VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG VON GESTRICHENEN PAPIEREN

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von gestrichenen Papieren, insbesondere holzfreien Papieren, umfassend die Schritte: Herstellen einer Faserstoffsuspension, Einbringen der Faserstoffsuspension in einen Stoffauflauf, Erzeugen einer Faserstoffbahn in einem Former, - Entwässern der Faserstoffbahn in einer Presse,

Trocknen der Faserstoffbahn in einer Trockenpartie, Streichen der Faserstoffbahn und Trocknen der gestrichenen Faserstoffbahn.

Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung von gestrichenen Papieren, insbesondere holzfreien Papieren mit einem Stoffauflauf, einem Former, einer Presse, einer Trockenpartie, einer Einrichtung zum Streichen der Papierbahn und einer Einrichtung zum Trocknen der gestrichenen Papierbahn.

Bei der Herstellung von gestrichenen Papieren, insbesondere holzfreien Papieren, stoßen die bekannten Verfahren an ihre Grenzen, vor allem in Bezug auf die Faktoren Geschwindigkeitssteigerung, Steigerung der Bedruckbarkeitsqualität und Steigerung bzw. Beibehaltung des spezifischen Volumens, bulk genannt. Es sind verschiedene Prozesskonzepte bekannt, um die Herstellung von gestrichenen Papieren zu ermöglichen. Diese bestehen im Bereich der Papiermaschinen aus einem Stoffauflauf, einem Former, insbesondere Gapformer, einer Pressenpartie, insbesondere Tandem-Schuhpresse, einer Vortrockengruppe, insbesondere einreihig, einem Vorglättwerk, insbesondere 1 -Nip-Hartnip-Kalander, einem

Streichwerk, insbesondere ein Filmstreichaggregat oder zwei Blade- Streichaggregate, einer Nachtrockengruppe, ein- und zweireihig, einem Glättwerk, insbesondere Janus-Kalander, und einer Aufrollung.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, durch ein neuartiges Prozesskonzept die Herstellung von gestrichenen Papieren zu ermöglichen, die zum einen ein geringeres Flächengewicht bei gleich bleibender oder besserer Qualität in Bezug auf Dicke, Steifigkeit und Bedruckbarkeit und zum anderen bei gleichem Flächengewicht eine bessere Qualität in Bezug auf mindestens einen der vorgenannten Parameter aufweist und dabei eine höhere Produktionsgeschwindigkeit erlaubt.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren dadurch gelöst, dass die Faserstoffbahn im Pressenbereich schonend entwässert wird, indem die Pressleistung nur so hoch gewählt wird, wie es für eine ausreichende Runability notwendig ist, dass die Faserstoffbahn nach der Presse in einer Hochleistungstrockeneinheit entsprechend stärker getrocknet wird und dass die Faserstoffbahn nach der Trocknung geglättet wird.

Bei einer Vorrichtung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Presse so eingerichtet ist, dass die Faserstoffbahn schonend entwässert wird, dass die Trockeneinheit einen Hochleistungstrockner umfasst und dass nach der Trockeneinrichtung eine Glätteinrichtung vorgesehen ist.

Die Erfindung besteht in einer geeigneten Zusammenstellung von Prozess- und Maschinenkomponenten zur Erreichung der oben genannten Ziele. Es können damit insbesondere folgende Qualitätsparameter für das Papier erreicht werden: Grammatur von 45 g/m ² bis 80 g/m ² , spezifisches Volumen > 0,85 cm ³ /g nach DIN 20534 und DIN 536 sowie Glanz zwischen 50 und 80 nach TAPPI, T480 Gloss 75°. Das erfindungsgemäße Konzept ist für eine hohe Geschwindigkeit des Pro-

zesses ausgelegt. Insbesondere kann eine Geschwindigkeit von mehr als 1800 m/min, vorzugsweise mehr als 2000 m/min am Roller erreicht werden.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung kann ein voluminöses Papier bei hoher Maschinengeschwindigkeit, beispielsweise 1900 m/min, mit guten Bedruckbarkeitseigenschaften hergestellt werden. Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung wird eine Volumen schonende Behandlung der Bahn im Entwässerungsbereich erreicht. Dies wird insbesondere dadurch erreicht, dass die Pressleistung nicht voll ausgenutzt sondern mit Rücksicht auf das spezifische Volumen gerade so hoch gewählt wird, dass die initiale Nassfestigkeit eine ausreichende Runability ermöglicht. Da die initiale Nassfestigkeit vom Trockengehalt abhängig ist, wird diese als Maß für die notwendige initiale Nassfestigkeit bei gegebenem Stoffeintrag, h'f oder h'h und bei gewünschter Geschwindigkeit verwendet. Das heißt, der Trockenge- halt wird nach oben begrenzt. Dies wird dadurch ausgeglichen, dass die Faserstoffbahn nach der Presse in einer Hochleistungstrockeneinheit entsprechend stärker getrocknet wird, beispielsweise durch einen Impingementtrockner, einen IR-Trockner oder Kombinationen hieraus.

Bevorzugt durchläuft die Faserstoffbahn in der Presse mindestens einen letzten verlängerten Pressnip mit einer Länge von gleich oder mehr als 270 mm. Dadurch kann eine besonders schonende Entwässerung erreicht werden. Besonders bevorzugt ist ein verlängerter Pressnip von mehr als 300 mm, insbesondere mehr als 400 mm.

Aufgrund der sich durch die schonende Trocknung ergebenden verringerten Nassfestigkeit ist es von besonderem Vorteil, wenn die Faserstoffbahn bis mindestens zum Ende der Hochleistungstrockeneinheit zugfrei geführt wird. Eine ausreichende Runability kann dadurch bei einem noch geringeren Trockengehalt er- reicht werden.

Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist ein Hochgeschwind ig- keitsstoffauflauf, insbesondere mit Verdünnungswasserregelung vorgesehen. Hierdurch können hohe Geschwindigkeiten gewährleistet werden. Aus demselben Grund wird bevorzugt ein Hochgeschwindigkeitsformer, insbesondere Gapformer, verwendet.

Nach einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung erfolgt eine Profilierung oder Homogenisierung der Masseverteilung, insbesondere der Dicke der Faserstoffbahn, bereits im Former. Hierdurch kann gewährleistet werden, dass das Papier möglichst gleichmäßig in die Trockenpartie und durch den ersten Kalander geführt wird. Eine solche Profilierung oder Homogenisierung kann insbesondere dadurch erreicht werden, dass im Former mindestens drei, vorzugsweise fünf einzeln anpressbare Leisten zur einstellbaren Aufbringung von Druckimpul- sen vorgesehen sind. Durch diese Maßnahme kann eventuell auf eine Profilierung im ersten Kalandernip verzichtet werden.

Zur Profilierung oder Homogenisierung ist es insbesondere möglich, vorhandene Materialanhäufungen in der Bahn, die durch geeignete Mittel festgestellt werden, gezielt durch das Aufbringen von Impulsen zu zerstören. Dies führt zu einer vorteilhaften Vergleichmäßigung der Bahndicke mit dem Vorteil eines geringeren Kalandheraufwandes zur Erzeugung der gewünschten Oberflächenqualität bei besserem spezifischen Volumen.

In der Presseneinheit wird bevorzugt eine Zweinippresse mit Schuhpresskonzept in beiden Nips verwendet. Bevorzugt ist dabei im zweiten Nip unten ein Transferband vorgesehen. Das Transferband sichert hohe Geschwindigkeiten, und die Linienlast wird reduziert. Das genannte Pressen konzept hat sich als besonders vorteilhaft im Rahmen der vorliegenden Erfindung herausgestellt. Die Linienlast beträgt bevorzugt weniger als 1200 kN/m, insbesondere weniger als 1000 kN/m,

besonders bevorzugt weniger als 800 kN/m. Dabei kann die Linienlast in beiden Nips auch unterschiedlich gewählt sein, vorzugsweise ist sie im ersten Nip kleiner als im zweiten Nip. Auch dies hat sich im Rahmen der Erfindung als besonders vorteilhaft herausgestellt. Zudem kann der erste Nip auch als Walzenspaltpresse ausgeführt sein, wobei eine Presswalze mit offener Oberfläche oder als Saugwalze realisiert sein kann. Auch damit können gute Ergebnisse erzielt werden.

Nach der Hochleistungstrocknung erfolgt insbesondere eine konventionelle Trocknung. Damit kann der Wassergehalt in geeigneter Weise weiter reduziert werden.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird ein Schuhkalander zum Vorglätten der Papierbahn, d.h. zum Glätten vor dem Strichauftrag, verwendet. Durch den längeren Nip wird das Papier schonend geglättet, da die Belastung in Z-Richtung des Papiers reduziert ist. Damit lassen sich bei höherem verbleiben- dem Volumen bessere Ebenheiten und Glätten erzielen. Besonders bevorzugt sind Niplängen von mehr als 10 mm und weniger als 100 mm, insbesondere zwischen ca. 20 mm und ca. 80 mm.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung erfolgt vor dem ersten Kalander eine Profilierung, insbesondere wenn dieser als Schuhkalander ausgeführt ist. Besonders vorteilhaft ist es, hier eine Profilierung einzusetzen, die unabhängig vom Kalander arbeitet. Dies kann beispielsweise durch ein System geschehen, welches die Dicke der Bahn erfasst und durch eine geeignete Aktorik an den Stellen, an denen die Bahn dicker ist, durch das Aufbringen von Kraft eine Ver- gleichmäßigung der Bahn erreicht. Eine solche Aktorik kann beispielsweise folgendermaßen realisiert sein: entlang der Breite der Papierbahn sind in gleichmäßigem Abstand, vorzugsweise kleiner als 20 cm, Walzen angebracht, die über einen hochfrequenten Aktor eine Kraft auf die Papierbahn aufbringen können. Als Aktor kann ein hydraulischer Aktor dienen oder ein piezobetriebener Aktor. Der Aktor sollte eine Reaktionszeit von weniger als 0,01 s und eine Mindestamplitude

von 100 μm, vorzugsweise 150 μm aufweisen. Durch ein abwechselndes Versetzen der Walzen in Maschinenrichtung kann eine überdeckung zwischen benachbarten Walzen erreicht werden, wodurch eine Belegung der gesamten Papierbahnbreite mit Walzen sichergestellt ist. Jeder Aktor sollte mindestens eine Kraft aufbringen können, die einer Linienlast von 5 kN/m entspricht, vorzugsweise mehr als 15 kN/m. Zu jeder Walze wird mindestens ein Sensor installiert, der die Dicke des Papiers zeitlich hoch auflösend misst, mindestens mit einer Frequenz von 10 Hz, vorzugsweise einer Frequenz von mindestens 50 Hz, und mindestens mit einer Auflösung von < 2 μm, vorzugsweise einer Auflösung von < 1 μm. Jedes Sensorsignal oder eine Kombination der Sensorsignale wird genutzt, um die Aktoren anzusteuern, die über die Walzen eine unterschiedliche Glättung des Papiers erreichen.

Der Kalander kann aber auch als Softkalander ausgebildet sein. Die Profilierung ist dann in dem Kalander integriert.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird die Papierbahn mit einem Direct-Fountain-Coater oder Curtain-Coater gestrichen. Die Penetration der Streichfarbe in das Papier wird durch den Einsatz von Direct-Fountain-Coating- Aggregaten gemindert, da kein Druck auf das Papier beim Streichen aufgebracht wird. Damit lassen sich mit weniger Streichfarbeneinsatz gleiche oder bessere Faserabdeckung bei gleicher oder höherer Opazität und Weiße erzielen. Dies führt zu einem voluminöseren Papier, da das spezifische Gewicht der Streichfarbe höher ist als das des Fasergewebes.

Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung erfolgt das Streichen mit einem Mehrschicht-Direct-Fountain-Coating. Indem in einem Durchgang, das heißt, simultan, zwei verschiedene Streichfarben nass in nass aufgetragen werden, können mehrere Vorteile erreicht werden. Es kann auf den sequentiellen Auftrag von zwei Schichten verzichtet werden. Dadurch entfällt eine Zwischen-

trocknung für das doppelte Streichen einer Papierseite. Besonders vorteilhaft ist dieses Verfahren, wenn als erster Strich Kaolin und als zweiter Strich ein Hoch- glanz/Hochopazitäts-Strich mit CaCO ₃ aufgetragen wird. Das Kaolin mit seiner plättchenförmigen Struktur verhindert eine tiefe Penetration des zweiten Strichs. Die Plättchen bilden eine lockere Struktur, in welcher sich der zweite Strich verteilen kann. Des Weiteren werden die Betriebs- und Investitionskosten verringert. Die Betriebskosten verringern sich durch die fehlende Zwischentrocknung und die dadurch bessere Gesamteffizienz des Prozesses, da weniger Abrisse auftreten. Die Investitionskosten verringern sich um etwa 50 % bezüglich der Zwischen- trocknung durch das Fehlen der Aggregate.

Ebenfalls bevorzugt ist eine Ausgestaltung der Erfindung, gemäß welcher nach dem Streichen in CD-Richtung eine geregelte Trocknung durchgeführt wird. Als Regelinput dient dabei der gemessene Trockengehalt nach der Zwischentrock- nung. Damit lässt sich eine weitere Profilierung des Trockengehalts erreichen. Es ist daher nicht notwendig, das Papier zu übertrocknen, wodurch einerseits Energie gespart und andererseits eventuell Investitionskosten durch weniger notwendige Trocknungskapazität gesenkt werden.

Die Trocknung nach dem Streichen kann nach einer Ausgestaltung der Erfindung als Infrarottrocknung ausgebildet sein. Damit lässt sich eine einfache Regelung realisieren. Nach einer anderen Ausgestaltung der Erfindung erfolgt nach dem Streichen eine Hochleistungslufttrocknung. Dabei können Lufttemperaturen bis 450 ⁰ C und Luftgeschwindigkeiten in der Größenordnung von 70 m/s bei Verdamp- fungsraten bis zu 180 kg H ₂ O/m ² und h erreicht werden. Derartige Hochleistungs- luftrockner sind kompakt und haben einen hohen Wirkungsgrad sowie niedrige Betriebskosten. Auch eine Kombination aus Infrarottrockner und Hochleistungslufttrockner ist möglich und vorteilhaft. Infrarottrockner werden dabei bevorzugt unmittelbar nach der Filmpresse bzw. nach dem Coater eingesetzt, um eine schnelle Farbimmobilisierung zu erzielen. Hochleistungslufttrockner haben außer-

dem den Vorteil eines verringerten Mottling, eines hohen Glanzes und niedriger Glätte.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung erfolgt ein finales Glätten, insbe- sondere nach dem Vorstrich oder nach dem Deckstrich. Dabei wird für das Glätten insbesondere mindestens ein Schuhnip eingesetzt, bevorzugt mit einer Niplänge von 20 bis 100 mm, insbesondere als letzter Glättnip. Durch den Einsatz von mindestens einem Schuhnip wird eine Volumen schonendere Glättung bei gleichen oder besseren Oberflächeneigenschaften erreicht. Durch Einsatz des Schuhnips als letzten Glättnip wird eine gleichmäßigere Oberfläche erzielt als mit anderen Glättverfahren. Besonders vorteilhaft ist es, die Walzennips und den mindestens einen Schuhnip in einen Kalander zu integrieren.

Des Weiteren ist es vorteilhaft, je einen Schuhnip pro Seite einzusetzen, da die der Heizwalze abgewandte Seite in der Regel keine Glättung erfährt. Die Temperatur der Oberfläche beim Glätten beträgt bevorzugt nicht über 230 ⁰ C, vorteilhafterweise ca. 200 ⁰ C, und die Streckenlast im Schuhkalander mindestens 200 N/mm. Als Gegenelement ist beispielsweise auch ein Metallband einsetzbar, beispielsweise mit faserverstärktem PU-Bezug.

Des Weiteren ist eine Befeuchtung oder Bedampfung der Faserstoffbahn vor dem Glätten sinnvoll und vorteilhaft.

Die Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind entsprechend. Sowohl bei der Vorrichtung als auch bei dem Verfahren ist dabei ein All-Online-Konzept vorteilhaft, da hierdurch die Gesamteffizienz der Anlage gesteuert werden kann.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden nachfolgend beschrieben. Es zeigen, jeweils in schematischer Darstellung,

Fig. 1 bis 4 vier verschiedene Beispiele für das erfindungsgemäße

Konzept,

Fig. 5 das Prinzip des Mehrschicht-Direct-Fountain-Coating,

Fig. 6 ein Sensoraktivsystem zur Profilierung in Seitenansicht,

Fig. 7 das System von Fig. 6 in Draufsicht und

Fig. 8 eine erfindungsgemäße Vorrichtung in sieben Teilen, wobei die Zusammengehörigkeit der Teile durch Buchstaben A bis F angegeben ist.

Das in Fig. 1 dargestellte erste Konzept umfasst einen Masterjet 1 als Headbox, darauf folgt ein Former 2 und darauf eine Presse 3, insbesondere Zweinippresse. Zwischen Former 2 und Presse 3 erfolgt eine erste Profilierung bzw. Homogenisierung der Masseverteilung der Faserstoffbahn. Auf die Zweinippresse 3 folgt dann ein Hochleistungstrocknungssystem, insbesondere Pre-Dryer oder Hi-Dryer nach dem Impingementprinzip. Auf den Hochleistungstrockner 4 folgt eine konventionel- Ie Trockenpartie 5 und danach ein Schuhkalander 6 zum Vorglätten. Zwischen konventioneller Trockenpartie 5 und Schuhkalander 6 ist eine zweite Profilierung vorgesehen, die insbesondere unabhängig vom Kalander arbeitet.

Auf den Schuhkalander 6 folgt ein Mehrschicht-Direct-Fountain-Coater 7, mit dem die erste Seite der Papierbahn gestrichen wird. Darauf folgt eine Trocknung mittels Infrarot 8 und eine Heißlufttrocknung 9. Anschließend wird die zweite Seite der Papierbahn über eine zweite Mehrschicht-Direct-Fountain-Coating-Station 10 gestrichen. Auf diese folgt wiederum eine Infrarottrocknung 11 und eine Heißlufttrocknung 12. Schließlich folgt auf die Heißlufttrocknung 12 ein finales Glätten in einem Kalander 13.

Das in Fig. 2 dargestellte zweite Konzept stimmt mit dem Konzept von Fig. 1 weitgehend überein. Anstelle des Schuhkalanders 6 ist jedoch ein Softkalander 6' zum Vorglätten vorgesehen. Durch den Softkalander 6' erfolgt zugleich eine Profilierung der Dicke, so dass die beim ersten Konzept zwischen konventioneller Trockenpartie 5 und Schuhkalander 6 vorhandene Profilierung entfallen kann.

Das in Fig. 3 dargestellte dritte Konzept stimmt wiederum mit dem zweiten Konzept von Fig. 2 weitgehend überein. Der Unterschied besteht darin, dass anstelle des Mehrschicht-Direct-Fountain-Coaters zwei Blade-Coater T und 7" für die erste Seite der Papierbahn und zwei Direct-Fountain-Coater 10' und 10" für die zweite Seite der Papierbahn vorgesehen sind. Außerdem erfolgt eine zusätzliche Infrarottrocknung nach dem zweiten Blade-Coater 7" und nach dem zweiten Direct- Fountain-Coater 10".

Das in Fig. 4 dargestellte vierte Konzept stimmt wiederum weitgehend mit dem dritten Konzept von Fig. 3 überein. Lediglich anstelle der beiden Blade-Coater T und 7" ist hier für die erste Seite der Papierbahn ein Film-Coater 7'" vorgesehen.

Fig. 5 zeigt das Prinzip des Mehrschicht-Direct-Fountain-Coating. Dargestellt ist die Papierbahn 14, auf weiche zunächst eine Schicht 15 aus Kaolin und danach eine zweite Schicht 16 aus CaCO ₃ , also eine Schicht mit hohem Glanz/hoher Opazität aufgebracht wird. Das Aufbringen erfolgt in bekannter Weise.

Die Fig. 6 und 7 zeigen das Prinzip der Profilierung mittels Sensor-Aktorsystem. Wie man insbesondere in der Draufsicht von Fig. 7 erkennt, sind in Maschinen- querrichtung CD mehrere Sensoren 17, 18 nebeneinander angeordnet, wobei die eine Hälfte Sensoren 17 oberhalb der Papierbahn 14 und die andere Hälfte Sensoren 18 unterhalb der Papierbahn 14 angeordnet sind, wie sich aus Fig. 6 ergibt.

Mittels dieser Sensoren 17, 18 wird die Bahndicke ermittelt, beispielsweise indem der Abstand vom Sensor zur Bahn festgestellt wird.

Auf die Sensoren 17, 18 folgen in Maschinenrichtung MD mehrere Walzen 19 und 20, die ebenfalls oberhalb und unterhalb der Papierbahn 14 angeordnet sind. Wie man wiederum in der Draufsicht von Fig. 7 erkennt, sind die Walzen 19, 20 derart versetzt zueinander angeordnet, dass sie die gesamte Breite der Papierbahn 14 überdecken. Auf diese Weise kann die gesamte Papierbahn 14 ohne Lücke behandelt werden.

über die Sensoren 17, 18 wird, wie gesagt, die Dicke der Papierbahn 14 an der zugehörigen Stelle ermittelt. über eine nicht dargestellte Steuereinheit und Aktoren 21 werden die oberen Walzen 19 mehr oder weniger gegen die unteren Walzen 20 angepresst, wenn die Dicke der Papierbahn 14 an der entsprechenden Stelle reduziert werden soll. Es ist offensichtlich, dass auf diese Weise eine Profilierung bzw. Homogenisierung der Masseverteilung in der Papierbahn möglich ist.

Eine komplette Papiermaschine ist in Fig. 8 dargestellt. Sie umfasst einen Stoffauflauf 22 mit nachfolgendem Gapformer 23 und einem in diesem angeordneten Profiliersystem 24. Von dem Former 23 wird die Papierbahn 14 in bekannter Weise auf eine Zweinippresse 25 übergeben, die wie dargestellt zwei Schuhnips 26, 27 aufweist. Mittels eines Transferbands 28 wird die Papierbahn 14 zu einem Hi-Dryer 29 weitergeführt. Von dort läuft die Bahn weiter in eine konventionelle Trockenpartie, im dargestellten Ausführungsbeispiel eine einseitige Trockenpartie 30. Auf die Trockenpartie 30 folgt ein Profiliersystem 31 und ein Schuhkalander 32 zum Vorglätten. Nach dem Schuhkalander 32 wird die Papierbahn 14 in einem Mehrschicht-Direct-Fountain-Coater 33 auf der Oberseite und einem weiteren Mehrschicht-Direct-Fountain-Coater 34 auf der Unterseite gestrichen. Zwischen den beiden Coatern 33 und 34 sowie nach dem zweiten Coater 34 ist eine Infrarot- trocknung 35 bzw. 36 angeordnet.

Von dem zweiten Coater 34 bzw. der darauf folgenden Infrarottrocknung 36 läuft die Papierbahn 14 weiter in eine einreihige Nachtrockengruppe 37 und von dieser in eine zweireihige Nachtrockengruppe 38. Von dieser wiederum läuft die Papier- bahn 14 in einen Kalander 39 mit zwei Schuhnips 40 und 41. Schließlich wird die Papierbahn 14 an eine Aufrollstation 42 übergeben.

Mit dem dargestellten erfindungsgemäßen Konzept können gestrichene Papiere, insbesondere holzfreie Papiere hoher Qualität hergestellt werden, wobei das Papier zum einen ein geringeres Flächengewicht bei gleich bleibender oder besserer Qualität in Bezug auf Dicke, Steifigkeit und Bedruckbarkeit oder bei gleichem Flächengewicht eine bessere Qualität in Bezug auf mindestens einen der vorgenannten Parameter aufweist und dabei eine schnellere Produktionsgeschwindigkeit ermöglicht ist.

Bezugszeichenliste

1 Headbox

2 Former 3 Presse

4 Hochleistungstrockner

5 Trockenpartie

6 Schuhkalander 6' Softkalander 7 Mehrschicht-Direct-Fountain-Coater

T Blade-Coater

7" Blade-Coater

7"' Film-Coater

8 Infrarottrocknung 9 Heißlufttrocknung

10 Mehrschicht-Direct-Fountain-Coater 10' Direct-Fountain-Coater

10" Direct-Fountain-Coater

11 Infrarottrocknung 12 Heißlufttrocknung

13 Kalander

14 Papierbahn

15 erste Schicht

16 zweite Schicht 17 oberer Sensor

18 unterer Sensor

19 obere Walze

20 untere Walze

21 Aktor 22 Stoffauflauf

23 Former

24 Profil iersystem

25 Presse

26 erster Schuhnip

27 zweiter Schuhnip

28 Transferband

29 Hochleistungstrockner

30 einreihige Trockenpartie

31 Profil iersystem

32 Schuhkalander

33 erster Mehrschicht-Direct-Fountain-Coater

34 zweiter Mehrschicht-Direct-Fountain-Coater

35 Infrarottrocknung

36 Infrarottrocknung

37 einreihige Nachtrockengruppe

38 zweireihige Nachtrockengruppe

39 Kalander

40 Schuhnip

41 Schuhnip

42 Aufrollstation

I Bahnlaufrichtung

MD Maschinenrichtung

CD Querrichtung