) herzustel- len, welches mit normalen Mühlen kaum oder nur unter einem sehr großen Aufwand möglich ist.

Gemäß der Erfindung ist ein Flachmahlverfahren angege- ben. Das Diagramm dieses Flachmahlverfahrens läßt sich mit einer Schneidmühle erheblich verkürzen. Aber auch der Ein- satz der Schneidmühlen in der Hochmüllerei bringt eine er- hebliche Verkürzung des Diagramms mit sich, so daß auch dieser Einsatz sehr vorteilhaft ist.

Gemäß der Erfindung ist es möglich, durch das Flach- mahlverfahren mit einem sehr kurzen Diagramm Mehl zu erhal- ten. wie schon ausgeführt, wird dieses Diagramm durch den Einsatz einer oder mehrerer Schneidmühlen noch verkürzt.

Die Walzenpaare sind erfindungsgemäß derart angeord- net, daß die Vorrichtung Einzelwalzenstühle oder Mehrfach- walzenstühle aufweist.

Gemäß der Erfindung weist jeder Walzenstuhl eine Vi- brationsüberwachung auf. Diese Vibrationsüberwachung aber- wacht die Dezibel-Werte des Walzenstuhles. Jeder Walzen- stuhl weist spezielle Dezibel-Werte auf, die von der Pro- duktart, der Produktmenge und der Produktqualität abhängen.

Die einzelnen Sollwerte werden in einer Steuerung vorge- geben, das heißt, der Vibrationswert wird auf einen Soll- wert zwischen einem Minimal-und einem Maximalwert einge- stellt. Wird der Minimal-oder Maximalwert bei einer unbe- mannten Mühle überschritten, wird die Mühle automatisch abgeschaltet. Es können auch Stockwerke oder Abteilungen mit einer Dezibel-Überwachung ausgestattet werden.

Die Walzen eines oder mehrerer Walzenstühle können mit einer Umdrehungszahl von 1000 bis 1500 Umdrehungen pro Minute laufen.

Weitere Einzelheiten der Erfindung können den Unteran- sprüchen entnommen werden.

Auf der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Er- findung dargestellt, und zwar zeigen : Fig. 1 eine erfindungsgemäße Vorrichtung ; Fig. 2 das erste Walzenpaar der Fig. 1 im Schnitt ; Fig. 3 das zweite Walzenpaar der Fig. 1 im Schnitt ; Fig. 4 weitere der Vorrichtung aus Fig. 1 nachgeschaltete Walzenpaare ; Fig. 5 eine Walze des letzten Walzenpaares der Fig. 4 im Schnitt ; Fig. 6 einen Teil des letzten Walzenpaares der Fig. 4 im Schnitt ; Fig. 7 Zusatzeinrichtungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung ; Fig. 8 eine Reinigungseinheit im Schnitt ; Fig. 9 einen Walzenstuhl im Schnitt ; Fig. 10 einen Schnitt nach der Linie X-X der Fig. 9 ; Fig. 11 eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer Schneidmühle ; Fig. 12 einen Schneidkopf einer Schneidmühle im Querschnitt ; Fig. 13 einen Mikroschneidkopf einer Schneidmühle im Querschnitt.

Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung (1) mit einer Benet- zungseinrichtung (2), einer Abstehzelle (3), Walzenpaaren (4,5 ; 6,7) und einem Plansichter (8).

Die zu vermahlenden Körnerfrüchte werden in Richtung des Pfeiles (A) der Benetzungseinrichtung (2) zugeführt.

Die Benetzungseinrichtung (2) besteht aus einem senkrecht angeordneten Rohr (9), welches mit vertikaler Achse ange- ordnet ist. Das Rohr (9) wird mit einem nicht dargestellten Motor in Rüttelbewegung gesetzt, so daß die Körnerfrüchte, die in dem Rohr oder schon vor dem Rohr mit einer Flüssig- keit versetzt wurden, in dem Rohr starken Beschleunigungs- kräften ausgesetzt werden.

Das gerüttelte Körnerfrüchte-Flüssigkeitsgemisch wird der Abstehzelle (3) zugeführt. Hier verbleiben die Körner- früchte für eine bestimmte Zeit, um eine optimale Benetzung zu erzielen.

Anschließend werden die Körnerfrüchte dem eigentlichen Vermahlvorgang zugeführt. Hierzu werden die Körnerfrüchte dem ersten Walzenpaar (4) zugeführt und unmittelbar danach dem zweiten Walzenpaar (5).

Das erste Walzenpaar (4) besteht aus zwei Walzen (10, 11), wobei die Walze (10) als Glattwalze ausgebildet ist und die Walze (11) eine feine Spezialriffelung aufweist.

Die Körnerfrüchte weisen aufgrund der Benetzung eine gummiartige Schale und ein trockenes oder annähernd trocke- nes Endosperm auf.

In Fig. 2 sind die Walzen (10 und 11) dargestellt. Die Walzen (10,11) laufen mit gleicher oder annähernd gleicher Umdrehungsgeschwindigkeit. Ein Getreidekorn (12), welches eine Schale (13) und ein Endosperm (14) aufweist, befindet sich zwischen den Walzen (10,11). Die Walze (11) transpor- tiert mit Riffeln (15) das Korn (12) in Richtung des Pfei- les (B). Durch die glatte Oberfläche der Walze (10) rutscht die gummiartige Schale (13) des Kornes (12) an der Walze (10) vorbei und wird nicht mit der gleichen Geschwindigkeit transportiert wie von der Walze (11). Hierdurch treten Scherkräfte innerhalb des Kornes (12) auf, die sich in er- ster Linie auf das Endosperm (14) auswirken, da die gummi- artige Schale (13) nachgiebig ausgebildet ist, während in dem Endosperm (14) die innere Struktur durch die Scher- kräfte verändert wird.

Gemäß Fig. 1 werden die Körnerfrüchte anschließend dem zweiten Walzenpaar (5) mit den Walzen (16,17) zugeführt.

Gemäß Fig. 3 weisen die Walzen (16,17) asymmetrisch ausgebildete Riffel auf. Die Flächen (20) der Riffel (18, 19) werden als"Rücken"bezeichnet. Die Walzen (16,17) sind derart angeordnet, daß die Rücken (20) der Riffel (18) und die Rücken (20) der Riffel (19) gegenüberliegend ange- ordnet sind. Die Walzen (16,17) sind sozusagen"Rücken ge- gen Rücken"angeordnet. Die Riffelflächen oder auch Rif- felspiegel (69) sind abgerundet ausgebildet, ebenso Riffel- gründe (70) zwischen den Riffeln (18,19).

Die Walzen (16,17) sind feingeriffelte Walzen mit neun bis vierzehn Riffeln pro Zentimeter. Die Walzen weisen vorzugsweise einen Durchmesser von 250 mm auf. Die Walze (17) weist eine größere Umdrehungsgeschwindigkeit auf als die Walze (16). Beispielsweise ist der Betrag der Umdre- hungsgeschwindigkeit der Walze (17) um das 2,5fache größer als der Betrag der Umdrehungsgeschwindigkeit der Walze (16). Die schnelle Walze (17) läuft vorzugsweise mit 450 bis 500 Umdrehungen pro Minute.

Gemäß Fig. 1 werden die Körnerfrüchte nach Durchlaufen des Walzenpaares (5) dem Plansichter (8) zugeführt. Die Mahlprodukte werden in dem Plansichter (8) gesiebt. Der Plansichter (8) weist hierzu mehrere Siebe (21,22,23) auf. Der Übergang des Siebes (21) wird dem Walzenpaar (6) zugeführt. Der Übergang des Siebes (22), der als Grobkleie bezeichnet wird, wird einer Kleieschleuder (24), und der Übergang des Siebes (23), der als Feinkleie bezeichnet wird, einer Kleieschleuder (25) zugeführt.

Die Durchfälle (26,27,28) der Siebe (21,22,23) können nochmals getrennt werden. In den Durchfällen (26, 27,28) befindet sich ein großer Anteil Mehl (29), ein ge- ringer Anteil an Dunst und GrieBen und ein weiterer Anteil (31) an Mahlprodukten, die weiterverarbeitet werden können.

Gemäß der Erfindung wird der geringe Anteil an Dunst und Grießen, wie die Mahlprodukte (31), der weiteren Mahl- verarbeitung zugeführt. Es ist aber auch möglich, diesen kleinen Anteil an Dunst und Grießen einer Grießputzmaschine (30) zuzuführen.

Der Übergang des Siebes (21) wird, wie schon ausge- führt, dem Walzenpaar (6) zugeführt. Das Walzenpaar (6) weist Glattwalzen (32,33) auf, die die an den Schalen an- haftenden Endospermteile sozusagen aufknacken. Die Schalen- teile sind überwiegend gekrümmt ausgebildet. An diesen Schalenteilen hängen Endospermteile. Die Schalen sind von dem Benetzen feucht, das heißt, sie weisen eine gummiartige Konsistenz auf, während die Endospermteile trocken und starr sind. Dadurch, daß die Schalen mit den Endospermtei- len durch die Glattwalzen geführt werden, werden die Scha- len, zumindest kurzfristig, in eine flache Form gebracht.

Die Endospermteile können diese Bewegung nicht nachvollzie- hen, so daß diese angeknackt oder schon teilgelöst werden.

Dem Walzenpaar (6) ist das Walzenpaar (7) mit den Wal- zen (34,35) nachgeordnet, welches mit dem im Walzenpaar (6) vorbereiteten Produkt einen weiteren Mahlvorgang durchführt.

Anschließend werden die Mahlprodukte wieder dem Plan- sichter (8) zugeführt, wo erneut der oben beschriebene Siebvorgang vorgenommen wird.

Die Mahlprodukte (31) können weiteren Walzenpaaren (36,37,38,39) zugeführt werden. Das Walzenpaar (36) ist, wie das Walzenpaar (5 oder 7), feingeriffelt ausgebildet (siehe Fig. 3). Das Walzenpaar (36) hat die Aufgabe, keinen Mahlprozeß durchzuführen, sondern das Produkt für das da- runterliegende Walzenpaar (38) optimal vorzubereiten.

Gemäß Fig. 4 werden die Mahlprodukte anschließend ei- nem Plansichter (40) zugeführt, in dem die Mahlprodukte ge- sichtet werden. Die Sichtung erfolgt analog der Sichtung, wie sie in Fig. 1 beschrieben wurde.

Ein Übergang aus dem Plansichter (40) wird den Walzen- paaren (38,39) zugeführt. Es ist auch möglich, Übergänge der darunterliegenden Siebe den Walzenpaaren (38,39) zu- zuführen. Diese Übergänge können beispielsweise aber auch als Kleie abgezogen werden.

Das Walzenpaar (38) besteht, wie das Walzenpaar (36) und das Walzenpaar (5), aus geriffelten Walzen.

Das Walzenpaar (38) und das Walzenpaar (39) weist Rif- fel (43) auf (Fig. 5), die abgeflacht ausgebildet sind. Die Riffel (43) wurden aus abgetragenen Riffeln (44) (gestri- chelt dargestellt) erhalten. Die Tiefe (71) und der abge- tragene gedachte Überstand (72) weisen ein Verhältnis 60 : 40 auf.

GemäB Fig. 6 ist die Wirkungsweise der Walzen (41,42) des Walzenpaares (39) dargestellt. Zwischen den Walzen (41, 42) ist ein Teil eines Getreidekornes (45) mit Endosperm- resten (46) angeordnet. Die Walze (42) läuft mit einer größeren Umdrehungsgeschwindigkeit als die Walze (41).

Beispielsweise ist die Umdrehungsgeschwindigkeit der Walze um das 1,5fache größer als die der Walze (41).

Der Mahlspalt (47) ist relativ schmal gewählt, so daß sich die Schale (45) in Vertiefungen (48) zwischen den Rif- feln (43) legt. Dadurch, daß die Walzen (41,42) mit unter- schiedlicher Umdrehungsgeschwindigkeit laufen, werden die restlichen Endospermteile (46) von der Schale (45) gelöst.

Durch dieses erfindungsgemäße Mahlverfahren wird eine sehr hohe Ausbeute an Mehl mit sehr wenigen Walzen erhal- ten.

Fig. 7 zeigt ein Schema von Sondereinrichtungen, die der Benetzungseinrichtung (2) vor-oder nachgeschaltet sind. Zu den Sondereinrichtungen gehört die Reinigungs- einrichtung (49), mit der eine Vorreinigung oder auch eine Hauptreinigung des zu vermahlenden Gutes durchgeführt wird.

Gemäß Fig. 8 weist die Reinigungsvorrichtung (49) Ar- beitsflächen (50,51,52) auf, welche als Lochsiebe oder Spezialsiebe oder aus Drahtgeweben mit unterschiedlichen Maschenweiten ausgebildet sind.

In der Reinigungsvorrichtung (49) wird eine Luftströ- mung erzeugt, derart, daß das zu reinigende Gut auf den Ar- beitsflächen (50,51,52) transportiert wird. Das zu reini- gende Gut wird in Richtung des Pfeiles (C) durch eine Gut- zuführung in die Reinigungsvorrichtung (49) geleitet. Der Gutzulauf wird durch eine Pendelklappe zur Abdichtung gegen den Unterdruck in der Reinigungsvorrichtung (49) geschlos- sen.

Das zu reinigende Gut gelangt auf die Arbeitsfläche (50). Auf dem Drahtgewebe der Arbeitsfläche (50) geschieht im fließenden Gutstrom eine Teilchenschichtung. Schwergut (53) wird beispielsweise in Richtung des Pfeiles (D) weg- geführt durch eine entsprechende Neigung der Arbeitsfläche (50). Leichte und große Beimengungen des zu reinigenden Gu- tes werden über die Siebflächen geleitet. Staub und Spreu gelangen mit der Abluft (73) in eine Staubabscheidevorrich- tung (Filter, Zyklon). Das leichtere zu reinigende Gut, beispielsweise Getreidekörner, wird durch eine in Richtung der Pfeile (E) gerichtete Luftströmung in Richtung des Pfeiles (F) weitertransportiert. Durch verschiedene Ma- schenweiten der Arbeitsfläche (50), die im Bereich (54) der Arbeitsfläche größer ist als im Bereich (55), fällt das zu reinigende Gut je nach Größe auf die nächste Arbeitsfläche (51 oder 52) und verläßt nach ähnlicher Sortierung auf den Arbeitsflächen (51,52) die Reinigungsvorrichtung (49) als getrenntes Leichtgut (56,57,58).

Zum Erreichen einer effektiven Luftdurchströmung sind unter dem vorderen Teil der oberen Arbeitsfläche (50) Strö- mungsrichter angeordnet.

Im unteren Teil der Maschine (nicht dargestellt) be- findet sich neben verschiedenen Leitböden wenigstens eine Tischebene, mit der eine Trennung nach Korndichte erfolgt.

Hier kann beispielsweise eine vollständige Steinauslese er- folgen. Soll beispielsweise eine Mutterkornabtrennung er- folgen, kann mit dem unteren Teil der Reinigungsvorrichtung (49) auch eine Dichteauslese durchgeführt werden.

Zur Rückführung von Mischfraktionen, die in ihrer Zu- sammensetzung keiner der Zielfraktionen entsprechen, ist eine Förderrinne ohne eigenen Antrieb enthalten, die den betreffenden Gutstrom an den Punkt der Maschinenbeschickung zur Zumischung in das Beschickungsgut bringt.

Gemäß Fig. 7 sind der Benetzungseinrichtung (2) und der Abstehzelle (3) eine oder mehrere Sondermaschinen nach- geordnet. Dies können sein eine Schälmaschine oder Scheu- ermaschine (59), eine Prallschleuder (60), eine Schmirgel- schleif-oder Poliermaschine (61), ein Ausleseapparat (Trieur) (62), Spezialmahlgänge oder Spezialwalzenstühle (64). Die Spezialmahlgänge können sein ein Schälgang, ein Spitzgang oder ein Scheuergang oder eine Poliermaschine.

Die Sondermaschinen (59 bis 64) können je nach Bedarf auch vor der Benetzungseinrichtung (2) angeordnet werden.

Den Sondermaschinen (59 bis 64) ist eine Mikrowellen- einrichtung (74) nachgeordnet, in der Körnerfrüchte (12) Mikrowellen ausgesetzt werden.

Die Mikrowelleneinrichtung (74) kann auch unmittelbar der Abstehzelle (3) nachgeordnet sein.

Fig. 9 und Fig. 10 zeigen einen Walzenstuhl (68) mit der Walze (16). Das zu vermahlende Gut wird in Richtung des Pfeiles (G) dem Walzenstuhl (68) zugeführt.

Nach dem Vermahlen fällt das Mahlgut aber die gesamte Breite in Richtung der Pfeile (H) geradlinig nach unten auf eine Transporteinrichtung, die als Rüttelrinne (65) oder als Transportschnecke (nicht dargestellt) ausgebildet ist.

Von der Rüttelrinne (65) werden die Mahlprodukte einer Vor- richtung (66) zum Absaugen der Mahlprodukte zugeführt. Von hier werden die Mahlprodukte einem Rohr (67) zugeführt und von dort aus zu weiteren Walzenstühlen oder zu einem Plan- sichter weitertransportiert.

Durch das geradlinige Herunterfallen des Mahlgutes nach unten wird eine"Zwangsreinigung"durchgeführt, da sich das Mahlgut nicht auf schräg angeordneten Blechen oder Rohrflächen sammeln kann. Das gesamte oder fast das gesamte Mahlgut wird von der Transporteinrichtung aufgenommen.

Die Walzen bestehen erfindungsgemäB aus Hart-Guß oder Grau-Guß, aus Stahl, Kunststoff, Porzellan, Gummi, Kupfer und/oder Stein.

Fig. 11 zeigt das erste Walzenpaar (4) mit den Walzen (10 und 11), welches Druck-und Scherkräfte auf die Körner- früchte ausübt, sowie das zweite Walzenpaar (5) mit den Walzen (16 und 17). Dem zweiten Walzenpaar (5) ist eine Schneidmühle (75) nachgeordnet, welche das Produkt des Wal- zenpaares (5) stark zerkleinert. Nach Durchlaufen der Schneidmühle wird das zermahlene und zerkleinerte Produkt dem Plansichter (8) zugeführt. Der Anteil an Mehl (29) ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel wesentlich höher als bei- spielsweise gemäß dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1. Es ist auch möglich, Durchfälle des Plansichters (8) einer Schneidmühle (76) zuzuführen.

Fig. 12 zeigt einen Schneidkopf (77) mit in Abständen montierten Kolonnen vertikaler Messer (78). Zwischen den Messern (78) sind Separatoren (79) vorgesehen. Im Inneren des Schneidkopfes (77) treibt ein Rotor (80) das Produkt (81) gegen die gleichmäßig angeordneten dünnen horizontalen Separatoren. Die kleinen Produktteile, welche zwischen den Separatoren (79) hinausragen, werden von den in Abständen montierten Kolonnen vertikaler Messer (78) abgeschnitten.

Die abgetrennten Partikel (82) werden durch die Fliehkraft vom Schneidkopf (77) weg nach außen geschleudert. Die Wandoberfläche zwischen den vertikal angeordneten Messern (78) ist konkav gestaltet, um die Bildung von Reibungswärme zu verhindern. Hierdurch ist gewährleistet, daß die Körner- früchte einer nicht so großen Verdunstung ausgesetzt sind.

Fig. 13 zeigt einen Mikroschneidkopf (83), der Mi- kroschneideplättchen (84) aufweist. Das Produkt (85) wird in einen mit hoher Drehzahl laufenden Rotor (86) einge- speist und trifft mit hoher Geschwindigkeit auf die frei- liegenden Schneidkanten (87) der Mikroschneideplättchen (84). Auf diese Weise werden kleine Teile vom Produkt abge- trennt, bis die Zerkleinerung beendet ist. Die Teilchen werden durch Zwischenräume (88) zwischen den Plättchen (84) ausgeworfen. Aufgrund der hohen Geschwindigkeit verweilt das Produkt nur Sekundenbruchteile im Mikroschneidkopf (83). Die Teilchenreduktion schreitet im präzisen Maß fort, und somit weist das Endprodukt gleichmäßige Partikelgröße auf.

Bezugszahlen 1 Vorrichtung 2 Benetzungseinrichtung 3 Abstehzelle 4,5,6,7 Walzenpaare 8 Plansichter 9 Rohr 10,11 Walzen 12 Korn<BR> 13 Schale 14 Endosperm 15 Riffel 16,17 Walzen 18,19 Riffel 20 Rücken 21,22,23 Siebe 24 Kleieschleuder 25 Kleieschleuder 26,27,28 Durchfälle <BR> 29 Mehl<BR> 30 Grießputzmaschine 31 Mahlprodukte 32,33 Walzen 34,35 Walzen 36,37,38,39 Walzenpaare 40 Plansichter 41,42 Walzen 43,44 Riffel 45 Schale 46 Endospermreste 47 Spalt<BR> 48 Vertiefungen 49 Reinigungsvorrichtung 50,51,52 Arbeitsflächen 53 Schwergut 54,55 Bereiche 56,57,58 Leichtgut 59 Schäl-oder Scheuermaschine 60 Prallschleuder 61 Schmirgelschleif-oder Poliermaschine 62 Ausleseapparat (Trieur) 63 Schäl-, Spitz-, Scheuergang-oder Poliermaschine <BR> <BR> 64 Spezialwalzenstühle<BR> 65 Rüttelrinne 66 Absaugvorrichtung 67 Rohr 68 Walzenstuhl 69 Riffelspiegel 70 Riffelgrund 71 Vertiefung<BR> 72 Riffelhöhe<BR> 73 Abluft 74 Mikrowelleneinrichtung 75 Schneidmühle<BR> 76 Schneidmühle 77 Schneidkopf 78 Messer 79 Separatoren 80 Rotor 81 Partikel 82 abgetrennte Partikel 83 Mikroschneidkopf 84 Schneidplättchen 85 Partikel 86 Rotor 87 Schneidkanten 88 Zwischenräume A, B, C, D Pfeile E, F, G, H Pfeile