GNAUCK KONRAD (DE)
WOWTSCHERK MARKUS (DE)
BOEHME CARSTEN (DE)
| WO2014122524A1 | 2014-08-14 | |||
| WO2014122524A1 | 2014-08-14 |
| DE20108829U1 | 2001-09-13 | |||
| US20150362895A1 | 2015-12-17 |
| Patentansprüche Positionierverfahren zum Positionieren eines zu bearbeitenden plattenartigen Werkstücks (2), insbesondere eines zu bearbeitenden Blechs, für eine Bearbeitung mittels einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung (12), • wobei das Werkstück (2) mittels eines gesteuerten Positionierantriebs (8) mit einer Positionierbewegung in einer Vorschubrichtung (7) in eine Bearbeitungsposition bewegt wird und • wobei das Werkstück (2) während der Positionierbewegung auf einer Werkstückauflage (17) gelagert wird, die während der Positionierbewegung des Werkstücks (2) mittels eines gesteuerten Auflageantriebs (19) mit einer Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Positionierbewegung des Werkstücks (2) der Auflageantrieb (19) und der Positionierantrieb (8) synchronisiert werden, indem eine Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) und eine Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) kalibriert werden, • wobei die Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) kalibriert wird, - indem ein Testwerkstück (21) auf der Werkstückauflage (17) mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung (7) angeordnet wird, - indem mittels einer Markiervorrichtung (13) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (21) eine Testwerkstückmarkierung (22) erzeugt wird, - indem bei in der Anfangsposition angeordnetem Testwerkstück (21) eine anfängliche Position (A) der Testwerkstückmarkierung (22) in der Vorschubrichtung (7) in einem Koordinatensystem einer Steuerung (16) eines Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) bestimmt wird, - indem mittels des Auflageantriebs (19) die Werkstückauflage (17) mit einer testweisen Auflagebewegung über eine Weglänge der testweisen Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird, wobei gemeinschaftlich mit der Werkstückauflage (17) das auf der Werkstückauflage (17) gelagerte und mit der Testwerkstückmarkierung (22) versehene Testwerkstück (21) mittels des Auflageantriebs (19) in der Vor- schubrichtung (7) bewegt wird und dadurch mit einer Testwerkstückbewegung über eine mit der Weglänge der testweisen Auflagebewegung übereinstimmende Weglänge der Testwerkstückbewegung in der Vorschubrichtung (7) in eine Zielposition bewegt wird und wobei die Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) den Auflageantrieb (19) zur Ausführung der testweisen Auflagebewegung anhand einer Steuergröße steuert zur Bemessung der Weglänge der testweisen Auflagebewegung und der Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung als eine definierte Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung, - indem bei in der Zielposition angeordnetem Testwerkstück (21) eine Endposition (B) der Testwerkstückmarkierung (22) in der Vorschubrichtung (7) in dem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) bestimmt wird, - indem ein in dem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) in der Vorschubrichtung (7) bestehender Abstand zwischen der anfänglichen Position (A) der Testwerkstückmarkierung (22) und der Endposition (B) der Testwerkstückmarkierung (22) als eine Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung bestimmt wird, - indem die Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung und die Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung miteinander verglichen werden und - indem bei einer Abweichung der Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung von der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung eine Korrektur der Steuergröße zur Steuerung des Auflageantriebs (19) vorgenommen wird im Sinne einer Angleichung der Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung an die Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung und • wobei die Steuerung des Positionierantriebs (8) kalibriert wird, - indem ein Testwerkstück (21a) auf der Werkstückauflage (17) mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung (7) angeordnet wird, - indem mittels einer Markiervorrichtung (13) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (21a) eine Testwerkstückmarkierung (22) erzeugt wird, - indem bei in der Anfangsposition angeordnetem Testwerkstück (21a) eine anfängliche Position (A) der Testwerkstückmarkierung (22) in der Vorschubrichtung (7) in einem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) bestimmt wird, - indem das mit der ersten Testwerkstückmarkierung (22) versehene Testwerkstück (21a) mittels des Positionierantriebs (8) mit einer testweisen Positionierbewegung über eine Weglänge der testweisen Positionierbewegung in der Vorschubrichtung (7) in eine Zielposition bewegt wird, wobei die Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) den Positionierantrieb (8) zur Ausführung der testweisen Positionierbewegung anhand einer Steuergröße steuert zur Bemessung der Weglänge der testweisen Positionierbewegung als eine definierte Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung, die mit der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung übereinstimmt, - indem bei in der Zielposition angeordnetem Testwerkstück (21a) eine Endposition (B) der Testwerkstückmarkierung (22) in der Vorschubrichtung (7) in dem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) bestimmt wird, - indem ein in dem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) in der Vorschubrichtung (7) bestehender Abstand zwischen der anfänglichen Position (A) der Testwerkstückmarkierung (22) und der Endposition (B) der Testwerkstückmarkierung (22) als eine Ist-Weglänge der testweisen Positionierbewegung bestimmt wird, - indem die Ist-Weglänge der testweisen Positionierbewegung und die Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung miteinander verglichen werden und - indem bei einer Abweichung der Ist-Weglänge der testweisen Positionierbewegung von der Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung eine Korrektur der Steuergröße zur Steuerung des Positionierantriebs (8) vorgenommen wird im Sinne einer Angleichung der Ist-Weg- länge der testweisen Positionierbewegung an die Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung. 2. Positionierverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer als Markiervorrichtung (13) vorgesehenen Trennvorrichtung an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (21, 21a) als Testwerkstückmarkierung (22) eine Aussparung des Testwerkstücks (21, 21a) erzeugt wird. 3. Positionierverfahren nach Anspruch 2 oder Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei in der Zielposition angeordnetem Testwerkstück (21, 21a) die Endposition der Testwerkstückmarkierung (22) in der Vorschubrichtung (7) in dem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) bestimmt wird, indem die Testwerkstückmarkierung (22) mittels des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) mit einer an der Markiervorrichtung (13) vorgesehenen Detektionsvorrichtung angefahren wird. 4. Positionierverfahren zum Positionieren eines zu bearbeitenden plattenartigen Werkstücks (2), insbesondere eines zu bearbeitenden Blechs, für eine Bearbeitung mittels einer Bearbeitungsvorrichtung (12), • wobei das Werkstück (2) mittels eines gesteuerten Positionierantriebs (8) mit einer Positionierbewegung in einer Vorschubrichtung (7) in eine Bearbeitungsposition bewegt wird und • wobei das Werkstück (2) während der Positionierbewegung auf einer Werkstückauflage (17) gelagert wird, die während der Positionierbewegung des Werkstücks (2) mittels eines gesteuerten Auflageantriebs (19) mit einer Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Positionierbewegung des Werkstücks (2) der Auflageantrieb (19) und der Positionierantrieb (8) synchronisiert werden, indem eine Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) und eine Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) kalibriert werden, • wobei die Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) kalibriert wird, - indem ein Testwerkstück (121) auf der Werkstückauflage (17) mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung (7) angeordnet wird, - indem eine Markiervorrichtung (13) mittels eines gesteuerten Vorrichtungsantriebs (15) in der Vorschubrichtung (7) in eine erste Markierposition (Ml) bewegt wird, - indem mittels der gegenüber der ersten Markierposition (Ml) definiert angeordneten Markiervorrichtung (13) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (121) eine erste Testwerkstückmarkierung (122) erzeugt wird, - indem mittels des Auflageantriebs (19) die Werkstückauflage (17) mit einer testweisen Auflagebewegung über eine Weglänge der testweisen Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird, wobei gemeinschaftlich mit der Werkstückauflage (17) das auf der Werkstückauflage (17) gelagerte und mit der ersten Testwerkstückmarkierung (122) versehene Testwerkstück (121) mittels des Auflageantriebs (19) in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird und dadurch mit einer Testwerkstückbewegung über eine mit der Weglänge der testweisen Auflagebewegung übereinstimmende Weglänge der Testwerkstückbewegung in der Vorschubrichtung (7) in eine Zielposition bewegt wird und wobei die Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) den Auflageantrieb (19) zur Ausführung der testweisen Auflagebewegung anhand einer Steuergröße steuert zur Bemessung der Weglänge der testweisen Auflagebewegung und der Testwerkstückbewegung als eine definierte Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung, - indem die Markiervorrichtung (13) mittels des Vorrichtungsantriebs (15) mit einer Vorrichtungsbewegung in der Vorschubrichtung (7) über eine Weglänge der Vorrichtungsbewegung aus der ersten Markierposition (Ml) in eine zweite Markierposition (M2) bewegt wird, - indem mittels der gegenüber der zweiten Markierposition (M2) definiert angeordneten Markiervorrichtung (13) an dem in der Zielposition angeordneten Testwerkstück (121) eine zweite Testwerkstückmarkierung (123) erzeugt wird, - indem mittels der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) die Weglänge der Vorrichtungsbewegung auf der Grundlage der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung derart bemessen wird, dass die erste Testwerkstückmarkierung (122) und die zweite Testwerkstückmarkierung (123) in einem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) in der Vorschubrichtung (7) einen Soll-Abstand aufweisen, - indem ein tatsächlicher Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) als Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) in der Vorschubrichtung (7) bestimmt wird, - indem der Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) und der Soll-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) miteinander verglichen werden und - indem bei einer Abweichung des Ist-Abstands der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) von dem Soll-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) eine Korrektur der Steuergröße zur Steuerung des Auflageantriebs (19) vorgenommen wird im Sinne einer Angleichung des Ist-Abstands der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) an den Soll-Ab- stand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) und • wobei die Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) kalibriert wird, - indem ein Testwerkstück (121a) auf der Werkstückauflage (17) mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung (7) angeordnet wird, - indem eine Markiervorrichtung (13) mittels eines gesteuerten Vorrichtungsantriebs (15) in der Vorschubrichtung (7) in eine erste Markierposition (Ml) bewegt wird, - indem mittels der gegenüber der ersten Markierposition (Ml) definiert angeordneten Markiervorrichtung (13) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (121a) eine erste Testwerkstückmarkierung (122) erzeugt wird, - indem das mit der ersten Testwerkstückmarkierung (122) versehene Testwerkstück (121a) mittels des Positionierantriebs (8) mit einer testweisen Positionierbewegung über eine Weglänge der testweisen Positionierbewegung in der Vorschubrichtung (7) in eine Zielposition bewegt wird, wobei die Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) den Positionierantrieb (8) zur Ausführung der testweisen Positionierbewegung anhand einer Steuergröße steuert zur Bemessung der Weglänge der testweisen Positionierbewegung als eine definierte Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung, die mit der definierten Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung übereinstimmt, - indem die Markiervorrichtung (13) mittels des Vorrichtungsantriebs (15) mit einer Vorrichtungsbewegung in der Vorschubrichtung (7) über eine Weglänge der Vorrichtungsbewegung aus der ersten Markierposition (Ml) in eine zweite Markierposition (M2) bewegt wird, - indem mittels der gegenüber der zweiten Markierposition (M2) definiert angeordneten Markiervorrichtung (13) an dem in der Zielposition angeordneten Testwerkstück (121a) eine zweite Testwerkstückmarkierung (123) erzeugt wird, - indem mittels der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) die Weglänge der Vorrichtungsbewegung auf der Grundlage der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung derart bemessen wird, dass die erste Testwerkstückmarkierung (122) und die zweite Testwerkstückmarkierung (123) in einem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) in der Vorschubrichtung (7) einen Soll-Abstand aufweisen, - indem ein tatsächlicher Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) als Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) bestimmt wird, - indem der Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) und der Soll-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) miteinander verglichen werden und - indem bei einer Abweichung des Ist-Abstands der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) von dem Soll-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) eine Korrektur der Steuergröße zur Steuerung des Positionierantriebs (8) vorgenommen wird im Sinne einer Angleichung des Ist-Abstands der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) an den Soll-Ab- stand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123). Positionierverfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, • dass mittels einer als Markiervorrichtung (13) vorgesehenen Trennvorrichtung an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (121, 121a) als erste Testwerkstückmarkierung (122) eine erste Aussparung des Testwerkstücks (121, 121a) und an dem in der Zielposition angeordneten Testwerkstück (121, 121a) als zweite Testwerkstückmarkierung (123) eine zweite Aussparung des Testwerkstücks (121, 121a) erzeugt wird, • dass mittels der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) die Weglänge der Vorrichtungsbewegung auf der Grundlage der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung derart bemessen wird, dass zwischen der ersten Aussparung (122) des Testwerkstücks (121, 121a) und der zweiten Aussparung (123) des Testwerkstücks (121, 121a) ein Trennsteg (124) erzeugt wird mit einer den Soll-Abstand der ersten Aussparung (122) des Testwerkstücks (121, 121a) und der zweiten Aussparung (123) des Testwerkstücks (121, 121a) in der Vorschubrichtung (7) ausbildenden Soll- Breite, • dass eine tatsächliche Breite des Trennstegs (124) zwischen der ersten Aussparung (122) des Testwerkstücks (121, 121a) und der zweiten Aussparung (123) des Testwerkstücks (121, 121a) als Ist-Breite (b) des Trennstegs (124) bestimmt wird, • dass die Ist-Breite (b) des Trennstegs (124) und die Soll-Breite des Trennstegs (124) miteinander verglichen werden und • dass bei einer Abweichung der Ist-Breite (b) des Trennstegs (124) von der Soll-Breite des Trennstegs (124) eine Korrektur der Steuergröße zur Steuerung des Positionierantriebs (8) vorgenommen wird im Sinne einer Angleichung der Ist-Breite (b) des Trennstegs (124) an die Soll-Breite des Trennstegs (124). 6. Positionierverfahren nach Anspruch 4 oder Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der tatsächliche Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) als Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) bestimmt wird, indem der tatsächliche Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) manuell gemessen wird. 7. Positionierverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche zum Positionieren eines von einem Coil (3) abgewickelten plattenartigen Werkstücks (2), insbesondere eines von einem Coil (3) abgewickelten Blechs, dadurch gekennzeichnet, • dass zur Kalibrierung der Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) ein von dem Coil (3) getrenntes Werkstück als Testwerkstück (21, 121) verwendet wird und • dass zur Kalibrierung der Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) eine mit einem restlichen Coil (3) zusammenhängende Teillänge des Coils (3) als Testwerkstück (21a, 121a) verwendet wird. Bearbeitungsverfahren zum Bearbeiten eines plattenartigen Werkstücks (2), insbesondere eines Blechs, mittels einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung (12), wobei das Werkstück (2) vor der Bearbeitung in einem Arbeitsbereich (14) der maschinellen Bearbeitungsvorrichtung (12) unter Anwendung eines Positionierverfahrens positioniert wird, im Rahmen dessen das Werkstück (2) • mittels eines gesteuerten Positionierantriebs (8) mit einer Positionierbewegung in einer Vorschubrichtung (7) in eine Bearbeitungsposition bewegt wird und • während der Positionierbewegung auf einer Werkstückauflage (17) gelagert wird, die während der Positionierbewegung des Werkstücks (2) mittels eines gesteuerten Auflageantriebs (19) mit einer Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Positionierverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet ist. Bearbeitungsverfahren nach Anspruch 8 zum trennenden Bearbeiten eines plattenartigen Werkstücks (2), insbesondere eines Blechs, mittels eines Trennwerkzeugs, wobei das Positionierverfahren nach Anspruch 2 oder Anspruch 5 ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass als Trennvorrichtung zur Erzeugung der Testwerkstückmarkierung (22) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (121, 121a) oder als Trennvorrichtung zur Erzeugung der ersten Testwerkstückmarkierung (122) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (121, 121a) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) an dem in der Zielposition angeordneten Testwerkstück (121, 121a) das Trennwerkzeug zur trennenden Werkstückbearbeitung verwendet wird. Positioniervorrichtung zum Positionieren eines zu bearbeitenden plattenartigen Werkstücks (2), insbesondere eines zu bearbeitenden Blechs, für eine Bearbeitung mittels einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung (12), • mit einem Positionierantrieb (8), mittels dessen das Werkstück (2) mit einer Positionierbewegung in einer Vorschubrichtung (7) in eine Bearbeitungsposition bewegbar ist, • mit einer Werkstückauflage (17), auf welcher das Werkstück (2) während der Positionierbewegung lagerbar ist und die einen Auflageantrieb (19) aufweist, mittels dessen die Werkstückauflage (17) während der Positionierbewegung des Werkstücks (2) mit einer Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegbar ist sowie • mit einer numerischen Vorrichtungssteuerung (25), die eine Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) der Werkstückauflage (17) und eine Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Positionierbewegung des Werkstücks (2) der Auflageantrieb (19) und der Positionierantrieb (8) synchronisierbar sind, indem eine Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) und eine Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) kalibrierbar sind, • wobei die Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) kalibrierbar ist, - indem ein Testwerkstück (21) auf der Werkstückauflage (17) mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung (7) angeordnet wird, - indem mittels einer Markiervorrichtung (13) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (21) eine Testwerkstückmarkierung (22) erzeugt wird, - indem bei in der Anfangsposition angeordnetem Testwerkstück (21) eine anfängliche Position (A) der Testwerkstückmarkierung (22) in der Vorschubrichtung (7) in einem Koordinatensystem einer Steuerung (16) eines Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) bestimmt wird, - indem mittels des Auflageantriebs (19) die Werkstückauflage (17) mit einer testweisen Auflagebewegung über eine Weglänge der testweisen Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird, wobei ge- meinschaftlich mit der Werkstückauflage (17) das auf der Werkstückauflage (17) gelagerte und mit der Testwerkstückmarkierung (22) versehene Testwerkstück (21) mittels des Auflageantriebs (19) in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird und dadurch mit einer Testwerkstückbewegung über eine mit der Weglänge der testweisen Auflagebewegung übereinstimmende Weglänge der Testwerkstückbewegung in der Vorschubrichtung (7) in eine Zielposition bewegt wird und wobei die Steuerung des Auflageantriebs (20) den Auflageantrieb (19) zur Ausführung der testweisen Auflagebewegung anhand einer Steuergröße steuert zur Bemessung der Weglänge der testweisen Auflagebewegung und der Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung als eine definierte Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung, - indem bei in der Zielposition angeordnetem Testwerkstück (21) eine Endposition (B) der Testwerkstückmarkierung (22) in der Vorschubrichtung (7) in dem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) bestimmt wird, - indem ein in dem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) in der Vorschubrichtung (7) bestehender Abstand zwischen der anfänglichen Position (A) der Testwerkstückmarkierung (22) und der Endposition (B) der Testwerkstückmarkierung (22) als eine Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung bestimmt wird, - indem die Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung und die Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung miteinander verglichen werden und - indem bei einer Abweichung der Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung von der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung eine Korrektur der Steuergröße zur Steuerung des Auflageantriebs (19) vorgenommen wird im Sinne einer Angleichung der Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung an die Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung und • wobei die Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) kalibrierbar ist, - indem ein Testwerkstück (21a) auf der Werkstückauflage (17) mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung (7) angeordnet wird, - indem mittels einer Markiervorrichtung (13) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (21a) eine Testwerkstückmarkierung (22) erzeugt wird, - indem bei in der Anfangsposition angeordnetem Testwerkstück (21a) eine anfängliche Position der Testwerkstückmarkierung (22) in der Vorschubrichtung (7) in einem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) bestimmt wird, - indem das mit der ersten Testwerkstückmarkierung (22) versehene Testwerkstück (21a) mittels des Positionierantriebs (8) mit einer testweisen Positionierbewegung über eine Weglänge der testweisen Positionierbewegung in der Vorschubrichtung (7) in eine Zielposition bewegt wird, wobei die Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) den Positionierantrieb (8) zur Ausführung der testweisen Positionierbewegung anhand einer Steuergröße steuert zur Bemessung der Weglänge der testweisen Positionierbewegung als eine definierte Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung, die mit der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung übereinstimmt, - indem bei in der Zielposition angeordnetem Testwerkstück (21a) eine Endposition der Testwerkstückmarkierung (22) in der Vorschubrichtung (7) in dem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) bestimmt wird, - indem ein in dem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) in der Vorschubrichtung (7) bestehender Abstand zwischen der anfänglichen Position (A) der Testwerkstückmarkierung (22) und der Endposition (B) der Testwerkstückmarkierung (22) als eine Ist-Weglänge der testweisen Positionierbewegung bestimmt wird, - indem die Ist-Weglänge der testweisen Positionierbewegung und die Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung miteinander verglichen werden und - indem bei einer Abweichung der Ist-Weglänge der testweisen Positionierbewegung von der Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung eine Korrektur der Steuergröße zur Steuerung des Positionierantriebs (8) vorgenommen wird im Sinne einer Angleichung der Ist-Weg- länge der testweisen Positionierbewegung an die Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung. Positioniervorrichtung zum Positionieren eines zu bearbeitenden plattenartigen Werkstücks (2), insbesondere eines zu bearbeitenden Blechs, für eine Bearbeitung mittels einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung (12), • mit einem Positionierantrieb (8), mittels dessen das Werkstück (2) mit einer Positionierbewegung in einer Vorschubrichtung (7) in eine Bearbeitungsposition bewegbar ist, • mit einer Werkstückauflage (17), auf welcher das Werkstück (2) während der Positionierbewegung lagerbar ist und die einen Auflageantrieb (19) aufweist, mittels dessen die Werkstückauflage (17) während der Positionierbewegung des Werkstücks (2) mit einer Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegbar ist sowie • mit einer numerischen Vorrichtungssteuerung (25), die eine Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) der Werkstückauflage (17) und eine Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Positionierbewegung des Werkstücks (2) der Auflageantrieb (19) und der Positionierantrieb (8) synchronisierbar sind, indem eine Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) und eine Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) kalibrierbar sind, • wobei die Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) kalibrierbar ist, - indem ein Testwerkstück (121) auf der Werkstückauflage (17) mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung (7) angeordnet wird, - indem eine Markiervorrichtung (13) mittels eines gesteuerten Vorrichtungsantriebs (15) in der Vorschubrichtung (7) in eine erste Markierposition (Ml) bewegt wird, - indem mittels der gegenüber der ersten Markierposition (Ml) definiert angeordneten Markiervorrichtung (13) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (121) eine erste Testwerkstückmarkierung (122) erzeugt wird, - indem mittels des Auflageantriebs (19) die Werkstückauflage (17) mit einer testweisen Auflagebewegung über eine Weglänge der testweisen Auflagebewegung in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird, wobei gemeinschaftlich mit der Werkstückauflage (17) das auf der Werkstückauflage (17) gelagerte und mit der ersten Testwerkstückmarkierung (122) versehene Testwerkstück (121) mittels des Auflageantriebs (19) in der Vorschubrichtung (7) bewegt wird und dadurch mit einer Testwerkstückbewegung über eine mit der Weglänge der testweisen Auflagebewegung übereinstimmende Weglänge der Testwerkstückbewegung in der Vorschubrichtung (7) in eine Zielposition bewegt wird und wobei die Steuerung (20) des Auflageantriebs (19) den Auflageantrieb (19) zur Ausführung der testweisen Auflagebewegung anhand einer Steuergröße steuert zur Bemessung der Weglänge der testweisen Auflagebewegung und der Testwerkstückbewegung als eine definierte Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung, - indem die Markiervorrichtung (13) mittels des Vorrichtungsantriebs (15) mit einer Vorrichtungsbewegung in der Vorschubrichtung (7) über eine Weglänge der Vorrichtungsbewegung aus der ersten Markierposition (Ml) in eine zweite Markierposition (M2) bewegt wird, - indem mittels der gegenüber der zweiten Markierposition (M2) definiert angeordneten Markiervorrichtung (13) an dem in der Zielposition angeordneten Testwerkstück (121) eine zweite Testwerkstückmarkierung (123) erzeugt wird, - indem mittels der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) die Weglänge der Vorrichtungsbewegung auf der Grundlage der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung derart bemessen wird, dass die erste Testwerkstückmarkierung (122) und die zweite Testwerkstückmarkierung (123) in einem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) in der Vorschubrichtung (7) einen Soll-Abstand aufweisen, - indem ein tatsächlicher Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) als Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) in der Vorschubrichtung (7) bestimmt wird, - indem der Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) und der Soll-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) miteinander verglichen werden und - indem bei einer Abweichung des Ist-Abstands der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) von dem Soll-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) eine Korrektur der Steuergröße zur Steuerung des Auflageantriebs (19) vorgenommen wird im Sinne einer Angleichung des Ist-Abstands der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) an den Soll-Ab- stand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) und • wobei die Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) kalibrierbar ist, - indem ein Testwerkstück (121a) auf der Werkstückauflage (17) mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung (7) angeordnet wird, - indem eine Markiervorrichtung (13) mittels eines gesteuerten Vorrichtungsantriebs (15) in der Vorschubrichtung (7) in eine erste Markierposition (Ml) bewegt wird, - indem mittels der gegenüber der ersten Markierposition (Ml) definiert angeordneten Markiervorrichtung (13) an dem in der Anfangsposition angeordneten Testwerkstück (121a) eine erste Testwerkstückmarkierung (122) erzeugt wird, - indem das mit der ersten Testwerkstückmarkierung (122) versehene Testwerkstück (121a) mittels des Positionierantriebs (8) mit einer testweisen Positionierbewegung über eine Weglänge der testweisen Positionierbewegung in der Vorschubrichtung (7) in eine Zielposition bewegt wird, wobei die Steuerung (11) des Positionierantriebs (8) den Positionierantrieb (8) zur Ausführung der testweisen Positionierbewegung anhand einer Steuergröße steuert zur Bemessung der Weglänge der testweisen Positionierbewegung als eine definierte Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung, die mit der definierten Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung übereinstimmt, - indem die Markiervorrichtung (13) mittels des Vorrichtungsantriebs (15) mit einer Vorrichtungsbewegung in der Vorschubrichtung (7) über eine Weglänge der Vorrichtungsbewegung aus der ersten Markierposition (Ml) in eine zweite Markierposition (M2) bewegt wird, - indem mittels der gegenüber der zweiten Markierposition (M2) definiert angeordneten Markiervorrichtung (13) an dem in der Zielposition angeordneten Testwerkstück (121a) eine zweite Testwerkstückmarkierung (123) erzeugt wird, - indem mittels der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) die Weglänge der Vorrichtungsbewegung auf der Grundlage der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs (19) erzeugten Testwerkstückbewegung derart bemessen wird, dass die erste Testwerkstückmarkierung (122) und die zweite Testwerkstückmarkierung (123) in einem Koordinatensystem der Steuerung (16) des Vorrichtungsantriebs (15) der Markiervorrichtung (13) in der Vorschubrichtung (7) einen Soll-Abstand aufweisen, - indem ein tatsächlicher Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) als Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) bestimmt wird, - indem der Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) und der Soll-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) miteinander verglichen werden und - indem bei einer Abweichung des Ist-Abstands der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) von dem Soll-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) eine Korrektur der Steuergröße zur Steuerung des Positionierantriebs (8) vorgenommen wird im Sinne einer Angleichung des Ist-Abstands der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123) an den Soll-Ab- stand der ersten Testwerkstückmarkierung (122) und der zweiten Testwerkstückmarkierung (123). Maschinelle Anordnung zum Bearbeiten eines plattenartigen Werkstücks (2), insbesondere eines Blechs, • mit einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung (12), die einen Arbeitsbereich (14) aufweist mit einer Werkstückauflage (17), auf welcher das Werkstück (2) während der Bearbeitung in einer Bearbeitungsposition lagerbar ist sowie • mit einer Positioniervorrichtung (8), mittels derer das Werkstück (2) vor der Bearbeitung in die Bearbeitungsposition auf der Werkstückauflage (17) bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass als Positioniervorrichtung die Positioniervorrichtung nach Anspruch 10 oder die Positioniervorrichtung nach Anspruch 11 vorgesehen ist. |
TRUMPF Werkzeugmaschinen SE + Co. KG
Johann-Maus-Strasse 2
71254 Ditzingen
Deutschland
Verfahren und Vorrichtung zum Positionieren sowie Verfahren und Vorrichtung zum Bearbeiten eines plattenartigen Werkstücks, insbesondere eines Blechs Die Erfindung betrifft ein Positionierverfahren zum Positionieren eines zu bearbeitenden plattenartigen Werkstücks, insbesondere eines zu bearbeitenden Blechs, für eine Bearbeitung mittels einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung,
• wobei das Werkstück mittels eines gesteuerten Positionierantriebs mit einer Positionierbewegung in einer Vorschubrichtung in eine Bearbeitungsposition bewegt wird und
• wobei das Werkstück während der Positionierbewegung auf einer Werkstückauflage gelagert wird, die während der Positionierbewegung des Werkstücks mittels eines gesteuerten Auflageantriebs mit einer Auflagebewegung in der Vorschubrichtung bewegt wird. Die Erfindung betrifft außerdem ein Bearbeitungsverfahren zum Bearbeiten eines plattenartigen Werkstücks, insbesondere eines Blechs, mittels einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung, wobei das Werkstück vor der Bearbeitung in einem Arbeitsbereich der maschinellen Bearbeitungsvorrichtung unter Anwendung eines Positionierverfahrens der vorstehenden Art positioniert wird.
TRUMPF Werkzeugmaschinen SE + Co. KG DS16781P3676WOO Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Durchführung des vorstehenden Positionierverfahrens sowie eine maschinelle Anordnung zur Durchführung des vorstehenden Bearbeitungsverfahrens.
Etwa bei der Blechbearbeitung vom Coil wird eine Teillänge eines zu einem Coil aufgewickelten Blechbands nach dem Abwickeln von dem Coil und einem anschließenden Richtvorgang als zu bearbeitendes Blech dem Arbeitsraum einer maschinellen Anordnung für die Blechbearbeitung zugeführt. In dem Arbeitsraum der maschinellen Anordnung befindet sich eine Werkstückauflage, auf welcher das Blech während der Bearbeitung in einer Bearbeitungsposition gelagert ist. In die Bearbeitungsposition wird das Blech vor Beginn der Bearbeitung mittels eines numerisch gesteuerten Positionierantriebs in einer Vorschubrichtung bewegt. Bei seiner Positionierbewegung ist das Blech auf der Werkstückauflage gelagert. Insbesondere zur Vermeidung einer Beschädigung der auflageseitigen Blechoberfläche wird die Blechbewegung in der Vorschubrichtung von der Werkstückauflage mitvollzogen. Zu diesem Zweck wird die Werkstückauflage mittels eines numerisch gesteuerten Auflageantriebs gemeinschaftlich mit dem Blech in der Vorschubrichtung bewegt.
Gattungsgemäßer Stand der Technik ist offenbart in WO 2014/122524 Al.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine besonders oberflächenschonende Bewegung des zu bearbeitenden plattenartigen Werkstücks in die Bearbeitungsposition zu ermöglichen.
Erfindungsgemäß gelöst wird diese Aufgabe durch die Positionierverfahren nach Patentanspruch 1 und Patentanspruch 4, durch das Bearbeitungsverfahren nach Patentanspruch 8, durch die Positioniervorrichtungen nach Patentanspruch 10 und Patentanspruch 11 und durch die maschinelle Anordnung nach Patentanspruch 12.
Im Falle der Erfindung werden der Auflageantrieb, mittels dessen die mit dem zu positionierenden Werkstück beladene Werkstückauflage in der Vorschubrichtung bewegt wird und der Positionierantrieb, welcher das Werkstück in der Vorschub- richtung antreibt, vor der Bewegung eines Werkstücks in die Bearbeitungsposition synchronisiert. Durch die zu diesem Zweck vorgenommene Kalibrierung der Steuerung des Auflageantriebs und der Steuerung des Positionierantriebs wird für die nachfolgende Positionierung eines zu bearbeitenden Werkstücks ein Gleichlauf der mittels des Auflageantriebs bewegten Werkstückauflage und des mittels des Positionierantriebs vorgeschobenen Werkstücks erreicht. Infolge des Gleichlaufs werden ein ansonsten möglicher Schlupf zwischen der Werkstückauflage und dem auf der Werkstückauflage gelagerten Werkstück und eine aus dem Schlupf zwischen der Werkstückauflage und dem Werkstück resultierende, insbesondere mechanische, Beanspruchung der auflageseitigen Werkstückoberfläche vermieden.
Bei einer Blechbearbeitung vom Coil kann die erfindungsgemäße Synchronisierung des Auflageantriebs und des Positionierantriebs vorgenommen werden, ehe ein erster zu bearbeitender Abschnitt des zu dem Coil aufgewickelten Blechbands in die Bearbeitungsposition bewegt wird. Denkbar ist auch die Zwischenschaltung einer Synchronisierung des Auflageantriebs und des Positionierantriebs während der Abarbeitung eines Coils, sobald an einem in die Bearbeitungsposition bewegten Abschnitt des Blechbands oder an Bearbeitungsprodukten Oberflächenschäden festgestellt werden, die auf einen Schlupf zwischen dem in die Bearbeitungsposition bewegten Werkstück und der Werkstückauflage hindeuten.
Die Werkstückauflage ist vorzugsweise als endlos umlaufendes Auflageband ausgebildet. Im Falle eines motorischen Antriebs des Auflagebands mittels eines Antriebsrads bestimmt der Teilkreisdurchmesser des Antriebsrads die aus einer Drehung des Antriebsrads resultierende Weglänge der Auflagebewegung. Ein in der numerischen Steuerung des Auflageantriebs durch Programmierung der Steuerung hinterlegter Wert für den Teilkreisdurchmesser des Antriebsrads des Auflageantriebs kann folglich als Grundlage für die Steuerung des Auflageantriebs herangezogen werden.
Als Positionierantrieb kommt insbesondere ein numerisch gesteuerter Antrieb mit wenigstens einer Vorschubwalze in Frage, welche das Testwerkstück beziehungs- weise das zu bearbeitende Werkstück im Reibschluss in der Vorschubrichtung bewegt. Zur Ermittlung der Weglänge der testweisen und der regulären Positionierbewegung kann ein auf dem Testwerkstück beziehungsweise auf dem zu bearbeitenden Werkstück abrollendes Messrad dienen. Ein in der numerischen Steuerung des Positionierantriebs programmierter Teilkreisdurchmesser des Messrads eignet sich dann als Steuergröße für die Steuerung des Positionierantriebs.
Im Falle einer Abweichung der ermittelten Ist-Weglänge der Testwerkstückbewegung von der Soll-Weglänge der Testwerkstückbewegung und/oder bei einer Abweichung des ermittelten Ist-Abstands der ersten und der zweiten Testwerkstückmarkierung von dem Soll-Abstand kann durch entsprechende Umprogrammierung des als Steuergröße herangezogenen Teilkreisdurchmessers des Antriebsrades des Auflageantriebs und/oder des als Steuergröße herangezogenen Teilkreisdurchmessers des Messrads des Positionierantriebs für den gewünschten Gleichlauf der Werkstückauflage und des auf der Werkstückauflage gelagerten Werkstücks gesorgt werden.
Die Bearbeitungsvorrichtung der erfindungsgemäßen maschinellen Anordnung ist insbesondere als Laserbearbeitungsvorrichtung, beispielsweise als Laserschneidkopf, ausgebildet und numerisch gesteuert in einer parallel zu der Werkstückbeziehungsweise Testwerkstückoberfläche verlaufenden Ebene zweiachsig bewegbar.
Besondere Ausführungsarten der erfindungsgemäßen Verfahren und Vorrichtungen nach den unabhängigen Patentansprüchen 1, 4, 8 und 10 bis 12 ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen 2, 3, 5 bis 7 und 9.
Für die zur Kalibrierung der Steuerungen des Auflageantriebs und des Positionierantriebs eingesetzte Markiervorrichtung kommen im Falle der Erfindung unterschiedliche Vorrichtungsbauarten in Frage. Als Markiervorrichtung bevorzugt wird erfindungsgemäß eine Trennvorrichtung, welche die Testwerkstückmarkierungen durch trennende Bearbeitung der Testwerkstücke als Aussparungen der Testwerkstücke erzeugt (Patentansprüche 2, 5). Besonders vorteilhaft ist die Verwendung einer Trennvorrichtung als Markiervorrichtung in Fällen, in denen die Synchronisierung des Auflageantriebs und des Positionierantriebs zur Vorbereitung einer trennenden Werkstückbearbeitung dient (Patentanspruch 9). In diesem Anwendungsfall der Erfindung kann das für die Werkstückbearbeitung eingesetzte Trennwerkzeug auch bereits im Vorfeld der Werkstückbearbeitung die Markierungen an den Testwerkstücken erzeugen. Aufgrund der üblicherweise hochgenauen Positionssteuerung der Trennwerkzeuge für die trennende Werkstückbearbeitung, beispielsweise von Laserschneidköpfen, eignen sich die Trennwerkzeuge und deren Antriebssteuerung in besonderem Maße zur Verwendung bei der erfindungsgemäßen Kalibrierung der Steuerung des Auflageantriebs und der Steuerung des Positionierantriebs.
In bevorzugter Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verfahren wird die Markiervorrichtung sowohl zur Erzeugung der Testwerkstückmarkierungen als auch zur Erfassung der Endposition der Testwerkstückmarkierungen genutzt (Patentanspruch 3). Beispielsweise kann ein als Markiervorrichtung eingesetzter Laserschneidkopf mit einer optischen Messeinrichtung versehen sein und gemeinsam mit dieser die in der Endposition angeordneten Testwerkstückmarkierungen anfahren.
Im Interesse einer Verfahrensvereinfachung ist in Weiterbildung des Positionierverfahrens gemäß Patentanspruch 4 vorgesehen, dass der Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung und der zweiten Testwerkstückmarkierung manuell gemessen wird (Patentanspruch 6). Wurden die Testwerkstückmarkierungen als Aussparungen erzeugt, wird als Ist-Abstand der ersten Testwerkstückmarkierung und der zweiten Testwerkstückmarkierung die sich in der Vorschubrichtung erstreckende Breite eines zwischen der ersten und der zweiten Aussparung des Testwerkstücks ausgebildeten Trennstegs manuell ermittelt.
Ein besonders praxisrelevanter Anwendungsfall der Erfindung ist die Werkstückbearbeitung vom Coil (Patentanspruch 7). Dabei kann sowohl für die Kalibrierung der Steuerung des Auflageantriebs als auch für die Kalibrierung der Steuerung des Positionierantriebs ein von dem später zu bearbeitenden Werkstückband getrenntes Testwerkstück verwendet werden. Für die Kalibrierung der Steuerung des Positionierantriebs wird erfindungsgemäß die Nutzung einer Teillänge des zu einem Coil aufgewickelten Werkstückbands als Testwerkstück bevorzugt.
Nachfolgend wir die Erfindung anhand beispielhafter schematische Darstellungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 die Abläufe bei der Kalibrierung der Steuerung eines Auflageantriebs im Rahmen eines Verfahrens erster Art zur Synchronisierung eines Auflageantriebs und eines Positionierantriebs zur Positionierung eines zu bearbeitenden Blechs an einer Coil-Bearbei- tungsanlage für die trennende Blechbearbeitung,
Figur 2 die Abläufe bei der Kalibrierung der Steuerung des Positionierantriebs im Rahmen des Verfahrens gemäß Figur 1 zur Synchronisierung eines Auflageantriebs und eines Positionierantriebs einer Coil-Bearbeitungsanlage für die trennende Blechbearbeitung,
Figur 3 die Abläufe bei der Kalibrierung der Steuerung eines Auflageantriebs im Rahmen eines Verfahrens zweiter Art zur Synchronisierung eines Auflageantriebs und eines Positionierantriebs zur Positionierung eines zu bearbeitenden Blechs an einer Coil-Bearbei- tungsanlage für die trennende Blechbearbeitung und
Figur 4 die Abläufe bei der Kalibrierung der Steuerung des Positionierantriebs im Rahmen des Verfahrens gemäß Figur 1 zur Synchronisierung eines Auflageantriebs und eines Positionierantriebs einer Coil-Bearbeitungsanlage für die trennende Blechbearbeitung. Eine in den Figuren 1 bis 4 gezeigte maschinelle Anordnung 1 dient zum trennenden Bearbeiten eines Werkstücks in Form eines bandförmigen Blechs 2, das in einem Ausgangszustand als Coil 3 auf eine Haspel 4 aufgewickelt ist. Der Haspel 4 benachbart ist eine herkömmliche Richtvorrichtung 5 mit Richtwalzen 6.
Um das Blech 2 von dem Coil 3 abzuwickeln und zur Bewegung des Blechs 2 in einer Vorschubrichtung 7 dient ein Positionierantrieb, der als Vorschubtreiber 8 ausgebildet ist. Der Vorschubtreiber 8 weist zwei Vorschubwalzen 9 auf, welche das Blech 2 an dessen Ober- und an dessen Unterseite beaufschlagen und reibschlüssig in der Vorschubrichtung 7 antreiben. Die von dem Vorschubtreiber 8 erzeugte Bewegung des Blechs 2 in der Vorschubrichtung 7 wird mittels eines Messrads 10 des Vorschubtreibers 8 erfasst. Das Messrad 10 ist Teil einer programmierbaren numerischen Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8.
Auf den Vorschubtreiber 8 folgt in der Vorschubrichtung 7 eine maschinelle Bearbeitungsvorrichtung in Form einer Laserschneidmaschine 12. Als Trennvorrichtung der Laserschneidmaschine 12 ist ein Laserschneidkopf 13 vorgesehen, der in einem mit einer Einhausung versehenen Arbeitsraum 14 der Laserschneidmaschine 12 in gewohnter Weise zweiachsige Bewegungen in einer horizontalen Bewegungsebene ausführen kann.
Die Bewegungen des Laserschneidkopfs 13 werden erzeugt mittels eines Vorrichtungsantriebs 15, der mit einer programmierbaren numerischen Steuerung 16 versehen ist.
Bei seinen Bewegungen überfährt der Laserschneidkopf 13 eine Werkstückauflage, die in dem dargestellten Beispielsfall als endlos umlaufendes Auflageband 17 ausgeführt ist. Mit seinem zur Lagerung des Blechs 2 ausgebildeten Obertrum wird das Auflageband 17 mittels eines Antriebsrads 18 eines Auflageantriebs 19 in der Vorschubrichtung 7 angetrieben. Dabei wird der Auflageantrieb 19 von einer programmierbaren numerischen Steuerung 20 gesteuert.
Die Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8, die Steuerung 16 der Vorrichtungssteuerung 15 für den Laserschneidkopf 13 und die Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 sind in eine übergeordnete numerische Vorrichtungssteuerung 25 der maschinellen Anordnung 1 integriert.
Zu Beginn des Schneidbetriebs der maschinellen Anordnung 1 wird das Blech 2 mittels des Vorschubtreibers 8 in der Vorschubrichtung 7 in eine Bearbeitungsposition auf dem Auflageband 17 bewegt. Während der von dem Vorschubtreiber 8 erzeugten Positionierbewegung des Blechs 2 bewegt sich das Auflageband 17 gleichfalls in der Vorschubrichtung 7. Dadurch soll ein Schlupf zwischen dem Blech 2 und dem Auflageband 17 vermieden werden. Ein derartiger Schlupf könnte insbesondere bei einer empfindlichen Blechoberfläche zu deren Beschädigung, beispielsweise zu einer Kratzerbildung an der Blechoberfläche führen.
Um einen Schlupf zwischen dem Blech 2 und dem Auflageband 17 bei Schneidbetrieb der maschinellen Anordnung 1 zu verhindern, werden der Auflageantrieb 19 und der Vorschubtreiber 8 vor der erstmaligen Überführung des Blechs 2 in eine Bearbeitungsposition synchronisiert. Zu diesem Zweck werden die Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 und die Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 kalibriert.
Eine erste Möglichkeit zur Kalibrierung der Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 und der Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 ist in den Figuren 1 und 2 veranschaulicht. Dabei ist die Kalibrierung der Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 in Figur 1 und die Kalibrierung der Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 in Figur 2 dargestellt.
Eine zweite Möglichkeit zur Kalibrierung der Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 und der Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 ergibt sich aus den Figuren 3 und 4, wobei Figur 3 die Kalibrierung der Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 und Figur 4 die Kalibrierung der Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 zeigt.
Gemäß Figur 1 wird zur Kalibrierung der Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 ein Testwerkstück in Form einer von dem später zu bearbeitenden Blech 2 getrennten Test-Blechtafel 21 auf dem Auflageband 17 mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung 7 angeordnet. Anschließend wird mittels des als Markiervorrichtung genutzten Laserschneidkopfs 13 an der in der Anfangsposition angeordneten Test-Blechtafel 21 als Testwerkstückmarkierung eine Aussparung in Form eines Test-Schnitts 22 erzeugt. Die sich damit ergebenden Verhältnisse sind in Teildarstellung I von Figur 1 dargestellt.
Bei in der Anfangsposition angeordneter Test-Blechtafel 21 wird in einem Koordinatensystem der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 eine anfängliche Position A des Test-Schnitts 22 in der Vorschubrichtung 7 bestimmt. Anschließend wird das Auflageband 17 mittels des Auflageantriebs 19 mit einer testweisen Auflagebewegung über eine Weglänge der testweisen Auflagebewegung in der Vorschubrichtung 7 bewegt. Gemeinschaftlich mit dem Auflageband 17 bewegt sich die auf dem Auflageband 17 gelagerte und mit dem Test-Schnitt 22 versehene Test-Blechtafel 21 über die Weglänge der testweisen Auflagebewegung in eine Zielposition. Dadurch gelangt der Test-Schnitt 22 in eine Endposition B. Die sich damit ergebenden Verhältnisse zeigt Teildarstellung II von Figur 1.
Zur Bewegung der Test-Blechtafel 21 aus der Anfangsposition in die Zielposition steuert die Steuerung 20 den Auflageantrieb 19 anhand eines in der Steuerung 20 durch Programmierung der Steuerung 20 hinterlegten Werts für den als Steuergröße vorgesehenen Teilkreisdurchmesser des Antriebsrads 18 des Auflageantriebs 19. Über den in der Steuerung 20 hinterlegten Teilkreisdurchmesser des Antriebsrads 18 des Auflageantriebs 19 ist eine Soll-Weglänge der Bewegung der Werkstückauflage 17 und der mittels des Auflageantriebs 19 gleichzeitig erzeugten Bewegung der Test-Blechtafel 21 definiert.
Hat die Test-Blechtafel 21 die in Teildarstellung II von Figur 1 dargestellte Zielposition erreicht, wird in dem Koordinatensystem der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 die Endposition B des Test-Schnitts 22 in der Vorschubrichtung 7 bestimmt. Zu diesem Zweck fährt der Laserschneidkopf 13 den Test-Schnitt 22 ausgehend von der anfänglichen Position A mit einer in den Laserschneidkopf 13 integrierten und in den Zeichnungen nicht dargestellten optischen Messeinrichtung üblicher Bauart in der Vorschubrichtung 7 an. Dabei wird der in dem Koordinatensystem der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 in der Vorschubrichtung 7 bestehende Abstand zwischen der anfänglichen Position A des Test-Schnitts 22 und der Endposition B des Test-Schnitts 22 als eine Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs 19 erzeugten Bewegung der Test-Blechtafel 21 bestimmt.
Die Ist-Weglänge und die Soll-Weglänge der Bewegung der Test-Blechtafel 21 werden anschließend miteinander verglichen. Im Falle einer Abweichung der Ist-Weglänge von der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs 19 erzeugten Bewegung der Test-Blechtafel 21 wird eine Korrektur des in der Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 hinterlegten Werts für den als Steuergröße vorgesehenen Teilkreisdurchmesser des Antriebsrads 18 des Auflageantriebs 19 vorgenommen. Dadurch wird die Ist-Weglänge der mittels des Auflageantriebs 19 erzeugten Bewegung der Test-Blechtafel 21 an die Soll- Weglänge der Bewegung der Test-Blechtafel 21 angeglichen.
Zur Kalibrierung der Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 wird entsprechend verfahren.
Ausweislich Figur 2 wird zur Kalibrierung der Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 als Testwerkstück eine nicht für die spätere Bearbeitung vorgesehene Test- Länge 21a des Blechs 2 auf dem Auflageband 17 mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung 7 angeordnet. Mittels des Laserschneidkopfs 13 wird an der in der Anfangsposition angeordneten Test-Länge 21a des Blechs 2 als Testwerkstückmarkierung ein Test-Schnitt 22 erzeugt (Teildarstellung I von Figur 2).
Bei in der Anfangsposition angeordneter Test-Länge 21a des Blechs 2 wird in einem Koordinatensystem der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 eine anfängliche Position A des Test-Schnitts 22 in der Vorschubrichtung 7 bestimmt.
Anschließend wird die Test-Länge 21a des Blechs 2 mittels des Vorschubtreibers 8 mit einer testweisen Positionierbewegung über eine Weglänge der testweisen Positionierbewegung in der Vorschubrichtung 7 bewegt. Dadurch gelangen die Test-Länge 21a des Blechs 2 in eine Zielposition und der Test-Schnitt 22 in eine Endposition B (Teildarstellung II von Figur 2).
Zur Bewegung der Test-Länge 21a des Blechs 2 über die Weglänge der testweisen Positionierbewegung steuert die Steuerung 11 den Vorschubtreiber 8 anhand eines in der Steuerung 11 durch Programmierung der Steuerung 11 hinterlegten Werts für den als Steuergröße vorgesehenen Teilkreisdurchmesser des Messrads 10 des Vorschubtreibers 8. Der als Steuergröße einprogrammierte Wert für den Teilkreisdurchmesser des Messrads 10 des Vorschubtreibers 8 steht für eine Soll- Weglänge der testweisen Positionierbewegung der Test-Länge 21a des Blechs 2, die mit der Soll-Weglänge der Bewegung der Werkstückauflage 17 und der Bewegung der Test-Blechtafel 21 bei der Kalibrierung der Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 übereinstimmt.
Hat die Test-Länge 21a des Blechs 2 die in Teildarstellung II von Figur 2 dargestellte Zielposition erreicht, wird in dem Koordinatensystem der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 die Endposition B des Test-Schnitts 22 in der Vorschubrichtung 7 bestimmt. Auch zu diesem Zweck fährt der Laserschneidkopf 13 den Test-Schnitt 22 ausgehend von der anfänglichen Position A mit der in den Laserschneidkopf 13 integrierten optischen Messeinrichtung in der Vorschubrichtung 7 an. Der in dem Koordinatensystem der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 in der Vorschubrichtung 7 bestehende Abstand zwischen der anfänglichen Position A des Test-Schnitts 22 und der Endposition B des Test-Schnitts 22 wird als eine Ist- Weglänge der mittels des Vorschubtreibers 8 erzeugten testweisen Positionierbewegung der Test-Länge 21a des Blechs 2 bestimmt.
Die Ist-Weglänge und die Soll-Weglänge der testweisen Positionierbewegung der Test-Länge 21a des Blechs 2 werden anschließend miteinander verglichen. Im Falle einer Abweichung der Ist-Weglänge von der Soll-Weglänge der mittels des Vorschubtreibers 8 erzeugten testweisen Positionierbewegung der Test-Länge 21a des Blechs 2 wird eine Korrektur des in der Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 hinterlegten Werts für den Teilkreisdurchmesser des Messrads 10 des Vorschubtreibers 8 vorgenommen zur Angleichung der Ist-Weglänge an die Soll- Weglänge der mittels des Vorschubtreibers 8 erzeugten testweisen Positionierbewegung der Test-Länge 21a des Blechs 2.
Aufgrund der damit abgeschlossenen Kalibrierung der Steuerung 20 des Vorschubantriebs 19 und der Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 ist für die anschließende Bearbeitung des Blechs 2 ein Gleichlauf des mittels des Vorschubtreibers 8 in die Bearbeitungsposition bewegten Blechs 2 und des mittels des Auflageantriebs 19 in der Vorschubrichtung 7 bewegten und das Blech 2 lagernden Auflagebands 17 gewährleistet. Im Rahmen des Positionierverfahrens gemäß den Figuren 3 und 4 wird die Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 ausweislich Figur 3 wie folgt kalibriert:
Als Testwerkstück wird eine Test-Blechtafel 121 mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung 7 auf dem Auflageband 17 angeordnet. Der Laserschneidkopf 13 wird mittels des Vorrichtungsantriebs 15 in der Vorschubrichtung 7 in eine erste Markierposition Ml bewegt. Mit einer bezüglich der ersten Markierposition Ml definierten Trennbewegung erzeugt der als Markiervorrichtung genutzte Laserschneidkopf 13 an der in der Anfangsposition angeordneten Test-Blechtafel
121 als erste Testwerkstückmarkierung eine erste Test-Aussparung 122.
Die sich damit ergebenden Verhältnisse sind in Teildarstellung I von Figur 3 gezeigt.
Mittels des Auflageantriebs 19 wird das Auflageband 17 nun mit einer testweisen Auflagebewegung über eine Weglänge der testweisen Auflagebewegung in der Vorschubrichtung 7 bewegt. Gemeinschaftlich mit dem Auflageband 17 bewegt sich die auf dem Auflageband 17 gelagerte und mit der ersten Test-Aussparung
122 versehene Test-Blechtafel 121 in der Vorschubrichtung 7. Die Weglänge der Bewegung der Test-Blechtafel 121 in der Vorschubrichtung 7 stimmt mit der Weglänge der testweisen Auflagebewegung in der Vorschubrichtung 7 überein.
Zur Bewegung der Test-Blechtafel 121 über die Weglänge der testweisen Auflagebewegung steuert die Steuerung 20 den Auflageantrieb 19 anhand eines in der Steuerung 20 einprogrammierten Werts für den als Steuergröße vorgesehenen Teilkreisdurchmesser des Antriebsrads 18 des Auflageantriebs 19. Aufgrund des einprogrammierten Werts für den Teilkreisdurchmesser des Antriebsrads 18 des Auflageantriebs 19 soll der Auflageantrieb 19 die Test-Blechtafel 121 über eine definierte Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs 19 erzeugten Bewegung der Test-Blechtafel 121 bewegen.
In der Zielposition am Ende ihrer Bewegung in der Vorschubrichtung 7 ist die Test-Blechtafel 121 in Teildarstellung II von Figur 3 gezeigt. Der Laserschneidkopf 13 wird nun mittels des Vorrichtungsantriebs 15 mit einer Vorrichtungsbewegung in der Vorschubrichtung 7 über eine Weglänge der Vorrichtungsbewegung aus der ersten Markierposition Ml in eine zweite Markierposition M2 bewegt. Mit einer bezüglich der zweiten Markierposition M2 definierten Trennbewegung erzeugt der Laserschneidkopfs 13 nun an der in der Zielposition angeordneten Test-Blechtafel 121 eine in dem gezeigten Fall mit der ersten Testaussparung 122 identische zweite Test-Aussparung 123.
Die in der Vorschubrichtung 7 verlaufende Weglänge der Bewegung des Laserschneidkopfs 13 aus der ersten Markierposition Ml in die zweite Markierposition M2 wird durch entsprechende Programmierung der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 auf der Grundlage der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs 19 erzeugten Bewegung der Test-Blechtafel 121 derart bemessen, dass die erste Test-Aussparung 122 und die zweite Test-Aussparung 123 der Test-Blechtafel 121 in einem Koordinatensystem der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 in der Vorschubrichtung 7 einen Soll-Abstand aufweisen.
Der tatsächliche Abstand, das heißt der Ist-Abstand, zwischen der ersten Test- Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123 an der Test-Blechtafel 121 wird durch die in der Vorschubrichtung 7 bestehende Breite b eines an der Test-Blechtafel 121 zwischen der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123 ausgebildeten Trennstegs 124 verkörpert.
Der Ist-Abstand der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123 kann daher durch eine in dem dargestellten Beispielsfall manuelle Messung der Breite b des Trennstegs 124 bestimmt werden. Die Breite b des Trennstegs 124 wird verglichen mit dem Soll-Abstand der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123 in der Vorschubrichtung 7.
Wird bei diesem Vergleich eine Abweichung des Ist-Abstands (Breite b des Trennstegs 124) von dem Soll-Abstand der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123 festgestellt, so wird der in der Steuerung 20 des Auflageantriebs 19 hinterlegte Wert für den Teilkreisdurchmesser des Antriebsrads 18 des Auflageantriebs 19 im Sinne einer Angleichung des Ist-Abstands der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123 an den Soll- Abstand korrigiert.
Die Steuerung 11 des als Positionierantrieb vorgesehenen Vorschubtreibers 8 wird im Rahmen des Positionierverfahrens gemäß den Figuren 3 und 4 in der in Figur 4 veranschaulichten Weise kalibriert:
Als Testwerkstück wird eine nicht für die spätere Bearbeitung vorgesehene Test- Länge 121a des Blechs 2 mit einer Anfangsposition in der Vorschubrichtung 7 auf dem Auflageband 17 angeordnet. Der Laserschneidkopf 13 wird mittels des Vorrichtungsantriebs 15 in der Vorschubrichtung 7 in eine erste Markierposition Ml bewegt. Mit einer bezüglich der ersten Markierposition Ml definierten Trennbewegung erzeugt der als Markiervorrichtung genutzte Laserschneidkopf 13 an der in der Anfangsposition angeordneten Test-Länge 121a des Blechs 2 als erste Testwerkstückmarkierung eine erste Test-Aussparung 122 (Teildarstellung I von Figur 4).
Mittels des Vorschubtreibers 8 wird nun die Test-Länge 121a des Blechs 2 mit einer testweisen Positionierbewegung über eine Weglänge der testweisen Positionierbewegung in der Vorschubrichtung 7 bewegt.
Zur Bewegung der Test-Länge 121a des Blechs 2 über die Weglänge der testweisen Positionierbewegung steuert die Steuerung 11 den Vorschubtreiber 8 anhand eines in der Steuerung 11 einprogrammierten Werts für den als Steuergröße vorgesehenen Teilkreisdurchmesser des Messrads 10 des Vorschubtreibers 8. Aufgrund des einprogrammierten Werts für den Teilkreisdurchmesser des Messrads 10 des Vorschubtreibers 8 soll der Vorschubtreiber 8 die Test-Länge 121a des Blechs 2 über eine definierte Soll-Weglänge der mittels des Vorschubtreibers 8 erzeugten testweisen Positionierbewegung bewegen.
In der Zielposition am Ende ihrer testweisen Positionierbewegung in der Vorschubrichtung 7 ist die Test-Länge 121a des Blechs 2 in Teildarstellung II von Figur 4 gezeigt. Der Laserschneidkopf 13 wird nun mittels des Vorrichtungsantriebs 15 mit einer Vorrichtungsbewegung in der Vorschubrichtung 7 über eine Weglänge der Vorrichtungsbewegung aus der ersten Markierposition Ml in eine zweite Markierposition M2 bewegt. Mit einer bezüglich der zweiten Markierposition M2 definierten Trennbewegung des Laserschneidkopfs 13 wird an der in der Zielposition angeordneten Test-Länge 121a des Blechs 2 eine zweite Test-Aussparung 123 erzeugt.
Die in der Vorschubrichtung 7 verlaufende Weglänge der Bewegung des Laserschneidkopfs 13 aus der ersten Markierposition Ml in die zweite Markierposition M2 wird durch entsprechende Programmierung der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 auf der Grundlage der Soll-Weglänge der mittels des Auflageantriebs 19 erzeugten Bewegung der Test-Länge 121a des Blechs 2 derart bemessen, dass die erste Test-Aussparung 122 und die zweite Test-Aussparung 123 der Test-Länge 121a des Blechs 2 in einem Koordinatensystem der Steuerung 16 des Vorrichtungsantriebs 15 des Laserschneidkopfs 13 in der Vorschubrichtung 7 einen Soll-Abstand aufweisen.
Der tatsächliche Abstand beziehungsweise der Ist-Abstand zwischen der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123 an der Test-Blechta- fel 121 wird wiederum durch eine manuelle Messung der Breite b eines Trennstegs 124 zwischen der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test- Aussparung 123 bestimmt. Die Breite b des Trennstegs 124 wird verglichen mit dem Soll-Abstand der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123.
Im Falle einer Abweichung des Ist-Abstands (Breite b des Trennstegs 124) von dem Soll-Abstand der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123 wird der in der Steuerung 11 des Vorschubtreibers 8 hinterlegte Wert für den Teilkreisdurchmesser des Messrads 10 des Vorschubtreibers 8 im Sinne einer Angleichung des Ist-Abstands der ersten Test-Aussparung 122 und der zweiten Test-Aussparung 123 an den Soll-Abstand korrigiert. Infolge der sich damit ergebenden Synchronisierung des Auflageantriebs 19 und des Vorschubtreibers 8 ist bei der anschließenden, zu Bearbeitungszwecken vorgenommenen Positionierung des Blechs 2 ein Schlupf zwischen dem mittels des Vorschubtreibers 8 in eine Bearbeitungsposition vorgeschobenen Blech 2 und dem das Blech 2 lagernden und sich gleichfalls in der Vorschubrichtung 7 bewegenden Auflageband 17 ausgeschlossen.