Bodenkontur an Preformen

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Preformen zur Ausformung einer vorteilhaften Bodengeometrie für einen späteren Blasprozess.

Preformen sind spritzgegossene Rohlinge aus mindestens einem thermoplastischen Material, die in Blasmaschinen für die Herstellung von streckgeblasenen Kunststoffbehältern zum Einsatz kommen .

Für die gemäß dieser Erfindung beschriebene übliche Herstellung von Preformen wird Kunststoffrohmaterial plastifiziert und anschliessend mit hohem Druck in ein Ein- oder Mehrkavitäten- Formwerkzeug gepresst . Es entstehen Preformen gemäss Fig.l, welche geometrisch im Wesentlichen aus einem Hals- und Schaftbereich und einer Bodenkuppe bestehen, sowie innen durch den Einsatz eines Kernes im Formwerkzeug hohl sind. Der Halsbereich ist derart geformt, dass er beispielsweise mit einer Schraubkappe wiederver- schliessbar ausgestaltet sein kann. Der Halsbereich erfährt während des Blasprozesses jedoch keine weitere Veränderung. Der Schaftbereich und die Bodenkuppe werden dagegen bei erhöhten Temperaturen zu Hohlkörpern aufgeblasen, wodurch der Kunststoff verstreckt wird und sich dabei erheblich verfestigt. Daher sind die zu verformenden Preformbereiche geometrisch im Zusammenspiel mit der Kerngeometrie für die sich später einstellende Flaschenqualität verantwortlich.

Da das Formwerkzeug üblicherweise die höchste Investition in einem Produktionssystem darstellt, wird hoher Wert darauf gelegt, dass es effizient betrieben wird. So wird der Preform, dessen Aussenhaut im direkten Kontakt mit dem intensiv gekühlten Formstahl steht, und folglich dort schnell erstarrt, schadensfrei und ohne mechanische Deformation entformt, damit das Formwerkzeug ohne Zeitverluste für den nächsten Produktions- zyklus bereit ist.

Bei den üblichen schnellen Produktionszyklen verbleibt eine ^' erhebliche Restwärme im Inneren der Preformwandung, die zu einer Rückerwärmung führt, wodurch der Preform wiedererweichen und auskristallisieren kann, was ihn unbrauchbar werden lässt.

Es ist daher unerlässlich, den Preform nach der Entformung weiterhin intensiv in einfacheren Formenteilen, in sogenannten Kühlhülsen, während mehrerer Produktionszyklen zu kühlen.

Der Preform, wie er in Fig.. 1 dargestellt ist, entspricht dem heutigen Stand der Technik, bei dem es unausweichlich ist, dass die Wanddicken des Preforms besonders im Bereich der Bo- denkuppe und des Schaftes ähnliche Wandstärken aufweisen. Friert das Material durch dünnere Wandstärken im Angussbereich frühzeitig ein, kann das Schrumpfen in der Abkühlphase durch ein Nachdrücken der Schmelze, mit Wirkung auf den gesamten Preform einschliesslich dem Halsbereich, nicht vermieden werden, was in der Konsequenz zu ungewünschten Einfallstellen in kritischen Bereichen des Preforms führt.

Die Preform-Geometrie, wie sie in Fig. 2 gezeigt ist und deren Vorteile nachfolgend noch erläutert werden, kann daher nicht im bekannten Spritzgiessverfahren hergestellt werden, da die Wandstärke im Bereich der Preformkuppe und damit in Angussnähe wesentlich dünner als im weiteren Verlauf des Preformschaftes ist und somit durch ein verfrühtes Einfrieren dieses dünnen Bereiches, besonders im Halsbereich Einfallstellen nicht mehr vermieden werden können.

Die zentrale Aufgabe der hier vorliegenden Erfindung ist, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu beschreiben, mit denen sich Preformen mit wesentlich günstigeren Bodenkonturen, welche für das spätere Streckblasen vorteilhaft sind, erzeugen lassen.

Die Lösung mit ihren Merkmalen ist in den Ansprüchen 1 und 10 beschrieben.

Mit einer Umformung der Preform-Bodenkontur kann deren Oberfläche in diesem Bereich vergrössert werden. Dies hat bereits Vorteile, da die Infrarotheizungen der nachfolgenden Blasmaschinen über diese vergrösserte Oberfläche effizienter Wärmeenergie einbringen können und die Reckstange der Blasmaschine während des Blasprozesses die Wandstärke der fertigen Flasche besser beeinflussen kann.

Die Vorteile dieser optimierten Bodenform werden beispielsweise in der WO 2008/041186 A2 beschrieben und sind in der Fach- weit als "Capello-Design" bekannt. Da die dort beschriebene Bodenkontur bereits während des Spritzgießprozesses hergestellt wird, kann diese zwar beliebig gestaltet werden, auf die Wandstärke kann wegen der vorgängig beschriebenen physikalischen Eigenschaften jedoch kaum Einfluss genommen werden.

In einer wesentlich dünneren Wandstärke der Preformkuppe liegt aber der eigentliche Vorteil für das spätere Ausblasen des Flaschenbodens. Diese Ausführung wird auch in der Anmeldung WO 2010/149522 AI beschrieben. Es ist erkannt worden, dass deutlich dünnere Wandstärken, als sie durch Spritzgiessen erreicht werden können, im Kuppenbereich des Preforms vorteilhaft sind. Hier wird der im Standardprozess hergestellte Preform in der nachfolgenden Kühlhülse mit Pressluft unter Druck gesetzt. Die Kühlhülse ist dabei derart ausgebildet, dass der Bodenbereich sich noch aufblähen kann, bis die vergrösserte Bodenkontur dieser Deformation ein Ende setzt. Dies führt zur gewünschten Oberflächenvergrösserung bei gleichzeitiger Verringerung der Wandstärke. Dieses Verfahren ist in seinem Ergebnis deutlich besser als das Capello-Design, jedoch ist der Aufblasvorgang kaum zu kontrollieren. So kann es durch inhomogene Temperaturen dazu kommen, dass der Anguss aus dem Zentrum weicht. Zudem ist der präzise Wandstärkenverlauf im Kuppenbereich nicht vorhersagbar, sondern unterliegt dem zufälligen, thermischen Umfeld der Preformkuppe.

Eine physikalische Grundlage der Erfindung ist darin zu sehen, dass die aus dem Werkzeug entnommenen Preformen ohne weiteres Fortsetzen der Kühlung grundsätzlich rückerweichen, d.h. sich auf ein bestimmtes Temperaturniveau egalisieren und dadurch wieder leicht verformbar werden. Während, wie beim Stand der Technik beschrieben, der Preformschaft und die Preformkuppe durch Kontaktkühlung in der Kühlhülse abgekühlt werden, bleibt nun für die Preformkuppe durch eine Modifikation der Kühlhülsenkontur im Kuppenbereich der Kühlkontakt aus, wodurch sie sich auf ca. 90 - 130°C rückerwärmt und damit wieder verformbar wird. Dabei liegt es in der Natur, dass der Angusspunkt am heissesten ist, da hier während des Nachdruckprozesses die letzte heisse Schmelze zugeführt wurde. Im weiteren Kuppenverlauf nimmt die Temperatur dann graduell ab, wodurch das Material entsprechend höherviskoser wird.

Im Gegensatz zum Stand der Technik, bei dem der Preform in der Nachkühlung grundsätzlich intensiv abgekühlt wird, um einen allgemein möglichst verfestigten Preform zu erhalten, liegt der Basisgedanke der Erfindung darin, dass durch die veränderte Bodengeometrie der Kühlhülse, die damit den direkten Kontakt zum Preformboden ausschliesst , eine intensive Kühlung des Preformbodens entfällt und damit eine Rückerwärmung dieses Bereiches zulässt . Der Preformboden hat nach einer Konditionier- zeit von wenigen Sekunden normalerweise einen vom Anspritz - punkt zum Preformschaft graduell abnehmenden Temperaturverlauf, der für eine nachfolgende, gezielte, mechanische Verformung optimal ist. Dieser Temperaturverlauf in der Bodenkuppe ist dafür verantwortlich, dass der heisseste Punkt am leichtesten verformbar ist, während dies im weiteren Verlauf der Kuppe graduell abnimmt. Dies führt dazu, dass bei der nachfolgenden mechanischen Verformung mittels eines speziell ausgeformten Prägekörpers der Angussbereich am dünnsten wird, während die Wandstärke der Kuppe im weiteren Verlauf zum Schaft immer dicker wird, bis sie schliesslich übergangslos im Schaft weitergeführt wird. Dabei wird eine sprunghafte Wanddickenänderung vermieden, die beim Blasprozess der Flasche nachhaltig stören würde .

Der aus solidem Material hergestellte Prägekörper, beispielsweise aus Teflon, ist dahingehend gestaltet, dass er vorzugsweise beim Deformationsvorgang zuerst den Angusspunkt berührt und erst im weiteren axialen Bewegungsverlauf nach und nach den gesamten Kuppenbereich, immer vom Anguss ausgehend, eben- falls prägend verformt . Unter Prägen wird verstanden, dass das plastische Material der Preformkuppe durch Ziehen, Drücken und Schieben derart geformt wird, wie es die Kühlhülsen und der Prägekörper präzise vorgeben. In Abhängigkeit des Preformin- nendurchmessers und der Temperatur der Preformkuppe sind axiale Prägekräfte von 5 bis 100N sinnvoll, sie können aber auch deutlich höher sein. Hier könnte beispielsweise für eine kugelige Preformkuppenkontur ein elliptischer Prägekörper ideal sein. Es ist aber auch denkbar, plastisch verformbare Prägekörper einzusetzen, die beispielsweise aus Silikon hergestellt sein können. Solche Prägekörper ermöglichen es, den Prägevorgang nicht direkt am Anguss zu starten, sondern an einer beliebigen Stelle innerhalb der Kuppe. Durch die elastische Verformbarkeit des Prägedorns würde der Angussbereich erst später verformt werden.

Diese Vorrichtung könnte beispielsweise dann Sinn machen, wenn sich der graduelle Temperaturverlauf in der Preformkuppe als nachteilig herausstellt, weil der Angussbereich nach dem Prägen zu dünne Wandstärken aufweist, welche sich später bei Flaschen für Druckanwendungen wie beispielsweise für kohlensäurehaltigen Getränke, negativ auswirken könnten, und diesem Temperaturverlauf entgegengewirkt werden soll. Dabei ist es von Vorteil, wenn nach dem Verformungsvorgang die Bodenkontur des Preforms innen präzise den Prägekörper und aussen die Bodengeometrie der Kühlhülse abbildet. Die nach dem Prägeprozess umgeformte Preformkuppe, welche dann ebenfalls in intensivem Kühlkontakt mit dem Kühlhülsenboden steht, kann nun durch die vergrößerte Oberfläche und die dünnere Wandstärke sehr schnell auskühlen, so dass das gefürchtete Einsetzen der Kristallisation ausbleibt.

Eine weitere Möglichkeit, den Prägevorgang in der Preformkuppe in Bezug auf den Wandstärkenverlauf zu beeinflussen ist die Möglichkeit, den Prägekörper aktiv zu temperieren oder zu küh- len. Bei einem temperierten Prägekörper könnte die Kontaktfläche zum Preformboden dünner ausgeprägt werden, während diese bei gekühlten Pragedornen dann umgekehrt dicker werden könnte.

Bedingt durch eine von Anbeginn intensive Kühlung im Bereich des Preformschaftes ist dieser vom mechanischen Prägevorgang der Preformkuppe weitestgehend ausgeschlossen, da die abgekühlte Aussenhaut des Kunststoffmaterials fest genug ist, um diesen Deformationskräften zu widerstehen. Diese Eigenschaft macht den gesamten Deformationsvorgang des Preforms reproduzierbar. Im anderen Fall würde der Preformschaft sich axial dehnen und die Deformationsarbeit in der Preformkuppe nachhaltig stören.

Ein weiteres mögliches Problem am Schaft während des Prägens ist, dass dieser für die problemlose Entformung aus dem Formwerkzeug häufig, einen sehr kleinen Winkel von wenigen Minuten aufweist, welcher zur zuverlässigen Kühlung auch in der Kühl- hülse zu finden ist. Durch die axialen Kräfte des Prägevorganges und den bereits erhärteten Preformschaft kann dieser sich wegen des kleinen Winkels verkeilen und würde nur schwer wieder entformt werden können. Zudem wäre die axiale Position des Preforms in der Kühlhülse kaum reproduzierbar. Daher wird der originale Kuppenverlauf des Preforms vor dem Prägen in der Kühlhülse für einen kleinen Bereich abgebildet, so dass für den Preform eine kleine Stützfläche mit einem Hinterschnitt von wenigen zehntel Millimetern entsteht. Auf diese Weise wird der Preform zuverlässig positioniert und kann sich unter den Axialkräften nicht verkeilen.

Ein Preform mit den beschriebenen, umgeformtem Boden bietet für den nachfolgenden Streckblasprozess grosse Vorteile. Der Angusspunkt, welcher später die grösste Distanz zur Aufheiz- vorrichtung der Blasmaschine hat, lässt sich herkömmlich schwer aufheizen - oder nur mit dem Nachteil, dass näher gele- gene Bereiche zu heiss werden. Dies liegt daran, dass die Leistung der Heiz-Strahlung in quadratischer Funktion mit der Entfernung abnimmt. In Folge kann das Material im Bodenbereich, ganz besonders am Anguss, nicht zufriedenstellend verstreckt werden, wodurch die meisten streckgeblasenen Kunststoff-Flaschen im Bodenbereich eine unnötige Materialanhäufung aufweisen, die sogar zur Schwächung des Bodens führen kann.

Mit der nun wesentlich dünneren Preformwandstärke am Angusspunkt, welche sich im weiteren Kuppenverlauf zum Preform- schaft bewusst im Verlauf verdickt, und dort übergangslos an- schliesst, stehen die Wandstärke und die Distanz zur Aufheizvorrichtung im perfekten Verhältnis. Das Aufheizverhalten der Preformkuppe ist optimal. Bei derart wiedererwärmten Preformen kann das gesamte überflüssige Kunststoffmaterial während des Aufblasprozesses aus dem Bodenbereich gezogen werden und damit in letzter Konsequenz eingespart werden. Darüber hinaus wird der Bodenbereich durch die nun möglichen höheren Verstre- ckungsgrade zusätzlich verfestigt, wodurch die Qualität des Flaschenbodens deutlich erhöht wird.

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Preformböden in Formen auszuprägen, die der fertigen Bodenform der Flasche entgegenkommen. Flaschen können beispielsweise Oval sein, oder die Böden besitzen Füsschen, wodurch die gleichmässige Materialverteilung beim Streckblasen im Bodenbereich erschwert wird. Durch die formgebende Vorbereitung der Preformböden kann später eine bessere Materialverteilung erzielt werden. Diese Formgebung kann am Prägedorn oder in der Kühlhülse eingebracht werden. Selbstverständlich kann dies auch an beiden Orten gleichzeitig oder sequentiell geschehen. Andere Formgebungen stellen die Möglichkeit bereit, die Oberfläche der Preformkuppe durch Wellen, Linien oder Rauhigkeit zu vergrössern. Dies würde die Energieübertragung von der IR-Heizung der Blasmaschine ebenfalls unterstützen. Grundsätzlich hat das Prägeverfahren auf die ProduktionsZykluszeit keinen Einfluss, da die Zeit des Spritzgiessens im Formwerkzeug länger dauert als der Prägevorgang.

Die Erfindung wird nachfolgend und mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert . Die Zeichnungen zeigen in

Fig. 1 Preform im Querschnitt mit Rundkuppe wie er üblicherweise nach dem Stand der Technik hergestellt wird

Fig. 2 Preform im Querschnitt mit einer Bodengeometrie, die durch einen Prägevorgang nach dem Spritzgiessprozess in der Nachkühlstation ausgeformt wurde und deren Wandstärkenverlauf zum Angusspunkt beliebig verändert werden kann

Fig. 3a Schematische Ansicht während des Abschlusses eines

Spritzgiessprozesses bei geöffnetem Formwerkzeug mit eingefahrenem Entnahmearm zur Entnahme von Preforms. Hier ist die Prägeeinheit als mögliche Option mit der beweglichen Schliessplatte verbunden.

Fig. 3b Schematische Ansicht bei herausgefahrenem Entnahmearm aus dem geöffneten Formwerkzeug bei gleichzeitiger Positionierung der Preformmündungen zur Prägeeinheit

Fig. 3c Schematische Ansicht nach einem Schließvorgang des

Formwerkzeuges wobei, die hier an der beweglichen Schliessplatte angebundene Prägeeinheit mit bewegt wird und dadurch der Prägevorgang eingeleitet wird und von individuell beweglichen Druckeinheiten beliebig vollzogen werden kann. Fig. 4a Schnittansicht einer einzelnen Prägevorrichtung bestehend aus Kühlhülse mit individueller Bodenkontur, einem Preform vor dem Prägevorgang und einem Prägekörper mit schwimmender Lagerung, der geometrisch mit einer Bodenkontur der Kühlhülse festgelegt wurde. Der Prägedorn ist individuell für den Prägevorgang optional axial angetrieben.

Fig. 4b Schnittansicht wie 4a mit eingeleitetem Prägevorgang.

Fig. 4c Schnittansicht wie 4a mit vollzogenem Prägevorgang.

Fig. 5 Schematische Schnittansicht einer Prägevorrichtung bestehend aus einer Kühlhülse mit einem vergrösserten Hohlraum und einem Prägedorn, welche gemeinsam die optimierte Geometrie im Bodenbereich aufweisen.

Fig. 6a-c Prägeablauf der Preformkuppe durch geometrisch vorbestimmten Prägekörper und Kühlhülse

Fig. 6d Geometrisch vorbestimmter Prägekörper im Zusammenspiel mit einer Kühlhülse, der im Angussbereich eine Materialansammlung erlaubt

Fig. 6e Geometrisch vorbestimmter Prägekörper im Zusammenspiel mit einer Kühlhülse aus formflexiblem Material, der während des Prägens die gewünschte Kontur annimmt

Fig. 7a Geometrisch vorbestimmter Prägekörper im Zusammenspiel mit einer Kühlhülse, die zur Oberflächenver- grösserung Rippen aufweisen und/oder aufgeraut sind

Fig. 7b Geometrisch vorbestimmter Prägekörper im Zusammenspiel mit einer Kühlhülse, die geometrisch auf den Formflaschenboden, wie in diesem Beispiel oval abgestimmt ist

Die Zeichnungen sollen im Folgenden die Erklärung des Prägevorganges der Preformkuppe unterstützen.

Fig. 1 zeigt einen nach Stand der Technik hergestellten Pre- form, i.d.R. mit einer kugelförmigen Kuppe, die aber auch andere Geometrien aufweisen kann. Dabei weist die Wandstärke der Preformkuppe 1 i.d.R. ca. 80% der Wandstärke des Preformschaf - tes 3 auf. Für den Blasprozess optimierte Preformen gemäß FIG. 2 mit dünneren Wandstärken am Anguss 4 können auf Grund der Gefahr des Einfrierens der Schmelze nicht spritztechnisch realisiert werden, da dann der Nachdruck, welcher dem Schrumpfen des Preforms während des Abkühlprozesses entgegenwirkt, nicht mehr in den entscheidenden dickwandigeren Bereichen wirken kann.

Um mit der herkömmlichen Spritzgießtechnik dennoch einen wie in den Fig. 2 gezeigten Preform produzieren zu können, wird der Preform zunächst in üblicher Weise in einem Formwerkzeug 8 hergestellt und nach dem ersten Abkühlen und dem Öffnen gemäß FIG. 3a des Formwerkzeugs in üblicher Weise mit einem Entnahmearm 6 entnommen. Der Entnahmearm 6 weist dabei eine Vielzahl von Kühlhülsen 7 auf, in denen der Preform gemäß FIG. 1 meist bis zum Hals- oder Neckbereich eingeführt wird.

Sowohl die Spritzgießmaschinen mit Formwerkzeug 8 wie auch der Entnahmearm 6 sind aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt .

In Fig.. 3a sind von einem solchen Entnahmearm 6 beispielhaft drei Kühlhülsen 7 dargestellt. Der zunächst hergestellte Preform gemäß Fig. 1 weist eine herkömmliche Form mit einer relativ dicken Wandstärke 4 im Bodenbereich auf und ist in seinem äusseren Körperbereich bei fast vollständigem, direkten Kontakt in einer wassergekühlten Kühlhülse 7 aufgenommen. Auf diese vorliegende Kühlung, betrieben mit Flüssigkeiten oder Gasen, muss ebenfalls nicht näher eingegangen werden, da sie aus dem Stand der Technik in vielfältigen Ausführungsvarianten bekannt ist.

Die in Fig. 4a dargestellte Preformpositionierung zeigt, dass die Kühlhülse 7 im Bodenbereich eine vergrösserte Geometrie 20 aufweist, wodurch der direkte Kühlkontakt am Preformboden 21 verhindert wird. Dadurch wird direkt nach der Preformübernähme durch den Entnahmearm 6 der Preformschaft 3 intensiv gekühlt, während die Preformkuppe 4 sich wegen der fehlenden Kühlung homogen rückerwärmen kann und dadurch wieder erweicht. Die Anzahl der Kühlhülsen 7 kann zur Intensivierung der Preformküh- lung ein Vielfaches der Anzahl der Kavitäten im Formwerkzeug sein. Dadurch kann die Verweilzeit des Preforms in der Kühl- phase über mehrere Sprit zgiesszyklen andauern.

Um das Formwerkzeug 8 schnellstmöglich für den nächsten Spritzzyklus bereitzustellen, fährt gemäss Fig. 3b der Entnahmearm 6 aus dem Formenbereich. Dabei nimmt er eine Position ein, die die Preformmündungen der zuletzt hergestellten Anzahl von Preformen 1 mit den gleichzahligen Prägedornen 18, welche auf der Prägeplatte 9 montiert sind, axial fluchten lässt. Die Prägeplatte 9 ist der Einfachheit halber direkt an der beweglichen Schliessplatte 15 montiert. Sie könnte aber auch eine eigenständig bewegliche Einheit sein. Durch den direkten Verbund der Prägeplatte 9 mit der beweglichen Schliessplatte 15 werden nun gemäss Fig. 3c während des Schliessvorganges des Formwerkzeuges 8 die Prägedorne 18 in die Preformmündungen eingeführt. Der Aufbau der Prägedorne ist in Fig. 4a-c dargestellt. Die Prägedorne 18 bestehen im Wesentlichen aus einem optionalen individuellen axialen Antrieb 14, einer Kolbenstange 10, einer Kolbenstangenverlängerung 22, die mit einer Druckfeder

11 axial zur Kolbenstange gefedert ist und einem Prägekörper

12 der radial schwimmend 13 gelagert ist. Der Prägekörper 12, am vorderen Ende des Prägedorns 18 kann wahlweise mit elastischem oder starrem Material ausgeführt werden und optional temperiert oder wassergekühlt sein.

Die Kraft und der Zeitpunkt für den eigentlichen Prägehub kann durch einen eigenen gesamthaften Antrieb der Prägeplatte 9 und die Auslegung der Druckfeder 11 bestimmt werden. Ist die Prägeplatte 9 jedoch direkt mit der beweglichen Schliessplatte verbunden, ist die Verwendung von individuellen axialen Antrieben 14 nur dann notwendig, wenn der PrägeZeitpunkt zeitlich verzögert werden soll. Bringen alle individuellen axialen Antriebe 14 die gleiche Kraft in den Prägevorgang, kann auf die Druckfeder 11 verzichtet werden.

Die Preformen Fig. 1 sind durch die Innenkontur der Kühlhülsen 7 so gelagert, dass sie trotz der vergrösserten Bodengeometrie 20 reproduzierbar positioniert und axial fixiert sind. Dies wird dadurch erreicht, dass die Bodengeometrie 20 der Kühlhülse 7 so ausgelegt ist, dass die Preformkuppe 4 auf einer kleinen Kreisringfläche in Kugelform 19, welche eine Hinterschnei - dung bildet, sicher aufsteht. Diese Fläche ist so ausgelegt, dass sich der Preformschaft 3 während des Prägens nicht durch die axialen Kräfte in der Kühlhülse 7 verkeilt.

Der Prägevorgang selbst wird in Fig. 5 und FIG 6a- c dargestellt. Bedingt durch das reproduzierbare Wärmeprofil in der Preformkuppe 4, mit der höchsten Temperatur am Angusspunkt 24 die aber zum Preformschaft graduell abnimmt, kann es sinnvoll sein den Prägekörper 12 als erstes dort 24 anzusetzen. Es gibt aber auch Anwendungen, bei denen es wichtig ist, dass direkt am Angusspunkt 24 eine Materialansammlung aus amorphem PET verbleibt. Dies kann beispielsweise durch einen Prägekörpers 16 gewährleistet werden, der statt über eine Kuppe an seiner Spitze über eine kreisringförmige Angriffsstelle FIG 6d verfügt. Dieser würde mit dem Prägevorgang nicht direkt am Angusspunkt 24 beginnen, sondern kreisringförmig um den Angusspunkt herum. Damit ist gewährleistet, dass sich innerhalb des Kreisringes das amorphe Material sammeln kann und nicht beim Prägen vom Anguss weggedrückt wird. Zur Sicherstellung der vollständigen und reproduzierbaren Ausformung kann die eingeschlossene Luft über eine dafür vorgesehene Entlüftungsbohrung 25 entweichen. Darüber hinaus ist es auch möglich formflexible Prägekörper FIG 6e einzusetzen, die dann nicht direkt am Angusspunkt 24 ansetzen müssen. Durch ihre Verformbarkeit nehmen sie erst mit dem Abschluss des Prägevorganges ihre optimale Form im Angussbereich 24 an, wodurch dort gezielt mehr Material verbleiben kann.

Eine weitere Ausführungsform der Prägeeinheit gemäss Fig. 6f kann im Prägekörper 12, oder ganz besonders im Boden der Kühlhülse 7, verschiedene Arten von Nuten oder Rippen enthalten, die zur zusätzlichen Oberflächenvergrösserung dienen. Ein Auf- rauen der Oberfläche unterstützt diese Massnahme zusätzlich. Eine besondere Ausführungsform könnten spezielle Geometrien sein, die die Herstellung von beispielsweise ovalen Flaschenböden oder Flaschenböden mit Füßchen unterstützt .

Durch den beschriebenen graduellen weiteren Temperaturverlauf der Preformkuppe 4 im Preformschaft 3 gibt das Material während Prägevorganges in Richtung des Preformschaftes 3 zunehmend schwerer nach, wodurch die Wandstärke dort ebenfalls graduell immer weniger reduziert wird. Dieser Effekt kann durch eine ballige Bodenkontur 23 weiter unterstützt werden, da dort das plastische Material während des Prägens vom Preformschaft 3 zum Angusspunkt 24 über die intensiv gekühlte Oberfläche ab- rollt und damit der Effekt des graduell abnehmenden Wandstärkenverlaufes zusätzlich unterstützt wird. Dieser Effekt ist für den späteren Blasprozess gewünscht, da der Bereich des Preformschaftes in der Blasmaschine dichter an der Aufheizvorrichtung ist als der Angusspunkt, welcher bei rotierendem Pre- form immer die maximale Distanz zur Heizung hat.

Der Preformschaft 3 selbst kann während des Prägeprozesses nicht nachgeben, da seine Aussenhaut abgekühlt und damit eine Umformung unter den eingesetzten Prägekräften nicht möglich ist. Die nun durch mechanisches Prägen optimierte Preformkuppe 5 wird durch die nun geringere Wandstärke und die vergrosserte Oberfläche besonders im vorher heissesten Bereich, dem Angusspunkt 24, intensiv abgekühlt, wodurch ein Auskristallisieren des Kunststoffes vermieden wird.

Ist der Prägevorgang abgeschlossen, können die Prägedorne 18 zu einem prozessabhängig sinnvollen Zeitpunkt jederzeit wieder zurückgefahren werden. Die nun mit dünnwandigem Boden optimierten Preformen 2 können je nach Anzahl der mehrfach verfügbaren Kühlhülsen entsprechend für weitere Produktionszyklen in den Kühlhülsen 7 verbleiben, bis sie auf eine akzeptable Temperatur abgekühlt sind und dann ausgeworfen werden können.

Bevorzugt wird der Prägedorn 18 mit einer Entlüfungsbohrung 25 ausgestattet, um ein Entweichen von eingeschlossener Luft bei der plastischen Verformung des Preformmaterials im Bereich der Kuppe zu unterstützen.

Durch die plastische Verformung des Materials im Bereich der Preformkuppe durch einen mechanischen Formungsvorgang können nahezu beliebige Materialverteilungen realisiert werden. Bei der Vorgabe der Materialverteilung brauchen weder aus einem Spritzvorgang noch aus einem Blasvorgang resultierende Beschränkungen berücksichtigt zu werden. Die Materialverteilung kann mit somit völlig frei entsprechend den Randbedingungen des nachfolgenden Blasvorganges zur Durchführung einer biaxia ^¬ len Materialorientierung erfolgen. Es können insbesondere Randbedingungen hinsichtlich einer optimalen Beheizung des Vorformlings im Bereich der Prefomkuppe als auch aus der Durchführung des Blasvorganges bei der Umformung des Preforms in den geblasenen Behälter resultierende Randbedingungen berücksichtigt werden.

Die erfindungsgemäße mechanische Formgebung im Bereich der Preformkuppe ermöglicht es, den Formungsvorgang ohne Druckluftzufuhr und bevorzugt bei einem normalen Umgebungsdruck durchzuführen. Es werden bevorzugt auch keine Hilfsmittel des nachfolgenden Blasvorganges zur biaxialen Orientierung des Materials verwendet. Es gibt somit keine erhöhten Anforderungen beispielsweise an die Gestaltung und Steuerung der für den Blasvorgang verwendeten Reckstange oder der für den Blasvorgang verwendeten Druckluftzufuhr.

Erfindungsgemäß ist es somit möglich, sowohl die Formgebung im Bereich des Preforms als auch sämtliche Parameter für den nachfolgenden Blasvorgang völlig unabhängig voneinander und auf den jeweiligen Anwendungszweck hin optimiert zu wählen.

Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist daran gedacht, vor der Durchführung des Prägevorgangs einen Zeitraum von 1 bis 20 Sekunden zu warten. Die Vorformlinge können in diesem Zeitraum beispielsweise in den Kühlhülsen belassen werden. Innerhalb der Wartezeit erfolgt ein Temperaturausgleich im Bodenbereich des Vorformlings. Der Ausgleich erfolgt sowohl von innen nach außen als auch in Richtung auf den Anguss. Bezugs zeichenliste

1 Preform nach Stand der Technik

2 Preform mit optimiertem, dünnwandigem Boden

3 Preformschaft

4 Preformkuppe nach Stand der Technik

5 Durch Prägen optimierte Preformkuppe

6 Entnahmearm

7 Kühlhülse

8 Formwerkzeug

9 Prägeplatte

10 Kolbenstange

11 Druckfeder

12 Prägekörper

13 Radial schwimmende Lagerung des Prägekörpers

14 Individueller axialer Antrieb der Prägeeinheit

15 Bewegliche Schliessplatte

16 Aushöhlung am Prägekörper

17 Wasserkühlung

18 Prägedorn

19 Bodenkontur mit abstützendem Kreisring in Kugelform 20 Vergrösserte Kühlhülsengeometrie

21 Bodenfläche ohne Kühlkontakt

22 Kolbenstangenverlängerung

23 Ballige Bodenkontur

24 Angusspunkt

25 Entlüfungsbohrung