Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Vermahlung von feuchtem Material gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung zur Vermahlung von feuchtem Material gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 11.

Die Erfindung ist insbesondere für die Zementindustrie und die Vermahlung von feuchtem Zementrohmaterial geeignet, welches im Wesentlichen ein Gemisch aus Kalk- und Tongesteinen mit unterschiedlichen Wassergehalten ist.

Zementrohmaterial oder auch andere feuchte Mahlgüter, wie Kohlen, können bekanntermaßen besonders vorteilhaft in vertikalen Wälzmühlen, beispielsweise in einer Luftstrom-Wälzmühle des LOESCHE-Typs, einer Mahltrocknung unterworfen werden. Die Erfindung ist außerdem für die Vermahlung des in einem Brennprozess gebildeten Zementklinkers vorgesehen. Beim Klinker-Mahlprozess, welcher besonders energieeffizient und mit hohem Durchsatz in einer modifizierten LOESCHE- Luftstrom-Wälzmühle mit Mahl- und Präparationswalzen durchgeführt werden kann, werden zusammen mit dem heißen, trockenen Klinker weitere Zusatzmaterialien, wie Hüttensand beziehungsweise granulierte Hüttenschlacke, Gips, beispielsweise in Form von Industrieabfall-Gips, Kalkstein, Puzzolane und Flugasche vermählen, um unterschiedliche Bindemittelqualitäten herzustellen.

Mahlverfahren für feuchtes Zementrohmaterial und die Vermahlung von Zementklinker mit Zusatzstoffen beziehungsweise Substitutsstoffen sowie Anlagen zur Durchführung der Verfahren mit vertikalen Wälzmühlen, insbesondere Luftstrom- Wälzmühlen, bei welchen für eine Mahltrocknung ein Heißgasstrom über eine Gasaustrittsöffnung zwischen einer rotierenden Mahlschüssel und einem Mühlengehäuse in einen Mahlraum gelangt und zerkleinertes Mahlgut in einem Mahlgut-Gas-Strom einem Sichter zugeführt wird, sowie mit einem Rejectkreislauf, sind aus den Prospek- - - ten der LOESCHE GmbH„LOESCHE-Mühlen für Zementrohmaterial" von 03/2009 und„LOESCHE-Mühlen für Zement und Hüttensand" von 01/2008 bekannt.

Bei einem Verfahren zur Vermahlung von heißem und feuchtem Material, insbesondere von Zement, Klinker, Schlacke und Zuschlagsstoffen, welches in DE 10 2005 040 519 B4 beschrieben ist, wird eine hohe Mahl-/Trocknungseffizienz dadurch erreicht, dass die Gaseintrittstemperatur des Heißgases neben der Rohmehltemperatur maßgeblich von der Feuchte des Rohmaterials mit der höchsten Feuchte bestimmt wird und zur Regelung einer vorgegebenen Sichteraustrittstempe- ratur des Gas-Produktgemisches ein Kühlgas oberhalb der ringförmigen Gasaustrittsöffnung und getrennt vom Heißgas sowie vor dem Sichter in die Vertikalmühle eingeleitet und dem Mahlgut-Gas-Gemisch zugemischt wird.

Bei der Vermahlung von wasserempfindlichen Mahlgütern und Mischungen, welche wasserempfindliche Mahlgüter enthalten, kann es im Mühlenraum durch Temperatur-, Volumen-, Druck- und Wasserdampfsättigungsbedingungen zu Reaktionen des Mahlgutes und/oder der Mischungsbestandteile untereinander in chemischer, physikalischer und/oder mineralogischer Sicht kommen, welche zu einer Beeinträchtigung des Mahlproduktes und der angestrebten Zementqualität führen können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Vermahlung von feuchtem Material, insbesondere von feuchten Rohstoffen und Mischungen mit feuchten Materialien für die Zementherstellung, zu schaffen, welche unter weitgehender Vermeidung von nachteiligen Reaktionen der feuchten Mischungsbestandteile beziehungsweise der feuchten und trockenen Materialien zu einer Optimierung des Mahl- und Sichtprozesses bei einer verbesserten Energieeffizienz und Einhaltung der angestrebten Produktqualität und des Mühlendurchsatzes führen.

Im Bezug auf das Verfahren wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 und in Bezug auf die Vorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 11 gelöst. Zweckmäßige und vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen und in der Figurenbeschreibung enthalten. Eine Grundidee der Erfindung kann darin gesehen werden, einen direkten Kontakt des feuchten Materials mit trockenem Material im Mühlenraum, insbesondere im Mahlraum, zu vermeiden.

Erfindungsgemäß wird das feuchte, zu zerkleinernde Material unmittelbar nach der Mühlenaufgabe und vor dem eigentlichen Mahlvorgang einer schonenden Vortrocknung unterzogen. Indem das Mahlgut in der Mühle getrocknet wird, bevor es dem eigentlichen Mahlvorgang zugeführt wird, wird ein direkter Kontakt von feuchtem und trockenem Mahlgut vermieden.

Das feuchte Material kann Feuchten bis maximal 17% bezog auf Trockenmasse und einen Korndurchmesser bis etwa 50 mm aufweisen.

Das feuchte Material wird vorteilhaft mit Hilfe einer Aufgabeeinrichtung zugeführt, welche mit einem Luftabschluss ausgerüstet ist.

Gemäß der Erfindung erfolgt die Vortrocknung des feuchten Materials in einer Vortrocknungseinrichtung, welche in die vertikale Wälzmühle integriert und derart ausgebildet ist, dass ein direkter Kontakt von feuchtem und trockenem Material und durch die Feuchtigkeit verursachte Interaktionen zwischen den Bestandteilen der im Mahlbett und weiteren vorangegangenen gemeinsamen Schüttungen aus trockenem und feuchtem Material verhindert werden.

Gemäß der Erfindung gelangt ein Teil des in der integrierten Vortrocknungseinrichtung vorgetrockneten Materials in den Rejectkreislauf und der andere Teil mit Hilfe des Heißgasstromes, welcher über eine ringförmig um die Mahlschüssel angeordnete Gasaustrittsöffnung dem Mahlraum zugeführt wird, in den Sichter. Der erstmaligen Vermahlung im Mahlraum unterliegt das in den Mahlraum zurückgeführte, vorgetrocknete Material aus dem Rejectkreislauf und das im Sichter abgewiesene Grobgut des vorgetrockneten Materials, welches zweckmäßigerweise zentral der Mahlschüssel aufgegeben wird.

Es ist von Vorteil, dass das in der integrierten Vortrocknungseinrichtung vorgetrocknete Material sowohl während des Rejectkreislaufs als auch im Sichtprozess eine weitere Trocknung erfährt. - -

Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass bereits im Sichter beziehungsweise Separator aus dem mit dem aufsteigenden Mahlgut-Gas-Strom zugeführten, vorgetrockneten Aufgabegut das Feingut bei entsprechender Feinheit abgetrennt und mit dem Feingut-Gas-Strom abgeführt wird, so dass das im Sichter abgewiesene Grobgut des vorgetrockneten Materials feingutarm zusammen mit dem Grobgut beziehungsweise Griesen des zerkleinerten Mahlguts in den Mahlraum zurückgeführt wird, wo das Grobgut des vorgetrockneten Materials erstmalig vermählen wird.

Gemäß der erfindungsgemäßen Vorrichtung steht die in die Wälzmühle integrierte Vortrocknungseinrichtung mit der ringförmig um die Mahlschüssel angeordneten Gasaustrittsöffnung derart in Verbindung, dass das vorgetrocknete Material nach dem Austritt aus der integrierten Vortrocknungseinrichtung entweder von dem aufsteigenden Heißgasstrom mitgerissen und dem Sichter zugeführt wird oder den Heißgasstrom, beispielsweise wegen der örtlich zu großen Massen, passiert und nach unten durch den um die Mahlschüssel angeordneten Heißgaseintritt in den Re- jectkreislauf der Mühle gelangt.

Die integrierte Vortrocknungseinrichtung reicht von einer Aufgabeeinrichtung für das feuchte, zu zerkleinernde Material am oberen Mühlenbereich beziehungsweise oberhalb des Sichters nach unten bis zu wenigstens einer Austrittsöffnung, welche oberhalb und relativ nahe der ringförmigen Heißgasaustrittsöffnung angeordnet ist, und wird über nahezu ihre gesamte Höhe beziehungsweise Länge mit Heißgas, insbesondere im Gleichstrom beschickt. Die angestrebte Vortrocknung erfolgt in dieser Vorrichtung, so dass eine Zuführung des vorgetrockneten Materials in den Sichter beziehungsweise in den Rejectkreislauf mit nachfolgender Vermahlung von feingutarmen, vorgetrocknetem Material gewährleistet ist.

Dabei ist es vorteilhaft, dass das in den Rejectkreislauf gelangte, vorgetrocknete Material wenigstens einem Trennprozess unterzogen werden kann. Indem ausreichend feines, vorgetrocknetes Material abgetrennt wird, gelang nur noch das gröbere, vorgetrocknete Material in den Mahlraum zur erstmaligen Vermahlung zurück.

In einer relativ einfachen konstruktiven Ausbildung weist die integrierte Vortrocknungseinrichtung wenigstens einen Rohrtrockner auf. Der Rohrtrockner kann von einem bestehenden Luftabschluss der Luftstrom-Wälzmühle, bevorzugt einer Aufgabeeinrichtung für das feuchte Material wie zum Beispiel einer Zellenradschleuse, in - - einem oberen Mühlenbereich möglichst senkrecht beziehungsweise in einem steilen Winkel innerhalb der Wälzmühle geführt werden und mit einer Austrittsöffnung oberhalb der ringförmigen Heißgasaustrittsöffnung am Umfang des Mahltellers enden.

Bei einem in die Wälzmühle integrierten oder aufgesetzten Sichter kann der wenigstens eine Rohrtrockner, welcher vorteilhaft ein Gleichstrom-Rohrtrockner mit gleicher Material- und Heißgasströmungsrichtung ist, am Sichter befestigt sein. Alternativ oder auch zusätzlich ist eine Befestigung am Mühlen- beziehungsweise Sichtergehäuse möglich.

Der Durchmesser eines Rohrtrockners kann bis etwa 300 mm und der Durchsatz eines Rohrtrockners beziehungsweise eines Rohrtrocknerstranges bis etwa 40 t/h betragen.

Anzahl, Dimensionierung und Anordnung der Rohrtrockner innerhalb einer Wälzmühle können in Abhängigkeit von der Mühlengröße und der Aufgabenmenge und Beschaffenheit des zu zerkleinernden, feuchten Materials variabel gestaltet werden.

Die Vortrocknung des feuchten Aufgabeguts erfolgt in den Gleichstrom-Vortrocknern vorteilhaft durch zwei Wärmeübergänge: Einerseits über das Trocknergehäuse, welches sich in dem vom Heißgas durchströmten Mühlenkorpus befindet, und andererseits durch den im Rohrtrockner geführten Heißgasstrom, der im Gleichstrom mit dem feuchten Mahlgut dem Rohrtrockner aufgegeben werden kann.

Es ist besonders vorteilhaft, wenn der jedem Rohrtrockner zugeführte Heißgasstrom ein vom Heißgasstrom der Wälzmühle abgezweigter Teilgasstrom ist. Der Teilgasstrom beziehungsweise die Teilgasströme werden zweckmäßigerweise aus einer beispielsweise ringförmigen Heißgaszuführung unmittelbar nach der Aufgabe des feuchten Materials in die Rohrtrockner geleitet.

Der Teilgasstrom soll maximal 1 ,5% des Nenngasvolumens der Mühle je Rohrtrockner beziehungsweise Rohrtrocknerstrang betragen, wobei unter dem Nenngasvolumen der Mühle die Gasmenge am Sichteraustritt, die für den optimalen Betrieb der Mühle notwendig ist, verstanden werden soll. Diese Gasmenge definiert sich über das zur Vermahlung kommende Aufgabegut, der zu erbringenden Mühlendurchsatz- leistung und damit über die Mühlengröße. Sie wird bei der Mühlenauslegung bestimmt. Der Austritt des vorgetrockneten Materials aus dem Rohrtrockner beziehungsweise den Rohrtrocknern kann oberhalb der ringförmig um die Mahlschüssel angeordneten Gasaustrittsöffnung in Bereichen erfolgen, an welchen relativ wenig Mahlgut von der Mahlschüssel abgeworfen wird und ein erhöhter Verschleiß in der Mühle vermieden werden kann, beispielsweise jeweils vor einer Mahlwalze, in Drehrichtung der Mahlschüssel gesehen.

Unter dem Aspekt, Aufgabepunkte hoher Massedichte zu vermeiden, kann es sinnvoll sein, die Gleichstrom-Rohrtrockner am Austritt mit wenigstens einer Dispergie- reinrichtung zu versehen. Durch eine Dispergiereinrichtung kann das austretende, vorgetrocknete Aufgabegut aufgefächert werden und nicht in Form vom Strähnen an die Mühlenwand oder auch über die Mahlschüssel in den Mahlkreislauf gelangen.

Als Dispergiereinrichtungen können am Ende eines Rohrtrockners ein Dispergierko- nus und vorteilhaft mechanische Laschen oder rotierende Propeller angeordnet werden. Auch kann ein Umfangsbereich der Mahlschüssel beziehungsweise des Mahltellers und insbesondere ein dort angeordneter Staurand oder Stauring als Dispergiereinrichtung ausgebildet und genutzt werden.

Die Dispergiereinrichtung beziehungsweise die Austrittsöffnung der Rohrtrockner kann bis etwa 0,5 m oberhalb des Mahltellers beziehungsweise der ringförmigen Gasaustrittsöffnung angeordnet sein.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung können darin gesehen werden, dass das in der integrierten Vortrocknungseinrichtung, insbesondere in wenigstens einem Gleichstrom-Vortrockner vorgetrocknete Aufgabegut bereits am Sichter beziehungsweise Separator von feinem trockenen Feingut getrennt wird und daher ein feinkornarmes, vorgetrocknetes Grobgut der Vermahlung unterworfen wird. Dies wirkt sich für den nachfolgenden Mahlprozess vorteilhaft aus. Durch die Vortrocknung werden zudem die für den Mahlprozess wesentlichen Eigenschaften der Wälzmühle optimiert. Laufruhe und Vibrationen der Mahlwalzen sowie der gesamten Wälzmühle, der Mühlendurchsatz und der Differenzdruck über die Wälzmühle sowie eine Verringerung des Heißgasstromes und des Arbeitsdrucks sowie des Verschleißes werden erreicht. Wesentlich ist die Unterbindung der durch Feuchtigkeit verursachten Interaktionen beim Mahlprozess zwi- - - sehen den Bestandteilen im Mahlbett und auch bei vorangegangenen gemeinsamen Schüttungen aus trockenem und feuchtem Mahlgut.

Die Erfindung wird nachstehend anhand einer Zeichnung erläutert; in dieser zeigen in einer stark schematisierten Weise

Fig. 1 : ein Anlagenschema mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Fig. 2: eine in eine vertikale Wälzmühle integrierte Vortrocknungseinrichtung;

Fig. 3: eine Draufsicht auf die vertikale Wälzmühle mit integrierter Vortrocknungseinrichtung nach Linie III-III in Fig. 2;

Fig. 4: eine Dispergiereinrichtung der integrierten Vortrocknungseinrichtung und

Fig. 5: eine alternativ ausgebildete Dispergiereinrichtung.

Fig. 1 zeigt eine Mahlanlage mit einer vertikalen Wälzmühle des LOESCHE-Typs für die Zement- und Hüttensandvermahlung. Bei der vertikalen Wälzmühle 2 handelt es sich um eine Luftstrom-Wälzmühle mit integriertem Sichter 9, welche in Fig. 1 stark schematisiert dargestellt ist. Es wird auf die Figuren 2 und 3 verwiesen.

Aus Materialaufgabebunkern 23 wird als Mühlenaufgabegut feuchtes Material 13, beispielsweise künstliche und natürliche Puzzolane, Kesselsand, Silicastaub, Kalkstein und Calciumsulfatverbindungen wie natürliche und industrielle Gipse, über ein oder mehrere Transportbänder 22 zur Wälzmühle 2 und in wenigstens eine Aufgabeeinrichtung 3 mit Luftabschluss für das feuchte Material 13 transportiert.

In Fig. 1 ist als Aufgabeeinrichtung 3 eine Zellenradschleuse am oberen Bereich der Wälzmühle 2 und über dem Sichter 9 angeordnet, während die vertikale Wälzmühle 2 gemäß Fig. 2 mit zwei Aufgabeeinrichtungen 3 versehen ist, welche jeweils einem Rohrtrockner 11 der integrierten Vortrocknungseinrichtung 10 zugeordnet ist.

Unmittelbar unterhalb jeder Aufgabeeinrichtung 3 und innerhalb der Wälzmühle 2 mit integriertem Sichter 9 ist zur Vortrocknung des aufgegebenen feuchten Materials 13 eine Vortrocknungseinrichtung 10 angeordnet (siehe Fig. 2). Als Vortrocknungseinrichtung können vorteilhaft Rohrtrockner 11 eingesetzt werden, welche beispielhaft aus den Figuren 2 und 3 hervorgehen. In diese in die Wälzmühle 2 integrierte Vor- - - trocknungseinrichtung 10 gelangt das feuchte Material 13 unmittelbar aus der wenigstens einen Aufgabeeinrichtung 3 und wird mit Hilfe von Heißgas, welches über eine Heißgaszuführung 20 am oberen Ende der integrierten Vortrocknungseinrichtung 10 und somit unmittelbar nach Eintritt des feuchten Materials 13 in die integrierte Vortrocknungseinrichtung 10 zugeführt wird, getrocknet.

Die Wälzmühle 2 mit integriertem Sichter 9 und integrierter Vortrocknungseinrichtung 10 weist einen Mahlraum 4 mit einer rotierenden Mahlschüssel 5, auf einem Mahlbett abrollende, stationäre Mahlwalzen 6 und gegebenenfalls Präparationswalzen auf (siehe Fig. 2).

Die Mahlschüssel 5 ist am Umfang mit einem Staurand 16 versehen und von einer ringförmigen Gasaustrittsöffnung 8 umgeben, aus welcher Heißgas für den Mahl- trocknungsprozess im Mahlraum 4 und für einen zum Sichter 9 aufsteigenden Mahlgut-Gas-Strom und einen nachfolgenden Feingut-Gas-Strom 24 zu einer Trenneinrichtung 25, beispielsweise einem Filter (Fig. 1), ausgeblasen wird. Die ringförmige Gasaustrittsöffnung 8 zwischen der Mahlschüssel 5 und dem Mühlengehäuse 27 ist mit einer Leiteinrichtung 14 für eine Drallströmung, zum Beispiel einem Schaufeloder Düsenkranz, versehen.

Die Wälzmühle 2 ist neben der Aufgabeeinrichtung 3 für das feuchte Material 13 mit einer Einrichtung 19 zur Aufgabe eines trockenen Materials 29, zum Beispiel Klinker, ausgestattet (siehe Fig. 1). Die Einrichtung 9 ist mit einer entsprechend angeordneten Aufgabenschurre 37 (siehe Fig. 2) für eine zentrale Materialaufgabe auf die Mahlschüssel 5 und nachfolgende Vermahlung verbunden.

Die Zuführung des trockenen Materials 29 aus einem Aufgabebunker 30 erfolgt mit Hilfe wenigstens einer Transporteinrichtung 31 , welche auch das von der Mahlschüssel 5 und über den Staurand 16 geschleuderte, nach unten fallende und in einen Rejectkreislauf 21 gelangende, gröbere Material zugeführt wird (Fig. 1). Dieses Material gelangt somit mit dem trockenen Material 29 über die Einrichtung zur zentralen Aufgabe 19 zurück in den Mahlraum 4 und wird hier zerkleinert. In der Regel ist eine weitere Transporteinrichtung 26, beispielsweise ein Becherwerk, zwischen der Wälzmühle 2 und der Transporteinrichtung 31 für das vorgetrocknete Material 15 aus der Wälzmühle 2 angeordnet. Die in die Wälzmühle 2 integrierte Vortrocknungseinrichtung 10 ist mit dem Reject- kreislauf 2 und mit dem Sichter 9 verbunden, so dass ein Teil des in der Vortrocknungseinrichtung 10 vorgetrockneten Materials 15, welcher über die ringförmige Heißgasaustrittsöffnung 8 dem Rejectkreislauf 21 zugeführt wird, erstmalig mit dem trockenen Material 29 und dem abgeschleuderten Mahlgut über die Einrichtung 19 zur zentralen Aufgabe in den Mahlraum 4 gelangt und ohne nachteilige Wirkungen gemeinsam vermählen werden kann.

Die integrierte Vortrocknungseinrichtung 10 der Fig. 2 weist zwei Gleichstrom- Rohrtrockner 11 auf, welche nahezu senkrecht oder zumindest mit einem relativ steilen Winkel und einander gegenüberliegend innerhalb der Wälzmühle 2 angeordnet sind (Figuren 2 und 3). Die Rohrtrockner können am integrierten Sichter 9 und/ oder am Mühlengehäuse 27 beziehungsweise am Sichtergehäuse befestigt sein.

Fig. 2 veranschaulicht, dass die Gleichstrom-Rohrtrockner 11 vom oberen Mühlenbereich bis etwa in Höhe der Mahlschüssel 5 und des Staurandes 16 reichen und jeweils mit einer Austrittsöffnung 12 oberhalb der ringförmigen Gasaustrittsöffnung 8 für das Mühlen-Heißgas angeordnet sind. Gleichzeitig sind sie jeweils vor einer Mahlwalze 6 mit ihrer Austrittsöffnung 12 angeordnet und damit in einem Bereich, in welchem das von der Mahlbahn abgeworfene Mahlgut mengenmäßig am geringsten anfällt. Dadurch kann ein erhöhter Verschleiß in der Mühle vermieden werden. Der Abstand der Gleichstrom-Rohrtrockner 11 mit ihrer Austrittsöffnung 12 von der Heißgasaustrittsöffnung 8 kann bis zu 50 cm betragen.

Um Aufgabepunkte hoher Massedichte zu vermeiden, können Dispergiereinrichtun- gen 32 im Bereich der Austrittsöffnung 12 der Gleichstrom-Rohrtrockner 11 angebracht werden (siehe Figuren 4 und 5). Diese Dispergiereinrichtungen 32 gewährleisten, dass das austretende, vorgetrocknete Mahlgut 15 aufgefächert wird und nicht als Strähne an die Mühlenwand oder über die Mahlschüssel 5 in den Mahlkreislauf gelangt.

Der Teil des in den Gleichstrom-Rohrtrocknern 11 vorgetrockneten Materials 15, welcher insbesondere wegen zu großer Massen nach unten durch die ringförmige Gasaustrittsöffnung 8 für das Mühlen-Heißgas fällt, gelangt in den Rejectkreislauf 21 und wird in diesem Kreislauf weiter getrocknet (Fig. 1). - -

Der andere Teil des aus dem Gleichstrom-Rohrtrockner 11 austretenden, vorgetrockneten Materials wird vom Heißgasstrom 7 der Wälzmühle 2 erfasst und gelangt im aufsteigenden Mahlgut-Gas-Strom zum Sichter 9. Im Sichter 9, beispielsweise einem LSKS-Sichter, wird Feingut vom Grobgut getrennt, und vorteilhaft erfolgt auch eine Trennung des Feinguts aus dem in der integrierten Vortrocknungseinrichtung 10 vorgetrockneten Materials. Es können dabei bis zu 100% des ehemals feucht aufgegebenem Material bei entsprechender Feinheit als Produkt abgeschieden werden und mit dem Feingut-Gas-Strom 24 der Trenneinrichtung 25 (Fig. 1) zugeführt werden.

Das Grobgut des feuchten und nunmehr vorgetrockneten Materials wird vom Sichter 9 zurückgewiesen und dieses Grobgut wird über einen Grießekonus 18 (Fig. 2) der Mahlschüssel 5 erstmalig aufgegeben und der Vermahlung zugeführt. Die Abtrennung des vorgetrockneten Feingutes im Sichter 9 und die damit einhergehende feinkornarme Zuführung des Grobgutes wirkt sich besonders vorteilhaft auf den Mahlprozess aus.

Fig. 3 zeigt, dass eine Dispergierung beziehungsweise Auffächerung des aus einem Gleichstrom-Rohrtrockner 11 austretenden, vorgetrockneten Materials 15 nicht nur durch zusätzliche Dispergiereinrichtungen 32 (Figuren 4 und 5) im Bereich der Austrittsöffnung 12, sondern auch mit Hilfe des Staurings 16 erfolgen kann. Der Stauring 16 kann eine entsprechende Ausbildung aufweisen, so dass eine Auffächerung des austretenden, vorgetrockneten Materials 15 erfolgen kann.

Dispergiereinrichtungen 32 im Bereich der Austrittsöffnung 12 eines Rohrtrockners 11 sind beispielhaft in den Figuren 4 und 5 dargestellt. Ein Dispergierkonus 33 ist jeweils außerhalb der Austrittsöffnung 12 angeordnet, und rotierende Propeller 34 (Fig. 4) beziehungsweise Laschen 35 (Fig. 5), welche sich stern- oder strahlenförmig nahezu über den Querschnitt des Rohrtrockners 1 erstrecken, sind innerhalb des Rohrtrockners 1 und nahe an der Austrittsöffnung 12 positioniert und gewährleisten eine vorteilhafte Auffächerung des vorgetrockneten Materials 15 aus dem Rohrtrockner 11.

Fig. 1 zeigt, dass die integrierte Vortrocknungseinrichtung 10 mit einem Heißgas- Teilstrom 17 betrieben werden kann, welcher von einer Heißgasleitung 7 für die vertikale Wälzmühle 2 abgezweigt wird. Die Abzweigung kann im Bereich zwischen einem Heißgaserzeuger 28 und der vertikalen Wälzmühle 2 erfolgen und die Heißgaszuführung 20 für den Heißgas-Teilstrom 17 kann unmittelbar unterhalb der Aufgabeeinrichtung 3 in die integrierte Vortrocknungseinrichtung 10 münden (siehe auch Fig. 2).