Verfahren und Vorrichtung zur magnetischen Detektion von Fehlstellen in einem ferromagnetischen Bauteil

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur magnetischen Detektion mindestens einer Fehlstelle in einem ferromagnetischen Bauteil, wobei über einen magnetischen Messadapter ein magnetisches

Wechselfeld Φ in das Bauteil eingebracht wird, dessen durch die mindestens eine Fehlstelle moduliertes Wechselfeld Φ' hinsichtlich hierin enthaltener Informationen über Abmessung, Beschaffenheit und/oder Lage der Fehlstelle ausgewertet wird. Weiterhin betrifft die Erfindung im Sinne bevorzugter

Anwendungen auch eine Bearbeitungsmaschine, insbesondere CNC- Bearbeitungsmaschine, für als Einzelteile ausgebildete Bauteile, sowie alternativ eine Band-/Stangenmaterial-Bearbeitungsmaschine, beispielsweise eine Kaltumformanlage, welche mit einer solchen Vorrichtung ausgestattet sind.

Das Einsatzgebiet der Erfindung erstreckt sich vornehmlich auf

Metallbearbeitungsmaschinen und -anlagen. Zur Qualitätssicherung bei der Bearbeitung von ferromagnetischen Bauteilen, insbesondere Stählen, ist es oftmals erforderlich, Materialeinschlüsse im Halbzeug vor der Bearbeitung im Rahmen eines Prüfschritts zu erkennen, um diesbezüglich fehlerhafte Bauteile bereits im Halbzeugzustand auszusondern.

Aus der WO 2003/060507 A geht ein Verfahren zur Bewertung von Einschlüssen in einem Stahlmaterial hervor, das hier als Halbzeug in Stangenform vorliegt. Die Detektion von materialfremden Einschlüssen als Fehlstellen erfolgt mittels einer Ultraschallsonde in einem Ultraschall-Übertragungsmedium. Mit der

Ultraschalltechnik sind jedoch nur relativ große Einschlüsse als Fehlstellen im ferromagnetischen Bauteil zuverlässig detektierbar. Demgegenüber basiert eine in der DE 10 2009 022 136 A1 offenbarte technische Lösung im Gegensatz zum Ultraschall-Messprinzip des vorstehend diskutierten Standes der Technik auf einem magnetischen Messprinzip zur Detektion von Einschlüssen. Zur zerstörungs- und berührungsfreien Detektion der Einschlüsse in einem Bauteil wird eine Senderspulenanordnung zur Beaufschlagung des Bauteils mit periodischen elektromagnetischen Wechselfeldern verwendet, welcher eine Empfängerspulenanordnung zum Erfassen eines periodisch elektrischen Signals zugeordnet ist, das eine Trägerschwingung umfasst, deren Amplitude und/oder Phase durch eine Fehlstelle im zu prüfenden Bauteil moduliert wird. Eine nachgeschaltete Signalverarbeitungseinheit erzeugt ein Nutzsignal aus dem Empfängerspulensignal, woraus eine dieser

nachgeschalteten Auswerteeinheit das Nutzsignal zwecks Erkennung von Fehlstellen im Bauteil auswertet. Dieses Messverfahren basiert auf dem allgemein bekannten Wirbelstromverfahren.

Aus der US 4,445,088 geht ein anderes übliches Messverfahren zur zerstörungs- und berührungsfreien Erfassung von Fehlstellen in einem Bauteil hervor, welches als Magnetstreuflussmessung oder Magnetstreufeldmessung bezeichnet wird. Mittels einer Induktionsspule mit magnetischem Joch wird eine Magnetisierung des Bauteils erzeugt und der dabei von dem Bauteil erzeugte magnetische Streufluss wird mittels geeigneter Sensorik gemessen. Fehlstellen im Bauteil werden anhand ihrer Auswirkungen auf den magnetischen Streufluss detektiert.

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren sowie eine

Vorrichtung zur magnetischen Detektion mindestens einer Fehlstelle in einem ferromagnetischen Bauteil zu schaffen, welche mit einem geringen

messtechnischen Aufwand eine präzise Erkennung selbst relativ kleiner

Fehlstellen im Bauteil ermöglicht.

Offenbarung der Erfindung

Die Aufgabe wird verfahrenstechnisch durch Anspruch 1 gelöst. Im Hinblick auf eine diesbezügliche geeignete Vorrichtung wird auf Anspruch 5 verwiesen.

Spezielle Bearbeitungsmaschinen, in denen eine solche Vorrichtung integriert angeordnet sind, werden in den Ansprüchen 12 und 14 angegeben. Die jeweils rückbezogenen abhängigen Ansprüche geben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung wieder.

Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass das vorzugsweise in Form eines Halbzeugs vorliegende Bauteil während der magnetischen Messung derart relativ zum Messadapter bewegt wird, dass hierdurch eine Änderung des Flussweges im eingebrachten magnetischen Wechselfeld Φ hervorgerufen wird, so dass die Fehlstelle in Folge der hierdurch hervorgerufenen lageabhängigen magnetischen Aussteuerung des modulierten Wechselfelds Φ' detektiert wird, wenn das Aussteuerungssignal im Vergleich zu einem Referenzsignal in zumindest einem Parameter einen Schwellwert übersteigt.

Bei der erfindungsgemäßen Lösung ist ein magnetisches Wechselfeld Φ von nur einer Schwingungsperiode ausreichend, um einen aussagekräftigen

magnetischen Aussteuerungsverlauf zu erzeugen. Erfindungsgemäß wird die magnetische Charakteristik des veränderlichen Magnetfeldes aufgezeichnet. Fehlstellen im ferromagnetischen Bauteil zeichnen sich durch unterschiedliches magnetisches Verhalten im aufgezeichneten Wechselfeld Φ' ab, welches ohne eine Fehlstelle immer dasselbe magnetische Verhalten hätte. Eine Fehlstelle lässt sich durch Differenzbildung, beispielsweise des Amplitudenverlaufs als Parameter, von mindestens zwei magnetischen Kurven detektieren. Bei einem Bauteil ohne Fehlstelle wäre die Differenz null. Überschreitet die Differenz eine vorgegebene Schwelle, wird dies als Fehlstelle interpretiert. Mit anderen Worten lässt sich die erfindungsgemäße Lösung also als ein Vermessen magnetischer „Unwuchten" an einem ferromagnetischen Bauteil beschreiben. Hiermit lassen sich auch an kleinen und komplexen Bauteilen zuverlässig Fehlstellen in Form von materialfremden Einschlüssen erkennen. Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass sich aus einer Analyse der magnetischen Eigenschaften über den Drehwinkel oder Verschiebung des Bauteils zum magnetischen Feld die geometrischen Abmaße einer Fehlstelle, auch deren Form und Größe, oder deren Lage im Bauteil ableiten lassen.

Vorzugsweise sollte das Bauteil insoweit durch geeignete Mittel zum Bewegen, vorzugsweise einem Schrittmotor M, um eine Achse A rotierend relativ zum eingebrachten magnetischen Wechselfeld Φ bewegt werden, um eine Änderung des Flussweges hervorzurufen, so dass eine Fehlstelle über die drehwinkelabhängige magnetische Aussteuerung detektiert wird. Denn durch das Rotieren des Bauteils um vorzugsweise 360° und damit auch der Fehlstelle wird der magnetische Flussweg charakteristisch verändert.

Die magnetische Aussteuerung lässt sich vorzugsweise anhand mehrerer durch Messung ermittelter Ψ(Ι)-ΚβηηΝηίβη bestimmen. Dabei werden die

Hauptunterschiede bei verschiedenen Winkelstellungen des Bauteils

hauptsächlich im mittleren an der Amplitude sichtbar, weil in diesem Bereich die größten Änderungen vorliegen. Beispielsweise kann für verschiedene Winkelstellungen, wie 22,5°, 45°, 67° und 90° des Bauteils je eine Ψ(Ι)-ΚβηηΝηίβ eingemessen werden. Falls keine Fehlstelle im Bauteil vorhanden ist, würde sich immer dieselbe Kurve abbilden. Die Messung nach einer Ψ(Ι)- Kennlinie erfolgt gemäß der Formel:

Hierbei ist Und die Spannung einer Sekundärwicklung des Messadapters. Die Messung kann sensortechnisch, beispielsweise mittels Hallsensor, durchgeführt werden. Alternativ ist es auch möglich, die magnetische Aussteuerung anhand einer B(H)-Kennlinie zu bestimmen, welche durch Umrechnung aus einer Ψ(Ι)- Kennlinie ermittelbar ist. Der magnetische Fluss Ψ ist proportional zur

Flussdichte B, welche von der magnetischen Feldstärke H abhängig ist, wobei die magnetischen Feldstärke H im Wesentlichen proportional zum Strom I ist.

Das erfindungsgemäße Messverfahren kann mit einer Vorrichtung umgesetzt werden, dessen magnetischer Messadapter das magnetische Wechselfeld Φ in das Bauteil einbringt. Vorzugsweise umfasst ein solcher magnetischer

Messadapter eine Erregerspule zur Erzeugung des magnetischen Wechselfeldes Φ aus einem elektrischen Erregersignal von mindestens einer Periodenlänge, welche mit einem Messjoch zur Weiterleitung des magnetischen Wechselfeldes Φ zu einem Prüfbereich der Vorrichtung für die Aufnahme des zu prüfenden Bauteils zusammenwirkt. Dieser Prüfbereich stellt eine Auslassung im

Hüllgeometrie-Verlauf des Messjochs dar, welcher vorzugsweise rechteckig ausgebildet ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform zur Erkennung streifenförmiger Fehlstellen im Bauteil wird vorgeschlagen, den Prüfbereich derart am Messjoch auszubilden, dass dieser von im Wesentlichen gerade verlaufenden Feldlinien durchflössen wird. Hierfür eignet sich beispielsweise der der Erregerspule gegenüberliegende Bereich des vorzugsweise rechteckigen Messjochs, im welchem dann eine Ausnehmung zur Schaffung des Prüfbereiches eingebracht ist.

Zur Erkennung ovaler bis kugelförmiger Fehlstellen im Bauteil wird dagegen vorgeschlagen, den Prüfbereich derart am Messjoch zu positionieren, dass dieser von im Wesentlichen gekrümmt verlaufenden Feldlinien durchflössen ist. Hierzu eignet sich insoweit ein Kantenbereich des Messjochs, in welchem die Feldlinien beim rechteckigen Messjoch um 90° umgelenkt werden.

Vorzugsweise sollte die Erregerspule mit einer Sekundärspule zur

Signalaufnahme des modulierten Wechselfeldes Φ' kombiniert werden. Es ist jedoch auch denkbar, eine solche Sekundärspule wegzulassen, um das modulierte Wechselfeld Φ' direkt mit der Erregerspule zu messen. Es gilt:

Hierbei ist ILess die gemessene Spulenspannung, Rs _P uie der Spulenwiderstand und Imess der gemessene Spulenstrom.

Im Hinblick auf eine erste bevorzugte Anwendungsform kann die

erfindungsgemäße Vorrichtung in eine Bearbeitungsmaschine implementiert werden. Vorzugsweise ist die Bearbeitungsmaschine eine CNC- Bearbeitungsmaschine, welche über eine automatische

Werkzeugwechselvorrichtung verfügt, um nach Werkzeugwechsel mehrere Bearbeitungsschritte am Bauteil durchzuführen. Im Rahmen des

Werkzeugwechsels kann auch ein erfindungsgemäßer Messadapter zur

Durchführung des erfindungsgegenständlichen Prüfschritts ausgewählt werden. Vorzugsweise erfolgt der Prüfschritt am Halbzeug, also vor dem eigentlichen Bearbeitungsbeginn. Die Vorrichtung zur Detektion von Fehlstellen kann insoweit beispielsweise seitens einer Halbzeugzuführung, also eingangsseitig der Bearbeitungsmaschine, angeordnet werden. Gemäß einer anderen bevorzugten Anwendungsform ist die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Detektion von Fehlstellen in eine Bearbeitungsmaschine integriert, welche ausgehend von einem Band- oder Stangenmaterial eine Werkstückbearbeitung vornimmt. Ebenso könnte dies beispielsweise eine Kaltumformanlage mit vorgeschaltetem Stahlband-Ringspeicher sein. Der Prüfschritt lässt sich vorzugsweise im Bereich der Band- oder

Stangenmaterialzuführung durchführen, indem der Messadapter dort positioniert ist, um ein zu bearbeitendes Band- oder Stangenmaterial hinsichtlich

eingeschlossener Fehlstellen zu prüfen, ehe dies der weiteren Bearbeitung zugeführt wird. Wird in einem Band- oder Stangenabschnitt eine signifikante Fehlstelle detektiert, so lässt sich dieser Bereich vorteilhafter Weise mit einer Ablängeinheit zum Abtrennen und Aussondern von fehlerhaften Bauteilen in Form von Band- oder Stangenabschnitten kombinieren. Hierdurch kann ein Prüfschritt auf Fehlstellen im Bauteil in eine automatisierte Produktion integriert werden. Auch eine Nachrüstung ist in einfacher Weise möglich.

Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Figuren näher dargestellt.

Ausführungsbeispiele

Es zeigt:

Figur 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur

magnetischen Detektion von streifenförmigen Einlagerungen als Fehlstellen in einem Einzelbauteil,

Figur 2a das Einzelbauteil von Figur 1 während der Messung bei

Winkelstellung der Fehlstelle von 0°,

Figur 2b das Einzelbauteil von Figur 1 während der Messung bei

Winkelstellung der Fehlstelle von 45°, Figur 2c das Einzelbauteil von Figur 1 während der Messung bei einer

Winkelstellung der Fehlstelle von 90°,

Figur 3a eine graphische Darstellung eines Kennlinienfeldes von Ψ(Ι)-

Kennlinien bei unterschiedlichen Wnkelstellungen über den Erregerstrom I,

Figur 3b eine graphische Darstellung eines Kennlinienfeldes Δ Ψ über den Erregerstrom, welches aus den Kennlinienfeld gemäß Figur 3a resultiert,

Figur 4 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer Vorrichtung zur Detektion von ovalen bis kugelförmigen Einlagerungen als Fehlstellen in einem Einzelbauteil,

Figur 5 eine schematische Darstellung einer CNC-

Bearbeitungsmaschine mit hierin integrierter Vorrichtung zur Detektion von Fehlstellen in Einzelbauteilen (Halbzeug), und

Figur 6 eine schematische Darstellung einer Stangenmaterial-

Bearbeitungsmaschine mit hierin integrierter Vorrichtung zur Detektion von Fehlstellen in Stangenmaterial (Halbzeug).

Gemäß Figur 1 besteht eine Vorrichtung zur magnetischen Detektion einer hier exemplarisch dargestellten streifenförmigen Fehlstelle 1 in einem

ferromagnetischen Bauteil 2 im Wesentlichen aus einem magnetischen

Messadapter 3, der eine magnetische Erregerspule 4 zur Erzeugung eines magnetischen Wechselfelds Φ umfasst. Die Erregerspule 4 erzeugt dieses magnetische Wechselfeld Φ aus einem elektrischen Erregersignal 5, welches die Dauer mindestens einer Schwingungsperiode aufweist. Dieses spezifische elektrische Erregersignal 5 wird von einer die Erregerspule 4 ansteuernden elektrischen Endstufe 6 generiert. Die Erregerspule 4 ist mit einem im

Längsschnitt der Hüllgeometrie nach rechteckförmigen Messjoch 7 ausgestattet, welches das erzeugte magnetische Wechselfeld Φ zu einem Prüfbereich 8 weiterleitet. Der Prüfbereich 8 stellt eine Ausnehmung in der Hüllgeometrie des Messjochs 7 dar und ist so dimensioniert, dass das zu prüfende Bauteil 2 hierin einführbar ist. Hierdurch durchdringt das magnetische Wechselfeld Φ das Bauteil 2 und die Fehlstelle 1 verursacht einen Modulationseffekt, so dass das hieraus resultierende modulierte Wechselfeld Φ' Informationen hinsichtlich der Größe, Beschaffenheit und Lage der Fehlstelle 1 im Bauteil 2 enthält.

Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Erregerspule 4 mit einer Sekundärspule 9 versehen, welche der Signalaufnahme des modulierten Wechselfelds Φ' dient. Für die Messung ist es erforderlich, dass sich das Bauteil 2 während dessen relativ zum Messadapter 3 derart bewegt, dass durch eine Fehlstelle 1 eine Änderung des Flussweges im eingebrachten magnetischen Wechselfeld Φ hervorgerufen wird. Diese Bewegung wird in Form einer rotierenden

Winkelverstellung des Bauteils 2 mittels des Schrittmotors M erzeugt. Über die lageabhängige magnetische Aussteuerung ermittelt die der Sekundärspule 9 nachgeschaltete elektronische Auswerteeinheit 10 die Größe, Beschaffenheit und Lage der Fehlstelle 1.

Nach Figur 2a ist der ausschnittsweise dargestellte Prüfbereich 8 wegen der Geometrie des Messjochs 7 von im Wesentlichen gerade verlaufenden Feldlinien 1 1 (exemplarisch) durchflössen. Hierdurch lassen sich insbesondere

streifenförmige Fehlstellen 1 detektieren. Bei diesem Ausführungsbeispiel erzeugt die in Richtung der Feldlinien verlaufende streifenförmige Fehlstelle 1 bei einer Wnkelstellung von 0° des Bauteils 2 relativ zum Messjoch 7 eine kaum beeinflusste lageabhängige magnetische Aussteuerung, wie anhand des hieran vorbeifließenden Feldlinienverlaufs zu erkennen ist.

Wrd die Wnkelstellung des Bauteils 2 gemäß Figur 2b auf 45° verändert, so bewirkt dies eine größere Schrägstellung der streifenförmigen Fehlstelle 1 relativ zu den Feldlinien 11. Dies führt zu einem längeren Flussweg. Die lageabhängige magnetische Aussteuerung verringert sich entsprechend.

Bei einer Wnkelstellung von 90° gemäß Figur 2c ist eine weitere Abnahme der lageabhängigen magnetischen Aussteuerung zu beobachten, welche bei diesem Ausführungsbeispiel ihr Maximum erreicht. Ein Teil des Magnetfeldes, hier durch eine Strichlinie angedeutet, verläuft weiterhin durch die Fehlstelle 1 hindurch. Der dargestellte Verlauf der Feldlinien 11 resultiert daraus, dass die Fehlstelle 1 mit schlechten magnetischen Eigenschaften zu einem verstärkten Fluss um die Fehlstelle 1 herum führt. Im Umkehrschluss würde eine Fehlstelle 1 mit einer gegenüber der Umgebung besseren magnetischen Eigenschaft zu einem verstärkten Fluss durch die Fehlstelle 1 hindurch führen.

Je nach Winkelstellung 0°, 45° und 90° entsteht eine Art Drosselklappeneffekt hinsichtlich der magnetischen Feldlinien, die sich signalverarbeitungstechnisch eindeutig auswerten lässt.

Die graphische Darstellung nach Figur 3a zeigt ein Kennlinienfeld von Ψ(Ι), Kennlinien der Messung gemäß des vorstehend apparativ beschriebenen Messaufbaus. Insoweit ist hier je eine Kennlinie für die Wnkelstellung 0°, 45° und 90° darstellt. Bei dieser graphischen Darstellung ist der magnetische Fluss Ψ über die elektrische Stromstärke I des Erregersignals aufgetragen.

Mit anderen Worten wird also für jede der drei Winkelstellung 0°, 45° und 90° des Bauteils relativ zum Messadapter je eine dieser Kennlinien eingemessen, indem jeweils eine Erregersignalperiode auf den Messadapter gegeben wird. Im Idealfall, also ohne Fehlstelle, würden alle drei Kennlinien übereinanderliegen. Der hier erkennbare Abstand untereinander im Mittelbereich des

Kennlinienfeldes deutet auf das Vorhandensein einer Fehlstelle hin.

Eine deutliche Sichtbarkeit ergibt sich in der Darstellungsform nach Figur 3b, worin die Differenz jeder der vorstehend angegebenen Kennlinie nach Figur 3a zu 0° als Referenz über die Erregerstromstärke I aufgetragen ist. Je stärker die Störstelle ins Magnetfeld eingedreht wird, desto größer wird die Differenz zur 0°- Messung. Aus der Analyse der Differenzkurven ist die Wnkellage des Einschlusses übrigens unabhängig von der Winkelwahl der Referenzkurve möglich.

Gemäß Figur 4 besteht ein Messadapter 3' einer anderen Ausführungsform im Wesentlichen ebenfalls aus einer von einer Endstufe 6 mit einem elektrischen Erregersignal 5 in Form eines periodischen wechselstrombeaufschlagten Erregerspule 4, welcher ein Messjoch 7' zugeordnet ist. Zur Signalaufnahme ist hier ebenfalls eine Erregerspule 9 vorgesehen, an welche eine elektronische Auswerteeinheit 10 angeschlossen ist. lm Gegensatz zu dem eingangs detailliert beschriebenen Ausführungsbeispiel besitzt das Messjoch 7' hier eine im Kantenbereich angeordnete Ausnehmung zur Bildung eines dortigen Prüfbereichs 8'. An dieser Stelle verlaufen die

Feldlinien 1 1 ' gekrümmt. Damit eignet sich der Messadapter 3' zur Erkennung ovaler bis kugelförmiger Fehlstellen 1 ' in einem Bauteil 2'. Auch hier wird das Bauteil 2' per Schrittmotor M stufenweise drehend innerhalb des Prüfbereichs 8' bewegt und die Messsignalerfassung sowie -auswertung erfolgt in analoger Weise zu dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel.

Bei dem schematisch in Figur 5 dargestellten Anwendungsfall ist der

Messadapter 3 in einer CNC-Bearbeitungsmaschine 100 integriert angeordnet. Diese Integration erfolgt über eine Werkzeugwechselvorrichtung 200 der

Bearbeitungsmaschine 100. Das Bauteil 2 wird als Werkstück in der durch Pfeil angedeuteten Materialflussrichtung im Halbzeugzustand zunächst durch den Messadapter 3 hinsichtlich des Vorhandenseins von Fehlstellen geprüft. Ist im Ergebnis dieses vorausgehenden Prüfschritts eine Fehlstelle 1 im Bauteil 2 festgestellt worden, so wird das fehlerbehaftete Bauteil 2 ausgesondert. Falls nicht, so erfolgt über die Werkzeugwechselvorrichtung 200 ein Werkzeugwechsel zu einem Bearbeitungswerkzeug, beispielsweise einem Fräser. Anschließend wird das Werkstück 2 damit spanend bearbeitet. Es können gegebenenfalls weitere Prüfschritte durch eine wiederholte Auswahl eines Messadapters 3 durch die Werkzeugwechselvorrichtung 200 erfolgen.

Bei dem in Figur 6 schematisch illustrierten Anwendungsfall kann die

erfindungsgemäße Lösung im Gegensatz zu der vorstehend beschriebenen Einzelbauteil-Bearbeitung auch für band- oder stangenförmiges Halbzeug als Ausgangsmaterial nutzbar gemacht werden.

Hierzu ist einer Bearbeitungsmaschine 100', welche eine Kaltumformmaschine darstellt, materialeingangsseitig eine Stangenmaterialzuführung 300 zugeordnet. Das im Halbzeugzustand als Stangenmaterial ausgebildete Bauteil 2' durchläuft zunächst eine Prüfung hinsichtlich Fehlstellen, ehe es in einem

Bearbeitungsraum 400 der Bearbeitungsmaschine 100' gelangt. Wrd im stangenförmigen Bauteil 2' durch den Messadapter 3 eine Fehlstelle 1 detektiert, so trennt eine Ablängeinheit 500 den betreffenden Stangenbereich ab, um diesen auszusondern. Nicht fehlerstellenbehaftete Stangenabschnitte des Bauteils 2' werden der umformtechnischen Bearbeitung innerhalb des Bearbeitungsraums 400 zugeführt.

Die Anwendung der erfindungsgemäßen Lösung ist nicht allein beschränkt auf die beiden vorstehend beschriebenen bevorzugten Beispiele. So kann auch eine Anwendung außerhalb von Bearbeitungsmaschinen und -anlagen erfolgen, bei denen in einem Prüfschritt ferromagnetische Bauteile unterschiedlicher Art auf Fehlstellen, also Fremdmaterialeinschlüsse, Gasblasen und dergleichen, untersucht werden.