In der DE 200 06 153 U1 ist eine plattenartige Vorrichtung beschrieben, die zur Verkleidung von Balkonen eingesetzt wird. Die Vorrichtung be- steht aus zwei Glasscheiben, zwischen denen ein Lochblech angeordnet ist. Die Glasscheiben und das Lochblech werden mit Gießharz zu einem Verbund verklebt. Das Herstellen von Verbundgläsern mit Gießharz- Klebemittel ist seit langem bekannt. Es tritt jedoch das Problem auf, dass sich die zwischen die Scheiben eingefüllte Gießharzschicht nicht gleichmäßig verteilt oder dass Luftblasen entstehen, die nicht wieder entfernt werden können. Ein weiteres Problem ist, dass sich beschichte- te Scheiben im Gießharzverbund auch verfärben können. Solche Ver- bundgläser lassen sich dann nicht mehr als hochwertige Design- Elemente einsetzen.

Aufgabe und Lösung Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung der eingangs erwähnten Art von Verbundelementen zu schaffen, mit denen sich Verbundelemente schnell, kostengünstig und in

hoher Qualität herstellen lassen. Insbesondere sollen die erfindungsge- mäß hergestellten Verbundelemente als insbesondere hochwertige De- sign-Elemente eingesetzt werden können.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass zu- nächst Einlage und thermisch beeinflussbare Schicht, insbesondere eine oder mehrere thermoplastische Folien, auf ein erstes Außenelement, insbesondere auf dessen Fläche, die im zusammengefügten Verbund- element die Innenfläche darstellt, aufgebracht werden. Es kann zu- nächst die Schicht und dann die Einlage oder zunächst die Einlage und dann die Schicht aufgebracht werden. Es ist auch möglich, zunächst die Schicht, dann die Einlage und dann eine weitere Schicht aufzubringen.

Es ist auch möglich, abwechselnd mehrere Einlagenschichten und meh- rere Schichten aufzubringen.

Nach dem Aufbringen von Einlage und Schicht auf das erste Außenele- ment wird dieses mit dem zweiten Außenelement zu einem Verbund- element zusammengefügt, wobei das zweite Außenelement mit der Schicht beschichtet oder unbeschichtet sein kann. Das dadurch ent- standene Verbundelement wird in einen evakuierbaren Raum einge- bracht, der insbesondere als flexibler, wärmebeständiger Sack ausgebil- det ist. Der evakuierbare Raum kann auch nach Art eines Akkordeon- Balgs, d. h. mit zwei einander gegenüberliegenden gegebenenfalls star- ren Pressplatten, in deren Bereich auch die abzudichtende Öffnung liegt, ausgebildet sein, die durch den Balg verbunden sind. Auch eine geson- derte z. B. mechanische oder hydraulische Erzeugung des Pressdrucks und des Volumens ist möglich.

Es wird ein relativer Unterdruck an den Raum angelegt, wobei wenigs- tens ein Teil des Raumes unter einem durch den relativen Unterdruck bedingten Pressdruck auf das Verbundelement gepresst wird und dieses zusammenpresst. Ferner wird eine Behandlungstemperatur derart ein-

gestellt, dass in Kombination mit dem Pressdruck die vorzugsweise thermoplastische Schicht plastifiziert wird und somit die Einlage insbe- sondere vollständig unter Vermeidung der Bildung von Gaseinschlüssen umschließt.

Es lassen sich also Verbundelemente herstellen, die durch eine gleich- mäßig ausgebildete, lichtdurchlässige, vorzugsweise transparente Schicht verbunden sind. Insbesondere bei den hier betrachteten Ver- bundelementen mit einer Einlage kommt es bei herkömmlichen Herstel- lungsverfahren oft vor, dass die Einlage vom Gießharz unvollständig o- der nicht mit gleicher Schichtdicke umflossen wird, Luftblasen einge- schlossen werden etc.. Solche Verbundelemente lassen sich dann nicht als hochwertige Design-Elemente einsetzen oder entsprechen nicht den einschlägigen Sicherheitsvorschriften, die an Verbundelemente gestellt werden, die eine sichernde Funktion übernehmen sollen, beispielsweise Verbundelemente, die für absturzsichernde Verglasung eingesetzt wer- den. Hingegen tritt beim erfindungsgemäßen Verfahren dieses Problem nicht auf. Es ist erstaunlich, dass dabei auch durch die Form der Einla- gen bedingte, größere Lufteinschlüsse vollständig, auch aus der Mitte größerer Flächen, herausgesaugt werden. Durch den im Raum vorherr- schenden Unterdruck können die Gaseinschlüsse regelrecht aus dem Verbundelement herausgezogen werden, wobei auch im Zentrum des Verbundelementes befindliche Gaseinschlüsse sicher beseitigt werden können. Anstelle der Gaseinschlüsse kann dann die Schicht nachlaufen, so dass die Stellen an denen sich zuvor die Gaseinschlüsse befanden, vollständig mit dem Material der Schicht gefüllt werden.

Das Entfernen von Gaseinschlüssen kann dadurch unterstützt werden, dass eine in Richtung wenigstens eines Randes des Verbundelementes insbesondere auf dessen Außenflächen wirkende Streich-oder Walz- bewegung durchgeführt und/oder ein Randbereich des Verbundelemen- tes entlastet wird. Dazu kann eine Streich-oder Walzeinrichtung vorge-

sehen sein, die entweder im evakuierbaren Raum angeordnet ist, im Falle eines als flexibler Sack ausgebildeten Raumes auf diesen einwirkt oder bei den vorher erwähnten Pressplatten durch Formgebung und/oder Flexibilität erzeugt wird.

Zusätzlich zum Pressdruck, der durch den Unterdruck im evakuierbaren Raum erzeugt wird, kann ein vom Unterdruck im Raum unabhängiger Zusatz-Pressdruck eingeleitet werden. Dies kann beispielsweise da- durch erfolgen, dass ein als flexibler Sack ausgebildeter Raum sich sei- nerseits in einer Überdruckkammer, beispielsweise in einem Autoklaven, befindet.

Der unterdruckbedingte Pressdruck oder der Gesamt-Pressdruck kann im Bereich von 5 bar bis 25 bar, insbesondere im Bereich von 12 bar bis 18 bar liegen.

Die Behandlungstemperatur sollte derart eingestellt werden, dass die lichtdurchlässige, insbesondere transparente, thermisch beeinflussbare Schicht anfängt zu fließen und die Einlage bzw. Einlagen umfließt. Die Behandlungstemperatur kann im Bereich von 50°C bis 200°C, insbe- sondere im Bereich von 100°C bis 150°C gewählt werden. Abhängig von den thermischen Eigenschaften der Schicht können auch andere Be- handlungstemperaturen eingestellt werden.

Bevorzugt wird als wenigstens eine Einlage eine solche verwendet, die nicht vollflächig in bezug auf die Außenelemente ausgebildet ist, so dass es im Verbundelement Bereiche gibt, die mit der Einlage belegt sind und Bereiche gibt, die einlagenfrei sind. Einlagenfreie Bereiche können mit dem Material der Folie vollständig gefüllt werden. Dabei sollte die Fo- lienstärke und-Anzahl so gewählt werden, dass nach Füllung der Aus- nehmungen in der Einlage noch Material übrig bleibt, um eine vollflächi- ge Verklebung zwischen Einlage und beiden Außenelementen zu ge-

währleisten. Vorteilhaft wird dazu eine Folie zwischen Einlage und jeden Außenelement eingelegt.

Die Einlage kann in einen Randbereich eingeschlossen werden und ü- ber das Verbundelement herausragen. Dies bietet den Vorteil, die Einla- ge als Befestigungselement für die Verbundscheiben o. dgl. zu verwen- den.

Bei der Einlage kann es sich um verbundverstärkendes, insbesondere festigkeitsverstärkendes Material handeln, das eine höhere Festigkeit oder Zähigkeit als eine Glasscheibe aufweist, womit das Verbundele- ment auch als absturzsichernde Verglasung, beispielsweise bei Brüs- tungen, Balkonverglasungen o. dgl., bei Überkopfverglasungen, wie Vordächern o. dgl., Glasfassaden, Türen, Schildern, Trennwänden, Treppenstufen usw. eingesetzt werden kann. Beispielsweise ist es bei Überkopfverglasungen nicht gestattet, Gläser, die Spannungen unterlie- gen, in der Zugzone zu bohren, ohne dort das Glas zu befestigen. Eine Bohrung, um beispielsweise einen optischen Effekt mit einzubringen, ist nicht möglich. Mit einer Verstärkung durch das Vakuumverfahren wird die Schwächung des betroffenen Glases aufgehoben. Mit Stromzufuhr kann dort sogar ein von außen zugänglicher elektrischer Verbraucher angebracht werden.

Bei dem verbundverstärkenden Material kann es sich um lichtdurchläs- sigen Kunststoff, vorzugsweise Acryl, Polycarbonat o. dgl., Metall, vor- zugsweise in Blechform, beispielsweise als Lochblech, Metall-oder Kunststoffmaschenware, wie Gewebe, Gewirk, Gestrick, Gitter, Kohlefa- ser, Holz oder Kombinationen aus den vorgenannten Materialien han- deln.

Das verbundverstärkende Material kann gleichzeitig auch als dekorati- ves Element eingesetzt werden. Grundsätzlich lassen sich verschie-

denste dekorative Elemente als Einlage in das Verbundelement integrie- ren, beispielsweise schmale Materialbänder, beispielsweise aus Metall, die eine bestimmte Form bilden, lichtdurchlässiger Kunststoff, insbeson- dere Acrylglas, der künstlerisch gestaltet ist, beispielsweise eine Gravur aufweist oder mittels Sandstrahlen bearbeitet wurde, usw..

Besonders bevorzugt handelt es sich bei der Einlage um wenigstens ei- nen elektrischen Verbraucher, vorzugsweise um ein Leuchtmittel, bei- spielsweise um eine Diode, insbesondere um eine LED-Diode. Alternativ können auch andere elektrische Verbraucher als Einlage verwendet werden, beispielsweise eine Überwachungseinrichtung, beispielsweise in Form einer Kamera, eine Beschallungseinrichtung, beispielsweise in Form eines Lautsprechers oder Signalgeber für Klingelknopf und/oder ein Bewegungsmelder.

Es können mehrere Leuchtmittel eingesetzt werden, die in einem insbe- sondere regelmäßigen Raster angeordnet sind. Alternativ kann ein Feld mit eng zusammenliegenden Leuchtmitteln gebildet werden, die ab ei- nem bestimmten Abstand zum Verbundelement als eine einzige Licht- quelle erscheinen. Mit den Leuchtmitteln lassen sich auch Buchstaben, Zahlen oder andere Symbole darstellen. Beispielsweise lässt sich durch entsprechende Anordnung von Leuchtmitteln eine Laufschriftanzeige bilden. Es ist auch möglich, verschiedenfarbige Leuchtmittel in das Ver- bundelement zu integrieren, beispielsweise in den Signalfarben rot oder grün, so dass Symbole in diesen Signalfarben gebildet werden können.

Beispielsweise könnten bei einer Glastür rote und grüne Signaldioden beispielsweise im Bereich oberhalb des Türschlosses integriert sein, die anzeigen, ob die Tür auf-oder abgeschlossen ist. Auch könnten die Sig- naldioden mit einem Identifizierungsgerät, beispielsweise einem Karten- leser, gekoppelt sein, so dass bei Freigabe die grüne Diode aufleuchtet.

Die elektrischen Anschlüsse für die Leuchtmittel können ebenfalls in das Verbundelement integriert werden. Beispielsweise kann es sich dabei

um einen relativ dünnen Draht handeln, an dem die Leuchtmittel nach- einander, in Reihe geschaltet, aufgereiht sind. Durch dementsprechende Drahtführung, beispielsweise Drahtbiegungen können auch andere Schaltungen, beispielsweise Kombinationsschaltungen, Parallelschal- tungen o. dgl. gebildet werden. Alternativ ist es möglich, anstelle des Drahtes eine elektrisch leitende Schicht zu verwenden, die sich bei- spielsweise in Form von dünnen Folienstreifen an der Innenfläche eines der Außenelemente befindet. Es ist auch möglich, beide Innenflächen von Glasscheiben großflächig mit einer elektrisch leitenden gegebenen- falls transparenten Schicht zu versehen, so dass die eine Innenfläche den Pluspol und die andere Innenfläche den Minuspol bildet. Es ist mög- lich eine elektrisch leitende Beschichtung auf wenigstens ein Außenele- ment aufzubringen, beispielsweise aufzudampfen, aufzusprühen o. dgl. oder einzubrennen.

Die Leuchtmittel können mit einem Lichtsensor gekoppelt sein, der diese in Abhängigkeit von einer zuvor eingestellten Helligkeit ein-oder aus- schaltet. Es ist auch möglich mehrere Leuchtmittel wechselweise anzu- steuern, beispielsweise mehrere, in voneinander unabhängigen Schalt- kreisen angeordnete Leuchtmittel ein-oder auszudimmen, um einen op- tischen Effekt nach Art eines funkelnden Sternenhimmels zu erzeugen.

Es ist möglich, als Einlage wenigstens ein Heizmittel, beispielsweise ei- nen Heizdraht, zu verwenden. Dadurch kann beispielsweise bei einem als Überkopfverglasung eingesetzten Verbundelement eine Erwärmung veranlasst werden, um auf dem Verbundelement befindliche Eis-oder Schneeablagen zu beseitigen, beispielsweise derart, dass der Schnee bei einem schrägen Vordach einfach herunterrutscht. Auch eine Kombi- nation von Leuchtmittel und Heizmittel ist möglich, beispielsweise derart, dass die Stromführung der Leuchtmittel zugleich als Heizmittel dient.

Es ist auch möglich, als Einlage eine Kombination von Leuchtmittel und verbundverstärkendem und/oder dekorativem Material vorzusehen, bei- spielsweise eine Kombination von lichtdurchlässigem Kunststoff und wenigstens einer Diode. Das Leuchtmittel könnte am Rand eines licht- durchlässigen Kunststoffelementes angeordnet sein, womit sich auf- grund der lichtleitenden Eigenschaften des Kunststoffs das gesamte Kunststoffelement ausleuchten lässt. Somit können beleuchtete Kunst- stoffschilder in das Verbundelement integriert werden.

Die Einlage kann auch ein Lichtleiter sein. Er kann zur Abgabe von Licht Abstrahlflächen in seinem Längsverlauf oder an einem Ende aufweisen.

Diese strahlen Licht in einem Winkel zu seinem Längsverlauf ab. Es können mehrere Abstrahiflächen im Längsverlauf vorgesehen sein. Die Abstrahlflächen können winklig in den Lichtleiter eingeschnitten sein.

Der Lichtleiter kann an sich beliebig ausgebildet sein. Vorteilhaft kann er in seinem Längsverlauf gegabelt sein, so dass er einfacher einzusetzen ist. Diese Gabelung in mehrere Äste ermöglicht es, dass er wenige oder nur eine'einzige Einstrahlstelle für eine Lichtquelle und/oder mehrere Abstrahlpunkte oder Abstrahlflächen aufweist.

Der Lichtleiter kann eine außerhalb der Außenelemente liegende Licht- quelle aufweisen. Diese kann vorteilhaft auswechselbar sein, insbeson- dere eine LED sein. So kann auch nach einem Defekt einer Glühlampe oder sogar einer LED, beispielsweise aufgrund von Betriebsdauer oder fehlerhafter Produktion, leicht ein Austausch ermöglicht werden.

Als Lichtleiter kommen prinzipiell alle möglichen Lichtleiter in Frage. Es können dies Fasern oder auch Stränge oder flache Profile sein. Als Ma- terialien kommen einerseits Glas, andererseits Kunststoff in Frage. Dies hängt auch vom gewünschten Einsatz ab, insbesondere von der Form bzw. dem Verlauf, den der Lichtleiter haben soll.

Bei der Schicht handelt es sich meist um eine thermoplastische Folie.

Die Folie kann farbig oder farblos sein. Bevorzugt wird eine reißfeste Folie verwendet, beispielsweise eine zur Herstellung von Verbundsi- cherheitsglas (VSG-Glas) verwendbare Polyvinylbutyral-Folie (PVB- Folie). Die Folie kann stromleitend sein, so dass sie zugleich auch als Stromzuführung für im Verbundelement befindliche elektrische Verbrau- cher dienen kann.

Bei den Außenelementen handelt es sich bevorzugt um zwei Glasschei- ben beispielsweise Float-Glas, vorgespannte Gläser, wie Einscheibensi- cherheitsglas (ESG-Glas), teilvorgespanntes Glas (TVG-Glas), optische Gläser, wie Ornamentglas, Spiegelglas und/oder lichtdurchlässiger Kunststoff, wie Acrylglas, Polycarbonatglas oder dergleichen. Es ist also auch beispielsweise ein Verbundelement in Form zweier Acrylglasschei- ben mit dazwischen befindlicher Einlage möglich. Im Falle des Spiegel- glases kann die Innenfläche des Außenelementes mit einer spiegelnden Beschichtung versehen werden. Bei einer Beschichtung mit einer Me- tallschicht kann diese gleichzeitig noch als elektrisch leitende Schicht und somit als elektrischer Anschluss für im Verbundelement integrierte elektrische Verbraucher dienen. Alternativ ist es möglich, dass ein Au- ßenelement keine Glassscheibe ist, sondern aus wenigstens einem an- deren Material besteht, beispielsweise aus Metall, insbesondere in Form einer Blechplatte, aus Stein usw..

Es ist möglich, vor der vakuumthermischen Behandlung im evakuierba- ren Raum eine Vorbehandlung durchzuführen, in der Art, dass die bei- den Außenelemente, die wenigstens eine Einlage und die wenigstens eine Schicht zu einem Vorverbund unter einem Vorpressdruck vorver- presst und dieser in den evakuierbaren Raum eingebracht wird. Vor- zugsweise erfolgt die Vorverpressung im waagrechten Zustand der Au- ßenelemente, wobei der Vorpressdruck beispielsweise durch Aufwalzen des oben liegenden Außenelementes aufgebracht werden kann. Es

kann eine Vorbehandlungstemperatur eingestellt werden, so dass die Schicht anfängt zu fließen und einen Zusammenhalt der einzelnen Komponenten des Verbundelementes bewirkt, so dass der Vorverbund auch hochkant gestellt werden kann. Der dabei entstehende Vorverbund kann dann hochkant in den evakuierbaren Raum eingebracht werden, so dass mehrere Vorverbunde nebeneinander platziert werden können.

Die Erfindung betrifft ferner ein Verbundelement, das sich dadurch aus- zeichnet, dass zwei insbesondere plattenartige Außenelemente vorge- sehen sind, von denen wenigstens eines eine Glasscheibe ist. Im we- sentlichen zwischen den Außenelementen befindet sich wenigstens ei- ne, insbesondere nicht vollflächig in bezug auf die Außenelemente aus- gebildete Einlage und wenigstens eine lichtdurchlässige, thermisch be- einflussbare Schicht zur Verbindung von wenigstens einem Außenele- ment mit der Einlage. Vorzugsweise ist die lichtdurchlässige Schicht vakuumthermisch verformt und gaseinschlussfrei. Bei einer nicht vollflä- chigen Einlage können einlagenfreie Bereiche innerhalb des Verbund- elementes vollständig und gasblasenfrei mit der Schicht gefüllt sein. Bei dem Verbundelement kann es sich um einen Spiegel handeln, der eine spiegelnde Beschichtung, insbesondere Metallbeschichtung, aufweist, wobei wenigstens eine Durchgangsöffnung zur Aufnahme wenigstens einer Einlage, insbesondere Diode, vorgesehen ist. Die Durchgangsöff- nung kann sich als Sackloch im als Glasscheibe ausgebildeten Außen- element fortsetzen. Durch eine die Durchgangsöffnung im wesentlichen ausfüllende Füllschicht kann die Einlage in der Durchgangsöffnung be- festigt werden. Die spiegelnde Beschichtung kann elektrisch leitend sein und somit als Stromführung für integrierte Einlagen in Form von elektri- schen Verbrauchern, insbesondere Dioden, dienen.

Die Erfindung umfasst ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung von Verbundelementen. Eine Heizeinrich- tung, insbesondere ein Ofen, ist auf eine Behandlungstemperatur ein-

stellbar die geeignet ist, eine für ein herzustellendes Verbundelement benötigte, lichtdurchlässige, insbesondere transparente Schicht thermo- plastisch zu machen. Die Heizeinrichtung ist mit einem evakuierbaren Raum zur Aufnahme einzelner Komponenten des herzustellenden Ver- bundelementes oder wenigstens eines vorverpressten Vorverbundes gekoppelt. Der evakuierbare Raum ist mit einer Unterdruckerzeugungs- einrichtung zur Erzeugung eines Unterdrucks im Raum gekoppelt, wobei der Raum wenigstens ein durch den Unterdruck bewegbares, auf das Verbundelement unter einem Pressdruck pressbares Presselement auf- weist.

Vorzugsweise ist als evakuierbarer Raum ein flexibler, wärmebeständi- ger Sack vorgesehen, wobei die Sackhülle das Presselement darstellt.

Als Unterdruckerzeugungseinrichtung kann beispielsweise eine Vaku- umpumpe verwendet werden.

Besonders bevorzugt ist es, einen Autoklaven zu verwenden, in dem die Heizeinrichtung integriert ist und der eine Überdruckerzeugungseinheit zur Erzeugung eines Überdrucks aufweist, der als Zusatz-Pressdruck auf das zu verpressende Verbundelement wirkt.

Bezüglich weiterer Details der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Her- stellung von Verbundelementen wird ebenfalls auf die vorstehende Be- schreibung und die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausfüh- rungsbeispiele verwiesen.

Die vorstehenden und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprü- chen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausführungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführungen darstellen können. Die Unterteilung der An-

meldung in einzelne Abschnitte sowie Zwischen-Überschriften be- schränken die unter diesen gemachten Aussagen nicht in ihrer Allge- meingültigkeit.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen schema- tisch dargestellt und werden im folgenden näher erläutert. Die Zeich- nungen zeigen : Fig. 1 eine Schnittdarstellung eines ersten Ausführungsbeispieles einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Verbundelementen, Fig. 2 eine Vorderansicht auf die Vorrichtung gemäß Fig. 1, Fig. 3 Verfahrensschritte 3a bis 3c bei der Herstellung eines Vor- verbundes gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren, Fig. 4 Verfahrensschritte 4a bis 4c bei der vakuumthermischen Behandlung für die Herstellung eines Verbundelementes gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren, Fig. 5 eine Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispieles eines erfindungsgemäßen Verbundelementes, Fig. 6 eine perspektivische Darstellung eines dritten Ausführungs- beispiels des Verbundelementes, Fig. 7 eine Darstellung eines vierten Ausführungsbeispiels des Verbundelementes, Fig. 8 eine, perspektivische Darstellung eines fünften Ausfüh- rungsbeispiels des Verbundelementes, Fig. 9 eine Darstellung eines sechsten Ausführungsbeispiels des Verbundelementes, Fig. 10 eine Kantenansicht des Verbundelementes von Fig. 9, Fig. 11 eine Darstellung eines siebten Ausführungsbeispiels des Verbundelementes und

Fig. 12 eine Darstellung eines achten Ausführungsbeispiels des Verbundelementes und Fig. 13 eine perspektivische Ansicht eines Verbundelementes in Explosionsdarstellung Detaillierte Beschreibung der Ausführungsbeispiele Fig. 1 zeigt schematisch ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfin- dungsgemäßen Vorrichtung 11 zur Herstellung von Verbundelementen 12. Die Vorrichtung 11 umfasst ein Förderband 13 mit dem vorverpress- te Vorverbunde antransportiert werden, einen Autoklaven 14 zur thermi- schen Überdruckbehandlung der herzustellenden Verbundelemente 12 und einen evakuierbaren Raum in Form eines flexiblen Sacks 15 zur Aufnahme und vakuumthermischen Behandlung der Verbundelemente 12, wobei der flexible Sack 15 mitsamt den Verbundelementen 12 in den Autoklaven 14 einbringbar ist.

Es sind gängige Autoklaven 14 einsetzbar, die im wesentlichen aus ei- ner druck-und temperaturbeständigen Kammer bestehen, die derart bemessen ist, dass mehrere Verbundelemente 12 hochkant eingebracht werden können. Die senkrechte bzw. hochkantige Platzierung der Ver- bundelemente im Autoklav hat gegenüber einer waagrechten Platzie- rung den Vorteil, dass deren Eigengewicht beim Herstellungsprozess im wesentlich keinen Einfluss besitzt. Bei der waagrechten Platzierung kann es vorkommen, dass untenliegende Verbundelemente 12 durch das Gewicht von darüber liegenden Verbundelementen 12 stärker ver- presst werden, so dass eine gleichbleibende Herstellungsqualität nicht gewährleistet ist. Der Autoklav 14 besitzt eine Druckluftpumpe 16 zur Erzeugung von Druckluft und eine Heizeinrichtung 17 zur Erwärmung der Druckluft und zur Einstellung einer Behandlungstemperatur. Die Be- handlungstemperatur liegt dabei im Bereich von 100°C bis 150°C, bei- spielsweise bei 130°C. Es strömt also heiße Luft unter Überdruck ein,

wobei der Überdruck als Zusatz-Pressdruck auf ein oder mehrere im Au- toklaven 14 befindliche Verbundelemente 12 wirkt. Es ist eine Umluftfüh- rung vorgesehen, so dass die Luft im Autoklaven 14 stetig umgewälzt wird und somit immer wieder neu verdichtet und neu erhitzt wird.

Der flexible Sack 15 ist derart bemessen, dass er ein oder mehrere, ge- gebenenfalls durch Zwischenelemente 25 getrennte Verbundelemente 12 aufnehmen kann. Nach deren Aufnahme kann er luftdicht verschlos- sen werden. Der flexible Sack 15 kann beispielsweise aus einem wär- mebeständigen Kunststoffmaterial hergestellt sein. Am Sack 15 befindet sich eine Luftleitung 18 mit einem Absperrventil, wobei die Luftleitung 18 mit einer Vakuumpumpe 19 verbunden ist, die zur Evakuierung des Sacks 15, also zu Erzeugung eines Unterdrucks eingesetzt wird. Durch die Evakuierung des Sacks 15 schmiegt sich dessen Hülle an das her- zustellende Verbundelement 12 an und presst dieses mit einem Press- druck zusammen. Der Pressdruck liegt im Bereich von 12 bar bis 18 bar, beispielsweise bei 15 bar. Der Gesamt-Pressdruck, der auf das herzustellende Verbundelement 12 wirkt, setzt sich also zusammen aus dem Pressdruck, der durch das unterdruckbedingte Anschmiegen des Sackes entsteht, und dem Zusatz-Pressdruck, der durch die Druckluft im Autoklaven gegeben ist.

Die hierzu betrachteten Verbundelemente 12 bestehen vorzugsweise aus zwei plattenartigen Außenelementen 20,21, die hier beispielhaft anhand von Glasscheiben dargestellt sind. Im wesentlichen zwischen den beiden Glasscheiben befindet sich wenigstens eine Einlage 22, die hier beispielhaft anhand von Dioden (Figuren 1,2, 3 und 4) und einer verbundfestigkeitsverstärkenden Einlage aus Verstärkungsmaterial (Fi- guren 2,5 und 6), beispielsweise aus lichtdurchlässigem Kunststoff in Form von Acrylglas, dargestellt sind. Ebenfalls zwischen den beiden Glasscheiben befindet sich eine lichtdurchlässige, thermisch beeinfluss- bare Schicht 23 zur Verbindung der Außenelemente 20,21 mit der Ein-

lage 22, also der Glasscheiben mit den Dioden, die hier beispielhaft in Form einer thermoplastischen Folie dargestellt ist. Als thermoplastische Folie wird bevorzugt eine reißfeste Polyvinylbutyral-Folie verwendet.

Eine Alternative stellt das in Fig. 11 gezeigte Ausführungsbeispiel eines Verbundelementes dar. Das Verbundelement stellt einen Spiegel dar, der eine spiegelnde Beschichtung aufweist. Die Einlagen sind wiederum beispielhaft in Form von Dioden dargestellt, die auf einer ebenen Innen- fläche oder in einem Sackloch 28 der Glasscheibe befestigt sind.

Verfahren In Fig. 3 ist beispielhaft anhand von aufeinanderfolgenden Verfahrens- schritten 3a bis 3c die Herstellung eines Vorverbundes gezeigt. Die Her- stellung des Vorverbundes erfolgt im waagrechten Zustand, wobei zu- nächst ein, beispielsweise als Glasscheibe ausgebildetes, erstes Au- ßenelement 20 auf eine Unterlage gelegt wird. Wie in Fig. 3a1 darge- stellt kann es sich dabei um eine Glasscheibe mit glatter Innenfläche oder, wie in Fig. 3a2 dargestellt, um eine Glasscheibe mit Sacklöchern 28 an deren Innenfläche handeln. Die Sacklöcher 28 dienen dazu Einla- gen 22, die hier beispielhaft in Form von Dioden dargestellt sind, im we- sentlichen vollständig aufzunehmen.

Die Dioden werden, wie in Fig. 3a1 dargestellt auf der Innenfläche der Glasscheibe an vorbestimmten Positionen mittels eines Fixiermittels fi- xiert. Bei der in Fig. 3a2 dargestellten Alternative sind die Positionen der Dioden bereits durch die Lage der Sacklöcher 28 vorbestimmt, worin die Dioden mittels eines Fixiermittels befestigt werden. Durch das Einbrin- gen des Fixiermittels, beispielsweise einem Klebstoff, werden die matten Sacklöcher lichtdurchlässiger.

Als nächstes wird, wie in Figur 3b darstellt, die Stromführung der Dio- den, die hier beispielhaft anhand eines vorzugsweise relativ dünnen Drahtes dargestellt ist, an den Dioden befestigt vorzugsweise mit diesen verlötet. Das zwischen den beiden Lötpunkten einer Diode befindliche Drahtstück wird dann herausgeschnitten.

Als nächstes wird eine lichtdurchlässige, thermisch beeinflussbare Schicht 23 in Form der thermoplastischen Folie auf die Dioden gelegt.

Alternativ ist es möglich zunächst die Folie aufzulegen und dann die Di- oden in Form einer bereits zuvor verlöteten Diodenreihe aufzusetzen.

Als letzter Verfahrensschritt bei der Herstellung des Vorverbundes wird, wie in Fig. 3c dargestellt das zweite Außenelement 21, das hier eben- falls beispielhaft anhand einer Glasscheibe gezeigt ist, auf das zuvor hergestellte"Sandwich"aus Glasscheibe, Einlage 22 und Schicht 23 aufgelegt und mit einem Vorpressdruck angepresst, wobei dieser Vor- pressdruck manuell oder durch eine geeignete Walz-oder Streichappa- ratur aufgebracht werden kann.

Der Vorverbund wird dann mittels des Förderbandes 13 zum Autoklaven 14 hin befördert, und hochkant gegebenenfalls zusammen mit anderen Verbundelementen 12 zunächst in den flexiblen Sack 15 gestellt, der sich beispielsweise bereits schon im Autoklaven 14 befinden kann. Nach dem Einbringen des wenigstens einen Verbundelementes 12 wird der Sack 15 luftdicht verschlossen, beispielsweise luftdicht verschweißt.

Wie in Fig. 4 dargestellt, befindet sich das Verbundelement 12 im luft- dicht verschweißten, flexiblen Sack 15, wobei die Sackhülle, wie in Fig.

4a dargestellt, noch lose auf dem Verbundelement 12 aufliegt. Als nächstes wird durch Betätigen der Vakuumpumpe 19 Luft aus dem Sack 15 gepumpt, so dass im Sack ein Unterdruck entsteht und sich die Sackhülle fest, unter einem Pressdruck an das Verbundelement 12 an-

presst (Fig. 4b). Durch Schließen des Absperrventils kann dieser Unter- druck-Zustand über die gewünschte Behandlungsdauer aufrechterhalten werden. Im wesentlichen gleichzeitig mit der Herstellung des Unter- drucks im Sack wird der Autoklav 14 in Betrieb gesetzt, so dass heiße Druckluft in die Autoklavenkammer strömt. Der mittels der Druckluft er- zeugte Überdruck wirkt nun zusätzlich zu dem Vakuum-Pressdruck des Sacks 15 auf das zu verpressende Verbundelement 12. Die auf Behand- lungstemperatur gebrachte heiße Luft bewirkt, dass die thermoplastisch Folie anfängt zu fließen, so dass wie in Fig. 4b dargestellt, die Zwischen- räume zwischen den einzelnen Dioden mit der Schicht 23 gefüllt wer- den, bis sie wie in Fig. 4c dargestellt, vollständig mit Schicht 23 gefüllt sind. Falls beim Vorverpressen des Vorverbundes bereits ein Vorpress- druck bzw. eine Vorbehandlungstemperatur eingestellt wurde, der bzw. die ausreichend war, um die thermoplastische Folie zum Fließen zu bringen, werden nun die beim Vorverpressen entstandenen Gasein- schlüsse, insbesondere Luftblasen, durch die vakuumthermische Be- handlung im Autoklaven 14 vollständig entfernt und vollständig mit Schicht gefüllt.

Es ist auch möglich, statt der Erzeugung eines Unterdrucks nur mit dem Überdruck außerhalb des evakuierbaren Raums, also mit relativem Un- terdruck zu arbeiten, wobei der Sack lediglich zu entlüften wäre.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren entstehen Verbundelemente, die sich dadurch auszeichnen, dass keine Luftblasen oder sonstige Un- regelmäßigkeiten zu sehen sind und die Einlagen 22 besitzen, die sau- ber zwischen den beiden Außenelementen 20,21 eingebettet sind. Sol- che erfindungsgemäßen Verbundelemente 12 lassen sich als hochwer- tige Design-Elemente einsetzen und erfüllen aufgrund ihrer Gasein- schlussfreiheit auch Sicherheitsvorschriften, die für absturzsichernde Verglasung gelten.

In Fig. 5 ist ein Verbundelement 12 dargestellt, das statt einer Einlage 22 aus Dioden eine Einlage 22 aus verbundfestigkeitsverstärkendem Material hat, das hier beispielhaft dargestellt an den Randbereichen des Verbundelementes 12 als relativ schmaler Materialstreifen oder, wie in Fig. 5 rechts unten dargestellt, als relativ kleine Einlagenscheibe einge- fügt ist. Als verbundfestigkeitsverstärkendes Material kann beispielswei- se lichtdurchlässiger Kunststoff in Form von Acrylglas verwendet wer- den. Das in Fig. 5 dargestellte Verbundelement 12 kann beispielsweise als absturzsichernde Verglasung für Brüstungen usw. verwendet wer- den, da die eingefügten verbundfestigkeitsverstärkenden Materialien die Festigkeit des Verbundelementes 12 derart erhöhen, dass es den ein- schlägigen Sicherheitsanforderungen für absturzsichernde Verglasung genügt. In die Einlagenscheiben können Bohrungen eingebracht wer- den, an denen Befestigungselemente, beispielsweise Glaspunkthalter 30 befestigt werden können. Der Vorteil dabei ist, dass diese Bohrun- gen an Abschnitten des Verbundelementes 12 liegen können, die bei reinen Glas-Verbundelementen ohne Einlage nicht zulässig wären, da dort ein Mindestabstand von ca. 8cm von den Rändern eingehalten wer- den muss.

Ein weiteres Anwendungsgebiet solcher Verbundelemente sind Vordä- cher. Je nach Lage des verbundfestigkeitsverstärkenden Materials im Verbundelement können dort Bohrungen angebracht werden, und zum Befestigen von Aufhängelementen des Vordachs, beispielsweise von Spannseilen 40 usw. verwendet werden.

In Figur 6 ist ein Verbundelement 12 dargestellt, das als Einlage 22 ein Lochblech verwendet. Solche Lochblech-Verbundelemente können de- korativ eingesetzt werden und haben hohe sicherheitsrelevante Merk- male. Beispielsweise lassen sich solche Lochblech-Verbundelemente in Glastüren dekorativ und einbruchshemmend einsetzen.

Fig. 7 zeigt ein Verbundelement 12, das als Einlage 22 ist ein Verstär- kungsmaterial verwendet, das aus dem Verbundelement 12 herausragt und ggf. über Eck geführt ist. Es kann Verstärkungsmaterial verwendet werden, dass sich im wesentlichen über eine Seite des Verbundelemen- tes 12 erstreckt oder Verstärkungsmaterial in Form kleiner Teile, wie Scheiben, Klammern o. dgl.. An den herausragenden Abschnitten der Einlage 22 können Bohrungen 29 vorgesehen sein, um daran wenigs- tens ein zusätzliches Element, wie ein Befestigungselement, beispiels- weise in Form eines Spannseiles 40 o. dgl. zu befestigen. Es ist auch möglich, an den über den Rand 40 des Verbundelementes herausra- genden Abschnitten weitere, insbesondere gleichartige Verbundelemen- te 12 zu befestigen. Dies ist beispielsweise bei Vordächern interessant, die aus mehreren Verbundelementen 12 aufgebaut sind. Alternativ kann auch wenigstens ein, vorzugsweise relativ kleines, beispielsweise kreis- scheibenförmiges Element (nicht dargestellt) im Bereich des Zentrums des Verbundelementes integriert werden, wobei eine Glasscheibe des Verbundelementes eine Aussparung aufweisen kann um dort ein Zu- satzelement an die Einlage 22 anbinden zu können. Eine weitere Mög- lichkeit ist, das Verbundelement als Treppenstufe zu verwenden, wobei die Stufe an den herausragenden Abschnitten an der Treppe befestigt werden kann.

In Fig. 8 ist ein Verbundelement 12 dargestellt, das als Überkopfvergla- sung einsetzbar ist. Dort ist als Einlage 22 ein Verstärkungsmaterial verwendet worden, das hier beispielhaft in Form zweier Halb-Scheiben dargestellt ist. Es ist bei Überkopfverglasungen nicht gestattet vorge- spannte Gläser in der Zugzone zu bohren ohne die Gläser gleichzeitig dort zu befestigen. Durch die verstärkende Einlage 22 ist jedoch das Verbundelement 12 zumindest im Bereich der Einlage 22 gestärkt, so dass dort auch wenigstens eine Bohrung 31 vorgesehen werden kann, die nicht nur für die Aufnahme von Befestigungselementen bestimmt ist, sondern beispielsweise zur Aufnahme von elektrischen Verbrauchern

eingesetzt werden kann. Die scheibenförmige Einlage 22 kann dabei gleichzeitig als Stromzuführung für den Verbraucher dienen, beispiels- weise kann eine Halb-Scheibe als Plus-und die andere Halb-Scheibe als Minuspol verwendet werden.

Die Fig. 9 und 10 zeigen ein Verbundelement 12, das als Einlage 22 ein aus dem Verbundelement 12 herausragendes Befestigungselement verwendet, das zwischen zwei elektrisch leitenden Schichten eingebettet ist. Bei den elektrisch leitenden Schichten kann es sich um jeweils eine lichtdurchlässige, insbesondere transparente, thermisch beeinflussbare Schicht 23 in Form einer elektrisch leitenden, thermoplastischen Folie handeln. Die beiden elektrisch leitenden Schichten 23 können durch ei- ne nicht leitende Zwischenschicht 33 voneinander getrennt sein. Das Befestigungselement besitzt seinerseits zwei elektrisch leitende Außen- flächen, die jeweils als Plus-und Minuspol mit der korrespondierenden elektrisch leitenden Schicht 23 gekoppelt sind und an denen ein elektri- scher Verbraucher, der hier beispielhaft anhand einer Lampe 34 darge- stellt ist, befestigt ist. Die elektrisch leitenden Schichten 23 wiederum sind mit einer Stromquelle verbunden, die ebenfalls als Einlage 22 in das Verbundelement integriert ist. Als Stromquelle kann eine Solarzelle eingesetzt werden.

Fig. 11 zeigt ein Verbundelement 12, das als Spiegel mit spiegelnder Beschichtung 21 ausgebildet ist. Zur Herstellung wird zunächst auf die als Außenelement 20 ausgebildete Glasscheibe eine spiegelnde Be- schichtung aufgebracht, beispielsweise aufgedampft. Als nächstes wer- den in die spiegelnde Beschichtung Durchgangsöffnungen 35 einge- bracht, beispielsweise mittels Bohren, Sandstrahlen oder dergleichen.

Die Durchgangsöffnung kann als Sackloch 28 in die Glasscheibe hinein erweitert werden. Alternativ ist es möglich, das Sackloch bereits vor dem Aufbringen der spiegelnden Beschichtung 21 vorzusehen. In die Durch- gangsöffnung 35 wird dann eine Einlage 22 in Form einer Diode einge-

legt und mittels einer Füllschicht, die die Durchgangsöffnung im wesent- lichen auffüllt, befestigt. Die Diode wird über die leitende Schicht 23 ver- sorgt, was aber auch durch die Öffnung 35 erfolgen kann. Im Fall des Sackloches könnte die Spiegelschicht 21 auch später durchgehend auf- gebracht werden. Dadurch, dass das Leuchtmittel, vorzugsweise die Di- ode, im Sackloch 28 sitzt, wird das Licht auch innerhalb der Glasscheibe transportiert und erhellt matte, vorzugsweise sandgestrahlte Flächen (Randstreifen, die als Facetten leuchten) oder Ornamente, die auf der Innen-oder vorzugsweise Außenfläche des Außenelementes 20 vertieft sind.

Fig. 12 zeigt ein Verbundelement 12 mit einem integrierten Lichtleiter.

Es ist eine Abwandlung des Ausführungsbeispiels aus Fig. 6. Zwischen den Glasscheiben 20,21 sind Lichtleiter 22a in verschiedenen Formen eingebracht. Ganz links ist der Lichtleiter 22a gerade und reicht aus dem Verbundelement 12 heraus. Außen ist eine LED 22e an einer Einkop- pelstelle 22c vorgesehen. Hier wird Licht von der LED 22e in den Licht- leiter 22a eingekoppelt. An den Abstrahlflächen 22b wird das Licht aus- gekoppelt, wie in der Zeichnung angedeutet ist. Dazu können die Ab- strahlflächen 22b als winklige Einschnitte odgl. in den Lichtleiter ausge- bildet sein, oder auch durch Materialeinschlüsse odgl.

Anstelle einer externen LED kann auch eine externe Glühlampe 22f vor- gesehen sein. Alternativ zu der externen Anordnung der Lichtquellen könne diese auch zwischen den Glasscheiben 20,21 integriert sein.

Dann sind sie aber kaum mehr auswechselbar.

Ganz rechts ist eine weitere Ausbildung eines Lichtleiters dargestellt. Er gabelt sich hinter der Einkoppelstelle 22c in zwei Äste 22a auf, welche parallel verlaufen. Sie können aber auch beliebig verlaufen, beispiels- weise gekrümmt. Hier reicht eine einzige Lichtquelle für eine Vielzahl von Abstrahlflächen 22b bzw. Lichtpunkten an dem Verbundelement 12.

Die Abstrahlflächen können in wechselnde oder beliebige Richtungen strahlen, beispielsweise auch in Längsrichtung des Verbundelements.

Figur 13 zeigt ein Verbundelement 12 mit einer Einlage 22 in Explosi- onsdarstellung, z. B. vor dem Verbund. Zwischen zwei Glasscheiben 20 21 wird die Einlage 22 in Form einer plattenförmigen Blech- Befestigungslasche eingebunden. Dazu werden insgesamt vier Folien- lagen 23 a-d als thermoplastische Schicht 23 zwischen die Scheiben eingebracht. Die den Scheiben benachbarten Lagen 23a und 23d sind über die gesamte Scheibenfläche durchgehend, während die mittleren Lagen 23b und 23c Ausschnitte 50 haben, die in Größe und Form dem Teil der Einlage entsprechen, der zwischen die Scheiben eingreift Die Dicke der Folien ist zur Veranschaulichung überhöht dargestellt. Die beiden mittleren Lagen 23b, c sollten zusammen etwa so dick sein wie die Einlage. Sie umschließen die Einlage 22 bei Erwärmung unter Druck. Die Einlage könnte auch nicht dargestellte Ausnehmungen ha- ben, in die das Folienmaterial bei der verschmelzenden Verbindung hin- einfließt. Die Lagen 23a, d stellen die flächige verklebende Verbindung zwischen Einlage 22 und den Scheiben 20,21 her. Die z. B. mit einem Befestigungsloch 51 versehene Einlage kann mehrfach am Rand 40 des Verbundelements angebracht sein und ermöglicht eine sichere, durch- bruchsfreie Montage des Elementes.

Versuche haben gezeigt, dass diese Art der Halterung von Glasbauele- menten allen anderen kraft-oder formschlüssigen Montagearten hoch überlegen ist. Dazu trägt es bei, dass die Verbindung Metall/Glas sehr großflächig ist, dass keine unmittelbare Berührung Metall/Glas vorliegt, die Kunststofffolie stoßdämpfend und kraftausgleichendwirkt und durch die sehr dünne Folienschicht eine hervorragende Bindung zwischen der Einlage und dem Glas entsteht.