Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Maischen bei der Herstellung von Bier sowie eine Vorrichtung insbesondere zum Durchführen des Verfahrens.

Ein wichtiger Prozessschritt zur Herstellung von Bier ist das Maischen. Beim Maischen werden Schrot und Wasser miteinander vermischt und dabei die Inhaltsstoffe des Malzes in Lösung gebracht. Zur Herstellung von Würze mit einer hohen Konzentration (high - gravity-Verfahren) kommen hochviskose Maischen, sog. Dickmaischen zum Einsatz. Derzeit ist die Maischearbeit im Maischebottich ab einer Konzentration, die eine 22%ige Vorderwürze ergibt (ohne Enzyme) bzw. eine 24%ige Vorderwürze ergibt (mit Enzymen), oft nur eingeschränkt möglich. Dies kann sich auch auf alle folgenden Prozesse negativ auswirken, die dann entweder nur noch eingeschränkt oder aber überhaupt nicht mehr funktionieren.

Ein Grund hierfür ist beispielsweise die viskositätsbedingte Erniedrigung des Wärmeübergangskoeffizienten. Für einen hohen Wärmestrom ist aber ein hoher Wärmedurchgangskoeffizient oder eine größere Heizfläche nötig, welche aber nur schwer zu beeinflussen bzw. limitiert sind. Mit einer erhöhten Heizmitteltemperatur könnte zwar der Wärmestrom auch erhöht werden, aber hierdurch erhöht sich auch die Grenzschichttemperatur, wodurch u. a. die Enzyme geschädigt werden. Außerdem können auch das Fouling und die temperaturbedingten Verluste stark zunehmen wodurch der Primärenergiebedarf steigt. Ebenfalls erhöht sich der Reinigungsaufwand.

Ein weiterer Grund ist die verringerte Enzymaktivität. In der Dickmaische können z.B. Gaseinschlüsse länger verweilen und damit eine Art Barriere zwischen Enzymen und Substrat bilden. Zusätzlich behindert die erhöhte Viskosität der Maische die Beweglichkeit und Arbeit der Enzyme, so dass die vorgegebenen Rasten oft nicht mehr zum gewünschten Resultat führen.

Ein dritter Grund kann eine inhomogene Maische sein, die sich z.B. infolge gasbedingter Dichteunterschiede und der daraus resultierenden Entmischung der Maische ergibt. Hierbei streben die gasbehafteten und leichteren Maischeteilchen stärker an die Spiegeloberfläche, was durch den bodennahen Einbauort von Rührwerken oft nicht ausreichend verhindert werden kann. Diese Maischeteilchen befinden sich dann unter Umständen weniger lang im Temperaturoptimum der Enzyme was zum Beispiel zu Extraktverlusten führen kann.

Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zum Maischen und eine entsprechende Vorrichtung, insbesondere für Dickmaischen, bereitzustellen, die ein schonendes und energiesparendes Aufheizen der Maische ermöglichen. Aus der Druckschrift DE 10 2008 056 744 A1 ist bereits eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Strippen von Würze bekannt. Dabei wird Würze über eine Heizfläche geleitet, damit unerwünschte Aromastoffe ausdampfen können. Diese Druckschrift beschreibt bereits, dass die Vorrichtung auch als kombinierte Maisch-Würzepfanne oder Maischbottich-Pfanne ausgebildet sein kann. Beim Maischen bzw. der Verwendung der Vorrichtung zum Maischen wird die Maische jedoch nicht über einen Doppelschirm auf die Heizfläche aufgebracht, sondern konventionell von oben oder unten eingeleitet.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 8 gelöst.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Gemäß der vorliegenden Erfindung erstreckt sich nun die Heizfläche über die Spiegeloberfläche der Maische nach oben, derart, dass Maische über die Heizfläche bis zur Spiegeloberfläche der Maische herablaufen kann. Die volumenunabhängige Heizflächenvergrößerung reduziert somit die Problematik der viskositätsbedingten Erniedrigung des Wärmeübergangs bei höher konzentrierten Maischen und während der Verkleisterungsphase.

Dadurch, dass die Maische in einem dünnen Film über die Heizfläche nach unten fließt, können sich die oberflächennahen Gasblasen aufgrund der Temperaturerhöhung schlagartig bzw. sehr schnell vergrößern und ausgetrieben werden. Durch das Entgasen der Maische können z. B. gasbedingte Dichtunterschiede der Maische wesentlich reduziert werden und die Enzymaktivität wie oben beschrieben bei Dickmaischen erhöht werden. Dadurch, dass die Maische über die Heizfläche geleitet wird, können auch weitere unerwünschte flüchtige Substanzen, wie beispielsweise Dimethylsulfid (DMS), schon aus der Maische ausgetrieben werden. DMS ist eine schwefelhaltige, organische Verbindung, die einen Fehlgeschmack im Bier verursacht. DMS entsteht aus den beim Mälzen gebildeten Vorläufern S-Methylmethionin (SMM) und Dimethylsul- foxid (DMSO).

Dadurch, dass die Maische zusätzlich erwärmt wird, indem sie über die Heizfläche geleitet wird, kann die Temperatur des Heizmediums reduziert werden. Somit ist ein schonenderes Aufheizen der Maische möglich. Dadurch, dass keine hohen Heizmediumtemperaturen notwendig sind, kann beispielsweise auch Wärmeenergie aus einer Wärmerückgewinnung verwendet werden, d.h. dass Abwärme anderer Prozessschritte (z.B. Warmwasser, das bei der Würzekühlung entsteht) sinnvoll zum Erwärmen des Heizmediums und somit zum Heizen der Maische verwendet werden kann, so dass der Einsatz von Primärenergie zum Aufheizen der Maische verhindert oder zumindest wesentlich reduziert werden kann. Die reduzierte Heizmedientemperatur, sowie der mögliche Einsatz von hochkonzentrierten Maischen bringt somit eine wesentliche Energie- einsparung mit sich. Durch die Verwendung von Heizmedium aus Wärmerückgewinnung kann die Heizflächenwandung kostengünstiger angefertigt werden. Durch z.B. eine dünnere Heizflächenwandung kann wiederum der Wärmedurchgang verbessert werden.

Ein weiterer Vorteil ist, dass sich aufgrund der neuartigen aischeführung eine verbesserte Gesamtdurchmischung ergibt, insbesondere auch bei großen Bottichdurchmessern und hohen Füllständen.

Durch die Aufbringung der Maische auf die Heizfläche, die sich oberhalb der Spiegeloberfläche erstreckt, erhöht sich der Volumenstrom an der Maischeoberfläche insbesondere bei hohen Füllständen, was wiederum den manchmal entstehenden, dichtebedingten Maischeteppich an der Spiegeloberfläche reduziert und somit wiederum eine bessere Enzymtätigkeit und Umsetzung der Stärke in der Maische zur Folge hat.

Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass die Maische unabhängig von der Maischemenge von ein und derselben Vorrichtung optimal aufgeheizt werden kann. Man braucht keine spezifischen und biersortenabhängige Unterteilungen mehr für die Heizzarge, was deutlich Kosten und Klärungsaufwand bei der Konstruktion erspart. Auch neue Sorten mit stark variierenden Maischemengen können mit diesem System gut aufgeheizt werden (große Flexibilitätserhöhung für die Brauerei). Selbst "Mikro'-Teilmaischemengen und/oder„Mikro'-Maischemengen können zuverlässig und gleichmäßig aufgeheizt werden. Für solche Fälle wäre dann kein zusätzlicher Heizboden mehr nötig, da die„Mikro"- Teilmaischemengen und/oder„Mikro'-Maischemengen erwärmt werden, indem sie über die Heizfläche herablaufen.

Außerdem ermöglicht diese Verfahrensweise den Bau von schlankeren und günstigeren Maischegefäßen (mit Füllständen von z.B. 3 bis 5 m und Gefäßhöhen von 5 bis 8 m). Dies wiederum ermöglicht ein sehr gutes Flächen/Volumenverhältnis (ΑΛΜ erhältnis) des Bottichs, womit sich die Abstrahlverluste reduzieren.

Die erfindungsgemäße Verteilereinrichtung und Heizfläche kann auch leicht in bestehende Maischevorrichtung nachgerüstet werden und bringt dem Kunden ein hohes Energiesparpotenzial.

Es ist besonders vorteilhaft, dass die Heizfläche mit einem Heizmedium, das eine Temperatur, bevorzugt in einem Bereich oder unter seiner Kochtemperatur aufweist, beheizt werden kann. Vorteilhafterweise liegt die Temperatur des Heizmediums 10 bis 30 K über der jeweiligen Produkttemperatur, d.h. hier der Maische, bzw. des Mediums in der Vorrichtung. Die Reduzierung der Temperatur, d.h. das schonende Aufheizen, verringert Fouling, schont die Enzyme und spart wie zuvor erläutert Energie. Durch die Temperaturabsenkung des Heizmediums kann die Häu- figkeit und oder Intensität der CIP-Reinigungen im Maischbottich reduziert werden, was wiederum Wasser, Energie und Reinigungsmittel erspart.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird die Maische in einen oberen Bereich, insbesondere dem oberen Viertel der Maischvorrichtung, auf die Heizfläche aufgebracht. Dies führt zu einer maximalen Vergrößerung der Heizfläche und den damit verbundenen Vorteilen.

Die Maische kann auch bereits über die Verteilereinrichtung in die Maischvorrichtung eingemaischt werden. Das heißt, dass die Maische bereits zu Beginn über die Heizfläche geführt wird und dort durch die Temperaturerhöhung besonders effektiv und schnell ausgasen kann, so dass auch eine sauerstoffbedingte Schädigung der Enzyme verhindert werden kann.

Die Vergrößerung der Maischeoberfläche während des Aufheizens hat keinen negativen Ein- fluss auf die Sauerstoffaufnahme, da sich durch die Energiezufuhr, wie bereits beschrieben, anhaftende Gasteilchen ablösen und zum anderen die Löslichkeit von Sauerstoff in Wasser bzw. Maische, bei höheren Temperaturen zu vernachlässigen ist und bei Kochtemperatur gegen Null geht. Zusätzlich nimmt mit der Energiezufuhr die Wasserdampf- Grenzschichtdicke an der herunterlaufenden Maische zu und fungiert als Barriere zwischen Maischefilm und Behälterraum. Als Vorsichtsmassnahme kann man den Behälterraum auch mit Gas beaufschlagen und/oder einen Unterdruck in der Maischevorrichtung/Maischebehälter erzeugen. Vorteilhafterweise ist die Vorrichtung dann als Druckbehälter für Überdruck und Vakuum ausgelegt. Ein Unterdruck begünstigt das Ausgasen der Maische noch weiter.

Als Gas kann beispielsweise Stickstoff oder Kohlenstoffdioxid verwendet werden, oder ein beliebig anderes Gas und/oder Gasgemisch.

Vorteilhafterweise wird beim Abpumpen des Teils der Maische die Maische aus dem unteren Bereich der Maischvorrichtung, insbesondere aus dem mittleren Bodenbereich, abgepumpt. Vorteilhafterweise kann dann z. B. die Maische im Bottichzentrum mit der schon vorhandenen Maischepumpe abgepumpt werden und dann zu der Verteilereinrichtung nach oben gepumpt werden, so dass keine zusätzliche Pumpe benötigt wird. Durch die Zugabe der umgepumpten Maische von oben verbessert sich also die Durchmischung der Maische in den obersten Flüssigkeitsschichten relativ unabhängig vom Maischefüllstand. Es ist jedoch vorteilhaft, wenn die Maische zusätzlich im unteren Bereich der Maischvorrichtung gerührt wird. Der Maischerührer, das Getriebe und die Antriebseinheit können jedoch dann günstiger ausgelegt sein.

Durch das zusätzliche Vorsehen des Rührers ergibt sich folgende Bewegung der Maische. Durch den vom Rührer bedingten Auftrieb und durch den thermischen Auftrieb strebt die Mai- sehe an der Innenfläche der Behälterwandung nach oben. Manche Maischeteilchen haben eine niedrigere Dichte und streben stärker nach oben und schwimmen dort sehr leicht auf. Die meisten Maischeteilchen wandern an der Zarge entlang in den oberen Flüssigkeitsbereich, dann in Richtung Zentrum und von da wieder nach unten, wobei ein Teil abgepumpt wird.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es vorteilhaft, wenn die Verteilereinrichtung vorzugsweise als Ringrohr- oder als Halbrohrschlange mit Öffnungen oder einem Ringspalt ausgebildet ist. Die Öffnungen sind dabei vorzugsweise gleichmäßig am Umfang des Ringrohrs oder der ringförmigen Halbrohrschlange angeordnet. Somit kann die Maische gleichmäßig aus der Verteilereinrichtung auf die Heizfläche austreten. Durch die Öffnungen oder den Ringspalt kommt es zu einer Querschnittsreduktion der Maische und einer Vergrößerung der Maischeoberfläche, so dass oberflächennahe Gasblasen einfach aufreißen können.

Vorteilhafterweise ist die Heizung derart ausgebildet, dass mindestens ein Ablauf für das Heizmedium im oberen Bereich der Heizfläche angeordnet ist und mindestens ein Ablauf im unteren Bereich der Heizfläche vorgesehen ist. Zwischen dem mindestens einen oberen Ablauf und mindestens einem unteren Ablauf ist in einem mittleren Bereich mindestens ein Zulauf für das Heizmedium vorgesehen. Der Ausdruck mittlerer Bereich bedeutet zwischen den beiden Abläufen oder dem oberen bzw. unteren Ende der Heizflächen. Somit kann von dem mittleren Zulauf das Heizmedium nach oben und unten fließen. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass in einem oberen Bereich der Heizung das Heizmedium im Gegenstrom zur herabfließenden Maische fließt. Auch im unteren Bereich, in dem die Maische sich an der Behälterinnenwand durch die Wirkung des Rührers nach oben bewegt, fließt das Heizmedium im Gegenstrom nach unten, was den Wärmestrom deutlich verbessert.

In jedem Fall verbessert sich der Wärmestrom, wenn die Heizflächen nahezu senkrecht durchströmt werden, dies führt auch zu niedrigeren Rücklauftemperaturen. Im Energiespeicher lagert sich also Wärmeträgermedium weit unter den üblichen 80°C ein und die Größe des Energiespeichertanks und damit auch die Speicherkosten können erheblich reduziert werden. Niedrige Rücklauftemperaturen sind günstig in der Auslegung des Energiespeichertanks und dessen Beladung.

Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die nach innen gewandte Heizfläche der Heizung eine Vielzahl von Unebenheiten auf, insbesondere eine Vielzahl von Nebeneinander und übereinander angeordneten gewölbten Taschen, die miteinander in Verbindung stehen und durch die das Heizmedium fließt. Vorzugsweise ist die Heizfläche so angeordnet, dass die Flussrichtung des Heizmediums durch diese Taschen vorzugsweise so ausgebildet ist, dass einer gewölbten Tasche eine Verbindungsstelle folgt, und/oder die Flussrichtung des flüssigen Mediums über die gewölbten Taschen so ist, dass einer gewölbten Tasche eine Verbindungsstelle folgt. Somit kann der Wärmeübergang und damit der K-Wert auf der Heizmittelseite und der Produktseite erhöht werden.

Um nun z. B. einen Würzekühler mit seinen Auslegungsvolumenströmen und Auslegungstemperaturen zu bedienen befindet sich am Energiespeicher ein Mischer, der wärmeres Wärmeträgermedium, z.B. von höheren Schichten in einem Energiespeicher mit dem relativ kälteren Wärmeträgermedium der unteren Schichten eines Energiespeichers in geforderter Weise zusammenmischt.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann eine Steuereinrichtung umfassen, die für einen bestimmten Prozess die Zufuhr einer maximalen Menge an flüssigem Medium, insbesondere einer maximalen Maischemenge bis zu einem maximalen Füllstand steuert, wobei sich die Heizfläche über diesen maximalen Füllstand hinaus erstreckt. Somit ist ein Prozess sichergestellt, bei dem das Medium, d.h. die Maische über die Heizoberfläche zur Spiegeloberfläche herablaufen kann.

Vorteilhafterweise beträgt die Stärke d2 der Heizfläche 0,4 - 2 mm.

Die zuvor beschriebene Vorrichtung ist insbesondere zum Erwärmen von Maische geeignet. Die Vorrichtung ist jedoch gleichermaßen ebenfalls zum Erwärmen anderer flüssiger Medien, insbesondere von Würze geeignet.

Durch die Möglichkeit einer„Verrieselung" von Medien über die Heizfläche kann man auch andere Flüssigkeiten entgasen/ausgasen wie z. B. Anschwänzwasser für den Läuterbottich.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform fließt die Maische in einem Spalt zwischen der Heizfläche und einem Begrenzungselement, insbesondere einem Begrenzungsblech, in Richtung Spiegeloberfläche der Maische. Somit kann die herabfließende Maische in einem begrenzten Bereich gehalten werden. Daher kann die Maische gut über die Heizfläche geleitet und in dichtem Kontakt zur Heizfläche gehalten werden. Dies kann sich sowohl vorteilhaft auf den Wärmeübergang als auch auf ein Verhindern einer möglichen Sauerstoffaufnahme auswirken. Durch den geringen Abstand zur eigentlichen Heizfläche bzw. die schmale Abmessung (z. B. 3 bis 20 mm) des Spalts, insbesondere Ringspalts, entsteht beim Herabfließen der Maische schnell ein sauerstofffreier Raum, der die Maische vom restlichen Gasraum abschirmt. Das Begrenzungselement endet z. B. knapp oberhalb oder knapp unterhalb des Maischespiegels. Vorteilhafterweise kann dabei das Begrenzungselement in die Maische bzw. den Maischespiegel eintauchen. In diesem Fall kommt die herablaufende Maische gar nicht in Kontakt mit dem restlichen Gasvolumen in der Vorrichtung.

Gemäß diesem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Vorrichtung ist das Begrenzungselement, insbesondere ein Begrenzungsblech, derart angeordnet, dass sich zwischen Heizfläche und Begrenzungselement ein Spalt bildet, durch den flüssiges Medium in Richtung Spiegeloberfläche fließt. Der Spalt ist dabei vorzugsweise als Ringspalt ausgebildet. Unter Ringspalt wird hier ein im Querschnitt ringförmig durchgehender Spalt oder aber auch ein unterteilter bzw. in verschiedene Segmente unterteilter Spalt, verstanden.

Das Begrenzungselement erstreckt sich vorzugsweise mindestens von einem Höhenbereich in dem das flüssige Medium von der Verteilereinrichtung auf die Heizfläche aufgebracht wird bis maximal in einen Bereich, der oberhalb des Gefäßbodens liegt. Nur wenn ein Abstand zwischen Begrenzungselement und Boden gegeben ist, kann die Maische in der Vorrichtung zirkulieren. Vorteilhafterweise reicht das Begrenzungselement bis in einen Bereich des mittleren Zulaufs für das Heizmedium. Somit kann das zuvor erläuterte Gegenstromwärmetauscherprinzip unterstützt werden.

Wenn der Spalt, insbesondere der Ringspalt, nach oben hin verschlossen ist, kann ein Nachziehen von Gas in den Spalt verhindert werden.

Es ist auch möglich, das Begrenzungselement selbst als Heizung auszubilden, wobei die Heizfläche dann zur Behälterzarge hin gerichtet ist und die Maische zusätzlich erwärmt werden kann.

Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme der folgenden Figuren näher erläutert.

Fig. 1 zeigt schematisch einen Aufriss einer Vorrichtung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

Fig. 2 zeigt schematisch einen Aufriss einer zweiten Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung.

Fig. 3 zeigt eine perspektivische Darstellung der Heizfläche der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Fig. 4 zeigt einen Teillängsschnitt durch die erfindungsgemäße Heizung.

Fig. 5 zeigt einen Querschnitt durch die Heizung Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung.

Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die in Fig. 1 gezeigte Vorrichtung ist geeignet zum Maischen bei der Herstellung von Bier. Die Vorrichtung 1 umfasst einen Behälter 2, dessen Seitenwandung 3 vorzugsweise hohlzylindrisch ausgebildet ist. Der Behälter 2 weist eine Haube oder einen Deckel 4 auf, in dem ein Dunstrohr 5 für flüchtige Bestandteile vorgesehen ist. Auch wenn hier nicht dargestellt, kann der Behälter 2 mit einer Energierückgewinnungseinrichtung verbunden sein. Am unteren Ende umfasst der Behälter einen Boden 6, der sich vorzugsweise konisch nach unten verjüngt. In der Mitte des Bodens ist ein Ablauf 10 hier in Form einer Auslaufschüssel vorgesehen, die mit einer Ablaufleitung 31 verbunden ist. In der Ablaufleitung 31 befindet sich ein Stellventil 11. Ferner ist in der Ablaufleitung eine Pumpe 12 vorgesehen zum Abpumpen der Maische oder eines Teils der Maische. Die Maische kann beispielsweise nach dem Maischvorgang über die Leitung 23 bei geöffneten Ventilen 24 und 26 abgeleitet werden. Bei geschlossenem Ventil 24 und geöffneten Ventilen 25 und 26 kann die Maische, wie auch nachfolgend noch näher erläutert wird, über die Zuführleitung 22 zu einer Verteilereinrichtung 8, die sich sowohl außerhalb, als auch innerhalb des Gefäßes befinden kann, geleitet werden.

Weiter befindet sich im unteren Bereich der Vorrichtung, hier in der Mitte des Bottichbodens, ein Rührwerk. Das Rührwerk umfasst einen Motor 21 , eine Antriebswelle, sowie Rührflügel 16. In der Auslaufschüssel können Rührblätter 32 vorgesehen sein.

Weiter umfasst die Vorrichtung auch einen Zulauf 7 für Maische. Das Einlagern der Maische kann über die Leitungen 23 und 22 und die Verteilereinrichtung 8 von oben erfolgen. Es ist jedoch auch möglich, die Maische der Vorrichtung 1 über einen nicht dargestellten Zulauf in einem unteren Bereich, beispielsweise im Boden bzw. in der Auslaufschüssel 10, zuzuführen. In einer besonders günstigen Ausführung sind in der Zuführleitung 22 Dosageeinrichtungen zum Beispiel für Enzyme, Calciumsulfat oder Calciumchlorid vorgesehen, durch diese Art der Dosage kann eine gleichmäßige und homogene Dosierung der Zusätze erreicht werden.

An der Seitenwandung 3 des Behälters 2 ist zumindest über einen Teil der Höhe eine vorzugsweise im Wesentlichen hohlzylindrische Heizung 30 vorgesehen. Bei dieser Ausführungsform ist die Heizung als Wand (Zargenheizung) ausgebildet, durch die ein Heizmedium fließt. Die Heizung kann jedoch auch beabstandet oder anliegend an die Seitenwandung 3 angeordnet sein. Die Heizung kann auch durch mehrere, in Umfangsrichtung nebeneinander angeordnete Teilabschnitte gebildet sein. Die Heizung 30 ist vorzugsweise wie in den Fig. 3 bis 5 dargestellt, ausgebildet. Hier ist die Seitenwandung zumindest abschnittsweise doppelwandig ausgebildet und weist eine Außenwandung 36 und eine Innenwand, also Heizfläche 13 auf, wobei die Stärke d1 der Außenwand stärker ist als die Stärke d2 der Innenwand. Die beiden Wandungen sind miteinander an einer Vielzahl von Verbindungsstellen 35 z.B. durch Schweißen verbunden, so dass Unebenheiten zwischen den Verbindungsstellen entstehen. Die Unebenheiten haben beispielsweise die Form einer Vielzahl von nebeneinander und übereinander angeordneten, vorzugsweise aufgeblasenen gewölbten Taschen 34, die miteinander in Verbindung stehen und durch die das Heizmedium fließt. Vorteilhafterweise ist die Heizung 30 derart ausgerichtet, dass, wie insbesondere aus Fig. 3 hervorgeht, in Flussrichtung des Heizmediums einer gewölbten Tasche 34 eine Verbindungsstelle 35 folgt. Der Pfeil in Fig. 3 zeigt die bevorzugte Flussrichtung des Heizmediums. Somit entsteht in der Heizfläche eine sehr hohe Turbulenz des Heizmediums und ein hoher Wärmeübergangskoeffizient auf der Heizmittelseite. Die Stärke d2 der Heizfläche kann beispielsweise 0,4 bis 2 mm betragen. d1 kann in einem Bereich von 3 bis 10 mm liegen.

Die Taschen werden also vorzugsweise derart durchströmt, dass nach jeder Taschenwölbung (Bereich mit höchstem Querschnitt) eine Verschweißung folgt. Somit entsteht in der Heizfläche eine sehr hohe Turbulenz des Wärmeträgermediums und damit einen hohen Wärmeübergangskoeffizienten auf der Heizmittelseite. Das heißt, dass sich natürlich auch auf der Produktseite Unebenheiten der Heizfläche, sowohl im Querschnitt als auch im Längsschnitt betrachtet, zwischen den Verbindungsstellen ergeben, wie insbesondere aus Fig. 4 und 5 hervorgeht. Durch die Ausbildung dieser Unebenheiten wird die Fliesseigenschaft der Produktflüssigkeit (z.B. Maische) positiv beeinflusst und ein gleichmäßigerer Fluss der Produktflüssigkeit über die Zargenheizfläche stellt sich ein. Durch die Ausbildung dieser Unebenheiten kann auch ein verbesserter Wärmeübergang auf die Maische erzielt werden wodurch wiederum die Temperatur des Heizmediums erniedrigt werden kann und sich natürlich auch die Rücklauftemperaturen weiter erniedrigen lässt.

Wie aus Fig. 1 hervorgeht, umfasst die Heizung mindestens einen Zulauf 14 für das Heizmedium, der im mittleren Bereich der Heizung 30 (in Richtung der Höhe betrachtet) angeordnet ist. Der Zulauf 14 kann beispielsweise als Ringleitung um den Behälter 2, hier in Form eines Heizrohres, angeordnet sein und kann mehrere über den Umfang verteilte Öffnungen aufweisen, über die das Heizmedium in die Heizung 30, hier die Hohlräume 37 (Fig. 3), geleitet wird.

Darüber hinaus umfasst die Heizung 30 mindestens einen Ablauf 15a für das Heizmedium im oberen Bereich der Heizung 30. Mindestens ein Ablauf bedeutet hier, dass um den Umfang verteilt mindestens eine Öffnung in der Heizung vorgesehen ist, über die das Heizmedium aus den Hohlräumen 37 abgeleitet werden kann. Der mindestens eine Ablauf steht mit einer Leitung 41 , hier einer Halbrohrschlange, in Verbindung, die zumindest abschnittsweise um dem Umfang der Seitenwandung 3 des Behälters 2 angeordnet ist. Diese Ringleitung weist darüber hinaus ebenfalls mindestens eine Ableitung 41 für das Heizmedium auf.

Ebenso ist mindestens ein Ablauf 15b im unteren Bereich der Heizung 30 vorgesehen, der, wie im Zusammenhang mit dem mindestens einen oberen Ablauf 15a beschrieben wurde, aufgebaut ist. Das bedeutet, dass das Wärmeträgermedium über den Zulauf 14 in die Heizung einlaufen kann und sich, wie durch die Pfeile dargestellt, bis nach oben und nach unten zu den entsprechenden Abläufen 15a, b fließt.

Die Heizung 30 erstreckt sich bis in einen Bereich, der oberhalb der Spiegelfläche 20 der Maische liegt. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung können auch sehr kleine Teilmaischemengen ohne Bodenheizung erwärmt werden. Es kann auch eine Bodenheizung vorgesehen sein, die ebenso wie die Zargenheizung, wie in Zusammenhang mit den Fig. 3 und 4 beschrieben wurde, aufgebaut ist. Eine solche Bodenheizung ist jedoch nicht zwingend notwendig.

In einem oberen Bereich der Heizung 30 oder über der Heizung 30 ist eine Verteilereinrichtung 8 vorgesehen, die die Maische oberhalb der Spiegeloberfläche 20 auf die Heizfläche 13 aufbringt, derart, dass die Maische über die Heizfläche 13 bis zur Spiegeloberfläche 20 der Maische herabläuft. Das obere Ende der Heizung bzw. die Verteilereinrichtung 8 sind dabei im Wesentlichen im oberen Viertel des Behälters 2 vorgesehen. Die Verteilereinrichtung kann innerhalb oder außen am Behälter angeordnet sein.

Die Anordnung der Heizflächen und deren Durchströmung mit einem Wärmeträgermedium kann natürlich auch in Kombination mit einer Dampf oder Hochdruckheißwasser beheizten Heizfläche erfolgen, oder man führt einem Wärmeträgermedium„Wasser" direkt Dampf zu und führt am Ende die entsprechende„Kondensatmenge" wieder ab.

Den gleichen Effekt kann man erreichen, indem man das Wärmeträgermedium vor Eintritt in die Heizflächen nachheizt. Dies ist z.B. bei der Produktion von Kochmaischen erforderlich, bei der die nötige treibende Kraft durch rückgewonnene Wärme oft nicht erreicht werden kann.

Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Verteilereinrichtung als ein Halbrohr ausgebildet, das um den äußeren Umfang des Behälters 2 läuft (selbiges kann sich aber auch auf der Innenseite der Behälterwandung befinden). Im Bereich des Halbrohrs sind um den Umfang der Seitenwandung gleichmäßig verteilte Durchbrüche 9 oder aber ein Ringspalt vorgesehen. Am oberen Ende der Öffnung 9 kann eine Umlenkeinrichtung, hier ein Umlenkblech 19 vorgesehen sein, das sich zumindest im Bereich der Öffnungen schräg nach unten erstreckt und die Maische zu der Heizfläche 13 lenkt.

Die im Behälter 2 befindliche Maische 28 kann so im Kreislauf aus dem unteren Bereich über die Pumpe 12 die Leitung 31 und 22 der Verteilereinrichtung 8 zugeführt werden, wobei die Maische dann über die Verteilereinrichtung 8 über die Heizfläche 13 in einem dünnen Strom rückgeführt wird.

Ferner kann die Vorrichtung einen Anschluss für Gas 27 aufweisen, derart, dass die Maischevorrichtung 1 mit Gas beaufschlagt werden kann. Die Vorrichtung kann auch eine nicht gezeigte Einrichtung zum Erzeugen eines Unterdrucks in der Vorrichtung aufweisen. Die Vorrichtung ist dann vorzugsweise als Druckbehälter ausgebildet.

Ferner kann die Vorrichtung auch eine Steuerung 40 aufweisen, die die Zufuhr einer maximalen Maischemenge bis zu einem maximalen Füllstand steuert, wobei sich die Heizfläche 13 über diesen maximalen Füllstand hinaus erstreckt. Weiter kann die Vorrichtung einen nicht dargestellten Füllstandsmesser und auch Temperaturfühler aufweisen. Die Steuerung 40 kann die Stellventile sowie die Pumpe ansteuern und auch die Heizmitteltemperatur vorzugsweise über eine Rücklaufbeimischung regeln. Die Vorlauftemperatur und damit einhergehend die Rücklauftemperatur, sollen so niedrig wie möglich sein um die oben aufgezeigten Vorteile möglichst optimal zu erreichen.

Fig. 2 zeigt eine mögliche zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform entspricht, mit der Ausnahme, dass die Verteilereinrichtung 8 hier nicht als außen an dem Behälter 2 angeordnete Halbrohrschlange ausgebildet ist, sondern als Ringrohr, das im Inneren des Behälters 3 angeordnet ist. Das Ringrohr weist dabei ebenfalls mehrere über den Umfang verteilte Durchbrüche 9 oder aber einen Ringspalt auf, wobei die Durchbrüche und/oder der Ringspalt derart angeordnet sind, dass die Maische auf die Heizfläche 13 aufgebracht wird und an dieser bis zur Spiegeloberfläche 20 herabläuft. Wenn auch nicht dargestellt, kann auch an der Ringleitung eine entsprechende Umlenkeinrichtung vorgesehen sein, die die Maische in Richtung Heizung 13 umlenkt. Die in Fig. 1 und Fig. 2 gezeigten Rohrschlangen bzw. Ringleitungen müssen nicht durchgängig ausgebildet sein sondern können auch aus mehreren Segmenten bestehen, die dann jeweils eine eigene Zuführleitung für Maische aufweisen.

Mit der Möglichkeit ein Produkt (neben Maische z.B. auch CIP-Reinigungsflüssigkeit,) über der Heizfläche herunterlaufen lassen zu können, kann diese Vorrichtung auch als Heizung oder Nachheizung für verschiedene Medien dienen, wobei die Nachheizung von z.B. der Sudhaus- CIP-Reinigungsflüssigkeit einen separaten Wärmetauscher einsparen kann und zusätzlich die rückgewonnene Energie aus dem Prozess verwendet werden kann (was wiederum Primärenergie einspart).

Die Erfindung ermöglicht auch den Bau von schlankeren, höheren und günstigeren Maischegefäßen (mit Füllständen von z.B. 3 bis 5 m und Gefäßhöhen von 5 bis 8 m bei Durchmessern von vorzugsweise 2 - 6 m). Dies wiederum ermöglicht ein sehr gutes A/V-Verhältnis, womit sich die Abstrahlverluste reduzieren.

Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren unter Bezugnahe auf die Fig. 1 näher erläutert.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zum Maischen zunächst Maische 28 in den Behälter 2 eingeleitet. Das kann beispielsweise zumindest teilweise über den Zulauf 7 und über die Verteilereinrichtung 8 erfolgen. Dabei sind die Ventile 24 und 25 geöffnet und Ventil 26 geschlossen. Das bedeutet, dass bereits beim Einleiten der Maische in den Behälter 2 die Maische als dünner Film, wie durch den Pfeil dargestellt, an der Heizungsoberfläche 13 nach unten läuft und erwärmt wird. Durch die Temperaturerhöhung der Maische vergrößern sich dabei Gasblasen in dem dünnen Film und können ausgetrieben werden. Zusätzlich nimmt die Viskosität an der wärmeren Grenzschicht ab, wodurch sich die Enzyme leichter lösen können und aktiver sind. Der Behälter 2 kann dabei über die Zufuhr 27 mit Gas, z.B. Stickstoff, beaufschlagt worden sein. Die Vorrichtung wird befüllt, bis ein bestimmter Füllstand erreicht ist. Die entsprechende Schaltung der Ventile etc. wird von der Steuereinrichtung 40 gesteuert. Die Heizung 30 wird hier mit einem Heizmedium, z.B. Wasser beheizt, das eine Temperatur im Bereich der Kochtemperatur in einer besonders günstigen Ausführung von 70 - 110 °C aufweist, z.B. idealerweise 96 °C aufweist. Wie zuvor beschrieben, verteilt sich das Heizmedium vom Zulauf 14 nach oben und unten in Richtung des mindestens einen Ablaufs 15a, b. Beim Verlassen der Heizung hat das Heizmedium dann beispielsweise eine Temperatur von 80 °C. Vorzugsweise beträgt die Vorlauftemperatur des Heizmediums 10 -30 K mehr als die jeweilige Produkttemperatur der Maische bzw. des zu erwärmenden Mediums. Das heißt, dass mit steigender Produkttemperatur die Heizmediumtemperatur derart geregelt wird, dass die Temperaturdifferenz zwischen Produkt und Heizmedium in einem Bereich von 10 - 30 K liegt. Die Anordnung der Heizflächen und deren Durchströmung mit einem Wärmeträgermedium kann natürlich auch in Kombination mit einer Dampf oder Hochdruckheißwasser beheizten Heizfläche erfolgen, oder man führt einem Wärmeträgermedium„Wasser" direkt Dampf zu und führt am Ende die entsprechende„Kondensatmenge" wieder ab. Den gleichen Effekt kann man erreichen, indem man das Wärmeträgermedium vor Eintritt in die Heizflächen nachheizt. Dies ist z.B. bei der Produktion von Kochmai- sehen erforderlich, bei der die nötige treibende Kraft durch rückgewonnene Wärme oft nicht erreicht werden kann.

Aufgrund der vergrößerten Heizfläche, die sich auch oberhalb der Spiegelfläche 20 erstreckt, ist zum Beheizen der Maische kein Heißdampf mit üblichen 140-150°C nötig, so dass ein schonenderes Aufheizen bei geringeren Temperaturen (<140°C) möglich ist, vorzugsweise im Bereich oder unterhalb der Kochtemperatur des flüssigen Heizmediums. Darüber hinaus ist es möglich, dass als Wärmemedium Heißwasser aus der Wärmerückgewinnung verwendet werden kann, d.h. Heizmedium, das durch Abwärme, die beispielsweise beim Würzekühlen anfällt, erwärmt wurde. Natürlich kann das durch die Abwärme erwärmte Heizmedium auch mittels eines Boosters auf höhere Temperaturen angehoben werden, um prozess- oder wochenbedingte Schwankungen auszugleichen.

Dadurch, dass kein Hochdruck-Heißwasser verwendet wird, kann die Wandstärke d2 der Heizfläche 3 schwächer und dünner ausgelegt werden, was wiederum einen verbesserten Wärmeübergang mit sich bringt. Beispielsweise kann die Wandstärke d2 in einem Bereich von 0,4 bis 2mm liegen. Dies wirkt sich auch positiv auf die Schweißarbeiten aus.

Die Maische 28 im Behälter 2 wird während des Maischprozesses zumindest zeitweise abgepumpt und im Kreislauf erneut über die Leitung 31 , Pumpe 12 und Leitung 22 der Verteilereinrichtung 8 zugeführt. Über die Verteilereinrichtung 8 wird dann die Maische möglichst gleichmäßig um den Umfang des Behälters 2 verteilt auf die Heizfläche 13 aufgebracht und fließt als dünner Film/Strom in Richtung Spiegeloberfläche 20. Die Dicke des herablaufenden Films der Maische liegt in einem Bereich von vorzugsweise 1 bis 10mm. Die Fördermenge der über die Verteilereinrichtung geführten Maische variiert in gleicher Weise aber in zusätzlicher Abhängigkeit mit dem Bottichdurchmesser.

Die Heizflächenvergrößerung reduziert die Problematik der viskositätsbedingten Erniedrigung des Wärmeübergangs bei höheren Konzentrationen (insbesondere bei Hammermühlenmaischen mit Stärketrägern wie Sorghum oder andere Rohfruchtrohstoffe) oder während der Ver- kleisterungsphase. Unter besonders günstigen Umständen kann hierdurch der sehr teure Einsatz von technischen Enzymen reduziert werden.

Wie auch im Zusammenhang mit dem Einlagern der Maische beschrieben, können Gaseinschlüsse durch die Temperaturerhöhung beim Herabfließen der Maische ausgetrieben werden. Oberflächennahe Gasblasen können einfach aufreißen. Beim Herablaufen der Maische können auch weitere flüchtige Stoffe wie DMS aus der Maische ausgetrieben werden. Die Maische kann hier besonders gut im Gegenstrom erwärmt werden, da wie durch die Pfeile in Fig. 1 hervorgeht, die Maische über die Heizfläche 13 nach unten fließt, während das Heizmedium, wie ebenfalls durch die Pfeile dargestellt ist, nach oben fließt. Das heißt, dass die Maische in einem Bereich oberhalb der eingelagerten Maische 28 zusätzlich erwärmt werden kann. Im unteren Bereich der Vorrichtung wird die Maische über das Rührwerk 16 gerührt. Aufgrund der zusätzlichen Durchmischung durch die im Kreislauf geführte Maische kann das Rührwerk sehr viel kleiner dimensioniert werden und Scherkräfte können reduziert werden. Durch die Zugabe der Maische von der Verteilereinrichtung 8 aus verbessert sich die Durchmischung der Maische in den obersten Flüssigkeitsschichten relativ unabhängig vom Maischefüllstand. Durch den von den Rührflügeln 16 bedingten Auftrieb, sowie durch den thermischen Auftrieb strebt die Maische an der Seitenwandung 3, wie durch den Pfeil dargestellt ist, nach oben. Maischeteilchen mit niedriger Dichte streben stärker nach oben und schwimmen dort sehr leicht auf. Die meisten Maischeteilchen wandern im oberen Flüssigkeitsbereich in Richtung Zentrum und von da an wieder nach unten, so dass sich der mit 18 bezeichnete Kreislauf ergibt. Im Bottichzentrum 17 befindet sich oft eine etwas "kältere" Maische. Die Homogenität der Maischetemperatur wird dadurch verbessert, dass ein Teil der Maische von unten, hier über die Auslaufschüssel 10, aus dem mittleren Bereich abgezogen wird und schließlich wieder auf die temperierte Heizfläche 13 gegeben wird. Dies verbessert die Enzymaktivität wesentlich. Besonders bei sehr konzentrierten Maischen (high-gravity-Verfahren) wird z. B. die Homogenität verbessert. Auch wenn in der Figur 1 und 2 nicht dargestellt, kann um die Homogenität zu verbessern auch im Bottichzentrum 17 über die Auslaufschüssel 10 mit einer nicht dargestellten Leitung zusätzlich oder beim Einmaischen Maische eingebracht werden.

Aufgrund des hohen Volumenstroms in der Auslaufschüssel 10 kann man auf Rührblätter 32 in der Auslaufschüssel verzichten. Im untern Bereich kann die Maische durch die Heizung 30 ebenfalls im Gegenstrom aufgeheizt werden, da hier die Maische an den Seitenwandungen nach oben steigt, wie durch die Pfeile dargestellt ist, während das Heizmedium nach unten fließt. Die Menge der Maische, die im Kreislauf über die Leitung 22 der Verteilereinrichtung 8 aus dem unteren Bereich des Behälters 2 zugeführt wird, kann durch Einstellen der entsprechenden Stellventile sowie der Pumpleistung 12 eingestellt werden.

Am Ende des Maischvorgangs kann dann die Maische über den Ablauf 10 und geöffneten Ventilen 11 , 26 sowie 24 über die Pumpe 12 abgepumpt werden. Hier wird die Maische über die Maischepumpe 12 sowohl abgepumpt als auch im Kreislauf gepumpt. Es können jedoch auch zwei unterschiedliche Pumpen vorgesehen sein. Das zuvor beschriebene Maischverfahren kann wegen der niedrigen Heizmediumtemperaturen auch ohne striktes Einhalten der Rasten mit konstanter Temperatur durchgeführt werden. Die Aufheizrate während dieser Rast liegt dann bei z.B. 0,1 K/min.

Hierbei wird das flüssige Medium, z.B. Maische, mit einer vorbestimmten Heizrate, z.B. 0,8 K/min, bis knapp vor die klassische Rasttemperatur aufgeheizt. Während der z.B. 20-minütigen Rast wird dann mit einer deutlich kleineren Heizrate, z.B. mit 0,1 K/min, weiter "geheizt", so dass die Temperatur des flüssigen Mediums am Ende der "Rast" etwas über der klassischen Rasttemperatur liegt, jedoch immer noch im Optimum des jeweiligen Enzymbereiches.

Die in Fig. 1 und 2 gezeigte Vorrichtung wurde im Zusammenhang mit einem Maischprozess beschrieben. Es ist jedoch ebenfalls möglich, diese Vorrichtung als Vorrichtung zum Erwärmen von anderen Medien, insbesondere Würze zu verwenden. Statt der Maische 28 würde dann z. B. Würze über die Verteilereinrichtung 8 und auf die Spiegeloberfläche der Würze 20 geleitet.

Fig. 6 zeigt eine mögliche Variante der in den Fig. 1 bis 5 dargestellten Ausführungsbeispiele. Die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 ist dabei nur grob schematisch dargestellt. Das Ausführungsbeispiel entspricht den vorherigen Ausführungsbeispielen mit der Ausnahme, dass zusätzlich ein Begrenzungselement 50, hier in Form eines Begrenzungsblechs, vorgesehen ist. Bei dieser speziellen Ausführungsform ist das Begrenzungselement 50 derart ausgebildet, dass sich ein Spalt 51 zwischen der Heizfläche 13 und dem Begrenzungselement ergibt. Das Begrenzungselement 50 ist vorteilhafterweise so ausgebildet und angeordnet, dass sich ein Ringspalt ergibt. Der Ringspalt kann durchgängig sein oder aber aus mehreren ringförmig angeordneten Segmenten bestehen. Die Spaltbreite s beträgt 3 bis 20 mm. In einem unteren Bereich (in den unteren 5 bis 30 %) des Begrenzungselements 50 kann die Abmessung der Spaltbreite auf eine geringere Abmessung reduziert werden (also kurz bevor die herablaufende Maische in die restliche Maische hineinläuft, da hier eine geringe Gefahr der Sauerstoffaufnahme besteht).

Das Begrenzungselement 50 erstreckt sich zumindest von einem Bereich der auf einer Höhe liegt, auf der die Maische von der Verteilereinrichtung auf die Heizfläche 13 aufgebracht wird. So wird die Maische bereits unmittelbar beim Aufbringen auf die Heizfläche 13 von dem Begrenzungselement 50 nach unten geleitet. Das Begrenzungselement erstreckt sich nicht ganz bis zum Gefäßboden 6 sondern endet oberhalb, damit eine Zirkulation gewährleistet ist. Vorzugsweise endet das Begrenzungselement im Bereich der mittleren Heizmittelzuführung 14, um so das Gegenstromwärmetauscherprinzip, das im Zusammenhang mit den Fig. 1 und 2 beschrieben wurde, zu unterstützen. Das Begrenzungselement 50 kann also knapp oberhalb bzw. knapp unterhalb des Maischespiegels enden. Vorteilhafterweise ist die Länge des Begrenzungselements 50 derart ausgelegt, dass es in die Spiegeloberfläche 20 eintaucht. Vorteile des Begrenzungselements ergeben sich aber auch noch, wenn das Begrenzungselement bis zu 20 cm oberhalb der Spiegeloberfläche endet (bei Bauhöhen von vorzugsweise ca. 2,5 bis 8 m der Vorrichtung).

Der Spalt bzw. Ringspalt 51 ist vorteilhafterweise nach oben verschlossen, so dass kein Gas aus dem Behälter 2 in den Ringspalt nachgezogen werden kann, wenn die Maische durch den Spalt 51 zur Spiegeloberfläche hin herabläuft. In Fig. 6 ist das Begrenzungselement 50 mit dem Deckel 4 verbunden. Das Begrenzungselement 50 kann auch als Heizung ausgebildet sein und eine nach außen, d. h. zur Außenwandung des Behälters 2 gewandte Heizfläche aufweisen. Dadurch kann die Maische zusätzlich beheizt werden. Vorteilhafterweise durchströmt dann das Heizmedium das Begrenzungselement von unten nach oben, um die Maische im Gegenstrom zu erwärmen. Bevorzugt kann die Heizfläche Unebenheiten aufweisen. Insbesondere, wenn das Begrenzungselement 50 als Heizfläche ausgebildet ist, kann es auch gemäß einer weiteren Ausführungsform zur verbesserten Erwärmung vorteilhaft sein, wenn es weiter in die Maische ragt, jedoch maximal bis etwa 50 cm oberhalb des Bodens.

Mit dem erfindungsgemäßen Begrenzungselement kann die herabfließende Maische entlang der Heizfläche 13 geleitet und in einem begrenzten Bereich gehalten werden. Somit kann einerseits ein etwaiger geringfügiger Sauerstoffeintrag weiter minimiert oder ganz verhindert werden und andererseits auch der Wärmeübergang verbessert werden. Durch den geringen Abstand des Begrenzungselements zur eigentlichen Heizfläche 13 bildet sich ein sehr schmaler Ringspalt, so dass sich schnell ein sauerstofffreier Raum bildet und die Maische vom Gasraum mehr oder weniger abgeschirmt ist. Das Begrenzungselement ermöglicht auch, dass die Masche im Wesentlichen tangential in den Behälter 2 eingebracht werden kann. Die Verteilereinrichtung ist dann als mindestens ein Tangentialzulauf ausgebildet, derart, dass die Maische im Wesentlichen tangential an die Innenseite der Behälterwand oder das Begrenzungselement angeströmt wird, so dass sich eine um die Mittelachse M drehende Abwärtsströmung ergibt.