Verfahren und Vorrichtung zum Handhaben von stückigen oder körnigen Tabakartikeln, insbesondere Kautabak oder Kautabakersatz (Snus)

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Handhaben von stückigen oder körnigen Tabakartikeln, insbesondere von Kautabak oder Kautabakersatz (Snus), gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Handhaben von stückigen oder körnigen Tabakartikeln, insbesondere von Kautabak oder Kautabakersatz (Snus), gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 15.

Als Snus wird eine in Skandinavien und den USA verbreitete Form von Oraltabak bezeichnet. Snus ist ein mit Salzen versetzter Tabak, der hinter die Oberlippe gesteckt wird. Hierbei wird etwa die gleiche Menge Nikotin resorbiert, wie dies bei einer Zigarette der Fall ist. Das Salz dient dazu, den pH-Wert im Mund aufrecht zu erhalten, was die Nikotinresorption begünstigt. Oftmals wird der Tabak mit Aromen angereichert, um besondere Geschmacksrichtungen zu erzielen. Snus wird einerseits als feuchtes Pulver in Dosen ä 50 Gramm verpackt und muss vor dem Gebrauch erst portioniert werden. Dieses erfolgt entweder mit den Fingern oder mit mechanischen Hilfsmitteln. Im Rahmen dieser Anmeldung wird unter Snus jedoch lediglich die Variante verstanden, bei der eine Portion Snus in kleine Beutelchen aus Zellulose verpackt ist. Ein Portionieren durch den Konsumenten ist damit nicht erforderlich.

Aus der Praxis sind Bemühungen bekannt die Verpackung von portionierten Tabakartikeln wie Snus zu Gebinden weitestgehend und möglichst durchgängig zu automatisieren. Bereits existierende Vorrichtungen zu diesem Zweck arbeiten jedoch ineffektiv und sind teilweise störungsanfällig.

Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde bekannte Vorrichtungen und Verfahren der eingangs genannten Art weiterzuentwickeln, wenigstens aber alternative Ausführungsformen zur Verfügung zu stellen.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Lösung dieser Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 1 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass von einer Herstellungsmaschine kommende Tabakartikel auf wenigstens einem (ersten) Fördermittel, insbesondere Fördergurt, entlang einer gedachten Artikelbahn in Längsrichtung des (ersten) Fördermittels gefördert werden, wobei die Tabakartikel vorzugsweise in mehreren parallelen Bahnen transportiert werden und wobei mittels wenigstens einer Fördereinrichtung, insbesondere einer Pick- and-Place-Einrichtung zum Aufnehmen und Absetzen von vorzugsweise mehreren Tabakartikeln, eine Gruppe von Tabakartikeln auf einem weiteren (zweiten) Fördermittel, insbesondere einem weiteren Fördergurt, gebildet wird, die entlang einer gedachten Artikelbahn in Längsrichtung des (zweiten) Fördermittels gefördert wird, wobei die Artikelbahn des (zweiten) Fördermittels vorzugsweise in Verlängerung der Artikelbahn des (ersten) Fördermittels verläuft.

Es hat sich gezeigt, dass diese Art der Anordnung der Fördermittel und der Förderein- richtung sehr geeignet zum Gruppieren der Tabakartikel sein kann. Vorzugsweise können auf diese Weise jeweils Inhalte einer Gebindeverpackung bestehend aus einer Gruppe aus Tabakartikeln zusammengestellt werden.

In einer bevorzugten Weiterbildung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Gruppen aus mehreren Tabakartikeln von einer (weiteren, zweiten) Fördereinrichtung, insbesondere einer Pick-and-Place-Einrichtung zum Aufnehmen und Absetzen von vorzugsweise mehreren Tabakartikeln, einer offenen Verpackung, insbesondere einer Blisterver- packung, zugeführt werden, wobei jeweils eine Gruppe aus Tabakartikeln von der

(zweiten) Fördereinrichtung in eine Verpackung gefüllt wird und dass die Verpackungen während des Befüllens mit jeweils einer Gruppe aus Tabakartikeln auf einem weiteren

(dritten) Fördermittel, insbesondere einem Fördergurt, in Längsrichtung einer gedachten

Verpackungsbahn transportiert werden, wobei die Verpackungsbahn vorzugsweise winklig, insbesondere quer, zur Artikelbahn eines (ersten und zweiten) zuführenden

Fördermittels gerichtet verläuft.

Eine Besonderheit ist in der speziellen übergabe der Gruppe aus Tabakartikeln zu sehen, für die auch unabhängig von übrigen Verfahrensmerkmalen Schutz beansprucht wird.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Verpackungen während des Transports entlang der Verpackungsbahn auf dem (dritten) Fördermittel, vorzugsweise oberseitig verschlossen werden, insbesondere durch Versiegeln einer offenen Oberseite der Verpackungen.

In einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Verpackungen nach dem Zuführen der Tabakartikel und vor dem Verschließen der Verpackungen im Bereich der zu verschließenden öffnung abgedeckt werden, um ein Herausfallen der Tabakartikel aus den Verpackungen zu vermeiden, wobei vorzugsweise ein in Längsrichtung der Verpackungsbahn bewegbares Abdeckorgan, insbesondere ein Abdeckgurt, zum Einsatz kommt, das im Bereich einer Befüllstation zum Zuführen der Tabakartikel zu den Verpackungen angeordnet ist und zum Zuführen der Tabakartikel derart bewegt wird, dass die zu verschließenden öffnungen der Verpackungen im Bereich der Befüllstation frei liegen und das nach dem Befüllen der Verpackungen zum Abdecken der zu verschließenden öffnungen bewegt wird, wobei vorzugsweise im Anschluss an den Arbeitsbereich des Abdeckorgans ein feststehendes Abdeckorgan, insbesondere ein Abdeckblech, vorgesehen ist, das die zu verschließenden öffnungen der befüllten Verpackungen auf dem Weg entlang der Verpackungsbahn bis zum Verschließen der Verpackungen abdeckt.

Es hat sich herausgestellt, dass diese Art der Abdeckung der zu transportierenden Verpackungen sehr vorteilhaft ist. Dieses Detail kann auch unabhängig von übrigen Merkmalen des Verfahrens zum Einsatz kommen, weshalb auch separater Schutz hierfür beansprucht wird.

Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Verpackungen aus einer fortlaufenden Materialbahn eines Verpackungsmaterials gewonnen werden, wobei mehrere Verpackungen längs oder winklig, insbesondere quer, zur Verpackungsbahn nebeneinander in der Materialbahn angeordnet sind, und wobei die einzelnen Verpackungen vorzugsweise als voneinander beabstandete Vertiefungen in der Materialbahn gebildet sind, und dass die Verpackungen nach dem Befüllen mit den Tabakartikeln und dem Versiegeln der öffnungen durch Zertrennen der Materialbahn vereinzelt werden, wobei die Materialbahn jeweils im Bereich zwischen den Vertiefungen aufgetrennt wird.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Verpackungen durch Aufbringen eines Codes gekennzeichnet werden, wobei der Code Herstell- oder Produktinformationen oder dergleichen enthalten kann, und dass die Codierung vorzugsweise nach dem Vereinzeln der Verpackungen aus der Materialbahn erfolgt.

In einer besonders bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die einzelnen Verpackungen von einer (weiteren, dritten) Fördereinrichtung, insbesondere einer Pick-and-Place-Einrichtung zum Aufnehmen und Absetzen von vorzugsweise mehreren Verpackungen, einem (weiteren, vierten) Fördermittel, insbesondere einem Fördergurt, zugeführt und auf diesem entlang einer in Längsrichtung des Fördermittels verlaufenden gedachten Verpackungsbahn transportiert werden, wobei diese Verpackungsbahn winklig, insbesondere quer, zur einer gedachten Verpackungsbahn eines zufördernden (dritten) Fördermittels gerichtet verläuft.

Wiederum eine Besonderheit stellt die spezielle übergabe der Verpackungen dar, für die auch unabhängig von übrigen Verfahrensmerkmalen Schutz beansprucht wird.

Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Förder- einrichtung jeweils eine Gruppe von quer zur (zweiten) Verpackungsbahn nebeneinander liegenden Verpackungen aufnimmt und derart in der gleichen Relativlage auf dem anschließenden Fördermittel ablegt, dass die Verpackungen insbesondere einbahnig und vorzugsweise mit geringem Abstand hintereinander auf dem anschließenden Fördermittel transportiert werden, wobei die Verpackungen mit ihrer Längserstreckung vorzugsweise quer zur Förderrichtung ausgerichtet sind.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass sich an das (vierte) Fördermittel ein weiteres (fünftes) Fördermittel anschließt, wobei die Verpackungen auf dem weiteren (fünften) Fördermittel entlang einer gedachten Verpackungsbahn gefördert werden, die in Längsrichtung des (fünften) Fördermittels verläuft und die in Verlängerung der Verpackungsbahn des vorhergehenden Fördermittels gerichtet ist, wobei die Verpackungen im Bereich von gegenüberliegenden seitlichen Rändern beiderseits der Vertiefungen für die Tabakartikel zwischen jeweils zwei Fördergurten des Fördermittels in Längsrichtung desselben gefördert werden und dass während dieses

Transports im Bereich einer freiliegenden Oberseite und/oder einer freiliegenden Unterseite der Verpackungen Druckträger, insbesondere Labels, aufgebracht werden vorzugsweise zur Kennzeichnung des Inhalts oder sonstiger Merkmale der Verpackungen.

Weitere Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens befassen sich mit der Durchführung des Anbringens der Druckträger.

In einem nächsten Verfahrensschritt ist vorgesehen, dass die Verpackungen vom (fünften) Fördermittel an ein weiteres (sechstes) Fördermittel, insbesondere einen Förder- gurt, übergeben werden, wobei die Verpackungen auf dem weiteren (sechsten) Fördermittel entlang einer gedachten Verpackungsbahn gefördert werden, die in Längsrichtung des weiteren (sechsten) Fördermittels verläuft und die in Verlängerung der Verpackungsbahn des vorhergehenden Fördermittels ausgerichtet ist, wobei die Verpackungen während des Transports auf dem (sechsten) Fördermittel mittels Prüforganen, insbesondere Kameras, Scannern oder Sensoren, auf korrekte Ausgestaltung, insbesondere im Hinblick auf Druckträger, und/oder Codierung und/oder korrekte Lage des Packungsinhalts und/oder Verschluss der Verpackungen, überprüft wird, wobei die Verpackung vorzugsweise durch entlang der Verpackungsbahn angeordnete Beleuchtungseinheiten angestrahlt wird.

Auf diese Weise lässt sich im Bereich des (sechsten) Fördermittels eine Qualitätskontrolle ausführen.

Im nächsten Verfahrensschritt ist vorgesehen, dass die Verpackungen im Anschluss an das (sechste) Fördermittel durch Transport auf einem mit höherer Geschwindigkeit als das Fördermittel angetriebenem Abschubgurt vereinzelt werden und jeweils in Fächer eines Fächergurtes eingeführt werden, wobei nachfolgend eine Gruppe von Verpackungen aus den Fächern des Fächergurtes zusammenhängend entnommen wird und in ein bereitgehaltenes Aufnahmebehältnis, insbesondere eine Gebindepackung, eine Kassette oder dergleichen, eingeführt wird.

Weitere Details der Erfindung befassen sich mit Einzelheiten des Transports der Verpackungen in das Aufnahmebehältnis.

Eine Vorrichtung zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 15 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass die Tabakartikel auf mehreren Fördermitteln entlang von gedachten Artikelbahnen und/oder Packungsbahnen transportierbar sind, wobei die Artikelbahnen bzw. Packungsbahnen der Fördermittel winklig ins- besondere quer zueinander verlaufen und wobei an den Kreuzungspunkten der Artikelbahnen bzw. Packungsbahnen der Fördermittel Fördereinrichtungen, insbesondere Pick- and-Place-Einrichtungen zum Aufnehmen und Absetzen von vorzugsweise mehreren Tabakartikeln oder Verpackungen, angeordnet sind zur übergabe von Tabakartikeln oder Verpackungen enthaltend Tabakartikel von einem Fördermittel auf das nachfolgende Fördermittel.

Eine weitere Besonderheit betrifft die Anordnung der Fördermittel derart, dass die Artikelbahnen bzw. Packungsbahnen der Fördermittel einen U-förmigen Verlauf aufweisen, wobei wenigstens im Bereich der beiden Kreuzungspunkte jeweils wenigstens eine Fördereinrichtung, insbesondere Pick-and-Place-Einrichtung, positioniert ist.

Weitere bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Beschreibung im übrigen sowie aus der Zeichnung.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel wird nachfolgend anhand der Zeichnung beschrieben. In dieser zeigen:

Fig. 1 eine Vorrichtung zum Handhaben von Snus-Portionen in einer Draufsicht,

Fig. 2 einen Ausschnitt der Vorrichtung im Bereich Il der Fig. 1 in vergrößertem Maßstab,

Fig. 3 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie III - III in Fig. 2,

Fig. 4 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie IV - IV in Fig. 2,

Fig. 5 eine Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung entsprechend Pfeil V in Fig. 2,

Fig. 6 eine Draufsicht auf einen Teil der Vorrichtung gemäß Pfeil VI in Fig. 5,

Fig. 7 einen Ausschnitt der Vorrichtung im Bereich VII der Fig. 1 in vergrößertem Maßstab,

Fig. 8 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie VIII - VIII in Fig. 7,

Fig. 9 eine Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung entsprechend Pfeil IX in Fig. 1 ,

Fig. 10 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie X - X in Fig. 9,

Fig. 11 eine Einzelheit der Vorrichtung im Bereich Xl der Fig. 10 in vergrößertem Maßstab,

Fig. 12 einen Ausschnitt der Vorrichtung im Bereich XIl der Fig. 1 in vergrößertem Maßstab,

Fig. 13 eine Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung entsprechend Pfeil XIII in Fig. 12,

Fig. 14 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XIV - XIV in Fig. 13,

Fig. 15 einen Ausschnitt der Vorrichtung im Bereich XII der Fig. 1 in vergrößertem Maßstab,

Fig. 16 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XVI - XVI in Fig. 15,

Fig. 17 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XVII - XVII in Fig. 16,

Fig. 18 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XVIII - XVIII in Fig. 15,

Fig. 19 bis

Fig. 23 eine schematische Darstellung des Bewegungsablaufs von Gruppierorganen aus Fig. 16 zu verschiedenen aufeinanderfolgenden Zeitpunkten,

Fig. 24 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XXIV - XXIV in Fig. 15,

Fig. 25 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entsprechend Fig. 24 zu einem späteren Zeitpunkt beim Einschieben einer Gruppe von Snus-Portionen,

Fig. 26 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XXVI - XXVI in Fig. 15 und

Fig. 27 einen Querschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie XXIV - XXIV in Fig. 26.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer Vorrichtung zum Handhaben von Kau- tabakersatz (Snus) unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 27 erläutert. Da die entsprechende Vorrichtung in wesentlichen Teilen auch zur Handhabung von anderen stückigen oder körnigen Tabakartikeln 10 geeignet ist wird nachfolgend nicht auf Snus oder Snus-Portionen Bezug genommen, sondern der allgemeine Begriff Tabakartikel 10 synonym verwendet.

Ausgangspunkt der Vorrichtung ist eine Herstellmaschine 1 1 oder mehrere Herstellmaschinen 11 für die Tabakartikel 10. Im vorliegenden Fall handelt es sich um zwei Herstellmaschinen 11 für Snus-Portionen, die nebeneinander aufgestellt sind. Die beschriebene Vorrichtung arbeitet also in diesem Bereich zweibahnig. Alternativ kann auch nur eine Herstellmaschine 11 zum Einsatz kommen.

Die Herstellmaschinen 1 1 produzieren Tabakartikel 10 in Form von portioniertem Tabak der in kleine Beutelchen aus Zellstoff verpackt ist (Snus). Bevorzugt wird eine Schlauchbeutelverpackung in der die Tabak-Portion eingehüllt ist und die im Bereich der freien Enden verschlossen ist.

Aus Fig. 2 und 3 ist zu entnehmen, dass jede der Herstellmaschihen 1 1 ihrerseits zwei- bahnig arbeitet, das heißt die Tabakartikel 10 verlassen die Herstellmaschine 11 in zwei parallelen, nebeneinander verlaufenden Bahnen. Auch hier ist es denkbar, dass die Her- Stellmaschinen 11 lediglich einbahnig arbeiten.

Die aus den Herstellmaschinen 11 kommenden Tabakartikel 10 werden auf Fördergurten 12, 13, 14, 15 entlang einer gedachten horizontalen Artikelbahn gefördert. Insgesamt wird jeder Artikelstrom auf einem eigenen Fördergurt 12 ... 15 befördert, sodass insgesamt vier Fördergurte 12 ... 15 vorgesehen sind, die zusammen ein erstes Fördermittel 16 bilden. Die Tabakartikel 10 werden jeweils auf einem Obertrum der Fördergurte 12 ... 15 liegend in mehreren (vier) parallelen Bahnen transportiert, nämlich ausgehend von den Herstellmaschinen 1 1 in Richtung einer Fördereinrichtung 17 zum Aufnehmen und Absetzen von Tabakartikeln 10.

Mit Hilfe der Fördereinrichtung 17 werden die Tabakartikel 10 von den Fördergurten 12 ... 15 an ein zweites Fördermittel 18 übergeben, das als Fördergurt 19 ausgebildet ist. Der Fördergurt 19 verläuft mittig zwischen den beiden inneren Fördergurten 13, 14 des ersten Fördermittels 13. Zudem weist der zweite Fördergurt 19 quer zur Transportrichtung des zweiten Fördermittels 18 eine größere Breite auf als die Fördergurte 12 ... 15 des ersten Fördermittels 16.

Auf dem Fördergurt 19 werden die Tabakartikel 10 ebenfalls in einer gedachten horizontalen Artikelbahn in Längsrichtung des zweiten Fördermittels 18 gefördert, wobei diese Artikelbahn parallel zur Artikelbahn des ersten Fördermittels 16 verläuft und über das Ende dieser Artikelbahn hinausgeht. Das zweite Fördermittel 18 erstreckt sich somit einerseits zwischen den Fördergurten 12, 13 einerseits und Fördergurten 14, 15 andererseits des ersten Fördermittels 13 als auch in Verlängerung des ersten Fördermittels 16.

Bei den Fördergurten 12 ... 15, 19 handelt es sich um endlose Gurtförderer, wobei die Tabakartikel 10 jeweils auf den Obertrumen der Fördergurte 12 ... 15, 19 liegend transportiert werden. Auf den schmaleren Fördergurten 12 ... 15 befinden sich die Tabakartikel 10 einbahnig hintereinander, wohingegen auf dem breiteren Fördergurt 19 mehrere Tabakartikel 10 in einer Reihe nebeneinander liegen. Angetrieben werden die Fördergurte

12 ... 15, 19 über unterhalb derselben angeordnete Antriebe 20, die über Antriebsgurte 21 jeweils mit Wellen 22 gekoppelt sind. Auf den Wellen 22 sind jeweils Antriebsräder für die Fördergurte 12 ... 15, 19 gelagert an deren Umfang die Fördergurte 12 ... 15, 19 anliegen und somit drehend durch die Antriebe 20 angetrieben werden. Die Wellen 22 sind wiede- rum auf einem Maschinengestell 23 gelagert.

Die Fördereinrichtung 17 ist im vorliegenden Fall durch zwei Pick-and-Place-Einrich- tungen 24 ausgebildet von der jeweils ein Exemplar beiderseits des ersten Fördermittels 16 angeordnet ist.

Die Pick-and-Place-Einrichtungen 24 sind als solche grundsätzlich bekannt und verfügen jeweils über eine steuerbare Greifeinrichtung 25 die in allen drei Ebenen bewegbar ist. Zudem verfügt jede Greifeinrichtung 25 über eine Mehrzahl von Saugköpfen 26 zum Erfassen jeweils eines einzelnen Tabakartikels 10 mittels Unterdruck.

Eine Besonderheit besteht im vorliegenden Fall darin, dass die Pick & Place-Einrich- tungen 24 um 90° zur üblichen Position gedreht angeordnet sind, sodass die X-Y-Ebene in einer horizontalen Ebene parallel zur Oberseite der Fördergurte 12 ... 15, 19 verläuft.

Mit Hilfe der Fördereinrichtung 17 ist es möglich die Tabakartikel 10 von den Fördergurten 12 ... 15 abzunehmen und auf dem Fördergurt 19 abzusetzen. Dies erfolgt während des kontinuierlichen Antriebs der Fördergurte 12 ... 15, 19 durch die Antriebe 20. Die hierfür erforderliche Bewegung der Greifeinrichtungen 25 sind in Fig. 3 exemplarisch für eine der beiden Fördereinrichtungen 17 dargestellt. Es werden zunächst eine Anzahl von neben- einander liegenden Tabakartikeln 10 vom äußeren Fördergurt 12 erfasst und abgehoben. Diese Tabakartikel 10 werden dann als eine äußere von vier Reihen aus Tabakartikeln 10 auf dem Fördergurt 19 abgelegt. Danach fährt die Greifeinrichtung 25 zum benachbarten Fördergurt 13 wo wiederum die gleiche Anzahl von Tabakartikel 10 entnommen werden und benachbart in einer mittleren Reihe auf dem Fördergurt 16 abgesetzt werden. Die anderen beiden Reihen aus Tabakartikeln 10 auf dem Fördergurt 19 werden durch die zweite Pick-and-Place-Einrichtung 24 befüllt, wozu in entsprechender Weise Tabakartikel 10 von den beiden Fördergurten 14, 15 entnommen werden.

Jede der beiden Pick-and-Place-Einrichtungen 24 kann mit ihrer Greifeinrichtung 25 durch eine entsprechende Anzahl von Saugköpfen 26 jeweils 10 Tabakartikel 10 erfassen. Die Anzahl der zu erfassenden Tabakartikel 10 kann an die jeweiligen Gegebenheiten angepasst werden, sodass auch eine größere und eine geringere Anzahl von mehreren Saugköpfen 26 denkbar ist. Die mehrbahnige Betriebsweise der Vorrichtung in diesem Bereich erlaubt es einen lückenlosen Strom aus mehreren nebeneinanderliegenden Tabakartikeln 10 auf dem Fördergurt 19 zu bilden, wobei die Pick-and-Place-Einrichtungen 24 nicht für den Transport der Tabakartikel 10 sondern auch für die Gruppierung derselben zuständig sind.

Die auf dem Fördergurt 19 gebildeten Gruppen aus Tabakartikeln 10 bestehen jeweils aus vier Tabakartikeln 10 und werden auf dem Fördergurt 19 in Richtung einer weiteren, zweiten Fördereinrichtung 27 gefördert, die ebenfalls als Pick-and-Place-Einrichtung 28 ausgebildet ist. Die Pick-and-Place-Einrichtung 28 erfasst mit ihren an der Greifeinrich- tung 30 angebrachten Saugköpfen 31 mehrere Gruppen aus Tabakartikeln 10 auf dem Fördergurt 19. Im vorliegenden Fall weist die Greifeinrichtung 30 insgesamt zwölf Saugköpfe 31 auf, sodass in einem Arbeitsgang drei Gruppen ä vier Tabakartikel 10, also insgesamt zwölf Tabakartikel 10 erfasst werden können. Mit Hilfe der Pick-and-Place-Einrichtung 28 werden die Tabakartikel 10 in bereitgehaltene Verpackungen 29 überführt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel handelt es sich bei den Verpackungen 29 um zu diesem Zeitpunkt noch nicht verschlossene Blisterverpackungen.

Die Verpackungen 29 werden auf einem weiteren, dritten Fördermittel 32 entlang einer gedachten Verpackungsbahn transportiert, die quer zur Artikelbahn des Fördergurts 19 verläuft. Bei dem dritten Fördermittel 32 handelt es sich um einen Fördergurt 33, wobei die Verpackungen 29 auf dem Obertrum der Fördergurts 33 liegend an der Pick-and- Place-Einrichtung 28 vorbeitransportiert werden.

Die Verpackungen 29 liegen in Reihen zu je mehreren Stücken nebeneinander auf dem Fördergurt 33, wobei die Anzahl der Verpackungen 29 je Reihe auf die Formation der zu verpackenden Gruppen aus Tabakartikeln 10 abgestimmt ist. Entsprechend sind hier je drei Verpackungen 29 in einer Reihe angeordnet, sodass eine Reihe bestehend aus drei Verpackungen 29 in einem Arbeitsschritt durch die Pick-and-Place-Einrichtung 28 befüllt

werden kann. Auf diese Weise gelangen jeweils vier nebeneinander liegende Tabakartikel 10 in eine Verpackung 29.

Es versteht sich, dass je nach gewünschter Anzahl der Tabakartikel 10 in den Ver- Packungen 29 die Formation der Tabakartikel 10 und der Verpackungen 29 angepasst werden kann. Denkbar ist auch, dass jede Verpackung 29 in mehreren Arbeitsschritten von der Pick-and-Place-Einrichtung 28 befüllt wird, also durch mehrmaliges Aufgreifen und Absetzen nacheinander.

Fig. 4 zeigt schematisch die Bewegung der Greifeinrichtung 30 der Pick-and-Place-Einrichtung 28 beim überführen der Tabakartikel 10 vom Fördergurt 19 in die Verpackungen 29. Ferner ist zu erkennen, dass der Antrieb des Fördergurts 33 im Prinzip wie beim Fördergurt 19 gelöst ist, nämlich mit einer drehend angetriebenen Welle 34 die in einem Maschinengestell 35 gelagert ist. Weiterhin ist zu erkennen, dass die Obertrume der Fördergurte 19 und 33 im Wesentlichen auf einer Höhe angeordnet sind. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Fördergurt 33 lediglich geringfügig unterhalb des Niveaus des Fördergurts 19 positioniert.

Im Unterschied zum Fördergurt 19 wird der Fördergurt 33 nicht kontinuierlich angetrieben, sondern taktweise nach dem Befüllen mit Tabakartikeln 10 vorgeschoben. Um zu verhindern, dass die Tabakartikel 10 beim Starten des Fördergurts 33 aus den Verpackungen 29 herausfallen ist ein besonderes Abdeckorgan vorgesehen, das zu diesem Zweck eingesetzt wird. Das Abdeckorgan ist als Abdeckgurt 36 ausgebildet, der oberhalb des Fördergurts 33 bewegbar ist. Der Abdeckgurt 36 ist parallel zur Oberseite des Fördergurts 33 hin- und herbewegbar, sodass die befüllten Verpackungen 29 während des Transports abdeckbar sind bevor die Verpackungen 29 verschlossen werden.

Der Abdeckgurt 36 ist stromaufwärts des Kreuzungspunktes zwischen Fördergurt 19 und Fördergurt 33 angeordnet. Wie aus Fig. 5 ersichtlich, ist der Abdeckgurt 36 über mehrere Umlenkrollen 37, 39 geführt und mittels einer Antriebsrolle 38 umlaufend antreibbar. Ein Untertrum des Abdeckgurts 36 verläuft dabei parallel zur Oberseite des Fördergurts 33 mit geringem Abstand zur offenen Oberseite der Verpackungen 29.

Die horizontale Erstreckung des Untertrums des Abdeckgurts 36 kann durch Verschieben von zwei Umlenkrollen 39 in horizontaler Richtung verändert werden. Dies erfolgt zu dem Zweck den Arbeitsbereich der Pick-and-Place-Einrichtung 28 taktweise freizugeben oder abzudecken, nämlich zum Zuführen von Tabakartikeln 10 einerseits und zum Abtransport der befüllten Verpackungen 29 andererseits. Die Umlenkrollen 37, 39 sind dabei derart angeordnet, dass sich beim Verschieben der Umlenkrollen 39 die Gesamtlänge des Abdeckgurts 36 nicht ändert.

An den Arbeitsbereich des bewegbaren Abdeckgurts 36 schließt sich ein weiteres orts- festes Abdeckorgan an, nämlich ein Abdeckblech 40, das ein Herausfallen von Tabakartikeln 10 aus den befüllten Verpackungen 29 auf dem weiteren Transport verhindert. Das Abdeckblech 40 ist in gleicher Weise wie das Untertrum des Abdeckgurts 36 oberhalb des Fördergurts 33 angeordnet. Quer zur Transportrichtung erstrecken sich Abdeckgurt 36 und Abdeckblech 40 derart, dass auch in dieser Richtung die offenen Oberseiten der Verpackungen 29 abgedeckt sind. In der Draufsicht gemäß Fig. 6 ist noch ein Antrieb 41 für die Antriebsrolle 38 zu erkennen.

Stromabwärts nach der Station zum Befüllen der Verpackungen 29 ist auf dem dritten Fördermittel 32 eine Vorrichtung 42 zum Bearbeiten der Verpackungen 29 vorgesehen. Die Vorrichtung 42 ist im Detail nicht in den Zeichnungen dargestellt. Hier erfolgt das Verschließen der Verpackungen 29 wie bei Blisterverpackungen üblich. Die Blisterverpackun- gen werden dann umlaufend versiegelt.

Zudem werden die Verpackungen 29 aus einer fortlaufenden Materialbahn eines geeig- neten Verpackungsmaterials in der Vorrichtung 42 vereinzelt. Bis zu der Vorrichtung 42 werden die Verpackungen 29 nämlich nicht als einzelne Verpackungen 29 transportiert, sondern als fortlaufende Materialbahn in der entsprechend der Verpackungsformation nebeneinander Vertiefungen gebildet sind, die voneinander beabstandet sind. Zum Vereinzeln der Verpackungen 29 wird die Materialbahn dann in der Vorrichtung 42 im Bereich zwischen den Vertiefungen aufgetrennt. Auf diesem Wege verlassen die Verpackungen 29 die Vorrichtung 42 auf dem Fördergurt 33 als einzelne, verschlossene Blisterverpackungen mit entsprechendem Verpackungsinhalt aus Tabakartikeln 10. Durch das Aufteilen der Verpackungen 29 bleibt die ursprünglich in der Materialbahn vorgegebene Formation unberührt.

Weiterhin kann in der Vorrichtung 42 ein Codieren der Verpackungen 29 erfolgen. Der entsprechende auf die Verpackung 29 aufgebrachte Code bzw. Codierung 77 kann beispielsweise Herstell- oder Produktinformationen oder dergleichen enthalten. Vorzugs- weise erfolgt das Codieren nach dem Vereinzeln der Verpackungen 29 auf die bei Blister- verpackungen übliche Weise.

Quer zum dritten Fördermittel 32 verläuft am Ende desselben ein weiteres, viertes Fördermittel 43. Auch dieses Fördermittel 43 ist als Fördergurt 44 ausgebildet und verfügt über eine in einer horizontalen Ebene verlaufende, gedachte Verpackungsbahn entlang derer die Verpackungen 29 transportiert werden. Die Verpackungsbahn verläuft quer zur Verpackungsbahn des vorgeordneten dritten Fördermittels 32. Zum Umsetzen der befüllten und vereinzelten Verpackungen 29 vom Fördergurt 33 auf den Fördergurt 44 ist wiederum eine dritte Fördereinrichtung 45 vorgesehen, die in der Nähe des Kreuzungs- punktes der beiden Gurte 33, 44 angeordnet ist.

Die Fördereinrichtung 45 ist wie in den bisherigen Fällen als Pick-and-Place-Einrichtung 46 ausgebildet, mit einer Greifeinrichtung 47 und einem einzelnen bzw. einzigen Saugkopf 48. Mit Hilfe der Pick-and-Place-Einrichtung 46 werden die vereinzelten Verpackun- gen einzeln vom Fördergurt 43 aufgenommen und in gleicher Relativstellung auf dem quergerichteten Fördergurt 44 des vierten Fördermittels 43 abgesetzt. Dadurch dass der Fördergurt 44 quer zum Fördergurt 33 angeordnet ist und keine änderung der Relativstellung der einzelnen Verpackungen 29 erfolgt ergibt sich eine gedrehte Stellung der Verpackungen 29 im Verhältnis zum Fördergurt 44, d. h. die etwa rechteckigen Verpackun- gen sind jetzt mit ihrer Längserstreckung quer zur Transportrichtung ausgerichtet. Zudem ist die Bewegung der Pick-and-Place-Einrichtung 46 so eingerichtet, dass die Verpackungen 29 nahezu in Dichtlage hintereinander auf dem Fördergurt 44 abgelegt werden. Es entsteht so ein einbahniger Strom aus quergerichteten Verpackungen 29.

Die Verpackungen 29 werden auf dem Fördergurt 44 mittels Unterdruck gehalten. Zu diesem Zweck ist der Fördergurt 44 als Sauggurt ausgebildet. Unterhalb des Obertrums des Fördergurts 44 ist eine Unterdruckkammer 49 ausgebildet, die über Durchbrüche 55 im Fördergurt 44 die Unterseite der Verpackungen 29 am Fördergurt 44 hält.

Der Fördergurt 44 wird über ein Antriebsrad 50 kontinuierlich angetrieben, das auf einer Welle 51 am Maschinengestell 52 gelagert ist. Die Welle 51 ist zudem über einen Antriebsgurt 53 mit einem Antrieb 54 unterhalb des Fördergurts 44 verbunden.

Im Fördergurt 44 sind die Durchbrüche 55 jeweils paarweise mit geringem Abstand zueinander angeordnet, wobei die Verpackungen 29 derart auf dem Fördergurt 44 abgesetzt werden, dass die Unterseite einer Verpackung 29 jeweils mit Unterdruck durch zwei Durchbrüche 55 hindurch am Fördergurt 44 gehalten werden.

Im Anschluss an das vierte Fördermittel 43 schließt sich ein weiteres, fünftes Fördermittel 56 an, in dessen Bereich Etiketten oder andere Druckträger an den Verpackungen 29 angebracht werden. Im Unterschied zu den bisherigen Fördermitteln liegen die Verpackungen 29 im Bereich des fünften Fördermittels 56 nicht auf einem Fördergurt auf oder werden mittels Saugluft an diesem gehalten. Das fünfte Fördermittel 56 besteht aus insgesamt vier Fördergurten 57 zwischen denen die seitlichen freien Ränder der Verpackungen 29 eingeklemmt werden sodass die Verpackungen 29 mitgenommen werden.

Aus Fig. 11 ist ersichtlich, dass zu beiden Seiten der gedachten Verpackungsbahn jeweils ein Paar von Fördergurten 57 übereinander angeordnet sind. Diese sind jeweils so positioniert, dass das Untertrum eines oberen Fördergurts 57 mit geringem Abstand zum Obertrum eines unteren Fördergurts 57 verläuft. Der Abstand zwischen Obertrum und Untertrum ist so gewählt, dass die Verpackungen 29 im Randbereich erfasst und transportiert werden können. Auf diese Weise sind die Oberseite und die Unterseite der Verpackungen 29 im Bereich des Fördermittels 56 im Wesentlichen frei zur Anbringung von Druckträgern. Fig. 1 1 zeigt ferner Antriebsräder 58 auf denen die Fördergurte 57 geführt bzw. angetrieben werden. Die Antriebsräder 58 sind wie bisher beschrieben auf Wellen 59 gelagert, die mit nicht gezeigten Antriebsgurten untereinander und mit einem ebenfalls nicht gezeigten Antrieb gekoppelt sind.

Das eigentliche Anbringen der Druckträger ist in Fig. 9 und 10 gezeigt. In einer übergabestation 60 läuft der Fördergurt 44 (Sauggurt) zwischen die Fördergurtpaare 57 des fünften Fördermittels 56. Die Verpackungen 29 gelangen dabei zwischen die Fördergurtpaare 57 auf die vorstehend beschriebene Weise und werden weitertransportiert in

Längsrichtung des fünften Fördermittels 56. Oberhalb und unterhalb der Transportbahn der Verpackungen 29 sind jeweils Bobinen 61 , 62 angeordnet. Auf diesen Bobinen 61 , 62 befindet sich ein bahnförmiges Trägermaterial 63, das als durchgehender Materialstreifen auf den Bobinen 61 , 62 aufgewickelt ist. Auf dem Trägermaterial 63 sind in Abständen jeweils Labels 64, 65 als Druckträger aufgebracht.

Auf der oberhalb der Verpackungsbahn angeordneten Bobine 61 befinden sich Label 64, die auf der Oberseite der Verpackung 29 anzuringen sind, wohingegen auf der unterhalb der Verpackungsbahn positionierten Bobine 62 Label 65 aufgebracht sind, die für die Unterseite der Verpackungen 29 bestimmt sind.

Das Trägermaterial 63 wird jeweils über eine Mehrzahl von größeren und kleineren Umlenkrollen 66 geleitet. Zum Anheben der Label 64, 65 ist eine Umlenkrolle 66 in unmittelbarer Nähe zur Verpackungsbahn vorgesehen, in deren Bereich das Träger- material 63 sehr stark, nämlich nahezu um 180° umgelenkt wird. Aufgrund dieser starken Umlenkung löst sich im Bereich dieser Umlenkrolle 66 die Label 64, 65 vom Trägermaterial 63, sodass diese an der Verpackung 29 befestigt werden können. Das leere Trägermaterial 63 wird danach über weitere Umlenkrollen 66 wieder aus dem Bereich der Verpackungsbahn herausgeführt und auf weiteren Bobinen 67 aufgewickelt.

Fig. 10 zeigt das Abheben der Label 64, 65 vom Trägermaterial 63 und das nachfolgende Anlegen der Label 64, 65 an der Verpackung 29 im Detail. Die Label 64, 65 werden im Bereich der Umlenkrolle 66 vom Trägermaterial 63 allmählich abgelöst und kommen mit der nicht klebenden Seite in Kontakt mit einem feststehend angeordneten Andrückmittel 68, das als Leitorgan dient und die Label 64, 65 an der Oberseite bzw. der Unterseite der Verpackung 29 anlegt. Ein freies Ende der Andrückmittel 68 dient zudem zum Andrücken der Label 64, 65 an den Verpackungen 29.

Während des weiteren Transports auf dem fünften Fördermittel 56 werden die Verpackungen 29 mit den daran aufgebrachten Labein 64, 65 einer ersten Inspektion unterzogen, nämlich im Hinblick auf die Label 64, 65. Hierzu sind oberhalb und unterhalb der Verpackungsbahn in der die Verpackungen 29 auf dem fünften Fördermittel 56 transportiert werden Beleuchtungseinheiten 69 positioniert, die einerseits die Oberseite und andererseits die Unterseite der Verpackungen 29 beleuchten.

Die Beleuchtungseinheiten 69 sind so ausgerichtet, dass das von diesen abgestrahlte Licht schräg auf die Oberseite und die Unterseite der Verpackungen 29 fällt, nämlich zwischen jeweils parallelen oberen und unteren Fördergurten 57 hindurch.

Weiterhin sind oberhalb und unterhalb der Verpackungsbahn Prüforgane 70 angeordnet, die einerseits die Oberseite und andererseits die Unterseite der beleuchteten Verpackungen 29 abtasten. Bei den Prüforganen 70 kann es sich um Kameras handeln mit denen jeweils ein Label 64, 65 geprüft wird. Auf diese Weise kann beispielsweise die korrekte Positionierung des Labels 64, 65 an der Verpackung 29 geprüft werden. Dies kann beispielsweise über den Vergleich des aufgenommenen Bilds mit einem Referenzbild erfolgen. Wird eine fehlerhafte Verpackung 29 detektiert so kann diese in der Maschinensteuerung registriert werden, sodass später eine Aussortierung dieser Verpackung 29 erfolgen kann.

Vom fünften Fördermittel 56 werden die Verpackungen 29 an ein sich daran anschließendes sechstes Fördermittel 71 mit einem Fördergurt 72 übergeben, der als Sauggurt ausgebildet ist wie das vierte Fördermittel 43. Zur Vermeidung von Wiederholungen wird hinsichtlich des konstruktiven Aufbaus und den Anschluss des sechsten Fördermittels 71 an das fünfte Fördermittel 56 auf die dortigen Ausführungen verwiesen. In der Zeichnung gemäß Fig. 13 und 14 sind gleiche Organe der Vorrichtung mit denselben Bezugszeichen versehen wie in Fig. 7 und 8, die das vierte Fördermittel 43 betreffen.

Auf dem sechsten Fördermittel 70 findet eine weitere Inspektion statt, nämlich im Hinblick auf die Codierung der Verpackungen 29. Hierzu ist im Bereich des sechsten Fördermittels 71 eine weitere Beleuchtungseinheit 73 vorgesehen, die die Oberseite der Verpackungen 29 schräg gerichtet beleuchtet. Zur überprüfung der Codierung der Verpackungen 29 sind zwei Prüforgane 74 vorgesehen, die die Oberseite der Verpackungen 29 im Wesentlichen senkrecht abtasten. Auch bei den Prüforganen 74 kann es sich um Kameras handeln. Die Prüforgane 74 sind wie die Prüforgane 70 mittels Tragarmen 75 am Maschinengestell 76 befestigt.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind zwei Prüforgane 74 vorgesehen, die jeweils einen Querrand der Verpackungen 29 prüfen in dessen Bereich im gezeigten Ausführungsbeispiel die Codierung 77 angeordnet ist. Jede der beiden Codierungen 77 wird mit einer eigenen Kamera bzw. einem eigenen Prüforgan 74 abgetastet und geprüft. Eventuell fehlerhafte Verpackungen 29 können später ausgesondert werden.

Weiterhin können die Prüforgane 74 dazu eingesetzt werden die korrekte Lage des Packungsinhalts also der Tabakartikel 10 in den Verpackungen 29 zu detektieren. Es ist beispielsweise denkbar, dass einzelne Tabakartikel 10 nicht korrekt innerhalb der Ver- tiefung der Verpackungen 29 positioniert sind, sondern seitlich hierüber hinausstehen und dadurch die Versiegelung der Oberseite der Verpackungen 29 beeinträchtigen können.

Weiterhin ist es denkbar, die Prüfeinrichtungen 74 zur Prüfung des korrekten Verschlusses der Verpackungen 29 einzusetzen, wobei die umlaufende Versiegelung geprüft wird.

Im Anschluss an das sechste Fördermittel 72 ist ein weiteres siebtes Fördermittel 78 angeordnet, das konstruktiv wie das fünfte Fördermittel 56 ausgebildet ist, also mit vier Fördergurten 79. Die Fördergurte 79 sind wiederum durch Antriebsräder 80 angetrieben, die auf Wellen 81 gelagert sind. Die Wellen 81 sind untereinander mit Antriebsgurten 82 gekoppelt sowie mit einem Antrieb 84 über einen weiteren Antriebsgurt 82. Die Wellen 81 sind wiederum am Maschinengestell 83 gelagert.

Der vertikale Abstand einander zugewandten Obertrume bzw. Untertrume der paarweisen Fördergurte 79 des siebten Fördermittels 78 ist etwas größer als der entsprechende Abstand im Bereich des sechsten Fördermittels 56, nämlich derart, dass die Verpackungen 29 nicht ausschließlich im Randbereich erfasst werden, sondern im Bereich des Packungsinhalts selbst.

Das siebte Fördermittel 78 ist als Abschubgurt konzipiert und wird daher mit größerer Geschwindigkeit angetrieben als das vorhergehenden Fördermittel 71 , sodass der Abstand der Verpackungen 29 in Förderrichtung während des Transports bzw. durch den Transport auf dem siebten Fördermittel 78 vergrößert wird.

Die vom siebten Fördermittel 78 kommenden Verpackungen 29 werden nachfolgend an einen in einer vertikalen Ebene umlaufenden Fächergurt 85 übergeben. Zu diesem Zweck weist der Fächergurt 85 außenseitig Trennstege 86 auf die winklig zum Umfang des Fächergurts 85 gerichtet sind und zwischen denen die Fächer 87 des Fächergurts 85 gebildet sind. Der Fächergurt 85 selbst wird über mehrere Umlenkrollen 88 geführt, von denen eine als Antriebsrolle 89 dient. Die Antriebsrolle 89 ist über einen Antriebsgurt 90 mit einem Motor 91 gekoppelt. Ferner dienen am Umfang des Fächergurts 85 angeordnete Führungsmittel 92 zur unterseitigen Stützung des befüllten Fächergurts 85.

Durch Zuführung der Verpackungen 29 vom siebten Fördermittel 78 (Abschubgurt) wird eine Gruppe von Verpackungen 29 in aufeinanderfolgende Fächer 87 des Fächergurts 85 gefüllt. Die Anzahl der in aufeinanderfolgenden Fächern 87 angeordneten Verpackungen 29 entspricht dabei der in einem zu bildenden Gebinde enthaltenen Anzahl von Verpackungen 29. Die Gruppe aus Verpackungen 29 wird vom Fächergurt 85 an eine Verpackungsbahn 110 übergeben. Die Verpackungsbahn 110 ist anfangs durch zwei L- förmige Leitschienen 93 gebildet, deren horizontale Schenkel 94 einander zugewandt sind. Die vertikalen Schenkel 95 der L-förmigen Leitschienen 93 sind derart beabstandet, dass zwischen diesen beiden Schenkeln 95 genug Platz ist für eine querliegende Verpackung 29 ist, die dabei auf den einander zugewandten horizontalen Schenkeln 94 der L-förmigen Leitschienen 93 aufliegt. Die freien Enden der horizontalen Schenkel 94 der Leitschienen 93 sind derart voneinander beabstandet, dass zwischen ihnen eine öffnung 96 gebildet ist durch die der Fächergurt 85 zwischen den beiden horizontalen Schenkeln 94 hindurchlaufen kann.

Die übergabe erfolgt dadurch, dass der Fächergurt 85 mit den Verpackungen 29 schräg von oben zwischen den im Wesentlichen horizontal verlaufenden Leitschienen 93 hindurchläuft. Dabei setzen die Verpackungen 29 nacheinander auf den horizontalen Schenkeln 94 der Leitschienen 93 auf und werden durch nachfolgende Verpackungen 29 weiter entlang der Leitschienen 93 in Förderrichtung geschoben. Auf diese Weise wird im Bereich der Leitschienen 93 eine Gruppe von Verpackungen 29 angesammelt, die in Dichtlage angeordnet sind.

Um zu verhindern, dass die einzelnen Verpackungen 29 innerhalb der Verpackungsgruppe 97 auf den Leitschienen 93 umkippen sind mehrere Stützorgane A, A', B, B'

vorgesehen. Die Stützorgane A, A ¹ , B, B ¹ werden paarweise zu Beginn und zu Ende einer Verpackungsgruppe 97 gegen die Verpackungen 29 gelegt, um ein Umfallen derselben zu verhindern. Des Weiteren wird jede Verpackungsgruppe 97 mit Hilfe von zwei Stützorganen A, A", B, B' in Förderrichtung entlang der Leitschienen 93 geschoben.

Wie Fig. 20 zeigt wird die Gruppe aus Verpackungen 29 zunächst vorderseitig durch das Stützorgan A' abgestützt. Dieses Stützorgan A ¹ wird zusammen mit den vom Fördergurt 85 kommenden Verpackungen 29 in Förderrichtung bewegt, sodass sich kein Rückstau auf den Fächergurt 85 ergibt. Während dieser Phase ist das zweite Stützorgan B ¹ in einer Warteposition oberhalb der Gruppe aus Verpackungen 29. Währenddessen befindet sich ein zweites Paar von Stützorganen A und B zusammen mit einer Verpackungsgruppe 97 am Ende der durch die Leitschienen 93 gebildeten Verpackungsbahn 110. Ein Anschlag 98 verhindert, dass ungewollt Verpackungen 29 über das Ende der Verpackungsbahn 110 hinausgefördert werden. Während weiterhin Verpackungen 29 hinter dem Stützorgan A' aufgestaut werden wird die Verpackungsgruppe 97 zwischen den Stützorganen A und B abgeschoben. Dies wird nachfolgend beschrieben. Danach wird das Stützorgan A zurück in eine Ausgangsstellung neben das Stützorgan B' oberhalb der Verpackungsbahn bewegt (Fig. 22). Im nächsten Schritt werden die Stützorgane B' und A zwischen die aufgestauten Verpackungen 29 geschoben, sodass das Stützorgan B' die Verpackungs- gruppe 97 rückseitig stützt und das Stützorgan A den Beginn einer neuen Verpackungsgruppe 97 abstützt. Weiterhin wird das Stützorgan B in die Warteposition oberhalb der Verpackungsbahn 110 bewegt (Fig. 23). Daraufhin werden die Stützorgane A' und B' zusammen mit der dazwischen gehaltenen Verpackungsgruppe 97 zum Ende der Verpackungsbahn 110 bewegt und wie nachfolgend beschrieben entleert. Diesen Zyklus durchlaufen die beiden Paare von Stützorganen A und B einerseits und A' und B' andererseits aufeinanderfolgend.

Die Stützorgane A, A, B ₁ B' sind in den Figuren nur schematisch dargestellt. Zum Antrieb der Stützorgane A, A', B, B' ist ein nicht gezeigter Antrieb vorgesehen, der oberhalb der Verpackungsbahn verläuft und an den die Stützorgane A, A', B, B' über einen Tragarm 99 gekoppelt sind. Mit dem Tragarm 99 ist eine Stützplatte 100 verbunden, die die Verpackungen 29 bzw. die Verpackungsgruppe 97 stützt.

Nachdem die Verpackungsbahn 110 im Bereich der Leitschienen 93 eine öffnung 96 aufweist ist die Verpackungsbahn 1 10 im Anschluss an den übergabebereich als geschlossene Fläche ausgebildet, entlang der die querliegenden Verpackungen 29 verschoben werden können. Beidseitig dieses Bereichs der Verpackungsbahn 110 sind aufrechte Leitorgane 101 und 102 ausgebildet (Fig. 18). Eine erstes ortsfestes Leitorgan ist in Form einer Aufkantung ausgebildet, d. h. das Material ist parallel zur Förderebene aufgekantet und dient so zur Führung eines Querrandes der Verpackungen 29. Auf der gegenüberliegenden Seite der Verpackungsgruppe 97 ist ein bewegliches Leitorgan 102 vorgesehen. Im vorliegenden Fall handelt es sich um ein in vertikaler Richtung auf- und abbewegbares Leitorgan 102, das über einen Pneumatikzylinder 103 entsprechend bewegbar ist. Im gezeigten Ausführungsbeispiel besteht das Leitorgan 102 im Wesentlichen aus einer L-förmigen Schiene, die mit dem Pneumatikzylinder 103 gekoppelt ist. Ein vertikaler Schenkel 104 liegt dabei seitlich an den Verpackungen 29 gegenüberliegend zum Leitorgan 101 an, wenn der Pneumatikzylinder 103 in eine obere Stellung gefahren ist.

Die Verpackungsgruppe 97 kann nachfolgend quer zur bisherigen Förderrichtung von der Verpackungsbahn 110 abgeschoben werden. Hierzu dient eine Abschubeinrichtung 105 bestehend aus einem Pneumatikzylinder 106 und einem Abschubstempel 107. Der Pneumatikzylinder 106 ist in einer horizontalen Ebene hin- und herbewegbar, sodass der Abschubstempel 107 über die gesamte Länge der Verpackungsgruppe 97 zur Anlage an derselben gebracht werden kann um diese in horizontaler Ebene auf eine parallele Verpackungsbahn 111 zu fördern. Hierzu wird zunächst das bewegbare Leitorgan 102 abgesenkt, um den Weg für die Verpackungsgruppe 97 frei zu machen. Weiterhin erstreckt sich der Boden 1 12 der Verpackungsbahn 110 auch quer zur ursprünglichen Förderrichtung in den Bereich der zweiten parallelen Verpackungsbahn 1 10, die seitlich ebenfalls durch eine Aufkantung bzw. einen vertikalen Materialschenkel 108 begrenzt ist.

Auch die zweite parallele Verpackungsbahn 111 verfügt über einen auf- und abbeweg- bares Leitorgan 109, welches wie das Leitorgan 102 ausgebildet ist. Die vertikalen Schenkel 104 der beiden Leitorgane 102 und 108 treten durch entsprechende Schlitze im Boden 112 der Verpackungsbahn 111 hindurch um als Führung für die Verpackungsgruppen 97 zu dienen.

Nach dem Abschieben der Verpackungsgruppe 97 auf die zweite Verpackungsbahn 111 wird die Abschubeinrichtung 105 wieder zurückgezogen und die beiden Leitorgane 102 und 109 wieder nach oben gefahren, sodass in der ersten Verpackungsbahn 110 wieder eine neue Gruppe von Verpackungen 29 eingeführt werden kann und andererseits die Verpackungsgruppe 97 in der zweiten Verpackungsbahn 111 für den Abschub in ursprünglicher Förderrichtung vorbereitet, nämlich seitlich geführt ist.

Nachfolgend wird die Verpackungsgruppe 97 in der zweiten Verpackungsbahn 1 11 in ein Aufnahmebehältnis eingeschoben. Bei dem Aufnahmebehältnis handelt es sich im vorliegenden Fall um einen Faltkarton 1 13, der benachbart zur Verpackungsbahn 111 flach gefaltet in einem Kartonmagazin 1 14 bereitgehalten wird. Aus dem Kartonmagazin 114 wird der flach liegende Faltkarton 113 mittels einer nicht im Detail gezeigten Entnahmeeinrichtung entnommen und derart aufgerichtet, dass eine geschlossene Röhre gebildet ist mit offenen Stirnseiten durch die die Verpackungsgruppe 97 eingeschoben werden kann. Faltlaschen 115, 125, 126 des Faltkartons 1 13 werden danach auf beiden Seiten verschlossen um den Packungsinhalt einzuschließen. Kartonmagazin 114 und Organe zum Aufrichten des Kartons sowie zum Falten der Faltlaschen sind Teil einer Kartonfalteinheit 116 die in Fig. 15 schematisch dargestellt ist.

Das abschließende Einführen der Verpackungsgruppe 97 aus der Verpackungsbahn 111 in das Kartonmagazin 114 sowie das Verschließen des Kartonmagazins 114 werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 24 bis 27 beschrieben: Der Faltkarton 113 wird mit seiner Längserstreckung so in der Verpackungsbahn 111 positioniert, dass die Verpackungsgruppe 97 in Längsrichtung der Verpackungsbahn 111 in den offenen FaIt- karton 113 eingeschoben werden kann. Hierzu dient ein weiterer Pneumatikzylinder 117 mit dem ein Einschubkopf 118 in Längsrichtung der Verpackungsbahn 11 1 bewegt werden kann. Der Pneumatikzylinder 117 ist oberhalb der Verpackungsbahn 111 angeordnet, wobei der Einschubkopf 118 die Verpackungsgruppe 97 rückseitig erfasst und entlang der Verpackungsbahn 111 in den offenen Faltkarton 113 hineinschiebt. Um zu verhindern, dass bei diesem Vorgang die einzelnen Verpackungen 29 innerhalb der Verpackungsgruppe 97 umkippen, ist ein Gegenhalter 1 19 vorgesehen. Auch hierbei handelt es sich um einen Pneumatikzylinder 120 an dessen Kolben 121 ein Gegen- schubkopf 122 vorgesehen ist. Der Gegenhalter 119 ist derart angeordnet, dass der Gegenschubkopf 122 durch den bereitgehaltenen leeren Faltkarton 113 entlang der

Verpackungsbahn 111 hindurchgeschoben werden kann, um an einer in Förderrichtung vorne liegenden Verpackung 29 der Verpackungsgruppe 97 zur Anlage gebracht werden, nämlich gegenüber vom Einschubkopf 1 18. Auf diese Weise wird die Verpackungsgruppe 97 vom Einschubkopf 1 18 und Gegenschubkopf 122 gegen Umfallen gesichert. Mit Hilfe der beiden Pneumatikzylinder 117 und 120 werden die beiden Schubköpfe 118 und 122 gleichzeitig und mit konstantem Abstand zueinander entlang der Verpackungsbahn 111 bewegt, wobei die Verpackungsgruppe 97 mitgenommen und in den leeren Faltkarton 113 eingeführt wird.

Während des Einschubvorgangs wird der leere Faltkarton 113 durch Saugorgane 123 in seiner Position gehalten. Die Saugorgane 123 beaufschlagen dabei eine Unterseite der Faltkartons 113 mit Unterdruck.

Nachfolgend müssen noch die Faltlappen 115, 125, 126 des Faltkartons 113 verschlossen werden. Dies erfolgt einerseits durch aus dem Stand der Technik bekannte - und daher nicht gezeigte - Faltorgane sowie durch eine Faltschiene 124. Die Faltschiene 124 ist derart im Bereich einer Stirnseite des Faltkartons 113 positioniert, dass diese in Kontakt mit der geöffneten Faltlasche 1 15 kommt und diese schließt und zusammen mit der Faltlasche 125 in einer geschlossenen Stellung hält. Aus Fig. 26 und 27 ist ersichtlich, dass der Faltkarton 113 nach dem Befüllen mit der Packungsgruppe 97 quer zur Verpackungsbahn 111 abgeschoben wird durch ein nicht gezeigtes Organ. Dabei wird eine in Transportrichtung vorne liegende Faltlasche 115 durch die Faltschiene 124 in eine Schließstellung gedrückt. Die andere Faltlasche 125 wird durch ein nicht gezeigtes Organ in die Schließstellung befördert bevor der befüllte Faltkarton 113 in den Bereich der Faltschiene 24 gelangt. Die Faltschiene 124 dient dann nur noch dazu die Faltlaschen 1 15, 125 in geschlossener Stellung zu halten. Eine großformatige Deckelfaltlasche 126 mit einer Stecklasche wird in diesem Faltschritt zunächst nicht gefaltet. Dies erfolgt in einer dritten Faltstation nach weiterem Abschub des Faltkartons 113.

Während des Transports der Verpackungsgruppe 97 bzw. beim Abschieben derselben aus der Verpackungsbahn 1 10 auf die Verpackungsbahn 1 11 mittels der Abschubein- richtung 105 sind Führungsschienen 127 zu beiden Seiten der Verpackungsgruppe 97 platziert um ein Auseinanderkippen der Verpackungsgruppe 97 zu verhindern. Im Prinzip

sind die Führungsschienen 127 so angeordnet, dass sich diese an die Stützplatten 100 anschließend erstrecken.

An der Stelle von Faltkartons 113 können auch andere Aufnahmebehältnisse vorgesehen sein, wie beispielsweise Kassetten aus Metall.

Bezugszeichenliste

10 Tabakartike! 39 Umlenkrolle

1 1 Herstellmaschine 40 Abdeckblech

12 Fördergurt 41 Antrieb

13 Fördergurt 42 Vorrichtung

14 Fördergurt 43 (viertes) Fördermittel

15 Fördergurt 44 Fördergurt

16 (erstes) Fördermittel 45 Fördereinrichtung

17 Fördereinrichtung 46 Pick-and-Place-Einrichtung

18 (zweites) Fördermittel 47 Greifeinrichtung

19 Fördergurt 48 Saugkopf 0 Antrieb 49 Unterdruckkammer 1 Antriebsgurt 50 Antriebsrad 2 Welle 51 Welle 3 Maschinengestell 52 Maschinengestell 4 Pick-and-Place-Einrichtung 53 Antriebsgurt 5 Greifeinrichtung 54 Antrieb 6 Saugkopf 55 Durchbruch 7 Fördereinrichtung 56 (fünftes) Fördermittel 8 Pick-and-Place-Einrichtung 57 Fördergurt 9 Verpackung 58 Antriebsräder 0 Greifeinrichtung 59 Welle 1 Saugkopf 60 übergabestation 2 (drittes) Fördermittel 61 Bobine 3 Fördergurt 62 Bobine 4 Welle 63 Trägermaterial 5 Maschinengestell 64 Label 6 Abdeckgurt 65 Label 7 Umlenkrolle 66 Umlenkrolle 8 Antriebsrolle 67 Bobine

Andrückmittel 102 Leitorgan

Beleuchtungseinheit 103 Pneumatikzylinder

Prüforgan 104 vertikaler Schenkel

(sechstes) Fördermittel 105 Abschubeinrichtung

Fördergurt 106 Pneumatikzylinder

Beleuchtungseinheit 107 Abschubstempel

Prüforgane 108 vertikaler Schenkel

Tragarm 109 Leitorgan

Maschinengestell 110 Verpackungsbahn

Codierung 111 Verpackungsbahn

(siebtes) Fördermittel 112 Boden

Fördergurt 1 13 Faltkarton

Antriebsrad 114 Kartonmagazin

Wellen 115 Faltlaschen

Antriebsgurt 116 Kartonfalteinheit

Maschinengestell 117 Pneumatikzylinder

Antrieb 118 Einschubkopf

Fächergurt 119 Gegenhalter

Trennsteg 120 Pneumatikzylinder

Fach 121 Kolben

Umlenkrolle 122 Gegenschubkopf

Antriebsrolle 123 Saugorgan

Antriebsgurt 124 Faltschiene

Motor 125 Faltlasche

Führungsmittel 126 Deckelfaltlasche

Leitschiene 127 Führungsschiene horizontaler Schenkel A Stützorgan vertikaler Schenkel A' Stützorgan

öffnung B Stützorgan

Verpackungsgruppe B ¹ Stützorgan

Anschlag

Tragarm

Stützplatte

Leitorgan