Bei der Herstellung von etikettierten Kunststoffflaschen ist es bekannt (DE-AS 17 04 022), zunächst in einer Rotationsblasmaschine aus Rohlingen kontinuierlich Kunststoffflaschen zu erzeugen. Derartige Blasmaschinen nehmen die erwärmten Rohlinge-auch Vorformlinge genannt- in entsprechend ausgebildeten Blasformen auf, in denen diese dann während des Umlaufs der Blasmaschine unter hohem Druck und mit hoher Temperatur zu Flaschen aufgeblasen werden. Am Ausgang der Blasmaschine werden die Flaschen dann einem Auslaufstern übergeben.

Bei diesem bekannten Verfahren werden die fertiggestellten Flaschen vom Auslaufstern der Blasmaschine an einen Füller weitergegeben, der ebenfalls umlaufend arbeitet. Dort werden die Flaschen mit einer gewünschten Flüssigkeit gefüllt.

Danach werden die Flaschen in einem Verschließer verschlossen und sodann zu einer Etikettiermaschine weitertransportiert. Bei diesem System ist von Nachteil, dass während des Füllens und auch noch beim Verschließen nicht immer sichergestellt werden kann, dass die zu etikettierenden Außenflächen der Flaschen sauber und trocken bleiben, was an sich eine Voraussetzung für die zuverlässige Anbringung von Etiketten ist.

Es wurde auch schon vorgeschlagen (DE-OS 26 21 993) Kunststoffflaschen taktweise aus einer Blasmaschine an ein Karussell zu übergeben, und in diesem Karussell intermittierend verschiedene Behandlungsschritte auszuführen, nämlich zunächst einen Prüfvorgang, dann das Etikettieren, dann das Drucken, dann das Füllen und schließlich das Verschließen und Einpacken. Nachteilig dabei ist, dass dieses taktweise Arbeiten keine hohen Durchsätze erlaubt.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit denen etikettierte Kunststoffflaschen mit hoher Leistung und trotzdem zuverlässigem Etikettensitz hergestellt werden können.

Zur Lösung dieser Aufgabe umfaßt das erfindungsgemäße Verfahren die im Anspruch 1 angegebenen Schritte. Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist die Merkmale des Anspruchs 6 auf. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand von Unteransprüchen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Kunststoffrohlinge, nachdem sie in der Blasmaschine, vorzugsweise einer Rotationsblasmaschine, kontinuierlich erzeugt worden sind, ohne Zwischenschaltung weiterer Behandlungsschritte unmittelbar danach, d. h. stromabwärts der Blasmaschine in kontinuierlichem Strom etikettiert, wobei lediglich gegebenenfalls der Teilungsabstand an den für das Etikettieren notwendigen Abstand angepasst werden muß. Der Vorteil dabei ist, dass durch das unmittelbare Hintereinanderschalten von Blasen und Etikettieren sichergestellt werden kann, dass die die Blasmaschine absolut trocken und sauber verlassenden Flaschen direkt im Anschluß etikettiert werden, so dass das Etikett zuverlässig auf sauberem Untergrund angebracht werden kann. Durch das kontinuierliche Arbeiten im Gegensatz zum taktweisen Arbeiten ergeben sich wesentlich höhere Flaschendurchsätze pro Stunde, also eine höhere Leistung der Anlage.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, daß die Flaschen beim Verlassen der Blasmaschine an einen Auslaufstern übergeben und dort auf den für das Etikettieren erforderlichen Teilungsabstand gebracht werden.

Zur Durchführung dieser Maßnahme wird bevorzugt ein Auslaufstern eingesetzt, der mit derart steuerbaren Greifarmen für die Flaschen versehen ist, dass sich der Flaschenabstand aufeinanderfolgender Flaschen verändern lässt. Solche Transportsterne sind an sich bekannt (z. B. DE- OS 38 37 118, auf die hierzu ausdrücklich Bezug genommen wird). Eine solche Maßnahme spart trotz kontinuierlicher Arbeitsweise viel Platz und bewirkt eine effiziente Blockung von Blas-und Etikettiermaschine, weil der, Auslaufstern dann vorteilhaft auch gleichzeitig als Einlaufstern für die nachgeschaltete Etikettiermaschine verwendet werden kann.

Es kann aber auch ein Auslaufstern eingesetzt werden, der keine Teilungsänderung bewirkt. In diesem Fall kann dies erforderlichenfalls durch eine nachgeschaltete Einteilschnecke geschehen.

Die Vorteile der Erfindung kommen ganz besonders zum Tragen, wenn auf die Flaschen in der Etikettiermaschine ein hülsenförmig vorgeformtes Etikett aufgestülpt werden soll.

Für diese sogenannten"Sleeve"-Etiketten wird im allgemeinen wärmeschrumpffähige Schlauchfolie oder eine Stretchfolie verwendet, von der hülsenförmige Abschnitte erzeugt werden.

Der Hülsendurchmesser wird nur geringfügig größer als der Flaschendurchmesser an der Stelle, an der die Etiketten angebracht werden sollen, gewählt. Wenn nun die Flasche noch sauber und trocken ist, gibt es beim Aufstülpen keine Probleme mit Adhäsion der Folie an feuchten Stellen oder dgl., vielmehr läßt sich das Hülsenetikett sehr einfach und störungsunanfällig aufbringen. Anschließend erfolgt eine Fixierung auf der Flasche durch Wärmezufuhr oder mechanisches Zusammenziehen aufgrund des vorhergehenden Aufweitens.

Es ist aber ebenso möglich, die Erfindung im Zusammenhang mit einem Etikettieraggregat einzusetzen, das in herkömmlicher Weise Etiketten auf den Flaschen aufwickelt, beispielsweise mit vollflächiger oder teilflächiger Beleimung.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnungen weiter erläutert. Dabei zeigt : Fig. 1 die Draufsicht auf ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung und Fig. 2 eine Draufsicht auf ein zweites erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel in schematischer Darstellung.

In der Fig. 1 ist die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen von etikettierten Kunststoffflaschen 15 insgesamt mit 1 bezeichnet. Die Vorrichtung 1 umfaßt eine Blasmaschine zur Erzeugung von Kunststoffflaschen 15, die in der Art eines Karussells aufgebaut ist und um die senkrechte Achse A dreht. Die Blasmaschine weist ein obenliegendes Heizrad 2 (nur der Teilkreis ist dargestellt) auf, dem Kunststoffrohlinge bzw. Vorformlinge 5 über einen Einlaufstern 6 zugeführt werden. Über eine nicht näher dargestellte Transfervorrichtung werden die auf dem Heizrad 2 auf die notwendige Blastemperatur erwärmten Vorformlinge an das darunter angeordnete Blasrad 3 übergeben, in dem über schließ-und öffenbare Klammern 4 die entsprechenden Formen zum Herstellen von Kunststoffflaschen gelagert sind. Beim kontinuierlichen Umlauf des Blasrades 3 in Drehrichtung U werden aus den Rohlingen 5 Kunststoffflaschen 15 erzeugt.

Eine Blasmaschine dieser Art mit obenliegendem Heizrad und konzentrisch darunterliegendem Blasrad ist aus dem DE-GM 297 20 311 bekannt.

Die im Blasrad 3 fertiggestellten Kunststoffflaschen 15 werden nach Öffnen der Klammern 4 von einem in Pfeilrichtung kontinuierlich rotierenden Auslaufstern 7 übernommen. Der Auslaufstern 7 besitzt steuerbare Greifarme 8, die zusätzlich zur Umlaufbewegung schwenkbar sind, d. h. in Umlaufrichtung eine zusätzliche Geschwindigkeitskomponente erzeugen können, sowie außerdem radial verschiebbar gelagert sind, so daß sich auch in radialer Richtung eine Veränderung der Flaschenposition erzeugen läßt. Mit einem solchen Auslaufstern 7 können die vom Blasrad 3 abgenommenen Flaschen 15 auf die für die nachgeordnete Etikettiermaschine 16 erforderliche Teilung gebracht werden.

Die dem Auslaufstern 7 nachgeschaltete Etikettiermaschine 16 umfasst einen Drehtisch 9, auf dem paarweise Drehrollen 10 angeordnet sind-, an die die Flaschen 15 übergeben werden. Im Umfangsbereich des Drehtisches 9 ist ein Etikettieraggregat 11 angeordnet, das in an sich bekannter Weise Sleeves 18 (Etikettenhülsen aus wärmeschrumpfender Kunststoffolie) auf den Kunststoffflaschen 15 anbringt. Eine derartige Etikettiermaschine ist in der WO-OS 95/27613 beschrieben, auf die hier ausdrücklich Bezug genommen wird. Die somit unmittelbar hinter der Blasmaschine etikettierten Flaschen 15 gelangen dann über einen Auslaufstern 13 in eine Weitertransportstrecke, z. B. einen Hängeluftförderer, wie er mit 12 in Fig. 1 angedeutet ist. Sie werden von dort z. B. zur Füllmaschine verbracht.

Bei diesem Ausführungsbeispiel besitzt, wie dargelegt, der Auslaufstern 7 der Blasmaschine steuerbare Greifarme 8, so dass er die Flaschen 15 auf den Teilungsabstand der nachgeschalteten Etikettiermaschine 16 verbringen kann. Der Auslaufstern 7 stellt somit gleichzeitig den Einlaufstern der Etikettiermaschine 16 dar. Diese kompakte Bauweise ermöglicht es in besonders vorteilhafter Weise, dass die im Blasrad 3 erzeugten Flaschen 15 beim unmittelbar danach und in kontinuierlichem Strom erfolgenden Etikettiervorgang sauber und trocken sind, was den Etikettiervorgang mit dem Etikettieraggregat 11 erleichtert bzw. für ein problemloses Etikettieren sorgt. Die kompakte Bauweise verringert den apparativen Aufwand und erlaubt eine kontinuierlich im Strom erfolgende Etikettierung, so dass eine Zwischenspeicherung der Flaschen hinter dem Blasrad nicht erforderlich ist. Die kontinuierliche Arbeitsweise der Maschine ermöglicht hohe Leistungen.

Dieselben Vorteile werden auch mit der in Fig. 2 dargestellten Maschine erreicht, in der funktionsgleiche Teile mit denselben Bezugszeichen wie in Fig. 1 bezeichnet sind. Die Blasmaschine besitzt denselben Aufbau wie in Fig.

1. Dargestellt ist lediglich das untenliegende Blasrad 3.

Diese Ausführungsform unterscheidet sich von der in Fig. 1 dargestellten dadurch, dass der Auslaufstern 7, an den die Flaschen von Blasrad 3 übergeben werden, ohne gesteuerte Greifarme arbeitet, also einfacher aufgebaut ist, die Flaschen aber dann an zwei Einteilschnecken 14a, 14b abgibt, von denen sie auf die für die nachgeschaltete Etikettiermaschine 17 erforderliche Teilung gebracht werden.

Die Etikettiermaschine umfaßt zwei Etikettieraggregate lla, llb, von denen mit dem einen z. B. ein Rumpfetikett und mit dem anderen ein Halsetikett auf der Flasche 15 angebracht wird. Die Konstruktion und Arbeitsweise einer solchen Maschine ist an sich bekannt und bedarf keiner weiteren Erläuterung. Bei dieser Lösung wird eine herkömmliche Etikettiermaschine unmittelbar an die Blasmaschine angeblockt und über mindestens eine Einteilschnecke für die Anpassung der Flaschenabstände gesorgt. Auch hier sind die Flaschen noch sauber und trocken, wenn sie etikettiert werden, was den Etikettiervorgang erleichtert. Auch hier erfolgt die Arbeit kontinuierlich im Strom, was eine hohe Leistung ermöglicht.