Verfahren und Vorrichtung zur Wärmebehandlung eines additiv gefertigten Bauteils GEBIET DER ERFINDUNG Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wärmebe- handlung eines additiv gefertigten Bauteils, ein Verfahren zur additiven Fertigung eines Bauteils, eine entsprechende Vor- richtung zur Wärmebehandlung eines additiv gefertigten Bau- teils, ein entsprechendes Computerprogramm und ein entspre- chendes Computer-lesbares Medium. TECHNISCHER HINTERGRUND Eine Wärmebehandlung im Anschluss an eine additive Auftragung von Schichten zur Fertigung von Bauteilen hat unter anderem den Zweck, durch eine Eigenspannungsreduktion die Gefügeeigen- schaften lokal zu beeinflussen, um eine Rissbildung zu vermei- den. So beschreibt EP 3575 018 A1 ein Verfahren zur additiven Schichtherstellung eines metallischen Bauteils. Das Verfahren umfasst die wiederholte Abtastung eines Laserstrahls zum Auf- schmelzen von Pulver um eine Vielzahl von Schichten des Bau- teils zu bilden. Das Verfahren umfasst ferner eine zusätzliche Wärmebehandlung zum Spannungsabbau. Eine mögliche Form der Wärmebehandlung, die für mit einem Laser additiv gefertigte Bauteile besonders günstig ist, ist das Abscannen der gefertigten Oberfläche mit einem Laser. Dabei wird bevorzugt der oder im Falle von mehreren Lasern die glei- chen Laser, die schon zur Aufschmelzung des Materials zur Fer- tigung der additiv aufgetragenen Schicht benutzt wurde, ver- wendet. Dabei muss jedoch vermieden werden, durch die in-situ Wärmebehandlung selbst Spannungen zu induzieren. ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG Vor diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zu einer quasi- homogenen Wärmebehandlung von additiv gefertigten Schichten eines Bauteils anzugeben. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Wärmebehandlung eines additiv gefertigten Bauteils mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1, durch ein Verfahren zur ad- ditiven Fertigung eines Bauteils mit den Merkmalen des Pa- tentanspruchs 17, durch eine Vorrichtung zur Wärmebehandlung eines additiv gefertigten Bauteils mit den Merkmalen des Pa- tentanspruchs 18, durch ein Computerprogramm gemäß Patentan- spruch 20 und/oder durch ein Computer-lesbares Medium mit den Merkmalen des Patentanspruchs 21 gelöst. Demgemäß ist vorgesehen: - Ein Verfahren zur Wärmebehandlung eines additiv gefertigten Abschnitts eines Bauteils, mit den Schritten: Berechnen von Parametern bezüglich einer Bestrahlung einer Oberfläche des Bauteils mit zumindest einem Laserstrahl zur Wärmebehand- lung des additiv gefertigten Abschnitts des Bauteils, wobei die Parameter derart berechnet werden, um den additiv ge- fertigten Abschnitt unterhalb der Oberfläche auf einen Ziel- temperaturbereich aufzuheizen, wobei eine Temperaturober- grenze des Zieltemperaturbereichs unterhalb der Schmelztem- peratur des für das Bauteil verwendeten Materials liegt; Ansteuern zumindest eines Lasers und einer Strahlsteuerungs- einrichtung zum periodischen Scannen der Oberfläche mit dem zumindest einen Laserstrahl gemäß der berechneten Laser- strahlleistung entlang der berechneten Scanstrecke. - Ein Verfahren zur additiven Fertigung eines Bauteils, mit den Schritten: Bereitstellen einer Basisplatte, eines La- sers und einer Strahlsteuerungseinrichtung zur Richtungs- steuerung eines von dem Laser emittierten Laserstrahls zum 3D-Drucken; Fertigen zumindest einer additiv aufgetragenen Schicht auf der Basisplatte unter Verwendung des Laser- strahls zum Schmelzen von aufgetragenem Pulvermaterial; Wär- menachbehandlung des Bauteils gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Wärmebehandlung eines additiv gefertigten Ab- schnitts eines Bauteils. - Eine Vorrichtung zur Wärmebehandlung eines additiv gefer- tigten Bauteils, mit einem Laser, welcher bei einer Bestrah- lung einer Oberfläche des Bauteils mit einem von dem Laser emittierten Laserstrahl zum Erzeugen eines Wärmeeintrags ausgebildet ist, mit einer mit dem Laser und der Strahl- steuerungseinrichtung verbundenen Strahlsteuerungseinrich- tung zur Steuerung des von dem Laser emittierten Laserstrahl auf der Oberfläche des Bauteils, mit einer Steuerungsein- richtung, welche zumindest einen computer-lesbaren Speicher und einen Prozessor aufweist, wobei der computer-lesbare Speicher Daten über eine Beschaffenheit und eine Position des Bauteils enthält; wobei der Prozessor dazu ausgelegt ist, basierend auf den im Speicher enthaltenen Daten Para- meter bezüglich eines periodischen Scannens der Oberfläche mit dem zumindest einen Laserstrahl zur Wärmebehandlung des Bauteils zu berechnen, wobei die Parameter zumindest eine Laserstrahlleistung und eine Scanstrecke auf der Oberfläche umfassen, wobei der Prozessor ausgelegt ist, das periodische Scannen derart zu berechnen, um den additiv gefertigten Ab- schnitt unterhalb der Oberfläche auf einen Zieltemperatur- bereich aufzuheizen, wobei eine Temperaturobergrenze des Zieltemperaturbereichs unterhalb der Schmelztemperatur des für das Bauteil verwendeten Materials liegt. - Computerprogramm umfassend Befehle, die bewirken, dass die erfindungsgemäße Vorrichtung die erfindungsgemäßen Verfah- rensschritte ausführt. - Ein Computer-lesbares Medium, auf dem das erfindungsgemäße Computerprogramm gespeichert ist. Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Erkenntnis be- steht darin, dass ein Laserstrahl bereits für die additive Fertigung verwendet wird, und somit keine zusätzlichen Kompo- nenten benötigt werden, wenn eine anschließende Wärmebehand- lung mittels des Laserstrahls erfolgt. Durch hohe Scange- schwindigkeiten kann darüber hinaus eine quasi-homogene Wär- mebehandlung der Oberfläche erreicht werden, womit keine zu großen inneren Spannungen auftreten sollten, die beispiels- weise eine Rissbildung verursachen könnten. Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Idee besteht darin, durch ein periodisches und schnelles Abscannen der Ober- fläche den additiv gefertigten Abschnitt, der ein Volumenbe- reich unterhalb der Oberfläche typischerweise mit einer Dicke von ca. 1 mm darstellt, auf einen Zieltemperaturbereich auf- zuheizen, wobei der Zieltemperaturbereich unterhalb der Schmelztemperatur des für das Bauteil verwendeten Materials liegt. Das periodische Scannen wird daher entsprechend diesen Bedingungen von dem Prozessor berechnet. Dabei kann die erste Temperatur eine Temperatur oberhalb einer γ‘ (gamma-strich) Ausscheidungstemperatur des für das Bauteil verwendeten Mate- rials insbesondere bei Nickelbasislegierungen, eine den Här- tegrad des Bauteils beeinflussenden Temperatur, oder eine Re- kristallisationstemperatur des für das Bauteil verwendeten Ma- terials sein. Somit ist das Überschreiten der ersten Tempera- tur für die Wärmebehandlung vorteilhaft, da hier die Gefü- gestruktur beeinflusst werden kann. Auf der anderen Seite sollte das Überschreiten der Schmelztemperatur vermieden wer- den, um die geometrische Form der Oberfläche nicht zu verändern oder die Gefügestruktur zu ändern. Somit kann mit dieser Tem- peraturkontrolle eine effektivere Wärmebehandlung erreicht werden. So wird eine Scanstrecke auch auf Basis einer Optimierung der Scangeschwindigkeit berechnet, um eine möglichst Schnelles Scannen der gesamten Oberfläche zu erreichen. Aus der mögli- chen Scangeschwindigkeit resultiert dann eine für die Wärme- behandlung geeignete Laserstrahlleistung, welche entlang der Scanstrecke variieren kann. Die Wellenlänge des Laserstrahls bzw. des Lasers ist dabei so gewählt, dass diese bei der Bestrahlung zumindest zum Teil von dem Material des Bauteils absorbiert wird und so einen Wärme- eintrag in das Material erzeugt. Diese kann daher, je nach Material, über das komplette Spektrum von verfügbaren Lasern gewählt werden, beispielsweise von UV (z.B. 266 nm) bis zum fernen Infrarot (z.B. 10.6 µm). Insbesondere der Nahinfrarot- Bereich (z.B. 1030 bis 1080 nm) ist bevorzugt, da hier kosten- günstige und leistungsstarke Laser (z.B. Yb-basierende Faser- laser) zur Verfügung stehen. Die Strahlsteuerungseinrichtung ist typischerweise ein Scanner mit beweglichen Spiegeln, typischerweise Galvano-Spiegeln, und einer Fokussieroptik. Diese kann grundsätzlich den Scanspiegel vor- oder nachgelagert sein. Die Fokussieroptik kann ein Lin- sensystem mit spherischen und/oder aspherischen Linsen, bei- spielsweise einer F-Theta Linse, umfassen, oder auch durch Hohlspiegel gebildet sein. Alternativ kann die Strahlsteue- rungseinrichtung statt einem Scanner auch ein positionierbarer Kopf mit Fokussierungsoptik oder auch Tisch sein. In jedem Fall wird bei diesem Verfahren der Strahl bevorzugt defokus- siert auf die Oberfläche gerichtet, um eine geringe Intensität zu erreichen, so dass ein lokales Aufschmelzen des Materials vermieden wird. Gesteuert werden der Laser und die Strahlsteuerungseinrichtung von der Steuerungseinrichtung, welche ein Computer, ein FPGA, ein One-Chip Computer oder ähnliches sein kann. Die Daten für das Bauteil werden typischerweise von einem in einem CAD-For- mat auf einem Computer-lesbaren Speicher, beispielsweise einer Festplatte oder einem Solid-State-Drive (SSD) oder sonstigem Speichermedium, bereitgestellt. Die Steuerung selbst übernimmt ein Computerprogramm, welches die berechneten Parameter mit einbezieht, und entsprechende Befehle zur Ansteuerung des La- sers und der Strahlsteuerungseinrichtung enthält. Bei der additiven Fertigung ist der Wärmebehandlung vorausge- gangen das Fertigen zumindest einer additiv aufgetragenen Schicht auf einer Basisplatte unter Verwendung des Laser- strahls zum Schmelzen von aufgetragenem Pulvermaterial. Eine nominelle Schichtdicke kann dabei im Bereich von 20 µm bis 120 µm (beispielsweise ein Industriestandard von 40 µm) sein. Eine Wärmebehandlung wird dann nach dem Fertigen bzw. Auftra- gen einer Schichtdicke im Bereich von 0,3 mm bis ca. 3 mm, derzeit bevorzugt von 1 mm durchgeführt. Das bedeutet, dass beispielsweise alle ca. 25 aufgetragenen Schichten eine Wär- mebehandlung erfolgt. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnung. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sieht das Berechnen der Parameter durch den Prozessor das Bestimmen einer Heizfre- quenz vor, welche ein Durchlaufen der Scanstrecke pro Zeitein- heit angibt. Die Heizfrequenz ergibt sich also aus der Scan- geschwindigkeit und der kumulierten Belichtungslänge in einer gegebenen Fläche. Auf diese Weise wird eine quasi-homogene Wärmebehandlung gesteuert, indem das Scannen der Oberfläche auf Basis einer Heizfrequenz angegeben und berechnet wird. Effektiv oszilliert die daraus resultierende Temperatur eines bestrahlten Teilbereichs entsprechend der Heizfrequenz zwi- schen einem minimalen und einem maximalen Temperaturwert. Da- bei ist die Abkühlung, d.h der sinkendene Teil der Oszillation durch die Wärmeabfuhr des unterliegenden Materials bestimmt. Die lokale Aufwärmung, d.h. der steigende Teil der Oszilla- tion, ist durch die Scangeschwindigkeit und die Laserleistung des Lasers gegeben, welcher lokal einen Punkt aufheizt. Im Falle einer Aufheizphase wird die Steigung der mittleren Tem- peratur durch die Heizfrequenz bestimmt. Je öfter der Laser- strahl eine Stelle belichtet, desto mehr überwiegt die Aufwär- mung, je seltener die Stelle belichtet wird, desto mehr über- wiegt die Abkühlung. Sind Abkühlung und Energieeintrag im Gleichgewicht wird eine konstante mittlere Temperatur gehal- ten. Durch eine Erhöhung der Heizfrequenz die Homogenität der Wärmebehandlung verbessert. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform berücksich- tigt das Berechnen der Parameter zumindest eine Scangeschwin- digkeit, welche der Scanstrecke zugeordnet ist, mit. Typi- scherweise wird die Scangeschwindigkeit aus der geometrischen Form des Bauteils und der Hardware (Scanner) bestimmt und ist somit insbesondere als eine Eingangsvariable der Berechnung zu verstehen. Bei der Scangeschwindigkeit handelt es sich in der Regel um eine abhängig von der Position entlang der Scanstrecke variable Scangeschwindigkeit. Eine maximale Scangeschwindig- keit beträgt mindestens 10 m/s, um eine möglichst homogene Wärmebehandlung zu erreichen. Die Scangeschwindigkeit entlang der Scanstrecke ist für solch eine Wärmebehandlung typischer- weise im Bereich von 10 m/s und 30 m/s. So kann eine quasi- homogene Wärmebehandlung des Bauteils erreicht werden. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst das Berechnen von Parametern das Berechnen eines Laserstrahldurch- messers auf der bestrahlten Oberfläche des Bauteils. Das An- steuern der Strahlsteuerungseinrichtung sieht dabei ein An- steuern einer Fokussieroptik gemäß dem berechneten Strahl- durchmesser vor. Dabei ist der Strahldurchmesser nicht nur auf ein rundes Strahlprofil beschränkt, sondern kann beispiels- weise auch ein gemittelter Durchmesser eines komplexen Strahl- profiels sein. Typischerweise ist der Strahldurchmesser rela- tiv groß, d.h. der Laserstrahl ist nicht fokussiert. Ein be- vorzugter maximaler Strahldurchmesser auf der Oberfläche des Bauteils beträgt mindestens ca. 400 µm, und ein bevorzugter Bereich des Strahldurchmessers liegt bei 500 µm – 1000 µm oder mehr. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird bei dem Berechnen der Laserstrahlleistung auf der bestrahlten Oberflä- che ein umgebendes Volumen, insbesondere eine Bauhöhe des Bau- teils, mitberücksichtigt. Die Laserstrahlleistung wird insbe- sondere herangezogen um den Energieeintrag zu steuern. Bei gutem Wärmeableitungsvermögen, also kleiner Bauhöhe gleich ei- ner Bestrahlung nah am Substrat, und bei großes Bauteilvolumen wird eine größere Laserleistung verwendet, die nur begrenzt ist durch die Aufschmelzschwelle. Zusätzlich wird hier auch die erforderliche Dauer der Wärmebehandlung berechnet. Diese kann je nach Wärmeableitungsvermögen größer oder kleiner sein, bei gleicher Laserleistung. Dies dient der besseren Tempera- turkontrolle in dem additiv gefertigten Abschnitt der Verhin- derung eines Aufschmelzens. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst das Berechnen der Scanstrecke das Berechnen eines Hatchings, wel- ches einen Scanabstand von parallel oder antiparallel angeord- neten Scanvektoren aufweist. Ein typisches Hatching beschreibt gleichmäßig angeordnete gerade verlaufende Scanvektoren auf der Oberfläche. Der Scanabstand wird dabei basierend auf der Laserstrahlleistung und dem Strahldurchmesser bestimmt. Ins- besondere stellt ein Scanvektor ein durch nur eine Bewegung eines optischen Elements der Strahlsteuerungseinrichtung be- schreibbarer Scanteilstrecke der Scanstrecke dar. Somit wird ein Scanvektor bevorzugt über eine Bewegung des optischen Ele- ments, beispielsweise einem Scanspiegel, ausgeführt, womit ein besonders effektives Scannen erreicht wird. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird bei dem Berechnen des Hatchings eine Beschleunigung der Ablenkoptik mitberücksichtigt. Damit wird die reale Scangeschwindigkeit auf der Oberfläche ermittelt, wodurch genauere Vorhersagen zur Temperaturentwicklung auf der Oberfläche ermöglicht werden. So sollte für ein schnelles Scannen eine Länge des Scanvektors möglichst lang sein, damit der Effekt der Beschleunigung mi- nimiert wird. Ferner sieht das Berechnen der Laserstrahlleis- tung eine Anpassung der Laserstrahlleistung abhängig von der Beschleunigung vor. Damit wird ein Aufschmelzen des Materials verhindert. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Berechnen des Strahldurchmessers, der Strahlleistung und des Hatchings basierend auf einer geometrischen Form der bestrahl- ten Oberfläche. So werden einige Parameter zur Bestrahlung der Oberfläche bei Bedarf angepasst, um das Material auf den ge- wünschten Zieltemperaturbereich zu erhitzen. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden bei der Bestrahlung eines Teilbereichs der Oberfläche, welcher kleiner ist als eine Summe eines nominalen Strahldurchmessers und eines nominalen Scanabstandes des Hatchings die Laser- strahlleistung, der Strahldurchmesser und/oder der Scanabstand reduziert. Der nominale Strahldurchmesser und Scanabstand wer- den bei der Berechnung des Hatchings für die Wärmebehandlung festgelegt. Dies verhindert ebenfalls das Aufschmelzen des Ma- terials bei zu kleinen Strukturen, die in der Regel die Wärme weniger gut ableiten können. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt bei der Bestrahlung eines Teilbereichs der Oberfläche, welcher kleiner ist als eine Summe eines nominalen Strahldurchmessers und eines nominalen Scanabstandes des Hatchings ist, die Be- strahlung gemäß einem Kantenvektor. Die Richtung des Kanten- vektors verläuft gemäß geometrischen Kanten des Teilbereichs, was konkret bedeuten kann, dass der Kantenvektor zwischen zwei sich spitz zulaufenden Kanten verläuft. Damit wird verhindert, dass ein Scanvektor zu klein wird, was effektiv eine Punktbe- strahlung bedeuten würde. Damit wird die Scanstrecke für ein schnelles Scannen verbessert. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt bei der Bestrahlung einer Verbindungsbrücke, welche zwei Teilbe- reiche der Oberfläche miteinander verbindet und eine minimale Breite kleiner des doppelten Scanabstands aufweist, die Be- strahlung gemäß einem Brückenvektor. Der zuvor berechnete Brü- ckenvektor verläuft dabei längsseitig mittig entlang der Brü- cke, so dass hier ebenfalls die Scanstrecke für ein schnelles Scannen verbessert wird. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sieht das An- steuern der Strahlsteuerungseinrichtung das Ausrichten einer Ablenkoptik der Strahlsteuerungseinrichtung zur Steuerung ei- ner Laserstrahlrichtung gemäß der Scanstrecke auf der Oberflä- che des Bauteils vor. Dies ist beispielsweise bei handelsüb- lichen Scannern der Fall, die "Galvano-Spiegel“ benutzen, wo- mit ein schnelles Scannen der Oberfläche im kHz-Bereich ermög- licht wird. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sieht das Be- rechnen der Parameter eine Mehrzahl von Laserstrahlen vor, und der Schritt des Ansteuerns das Ansteuern einer Mehrzahl von Lasern vor. Hiermit kann die Heizfrequenz, also die Belichtung der gesamten Oberfläche pro Zeiteinheit, vervielfacht werden, womit eine homogenere Wärmebehandlung ermöglicht wird. Das be- deutet auch, dass die Periodendauer für das Scannen der Ober- fläche durch das Koppeln von n-Lasern n-fach verringern lässt .Die Laserstrahlen können von unterschiedlichen Lasern emit- tiert werden, oder sie können durch eine Strahlaufteilung ei- nes von einem Laser emittierten Laserstrahls bereitgestellt werden. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sieht das Be- rechnen der Parameter und das Ansteuern der Strahlsteuerungs- einrichtung zur Steuerung der Laserstrahlen eine Bestrahlung im Wesentlichen gleicher Teilbereiche der Oberfläche mit der Mehrzahl der Laserstrahlen vor. Somit ist vorgesehen, dass jeder Laserstrahl praktisch jeden Teilbereich der Oberfläche bestrahlen kann. Dabei werden Jeweilige Scanstrecken der Mehr- zahl der Laserstrahlen zeitlich miteinander synchronisiert, um eine gleichzeitige Bestrahlung desselben Teilbereichs, was zur Aufschmelzung des Materials führen könnte, zu vermeiden. Die zeitliche Synchronisierung kann dabei nach jedem Durchlaufen der Scanstrecke, oder in vorbestimmten zeitlichen Intervallen oder Anzahl von Durchläufen der Scanstrecke erfolgen. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst das Berechnen der Parameter und das periodische Scannen der Ober- fläche des Bauteils eine Aufheizphase, in welcher die Oberflä- che von einer Umgebungstemperatur auf einen Zieltemperaturbe- reich aufgeheizt wird, wobei der Zieltemperaturbereich zwi- schen einer ersten und zweiten Temperatur liegt. Diese Aufhei- zung kann eine bestimmte Aufheizrate vorsehen, um beispiels- weise eine Entstehung von Rissen zu verhindern. Ferner umfasst das Berechnen eine Abkühlphase, in welcher die Oberfläche bis zu der Umgebungstemperatur abkühlt. Außerdem kann eine stationäre Phase vorgesehen sein, in welcher das Bauteil auf einer im Wesentlichen konstanten Temperatur gehal- ten wird. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst das Berechnen der Parameter und das periodische Scannen der Ober- fläche des Bauteils des Weiteren noch eine stationäre Phase, in welcher das Bauteil auf einer im Wesentlichen konstanten Temperatur gehalten wird. Dies kann eine Restrukturierung des Materials fördern und somit die Effektivität der Wärmebehand- lung erhöhen. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Berechnen zumindest einer der Aufheizphase oder der Abkühl- phase derart, dass eine mittlere Oberflächentemperatur der be- strahlten Oberfläche des Bauteils einen vorbestimmten zeitli- chen Temperaturverlauf folgt. Diese Berechnung kann insbeson- dere basierend auf der Heizfrequenz erfolgen. Somit kann die Aufheizrate oder auch eine Abkühlrate auf einfachem Wege prä- zise gesteuert werden, womit unangenehme Nebeneffekte, wie Rissbildung oder unerwünschter Phasenausscheidungen, vermieden werden können. Die obigen Ausgestaltungen und Weiterbildungen lassen sich, sofern sinnvoll, beliebig miteinander kombinieren. Insbeson- dere sind sämtliche Merkmale der Verfahren zur Wärmebehandlung auf eine entsprechende Vorrichtung übertragbar, und umgekehrt. Weitere mögliche Ausgestaltungen, Weiterbildungen und Imple- mentierungen der Erfindung umfassen auch nicht explizit ge- nannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmale der Erfindung. Insbesondere wird dabei der Fachmann auch Einzelaspekte als Verbesserungen oder Ergänzungen zu der jeweiligen Grundform der vorliegenden Erfindung hinzufügen. INHALTSANGABE DER ZEICHNUNG Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der in den schematischen Figuren der Zeichnungen angegebenen Ausführungs- beispiele näher erläutert. Es zeigen dabei: Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung ge- mäß einer Ausführungsform der Vorrichtung zur Wär- mebehandlung eines additiv gefertigten Bauteils; Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Wärmebehandlung eines additiv gefertigten Bauteils; Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Oberfläche mit Scanstrecke gemäß einer Ausführungsform des Verfah- rens; Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Oberfläche mit Scanstrecke gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens; Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Oberfläche mit Scanstrecke gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens; Fig. 6 eine schematische Darstellung einer Oberfläche mit Scanstrecke gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens; Fig. 7 ein schematisches Diagramm zu einem Verfahren einer Wärmebehandlung eines additiv gefertigten Bauteils gemäß einer Ausführungsform; und Fig. 8 ein schematisches Diagramm zu einem Verfahren einer Wärmebehandlung eines additiv gefertigten Bauteils gemäß einer weiteren Ausführungsform. Die beiliegenden Zeichnungen sollen ein weiteres Verständnis der Ausführungsformen der Erfindung vermitteln. Sie veran- schaulichen Ausführungsformen und dienen im Zusammenhang mit der Beschreibung der Erklärung von Prinzipien und Konzepten der Erfindung. Andere Ausführungsformen und viele der genann- ten Vorteile ergeben sich im Hinblick auf die Zeichnungen. Die Elemente der Zeichnungen sind nicht notwendigerweise maßstabs- getreu zueinander gezeigt. In den Figuren der Zeichnung sind gleiche, funktionsgleiche und gleich wirkende Elemente, Merkmale und Komponenten - so- fern nichts Anderes ausführt ist - jeweils mit denselben Be- zugszeichen versehen. BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSBEISPIELEN Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Vorrichtung 1 gemäß einer Ausführungsform der Vorrichtung 1 zur Wärmenach- behandlung eines additiv gefertigten Bauteils 6. Die in Fig. 1 gezeigte Vorrichtung 1 weist eine Oberfläche 6 auf, die mit einem Laserstrahl 5 zur Wärmenachbehandlung eines additiv gefertigten Abschnitts 6b des Bauteils 6 verwendet wird. Die hier gezeigt Vorrichtung 1 ist hier als ein Teil einer größeren Anlage zur additiven Fertigung von Bauteilen 6, welche in der Regel unter anderem noch eine hier nicht gezeigte Pulverkammer und einen Overflow-Behälter aufweist. Die Vorrichtung 1 weist einen Laser 2 auf, welcher bei einer Bestrahlung einer Oberfläche 6a des Bauteils 6 mit Dem von dem Laser 2 emittierten Laserstrahl 5 zum Erzeugen eines Wärmeein- trags ausgebildet ist. Dies bedeutet, dass die Wellenlänge des Lasers 2 so gewählt ist, dass diese zumindest zum Teil von dem Material des Bauteils 6 absorbiert wird. In diesem Fall liegt diese Wellenlänge im nahen Infraroten Bereich, kann aber in weiteren Ausführungsformen auch im UV-Bereich liegen. Die Vorrichtung 1 weist eine Strahlsteuerungseinrichtung 3 zur Steuerung des von dem Laser 2 emittierten Laserstrahls 5 auf der Oberfläche 6a des Bauteils 6. In dieser Ausführungsform ist die Strahlsteuerungseinrichtung 3 als ein Scanner mit Scan- spiegeln 3a und eingebauter nachgelagerter Fokussieroptik (nicht gezeigt) ausgebildet. Der Scanner ist dem Laser 2 nach- gelagert. Zwischen Laser 2 und Scanner kann ein Strahlteiler zum Melt-pool-Monitoring angebracht sein, bei dem Emissionen von der Oberfläche 6a auf einen Detektor umgeleitet werden. Gerichtet wird der Laserstrahl 5 auf das Bauteil 6, welches zumindest eine additiv gefertigte (3D-gedruckte) Schicht 6b oder Abschnitt 6b aufweist, und auf einer Basisplatte 7 posi- tioniert oder gefertigt wurde. In Fig. 1 wird die Oberfläche 6a des Bauteils bestrahlt, welche auch die Oberfläche 6a des additiv gefertigten Abschnitts 6b ist, um sie eine Wärmebe- handlung zu unterziehen. Verbunden sind der Laser 2 und die Strahlsteuerungseinrichtung 3 mit einer elektronischen Steuerungseinrichtung 4, welche zu- mindest einen Computer-lesbaren Speicher 4b und einen Prozes- sor 4a aufweist. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Strahl- steuerungseinrichtung 4 ein in die Anlage zum 3D-Druck einge- bundener Computer. Die elektrischen Verbindungen können dabei durch gängige Verbindungen (USB, RS232 etc.) zu den Komponen- ten hergestellt werden. Die Steuerungseinrichtung 4 enthält einen Computer-lesbaren Speicher 4a mit Daten über eine Be- schaffenheit und eine Position des Bauteils 6. Die Position des Bauteils 6 ist dabei relativ zu der Basisplatte 7 zu ver- stehen. Der Prozessor 4b der Steuerungseinrichtung 4 ist dazu ausge- legt, basierend auf den im Speicher 4a enthaltenen Daten Pa- rameter bezüglich eines periodischen Scannens der Oberfläche 6a mit dem zumindest einen Laserstrahl 5 zur Wärmebehandlung des Bauteils 6 zu berechnen. Dies erfolgt unter der Bedingung, dass die Oberfläche 6a auf einen Zieltemperaturbereich T _Z auf- geheizt wird, wobei eine Temperaturobergrenze T1 des Zieltem- peraturbereichs T _Z unterhalb der Schmelztemperatur des für das Bauteil 6 verwendeten Materials liegt. Die Temperaturunter- grenze T2 des Zieltemperaturbereichs TZ ist dabei abhängig von der gewünschten Wirkung der Wärmebehandlung. So kann diese so gewählt sein, dass ein Härtegradient durch lokale Beeinflus- sung der Materialeigenschaften beeinflussbar ist. Außerdem kann eine γ' (gamma-strich) Ausscheidung in-situ festlegt wer- den. Auch können sich die Temperaturuntergrenze T2 und weitere Parameter durch spezifische Eigenschaften, beispielsweise ei- ner Nickelbasislegierung, ergeben, so dass eine Temperatur von ca. 1000°C in 1 mm Tiefe erzielt werden muss. Auch sollte die Maximaltemperatur unterhalb der gamma-strich Solvustemperatur liegen. Ein weiterer Aspekt ist die lokale Beeinflussung der Versetzungsdichte um Rekristallisation mit der Wärmebehandlung zu steuern oder eine Verkleinerung der Bauteiloberflächennahen Rissdichte durch rein oberflächennahe in-situ Wärmebehandlung zu erreichen. Auf dem Computer, der die Steuereinrichtung 4 beinhaltet, ist somit auch ein Computerprogramm enthalten, was Befehle um- fasst, die bewirken, dass die Vorrichtung mit den im folgenden beschriebenen Verfahrensschritten ausführt. Dieses Computer- programm ist auf einem Computer-lesbaren Medium, beispiels- weise dem gleichen Speicher 4a, gespeichert. Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Wärmenachbehandlung eines additiv gefertigten Bauteils 6. Ferner schematisch gezeigt in Fig. 2 sind zusätzliche Verfah- rensschritte zur Fertigung eines additiv gefertigten Bauteils gemäß einer Ausführungsform. Das in Fig. 2 gezeigte Verfahren zur Wärmenachbehandlung eines additiv gefertigten Abschnitts 6b eines Bauteils 6, umfasst den Schritt des Berechnens (S1) von Parametern bezüglich einer Bestrahlung einer Oberfläche 6a des additiv gefertigten Ab- schnitts 6b des Bauteils 6 mit zumindest einem Laserstrahl 5 zur Wärmebehandlung des Bauteils 6. Die Parameter umfassen dabei zumindest eine Laserstrahlleistung 10, welche entlang einer Scanstrecke 11 auf der Oberfläche 6a des Bauteils grund- sätzlich variiert werden kann. Die Parameter werden derart berechnet, um die Oberfläche 6a auf einen Zieltemperaturbe- reich TZ aufzuheizen, wobei eine Temperaturobergrenze T1 des Zieltemperaturbereichs TZ unterhalb der Schmelztemperatur des für das Bauteil 6 verwendeten Materials liegt. Die Parameter können auch eine Heizfrequenz 12 umfassen, wel- che ein Durchlaufen der Scanstrecke 11 pro Zeiteinheit angibt. Diese erleichtert die Berechnung der Scanstrecke 11 und der Laserstrahlleistung 10 für eine quasi-homogene Bestrahlung der zu behandelnden Oberfläche 6a. In einigen Ausführungsformen umfasst das Berechnen der Para- meter zumindest eine Scangeschwindigkeit 13 entlang der Scan- strecke 11, welche der Scanstrecke 11 zugeordnet ist. Somit kann die Scangeschwindigkeit 13 variabel entlang der Scanstre- cke 11 berechnet sein. Auch kann hier eine Beschleunigung von Komponenten der Strahlsteuerungseinrichtung 3, wie der Scan- spiegel 3a mitberücksichtigt sein, und die Laserstrahlleistung 10 während dieser Beschleunigungsphasen entsprechend ange- passt, d.h. in der Regel reduziert werden. Um eine quasi-homogene Wärmebehandlung zu erreichen, sollte die maximale Scangeschwindigkeit 13, bzw. die Heizfrequenz 12, so schnell wie möglich gewählt werden. Eine geeignete maximale Scangeschwindigkeit 13 dafür beträgt mindestens 10 m/s. Ein geeigneter Bereich von Scangeschwindigkeiten 13 entlang der Scanstrecke kann von 10 m/s und 30 m/s sein. Außerdem kann das Verfahren auch das Berechnen von Parametern das Berechnen eines Laserstrahldurchmessers 14 auf der be- strahlten Oberfläche 6a des Bauteils 6 umfassen. Dieser sollte, wie weiter oben beschrieben, relativ groß gewählt werden, um eine möglichst homogene Ausleuchtung zu erreichen. In der Re- gel wird eine Defokussierung des Laserstrahls 5 auf der zu bestrahlenden Oberfläche 6a gewählt. Wie schon weiter oben erwähnt, kann die Laserstrahlleistung 10 dynamisch entlang der Scanstrecke geändert werden, um ein Auf- schmelzen des Materials zu verhindern. Daher kann das Berech- nen der Laserstrahlleistung 5 auf der bestrahlten Oberfläche 6a auch eine Bauhöhe H des Bauteils mitberücksichtigen bzw, das damit verbundene, unter der belichteten Schicht liegende Bauteilvolumen, was für unterschiedliche Teilbereiche der Oberfläche verschieden sein kann. Außerdem kann in diesem Zu- sammenhang ein Wärmeableitungsvermögen eines bestrahlten Teil- bereichs abhängig von der lokalen Bauhöhe H an dem bestrahlten Teilbereich mitberücksichtigt werden. Das garantiert eine grö- ßere Sicherheit, dass die Temperatur der Oberfläche 6a auch im Zieltemperaturbereich TZ liegt, und insbesondere ein Auf- schmelzen des Materials vermieden wird. Das Berechnen der Scanstrecke 11 kann auch das Berechnen eines Hatchings 20 umfassen, wie in der folgenden Fig. 3 gezeigt und erläutert wird. Insgesamt werden die Parameter auf Basis einer Simulation der Wärmeentwicklung im Material des Bauteils 6 berechnet. Daher werden die Parameter auch miteinander korreliert. So erfolgt das Berechnen des Strahldurchmessers 14, der Laserstrahlleis- tung 10, der Scangeschwindigkeit 13 und des Hatchings 20 grund- sätzlich auch basierend auf einer geometrischen Form der be- strahlten Oberfläche 6a. So werden diese Parameter zur Be- strahlung der Oberfläche 6a bei Bedarf angepasst, um das Ma- terial mit größtmöglicher Genauigkeit auf den gewünschten Zieltemperaturbereich TZ zu erhitzen und dabei ein Aufschmelzen zu verhindern. Das Verfahren umfasst außerdem noch den Schritt des Ansteuerns zumindest eines Lasers 2 und einer Strahlsteuerungseinrichtung 3 zum periodischen Scannen der Oberfläche 6a mit dem zumindest einen Laserstrahl 5 gemäß der berechneten Laserstrahlleistung 10, der Scanstrecke 11 und der übrigen verwendeten Parameter wie der Heizfrequenz 12 entlang der berechneten Scanstrecke 11. Das Ansteuern der Strahlsteuerungseinrichtung 3 kann ein An- steuern Der Fokussieroptik der Strahlsteuerungseinrichtung 3 gemäß dem berechneten Strahldurchmesser 14 vorsehen. Ein ge- eigneter maximaler Strahldurchmesser 14 auf der Oberfläche 6a des Bauteils sollte mindestens 100~500 µm betragen. In einer Ausführungsform beträgt der Strahldurchmesser 14 500 µm bis 1000 µm, kann aber auch größere Werte betragen. Das Ansteuern der Strahlsteuerungseinrichtung 3 kann außerdem das Ausrichten einer Ablenkoptik der Strahlsteuerungseinrich- tung 3, wie in diesem Fall den Scanspiegel 3a, zur Steuerung einer Laserstrahlrichtung 5 gemäß der Scanstrecke 11 auf der Oberfläche 6a des Bauteils 6 vorsehen. Bei der additiven Fertigung ist der Wärmebehandlung vorausge- gangen dabei das Bereitstellen S10 der Basisplatte 7, des La- sers 2 und der Strahlsteuerungseinrichtung 3 zur Richtungs- steuerung des von dem Laser 2 emittierten Laserstrahls 5 zum additiven Fertigen, bzw. 3D-Drucken. Bei diesem Schritt kann auch bereits die Scanstrecke 11 festgelegt werden, die von der belichteten Geometrie des Bauteils bestimmt wird. Ferner vo- rausgegangen ist das Fertigen S11 zumindest einer additiv auf- getragenen Schicht auf der Basisplatte 7 unter Verwendung des Laserstrahls zum Schmelzen von aufgetragenem Pulvermaterial. Eine nominelle Schichtdicke liegt im Bereich von 20 µm bis 120 µm, und beträgt bevorzugt 40 µm. Hierbei werden die Scan- geschwindigkeit 13 und/oder die Laserstrahlleistung 10 bereits als Eingangsvariablen verwendet. Eine Wärmebehandlung wird nach dem Fertigen bzw. Auftragen einer Schichtdicke im Bereich von 0,3 mm bis ca. 3 mm, bevorzugt von 1 mm durchgeführt. Das bedeutet, dass alle ca. 25 aufgetragenen Schichten eine Wär- mebehandlung erfolgt. Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung einer Oberfläche 6a mit Scanstrecke 11 gemäß einer Ausführungsform des Verfahrens. Das hier beispielhaft gezeigte Bauteil 6 weist eine quadrati- sche Oberfläche 6a auf. Die Scanstrecke 11 auf dieser Oberflä- che ist hier gemäß eines Hatchings 20 geformt, welches einen Scanabstand DS von parallel oder antiparallel angeordneten Scanvektoren 31 aufweist. In dem obigen Verfahren umfasst das Verfahren somit auch das Berechnen des Hatchings 20. Das Hatching 20 umfasst hier einzelne Scanvektoren 31, die eine durch nur eine Bewegung eines optischen Elements der Strahlsteuerungseinrichtung 3 beschreibbarer Scanteilstrecke der Scanstrecke darstellen. In dieser Ausführungsform sind sämtliche Scanvektoren 31 gerade ausgebildet, was einer Bewe- gung des Scanspiegels 3a entspricht. Doch können die Scanvek- toren 31 auch kurvenförmig sein, welche durch die Bewegung beispielsweise eines in zwei orthogonalen Richtungen drehbaren X-Y Scanspiegels 3a, oder gleichzeitige Bewegung von einem X- und einem dazu orthogonal drehbaren Y-Scanspiegel 3a ausge- führt werden. Das Berechnen des Hatchings 20 kann auch eine Beschleunigung der Ablenkoptik mitberücksichtigen, und auch eine entspre- chende Anpassung der Laserstrahlleistung 10 abhängig von der Beschleunigung durchgeführt werden. Außerdem kann auch hier das Berechnen des Strahldurchmessers 14, der Laserstrahlleis- tung 10 und des Hatchings 20 basierend auf einer geometrischen Form der Oberfläche 6a eines bestrahlten Teilbereichs der Ober- fläche 6a erfolgen, um eine möglichst hohe Genauigkeit der Oberflächentemperatur im Bereich des Zieltemperaturbereichs T _Z zu erreichen. Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung einer Oberfläche 6a mit Scanstrecke 11 gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens. In Fig. 4 und 5 sind Spezialfälle gezeigt, welche bei der Bestrahlung eines Teilbereichs der Oberfläche 6a zu tragen kommt, welcher relativ klein in seinen Ausmaßen ist. Beispiels- weise kann bei einem Teilbereich, welche kleiner ist als eine Summe des nominalen Strahldurchmessers 14 und eines nominalen Scanabstandes D _S des Hatchings 20 die Laserstrahlleistung 10, der Strahldurchmesser 14 und/oder der Scanabstand D _S reduziert werden. Der nominale Scanabstand kann hier der in Fig. 3 ge- zeigte Scanabstand D _S sein, der sich unter anderem in Verbin- dung mit der zu erreichenden Temperatur, der Laserstrahlleis- tung 10, der Heizfrequenz 12, der Scangeschwindigkeit 13 und dem Strahldurchmesser 14 ergibt. So kann bei kleinen Teilbe- reichen grundsätzlich alle diese Parameter angepasst werden, insbesondere die Laserstrahlleistung 10 durch Ansteuern des Lasers 2 und der Strahldurchmesser 14 durch Ansteuern der Strahlsteuerungseinrichtung 3, typischerweise der Fokussier- optik. So wird in Fig. 4 gezeigt, dass bei der Bestrahlung eines Teilbereichs der Oberfläche 6a, welcher kleiner ist als eine Summe eines nominalen Strahldurchmessers 14 und des nominalen Scanabstandes D _S des Hatchings 20 ist, die Bestrahlung gemäß einem Kantenvektor 40 erfolgt. Es ist zu erkennen, dass in diesem Fall das Hatching 20 unterbrochen wird, und die Richtung des Kantenvektors 40 gemäß geometrischen Kanten 41 des gezeig- ten Teilbereichs der Oberfläche 6a, d.h. zwischen diesen Kan- ten 41 des Teilbereichs verläuft. Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung einer Oberfläche 6a mit Scanstrecke 11 gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens. Ein anderer Spezialfall ist in Fig. 5 gezeigt, bei der Be- strahlung einer Verbindungsbrücke 50, welche zwei Teilbereiche 51 der Oberfläche 6a miteinander verbindet und eine minimale Breite D _B kleiner des doppelten Scanabstands D _S aufweist, die Bestrahlung gemäß einem Brückenvektor 52 erfolgt, welcher längsseitig mittig entlang der Brücke verläuft. Obwohl der Brückenvektor 52 in der in Fig. 5 gezeigten Verbindungsbrücke aus zwei Scanvektoren 31 mündet, wird der Brückenvektor 52 hier nur einmal Durchlaufen. Fig. 6 zeigt eine schematische Darstellung einer Oberfläche 6a mit Scanstrecke 11 gemäß einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens. In der in Figur 6 gezeigten Ausführungsform sieht das Berechnen der Parameter eine Mehrzahl von Laserstrahlen 5 vor, und der Schritt des Ansteuerns das Ansteuern einer Mehrzahl von Lasern 2 vor. Diese Laserstrahlen 5 stammen von einer entsprechenden Anzahl von Lasern 2. In weiteren Ausführungsformen können diese aber auch durch Aufteilung von ursprünglich einem Laserstrahl 5 eines Lasers 2 stammen. Das Berechnen der Parameter und das Ansteuern der Strahlsteuerungseinrichtung 3 zur Steuerung der Laserstrahlen 5 sieht außerdem eine Bestrahlung im Wesentli- chen gleicher Teilbereiche der Oberfläche mit der Mehrzahl der Laserstrahlen 5 vor. So sind in Fig. 6 ein erstes Hatching 60a mit ersten Scanvektoren 61a und eingezeichnetem ersten Strahl- durchmesser 62a und ein im Wesentlich 90° gedrehtes zweites Hatching 60b mit zweiten Scanvektoren 61b und eingezeichnetem zweiten Strahldurchmesser 62b auf der Oberfläche 6a des Bau- teils 6 zu erkennen. Der erste Strahldurchmesser 62a und zweite Strahldurchmesser 62b können, wie hier gezeigt, gleich oder auch verschieden groß sein. Dasselbe gilt für die jeweilige Laserstrahlleistung. Um ein Aufschmelzen zu verhindern, werden die jeweilige Scan- strecken 11 der Laserstrahlen zeitlich miteinander synchroni- siert werden. Dies erfolgt hier in vorbestimmten Intervallen, beispielsweise nach acht Scanvorgängen, kann aber auch nach jedem Scanvorgang oder nach bestimmten Zeitintervallen, bei- spielsweise einmal pro Minute, erfolgen. Mit der Nutzung von mehreren Laserstrahlen 5 wird die Geschwin- digkeit eines Durchlaufs der Oberfläche 6a im Wesentlichen vervielfacht, so das auch eine homogenere Wärmebehandlung er- reicht wird. Fig. 7 zeigt ein schematisches Diagramm 70 zu einem Verfahren einer Wärmebehandlung eines additiv gefertigten Bauteils gemäß einer Ausführungsform. Die in Fig. 7 und 9 gezeigten Diagramme 70, 80 enthalten eine horizontale Zeitachse 71, gegen die gemäß einer vertikalen Temperaturachse 72 die Temperatur der bestrahlten Oberfläche 6a eingezeichnet ist. In dem in Fig. 7 gezeigten Diagramm 70 ist zunächst ein Anstieg der Temperatur gemäß einer berechneten Aufheizphase 73 durch das periodische Scannen der Oberfläche 6a des Bauteils 6 zu erkennen. In dieser Aufheizphase 73 wird die Oberfläche 6a von einer Umgebungstemperatur auf eine Temperatur in dem Zieltem- peraturbereich T _Z aufgeheizt. Der Zieltemperaturbereich T _Z liegt zwischen der weiter oben diskutierten Temperaturober- grenze T1 und Temperaturuntergrenze T2 des Zieltemperaturbe- reichs. Anschließend zeigt das Diagramm 70 in Fig. 7 eine Abkühlphase 74, in welcher die Oberfläche 6a bis zu der Umge- bungstemperatur abkühlt. Die Aufheizphase 73 und/oder die Abkühlphase 74 kann insbeson- dere basierend auf der Heizfrequenz 12 berechnet werden, so dass eine mittlere Oberflächentemperatur der bestrahlten Ober- fläche 6a des Bauteils 6 einem vorbestimmten zeitlichen Tem- peraturverlauf folgt. So kann insbesondere die Abkühlphase 74 verlangsamt werden, um beispielsweise einen Grad der Kristal- lisation besser kontrollieren zu können. Fig. 8 zeigt ein schematisches Diagramm 80 zu einem Verfahren einer Wärmebehandlung eines additiv gefertigten Bauteils 6 ge- mäß einer weiteren Ausführungsform. In dem in Fig. 8 gezeigten Diagramm 80 ist zusätzlich noch eine stationäre Phase 81 gezeigt, in welcher das Bauteil 6 auf einer im Wesentlichen konstanten Temperatur im Zieltemperatur- bereich TZ gehalten wird. Dies kann je nach Anwendung den gewünschten Effekt der Wärmebehandlung, beispielsweise die Re- duzierung der Eigenspannungen, verstärken. Obwohl die vorliegende Erfindung anhand bevorzugter Ausfüh- rungsbeispiele vorstehend vollständig beschrieben wurde, ist sie darauf nicht beschränkt, sondern auf vielfältige Art und Weise modifizierbar. Obwohl beispielsweise einige der oben beschriebenen Ausfüh- rungsformen einen Strahldurchmesser 14 mit einbeziehen, ist damit nicht zwangsläufig ein rundes Strahlprofil verbunden. In einigen Ausführungsformen kann dies auch ein quadratisches Profil, beispielsweise mit einer Top-Hat Intensitätsvertei- lung, sein, wobei der Strahldurchmesser 14 auf der Oberfläche 6a dann im Wesentlichen den Bereichen hoher Intensität ent- spricht.

Bezugszeichenliste 1 Vorrichtung zur Wärmebehandlung 2 Laser 3 Strahlsteuerungseinrichtung 3a Scanspiegel 4 Steuerungseinrichtung 4a Speicher 4b Prozessor 5 Laserstrahl 6 Bauteil 6a Bestrahlte Oberfläche des Bauteils 6b Additiv gefertigter Abschnitt des Bauteils 7 Basisplatte 10 Laserstrahlleistung 11 Scanstrecke 12 Heizfrequenz 13 Scangeschwindigkeit 14 Laserstrahldurchmesser auf der bestrahlten Oberflä- che 20 Hatching 31 Scanvektor 40 Kantenvektor 41 Kante des Bauteils 50 Verbindungsbrücke 51 Teilbereiche der bestrahlten Oberfläche bei der Ver- bindungsbrücke 52 Brückenvektor 60 Hatching mit zwei Laserstrahl-Scanstrecken 60a Scanstrecke/Hatching des ersten Lasers 60b Scanstrecke/Hatching des zweiten Lasers 61a Scanvektor des ersten Laserstrahls 61b Scanvektor des zweiten Laserstrahls 62a Strahldurchmesser des ersten Laserstrahls 62b Strahldurchmesser des zweiten Laserstrahls 70 Diagramm zum Wärmeverhalten (ohne stationäre Phase) 71 Zeitachse 72 Temperaturachse 73 Aufheizphase 74 Abkühlphase 80 Diagramm zum Wärmeverhalten (ohne stationäre Phase) 81 Stationäre Phase D _S Scanabstand DB Breite der Brückenverbindung H Bauhöhe des Bauteils T1 Temperaturobergrenze des Zieltemperaturbereichs T ₂ Temperaturuntergrenze des Zieltemperaturbereichs T _Z Zieltemperaturbereich S1 Verfahrensschritt der Wärmebehandlung S2 Verfahrensschritt der Wärmebehandlung S10 Verfahrensschritt der additiven Fertigung S11 Verfahrensschritt der additiven Fertigung