Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen von Nanofo ^¬ lien nach dem Oberbegriff des Anspruch 1 sowie eine Vorrichtung hierfür.

Kunststofffolien und insbesondere dünne Kunststofffolien wer den fast universell als Verpackungsmittel eingesetzt, dies be ^¬ trifft einerseits ein Einkaufstüten, andererseits aber auch Folien, die Bestandteil von Lebensmittelverpackungen sind .

Insbesondere durch Verpackungsrücknahmesysteme können Teile dieser Folien wieder in den Kreislauf zurückgeführt werden o- der zumindest durch Verbrennen genutzt werden.

Es stellt sich jedoch mehr und mehr als globales Problem her ^¬ aus, dass insbesondere Einkaufstauschen aus Kunststoff in die Umwelt gelangen und aufgrund ihrer fehlenden Abbaubarkeit in massiver Weise in der Umwelt vorliegen und insbesondere auch in Gewässern, und hierbei nicht nur den Meeren, Probleme be-

Auch zerfallende Folien, die zu Nanopartikeln aus Kunststoff führen, haben eine erhebliche Konzentration in den Gewässern verursacht .

In den höher entwickelten Industrienationen versucht man dem durch Verpackungen aus Papier oder auch aus Fasern zu begeg ^¬ nen. Hierbei ist von Nachteil, dass diese zum Teil preislich nicht konkurrenzfähig sind und auch in sonstiger Weise weniger nachgefragt werden . Teilweise wird auch versucht, Kunststoffe im Verpackungsbe ^¬ reich durch Mais und andere Stärkesysteme zu verdrängen. Hier ^¬ bei ist jedoch von Nachteil, das s diese gegenüber Wasser nicht sehr dauerhaft sind.

Aus der AT 516198 AI ist ein Verfahren zur Herstellung eines Produkts aus einem Nanofasern enthaltenden Bioplastik bekannt. Hierbei wird ein Biokunststoff verstanden, der aus Biopolyme ^¬ ren hergestel lt wird und der Nanozel lulosefasern enthält. Das Verfahren zur Herstellung des aus Nanofasern enthaltenden Bio ^¬ plastik umfasst das Aufbringen und Verteilen einer Masse des Bioplastik mit Nanofasern in einem fließ fähigen Zustand auf eine Oberfläche zumindest eines sich in einer Umlaufriehtung bewegenden Trägers und das Transportieren der auf der Ober f lä- che des zumindest eines Trägers aufgebrachten und verteilten Masse des Bioplastik in Umlaufrichtung des zumindest einen Trägers. Zudem ist vorgesehen, dass das Bioplastik, welches Nanofasern enthält, zumindest teilweise getrocknet wird und zudem das die teilweise getrocknete Masse von der Oberfläche abgelöst wird.

Aus der US 2010/0124651 AI ist ein Verfahren zum Herstellen einer Nanozel lulosedünnschi cht bekannt. Hierbei wird die Schicht direkt auf eine Oberfläche eines Kunst Stofftragmateri- als aufgebracht, sodass die Nanozellulosefasern eine Dünn ^¬ schicht bilden. Die nanokristalline Suspension wird hierbei auf eine undurchlässige Gewebebahn aufgebracht, worauf an ^¬ schließend ein erster Trockenprozess beginnt, wobei dieser Trockenprozess mit Heißluft stattfindet. Nach dem ersten Tro- ckenprozess wird eine zusätzliche Gewebeschicht auf die Ober ^¬ seite des Films aufgelegt, wobei diese Gewebeschicht vorzugs ^¬ weise semipermeabel ist , wodurch ein Sandwicheffekt erzeugt werden soll. Die semipermeable Gewebelage soll in der Lage sein, Flüssigkeiten und Gase durchzulassen. Nachdem der nano- kristalline Film zwischen den beiden Gewebelagen eingebracht ist, wird eine zweite Trocknung durchgeführt, wobei der dreitägige Verbund auf einen zylindrischen metallischen Trockner aufgerollt wird. Vom Trockner wird dann Wärme durch das nicht- durchlässige Gewebe geführt , wobei die Wärme dazu führt, dass Feuchtigkeit in dem Nanozel lulosefilm verdampft und durch die halbdurchlässige Gewebelage entweicht . Die beiden Gewebelagen sind notwendig, um den nanokristallinen Film zu stabilisieren. Hierbei kann der drei lagige Verbund auch über eine Mehr zahl von Trocknereinheiten geführt werden . Erst nach der zweiten Trocknung ist der nanokristalline Film soweit geliert , dass der Film ohne die undurchlässige Stützschient getrocknet wer ^¬ den kann. Die zweite, halbdurchlässige Stützschicht wird aber weiter benötigt. Erst nach dem Verlassen der dritten Trock- nungsstufe ist der Film soweit t ragfähig, dass er ohne Stütz— schicht en weiterverarbeitet werden kann. Hierbei ist von Nach ^¬ teil, dass dieses Verfahren sehr aufwändig ist, einen hohen apparativen Aufwand benötigt und eine Oberflachennachbearbei- tung des Films notwendig ist.

Aus der US 2014/0255688 AI ist ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines Films aus Nanozellulose bekannt, wobei dieser Film ebenfalls auf zumindest eine Oberfläche eines Stützmate ^¬ rials aufgebracht wird. In dieser Schrift wird eine Mehrzahl von Lösungsmitteln diskutiert, wobei die entsprechend erzeugte Suspension zwei bzw. 0, 25-2 Gew . -% Nanozellulose enthalten soll . Zusätzlich können Plast ifi zierer wie Glycol oder Sor- bitol verwendet werden. Der Film wird in einer solchen Weise auf die Tragschicht auf ^¬ gebracht , dass eine Dicke von 50-150 μκι erreicht wird. Anschließend erfolgt eine Trocknung mit Warmluft bei 60-95°C, vorzugsweise bei 80 °C . in der Praxis hat sich herausgestellt, dass bei diesem Verfah ^¬ ren durch die Heißlufttrocknung die Poren des Films oberflächlich verschlossen werden, sodass dieser nicht zuverlässig trocknet. Zudem hat sich dieses Verfahren in der Praxis schon deswegen nicht bewährt, weil die Schichtdicken in der Praxis tatsächlich über 150 μπι liegen und wirklich dünne Folien somit nicht herstellbar sind.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von Folien zu schaffen, mit dem umweltverträgliche Folien auf Ba ^¬ sis nachwachsender Rohstoffe geschaffen werden können.

Die Aufgabe wird mit einem Verfahren des Anspruch 1 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet .

Es ist darüber hinaus eine Autgabe, eine Vorrichtung zum Her ^¬ stellen der Folien zu schaffen, welches im großindust riellen Maßstab die Erzeugung der Folien ermöglicht.

Die Aufgabe wird mit einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruch 11 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen sind in hiervon abgängigen Unter- ansprüchen gekennzeichnet.

Erfindungsgemäß wird eine Folie aus Nanozel lulose erzeugt. Grundsätzlich ist der Grundwerkstoff Nanozellulose bzw. Nano- faser aus Zellulose bekannt. Eine großtechnische Verarbeitung ist bislang aber nicht erfolgt , da Versuche hierzu fehlgeschlagen sind, sodass es lediglich manuell hergestellte Dünn ^¬ schichten gab, die aber die Anforderungen an eine Folie nicht erfüllen können. Insbesondere wurden derartige Dünnschichten bislang manuell erzeugt und sind ungleichmäßig dick und auch für die Verwendung als Folie deutlich zu dick gewesen . Davon abgesehen waren derartige Dünnschichten eher wie ein Papier als eine Folie.

Erfindungsgemäß werden Nanofasern in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst . Ein geeignetes Lösungsmittel ist wegen der spe- ziellen Nanofasern erwünscht, weil diese eine aktivierte Ober ^¬ fläche besitzen. Das Lösungsmittel kann hierbei ein organi ^¬ sches Lösungsmittel oder Wasser oder eine Mischung hieraus sein . Insbesondere kann es sich um Alkohole oder um Alkohol- Wasser-Mischungen handeln .

Es hat sich ergeben, dass ein Ansatz mit 1 bis 4 % Feststoffgehalt eine gute Dispergierbarkeit bei entsprechender Dichte ergibt. Der Feststoffgehalt kann auch in bestimmten Applikati ^¬ onen höher sein .

Dieser Ansatz wird durch Rühren bzw. Aufschlagen vollständig homogenisiert .

Hierbei ist es sinnvoll, mindestens 1.000 Umdrehungen pro Mi ^¬ nute an Drehzahl des Rührers vorzusehen und diesen Ansatz 24

Stunden, bevorzugt 48 Stunden, zu rühren.

Bei der Verwendung von Wasser wird zumindest deionisiertes Wasser, gegebenenfal ls destilliertes Wasser verwendet.

Nach der dementsprechenden Lösung der Nanofasern werden diese in einen Behälter als Vorratsbehälter eingeführt. Um eine Sedimentation und Trennung zu verhindern, ist der Behälter mit einem entsprechenden Rührwerk oder dergleichen ausgebildet. Unter anderem kann auch Gas hindurchgepumpt werden. Grundsätz- lieh sind alle Verfahren geeignet, die bei Vorratsbehältern angewendet werden, um entsprechende Sedimentationen zu verhindern . Die Abforderung aus dem Vorratsbehälter kann mit herkömmlichen bekannten Dosierpumpen erfolgen, wobei insbesondere Schlauchoder Exzenterschneckenpumpen geeignet sind. Ferner können hier druckluftgesteuerte Behälter eingesetzt werden. Auch bei der Zuführung der Schlempe ist wesentlich, dass keine Verdickun- gen, aber auch keine Entwässerung bzw. Trennungen stattfinden .

Um die eigent liehe Folie wird dann durch einen Schlickerauf- guss auf ein Trägermaterial eingeleitet . Der Auftrag erfolgt hierbei über ein Rakel, welches profiliert sein kann . Geeignet ist auch ein Stab mit Einschliff , eine entsprechende klingenförmige Auslassdüse, eine Schlitzdüse o- der erne sogenannte Siide-Die-Düse oder volumengesteuerte Auf ^¬ tragsdüsen .

Die Schichtdicke wird durch die Steuerung des Volumens bzw. die Steuerung der Düsenöffnung und des Düsenspalts oder des passenden Rakels bzw. Blades gesteuert. Einen Einfluss hierauf hat selbstverständlich auch die Abför- derungsgeschwindigkeit des Trägermaterials.

Das Trägermaterial ist vorzugsweise ein sehr glattes Trägermaterial, insbesondere ein Bandförderer, wobei das Förderband ein Metall- oder Kunststoffband sein kann.

Wird als Band ein Metallband verwendet, wird z . B . ein Stahl ^¬ band verwendet, insbesondere ein Edelstahlband, welches korrosionsbeständig ist . Ein solches Metallband besitzt hierbei Dicken von 0.5 bis 0,35 mm und kann bei sehr großen Breiten und sehr großen Förderwalzendurchmessern auch bis 1 mm Stärke oder darüber hinaus rei- chen .

Darüber hinaus sind selbstverständlich auch geeignete und bekannte Kunststoffe geeignet, insbesondere auch PTFE-Bänder bzw. PTFE beschichtete Bänder.

Um aus der hochdispergierten Schlempe, die zum Zeitpunkt des Auftragens dünnflüssig ist, eine dünne Folie zu produzieren, muss die Schlempe entsprechend auf dem Band getrocknet werden. Aufgrund der geringen Feststoffgehalte ist dies jedoch ein ausgesprochen empfindlicher Prozess, da derartige Nanofaser- schlempen sehr stark zu Blasenbildung neigen .

Insbesondere ist es wichtig, die Trocknungsarten zueinander einzustimmen und zudem auch auf die Schienenparameter wie Ge- schwindigkeit , Schichtdicke, Auftragsbreite und dergleichen abzustimmen .

Neben der Gefahr der Blasenbildung besteht bei diesen speziel ^¬ len Folien die Gefahr, dass sich starke innere Spannungen aus- bilden, welche die Folie in der Festigkeit stark mindern.

Erfindungsgemäß besteht die Trocknung aus drei Trocknungskomponenten . Eine erste Komponente ist das beheizte Trägerband. Das Band wird hierbei mit Heizwalzen über Wärmeleitungen aufgewärmt, wobei hierbei insbesondere Metallbänder von Vorteil sind. Die Temperatur des Bandes wird hierbei auf 40 bis 95°C einge ^¬ stellt .

Zeitlich nach dem Auftrag und gleichzeitig zu dem beheizten Band kann eine Vortrocknung mittels längs und quer angeordne ^¬ ter kurz- bis mittelwelliger Infrarotstrahler durchgeführt werden, wobei vorzugsweise eine Strahlerbatterie vorgesehen ist, bei der die einzelnen Strahler separat regelbar sind. Hierbei ist es von Vorteil, wenn die Luftzufuhr während der Infrarotvortrocknung regelbar ist, d.h. wenn eine Quer- oder Längsströmung vorhanden ist , welche einen entsprechenden Dampfdruck im Material bzw. oberhalb des Materials einstellen kann .

Hierzu kann es vorgesehen sein, das Band gekapselt in einen nach außen abgeschlossenen Raum zu führen, sodass eine geziel ^¬ te Belüftung möglich ist und die Wärmeabfuhr sowohl des durch das Förderband eingebrachten Wärme als auch der durch die Inf ^¬ rarotstrahler eingebrachten Wärme mit der entsprechenden Belüftung möglich ist.

Als Haupttrocknung wird nachfolgend mit mittelwelliger oder kurzwelliger Infrarotstrahlereinheiten mit hoher Leistungsdichte und einzelner Ansteuerbarkeit auf den vorgetrockneten Schlicker eingewirkt. Auch hierbei ist es außerordentlich wichtig, den Lösungsmitteldampf, der aus dem hohen Flüssiganteil von 95 bis 99 % herrührt, zuverlässig so abzuführen, dass es nicht zu einer Blasenbildung bzw. zum Kochen oder Anbacken des aufgetragenen Schlickers kommt.

Um dies zu gewährleisten, wird die zur Trocknung benötigte große Luftmenge gezielt mit diffusen Ausströmungen auf den Schlicker geführt, um keinerlei Druck auf den Schicker zu erzeugen. Es hat sich erfindungsgemäß herausgestellt, dass eine zu direkte Luftführung auf das Material zu einer Wellenbildung im nassen Mater ial und beim trockenen Material zu Rissen führt .

Erfindungsgemäß wird das Material nach der Trocknung gegebe ^¬ nenfalls rückbefeuchtet., um eine vorgegebene Flexibilität ein ^¬ zustellen. Eine vollständige Trocknung des Materials führ dazu, dass dieses relativ starr und unflexibel wird, sodass über eine Nachbefeuchtung eine gezielte Flexibilität eingestellt werden kann.

Die Nachbefeuchtung kann hierbei in einer Dampf- bzw. Nebei ^¬ kämmer erfolgen, in der eine vorbestimmte relative Luft feuch figkeit eingestellt ist und dementsprechend Feuchtigkeit nac geführt wird .

Nach der erfolgten Trocknung und ggf. Wiederbefeuchtung wird die Folie mit Hilfe von Schaberklingen vom Trägerbett abgelöst und einer Randbeschneidung unterzogen. Die randbeschnittene und abgezogene Fol ie wird anschließend aufgewickelt, wobei ein drehmomentgesteuerter Wickelantrieb die Aufrollung durchführt .

Mit dem angegebenen Verfahren ist es möglich aus entsprechenden Nanomaterialen wie Nanozellulose eine Folie zu erzeugen, die einer Kunststofffolie in der Verwendbarkeit nicht nach ^¬ steht, jedoch aus nachwachsenden Rohstoffen besteht und biologisch abbaubar ist.

Diese Folie eignet sich hierbei sowohl für Laminate für die Elektroindustrie, aber auch für Lebensmittelverpackungen, Le- bensmittelumverpackungen, Ersatz für Kunststofftüten, Handschuhe und dergleichen. Der Schlicker wird dabei insbesondere in einer Bettdicke von 1 bis 20 mm aufgebracht und erreicht nach dem Trocken und Abziehen eine Dicke von 1 bis 200 pm oder mehr. Hierbei wird die erzielte Dicke in sehr hoher Gleichmäßigkeit erreicht, wobei die Folie abschließend beispielsweise eine Breite von 1 m hat und 50 m Folie pro Minute ohne Weiteres herstellbar sind, was einer wirtschaftlichen Verwertbarkeit entgegenkommt. Ferner ist es möglich, auf der Anlage Matten oder Platten aus Nanoma- terial herzustellen, wobei der Schlickerauftrag 20 bis 40 mm und höher sein kann, je nach Seitenbegrenzung.

Die Erfindung und insbesondere die verwendete Vorrichtung wird anhand einer Zeichnung beispielhaft erläutert. Die einzige Fi ^¬ gur zeigt hierbei stark schematisiert eine entsprechende Vor- richtung in einer seitlichen Ansicht.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Erzeugen von Nanofolien 1 besitzt eine Dispergiereinheit 2, wobei die Dispergiereinheit 2 über einen Behälter 3 und ein Rühr- oder AufSchlagwerk 4 verfügt. Zudem besitzt die Dispergiereinheit 2 eine Zuführung für Nanofasermaterial und eine Zuführung für entsprechende Lösungsmittel. Die Rühr- oder Aufschlageinrichtung 4 ist dabei bevorzugt eine elektromotorische Einrichtung 4 mit einem ent ^¬ sprechenden Rühr- oder AufSchlagwerk 5, wobei das Rühr- oder AufSchlagwerk 5 und der Motor 4 so ausgebildet sind, dass Um ^¬ drehungsgeschwindigkeiten von über 1.000 Umdrehungen pro Minute möglich sind und zudem das Rührwerk hierbei den gesamten Inhalt aufrührt und dispergiert. Ausreichend dispergiertes Material bzw. der hierdurch erzeugte Schlicker kann in einen Vorratsbehälter 6 überführt werden, wobei der Vorratsbehälter 6 über entsprechende Zuführeinrich ^¬ tungen zum Zuführen des Schlickers aus der Dispergiereinheit 2 in den Vorratsbehä 11er 6 besitzt. Der Vorratsbehälter 6 be- sitzt ebenfalls ein Rührwerk 7, welches über einen Antrieb 8 und einen entsprechenden Rührer 9 verfügt, wobei diese so bemessen sind, dass sie den Schlicker im dispergierten, nicht getrennten Zustand halten.

Ober eine Schlauchführung 10, eine entsprechende Pumpe 11 und einen entsprechenden nachfolgenden Schlauch 12 kann der Schlicker dementsprechend einem Au ft ragswerk 13 zugeführt werden. Das Auftragswerk 13 ist hierbei ein Rakel, eine Schlitzdüse oder dergleichen und reicht hierbei über die Breite der Anla ^¬ ge. Aus dem Auftragswerk 13 wird der Schlicker auf ein Förder ^¬ band 14 aufgegossen, welches sich entsprechend der Pfeilrich ^¬ tung 15 bewegt. Zur Spannung des Förderbandes 14 sind zumin ^¬ dest eine erste Walze 16 und eine letzte Walze 17 vorgesehen, wobei zwischen den Walzen 16, 17 eine Mehrzahl von weiteren

Stütz- und Heizwalzen 18 vorhanden sein können . Die Walzen 16, 17 liegen hierbei mit einem Teilumfang an dem Band 14 an, wäh ^¬ rend dre weiteren Walzen 18 vorzugsweise nur rn einem relativ schmalen Bereich das Band 14 stützend am Band anliegend.

Die Walzen 16, 17, 18 sind vorzugsweise alle beheizbar, insbesondere elektrisch beheizbar, ausgebildet, wobei Temperaturen zwischen 40 und 85° des Bandes 14 einstellbar sind. Nach dem Auftragswerk 13 ist eine Vortrocknungseinrichtung 19 vorhanden, wobei die Vortrocknungseinrichtung 19 aus einer Mehrzahl von längs zur Laufrichtung 15 des Bandes 14 angeordneten IR-Strahlereinheiten 20 und einer Mehrzahl von quer zur Laufrichtung des Bandes 14 vorhandenen IR-Strahlern 21 ausge- bildet ist .

Selbstverständlich ist es auch möglich, die Strahler 20, 21 jeweils schräg bzw. gewinkelt zur Laufrichtung 15 des Bandes 14 anzuordnen. Darüber hinaus ist es möglich, die IR-Strahler mit unterschiedlichen Abständen zur Bandoberfläche auszubilden . Ferner kann im Bereich der Vortrocknung 19 eine Umhausung

(nicht gezeigt ) der gesamten Vortrocknungseinrichtung 19 vorhanden sein, welche die Vortrocknung gegen die äußere Atmosphäre bzw. deren unkontrollierten Zutritt abschirmt, jedoch eine gezielte Belüftung, z . B . eine Querbelüftung durch ent- sprechende Düsen und entsprechende gegenüberliegende Absau ^¬ geinrichtungen vorsieht.

Der Vortrocknungseinrichtung 19 nachgeordnet ist die Trock ^¬ nereinheit 22, wobei die Trocknereinheit über zumindest einen, j edoch vorzugsweise über eine Mehrzahl an Infrarotstrahlern 23 verfügt, die in ähnlicher Weise wie die Strahler der Vortrock ^¬ nung angeordnet sein können, aber auch punktuell arbeitende Infrarotstrahler sein können, die vorzugsweise einzeln ange ^¬ steuert werden können.

Vorzugsweise kann die Oberflächentemperatur des Schlickers abgetastet werden und die Beheizungsintensität durch die Infrarotstrahler an eine gewünschte Oberflächentemperatur, die ins ^¬ besondere vom Eingang der Trocknereinheit zum Ausgang der Trocknereinheit variieren kann, angepasst sein.

Um einen definieren Dampfdruck oberhalb des Schlickers 24 einzustellen, kann die Trocknereinheit 22 ebenfalls über eine Umhausung verfügen, welche den unkontrollierten Zutritt von Um- gebungsatmoSphäre verhindert, jedoch eine entsprechende Zufuhr von Luft oder einem anderen Gas ermöglicht . Mit der Luft oder dem Gas, welches bezüglich der relativen Luftfeuchtigkeit so eingestellt ist, dass es in der Lage ist, bestimmte Mengen an Feuchtigkeit aus dem Schlicker 24 aufzunehmen, wird der Be ^¬ reich oberhalb des Schlickers 24 beströmt.

Wichtig ist hierbei, dass die Strömung diffus verläuft und nicht direkt auf die Oberfläche gerichtet ist, da eine direkte Beströmung der Oberfläche bei dem sehr feuchten Schlicker im Bereich des Einlau fs der Trocknereinheit 22 zu Welligkeiten führen kann und am Ausgang zu Rissen im Schlickermaterial, welches dann schon entsprechend dünn und folienartig ist.

An die Trocknereinheit 22 schließt sich eine Nachbe feuchtungs- einrichfung 25 an, die als Nebel- oder Feuchtigkeitskammer ausgebildet sein kann oder in sonstiger Weise eine definierte Rückbefeuchtung herbeiführt.

Hierfür kann es vorgesehen sein, den Feuchtegehalt des Schli- ckers vorzugsweise kontaktlos abzugreifen und die Befeuchtung entsprechend zu regeln . Die hierdurch erzeigte Folie 26 wird von der letzten Rolle 17 ggf. mit einer entsprechenden Abnehmklinge (nicht gezeigt) abgezogen und mit einer Stützrolle 27 gestützt. Sie läuft anschließend über eine Breitstreckwalze 28 zu einer Aufrollung 29, wo sie entsprechend aufgespult wird.

Da es bei der Herstellung der Folie dazu kommen kann, dass sich diese st at isch auflädt , kann nach dem Abnehmen der Folie 26 vom Förderband 14 eine Luftionisierungseinrichtung oder eine andere Einrichfung zur Verringerung oder Beseitigung der Aufladung 30 vorhanden sein .

Um das Förderband entsprechend zu führen und zu spannen, kön ^¬ nen dementsprechend weitere Rollen 31 insbesondere als Spannrollen 31 im Bereich des Untertrums des Bandes vorhanden sein. Bei der Erfindung ist von Vorteil, dass erstmals in einer nachvollziehbaren, hochqualitativen Verfahrensweise eine flano- faserfolie mit großer Gleichmäßigkeit bezüglich der Dicke sowohl in der Länge als auch in der Breite herstellbar ist, wo ^¬ bei die Herstellung in Breiten ab 1 m und mit Geschwindigkeiten von 50 m pro Minute erfolgt, was eine wirtschaftliche Verwertung zulässt.

Bezugszeichen

1 Nanofolie

2 Dispergiereinheit

3 Behälter

4 Motor

5 AufSchlagwerk

6 Vorratsbehälter

7 Rührwerk

8 Antrieb

9 Rührer

10 Sehlauchführung

11 Pumpe

12 Schlauch

13 Auftragswerk

14 Förderband

1b Laufrichtung

16 Walze

17 Walze

18 Walze

19 Vort rocknungseinrichtung

20 Infrarotstrahler

21 Infrarotstrahler

22 Haupttrocknungseinrichtung

23 Infrarotstrahler

24 Schlicker

25 Wiederbefeuchtungseinrichtung

26 Folie

27 Stützrolle

28 Breitstreckwalze

29 Aufrollung

30 Aufladung

31 Rolle