DE MASA CALIENTE

DESCRIPCIÓN

Objeto de la invención

La presente invención se refiere a un procedimiento y a un dispositivo de elaboración de productos a partir de masa caliente que tiene por objeto mejorar los procedimientos y dispositivos existentes en la elaboración de los productos que se elaboran a partir de masa caliente, de forma que mejora de forma notable la fabricación de los mismos.

La invención es de aplicación en la elaboración de cualquier tipo de producto obtenido a partir de masa caliente, como por ejemplo puede ser la elaboración de croquetas o masa de pescado.

Antecedentes de la invención

Todos los procesos actuales de elaboración de croquetas, desde los más artesanales a los más automatizados, se basan en el paradigma de la dosificación, corte y formación de la croqueta en frío, esto es, la transformación en croqueta de la masa o bechamel una vez que ésta está fría y reposada, para después proceder a su encolado, enharinado, empanado o demás coberturas que puedan ser requeridas.

En definitiva, toda producción de croquetas debe seguir las siguientes fases, (en este punto se describe la producción industrial pero es extrapolable a cualquier tipo de producción).

1. Elaboración de la masa, bechamel o salsa que será la base de la elaboración posterior de las croquetas. Ésta es elaborada con la ayuda de un cuececremas, amasadora en caliente o similar, del tamaño que se ajuste a la producción deseada (las hay de pocos litros de capacidad hasta cientos de litros). En ella se van mezclando y cocinando los ingredientes que conformarán la masa resultante. En este punto hay que tener en cuenta 3 factores importantes: a) Textura de la masa, que dependerá fundamentalmente de las temperaturas y tiempo de cocción, relación entre las cantidades de grasa (aceite, mantequilla, margarina...), harina (de trigo, maíz...) y líquidos (leche, caldos, agua...) y la inclusión o no (y su cantidad) de aditivos espesantes. El tipo de textura de la masa es un factor a tener muy en cuenta, puesto que influirá de manera decisiva en la dificultad para su posterior confección, en la calidad y en el resto de las características organolépticas del producto final. Debe haber un equilibrio entre la textura ideal para la croqueta y la textura ideal para su correcta confección. b) Características organolépticas, que definen la calidad propiamente dicha del producto y que depende a su vez de la calidad de los ingredientes, su cocinado, cantidad y calidad de materia noble, que es el ingrediente principal que definirá el sabor y el tipo de croqueta (si es de jamón, pollo, gambas y merluza, setas, bacalao...) y la inclusión o no (y su cantidad) de aditivos saborizantes. c) índice microbiológico, que indica en última instancia, al margen de la calidad del producto, si es apto o no apto para el consumo. Puede ser un producto de muy baja calidad y apto para el consumo y de muy alta calidad y no apto (hay alimentos que aún con buen aspecto y olor pueden contener bacterias patógenas que no lo hagan apto para el consumo). Aunque en general, los alimentos contaminados presentan características organolépticas deficientes en alguno de sus aspectos, en varios o en todos (color, olor, sabor...).

Para evitar la contaminación de la masa, hay que cuidar que los ingredientes estén en perfecto estado, que las temperaturas y/o tiempo de cocción sean lo más altas posibles dentro de las necesidades propias del producto generado, extremar las medidas de higiene de los operarios, así como de todo el material auxiliar necesario para el proceso incluidas, por supuesto, las propias instalaciones (ambiente incluido).

Se pueden utilizar aditivos conservantes que no eliminan la contaminación del producto pero sí ralentizan su crecimiento.

2. Una vez terminada la cocción de la masa, se procede a sacarla mediante el volcado del cuececremas, que en general se realiza de manera manual con la ayuda de una palanca ya incorporada al cuececremas, pero que también puede realizarse de forma automática. La masa caliente, normalmente por encima de los 70°C, se deposita en recipientes y se procede a realizar un enfriamiento rápido. Dicho enfriamiento debe ser de tal manera, que la temperatura de la masa baje en menos de 2 horas a menos de 10°C en el centro del producto. Esta operativa es necesaria para evitar un crecimiento bacteriano demasiado rápido en la masa, puesto que éste es más efectivo entre los 10°C y los 40°C. Así que cuanto menos tiempo pase la masa entre esas temperaturas menor crecimiento bacteriano se producirá, afectando ello directamente a la calidad del producto y su durabilidad.

Es por ello que la masa se suele repartir entre varios recipientes para que el enfriamiento pueda ser más rápido (a menor volumen de masa, más rápido se enfría).

Este reparto en varios recipientes no ha de ser exacto, aunque sí que hay que controlar que sean volúmenes de masa parecidos para que se enfríen todos de manera lo más homogénea posible. El enfriamiento rápido puede perjudicar la textura de la masa debido a que un frío excesivo o producido muy de golpe, puede hacer que sufra la estructura de la masa y resquebrajarla o hacerla más quebradiza. Si se produce este resquebrajamiento de la masa, el confeccionado de croquetas se dificulta sobremanera. Es por ello que en este punto, muchos productores echan mano de aditivos espesantes o de otras ayudas para evitar este problema.

El enfriamiento rápido se realiza normalmente en abatidores de temperatura que pueden ser con guías para colocar las bandejas a mano, quedando éstas separadas entre ellas (para que el enfriamiento sea más rápido y la masa pueda evaporar bien el calor), o bien en abatidores más grandes en los que las bandejas se colocan separadas en un carro transportador, el cual se introduce entero en el abatidor. También es conocido el empleo de túneles de enfriamiento rápido.

Este proceso de enfriamiento rápido también se realiza, aunque en menor medida, mediante inmersión de la masa, previamente sellada en bolsas de plástico preparadas para ello, en un tanque de agua a temperatura controlada.

3. Una vez enfriada la masa se somete a un proceso de reposo para lo que se almacena en una cámara a temperatura controlada para ralentizar al máximo el crecimiento bacteriano. Hay que controlar que esta temperatura sea lo más baja posible sin afectar a la textura de la masa (demasiado frío puede hacerla quebradiza). La limpieza y el buen mantenimiento de esta cámara ha de ser exhaustivo para evitar posibles contaminaciones del producto.

La etapa de reposo de la masa suele durar de un día para otro y es imprescindible para que ésta quede bien ligada y no se rompa en el momento de la confección, aunque puede evitarse en el caso en el que se empleen aglutinantes espesantes, pero estos componentes afectan a la calidad del producto. La invención no requiere la etapa de reposo ni tampoco emplea aglutinantes espesantes.

4. Llegados a este punto, se procede a la confección de la croqueta propiamente dicha. Hay mucha variedad de maquinaria que facilita esta labor, pero todas ellas se basan en los mismos pasos: a) La masa (una vez sacada de los recipientes donde ha reposado), se introduce bien prensada en una máquina embutidora. Las hay neumáticas e hidráulicas, en las que la masa se introduce y prensa a mano. Hay que tener en cuenta que la embutidora ha de estar bien higienizada y los operarios evitar cualquier riesgo de contaminación de la masa durante esta manipulación. Aún así, el prensado de la masa y el tiempo que lleva, favorece la proliferación bacteriana. También existen embutidoras de vacío, mucho más caras, complejas y voluminosas, que realizan este proceso de forma automática. Aún en este caso, el prensado en el interior de la embutidora es una zona de riesgo de contaminación de la masa.

En la salida de la embutidora es donde se coloca la boquilla por la que saldrá la masa con la anchura deseada. b) La boquilla de salida de la máquina embutidora ha de ir ensamblada a una máquina cortadora formadora de croquetas. La función de dosificar se realiza mediante la salida controlada de la masa prensada en la embutidora a través de la boquilla, que junto a los cortes con una cadencia determinada de la máquina cortadora (ya sea por tiempo o por sensores de longitud), proporcionan la longitud de la pieza, que sumado al grosor que nos da la boquilla, procura la forma definitiva de la croqueta. Las boquillas de salida de la masa y los tubos a través de los que llega hasta la cortadora, son zonas en los que quedan restos y mermas de producto que además pueden ser focos de contaminación. Las embutidoras neumáticas e hidráulicas suelen ir ensambladas a una máquina cortadora que sólo admite una boquilla de salida o como máximo dos. Las embutidoras de vacío se suelen ajustar a cortadoras formadoras que admiten cuatro, seis u ocho boquillas de salida a la vez, multiplicando así la rapidez en la producción de croquetas. Este tiempo de cortado y formado de la croqueta es tiempo que favorece también el crecimiento bacteriano. c) Una vez que se le ha dado forma a la croqueta se procede a darle la cobertura deseada (huevo, harina, pan rallado...).

Los procedimientos y dispositivos comentados del estado de la técnica presentan los siguientes inconvenientes:

- La textura de la masa se tiene que adaptar a las características concretas de cada una de las máquinas embutidoras, dosificadoras y cortadoras de croquetas que existen actualmente en el mercado, no se puede usar cualquier tipo de textura.

- Para la adecuada confección de las croquetas, la masa necesita reposo después de su enfriamiento rápido. El tiempo de reposo puede variar pero suele ser de 24 horas, lo que alarga el proceso considerablemente. Cabe señalar que esta etapa se puede evitar, para lo cual se requiere el empleo de aglutinantes espesantes, que presentan el inconveniente de que afectan a la calidad del producto.

- Imposibilidad de hacer el proceso en continuo por la necesidad del reposo de la masa lo que favorece el crecimiento bacteriano y de otros patógenos (listeria, salmonella...) durante este tiempo.

- Se emplea una cámara intermedia a temperatura controlada para realizar el reposo de la masa, lo que aumenta las posibilidades de contaminación cruzada (bacterias, hongos y otros patógenos presentes en el ambiente o superficies). Además, se requiere disponer del espacio para ubicar dicha cámara, que necesita mantenimiento, gastos en electricidad, consumo energético, limpieza exhaustiva, control en el APPCC (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), etc.

- Se requiere un uso intensivo de maquinas embutidoras de tipo neumático, hidráulico y/o de vacío, y de maquinas formadoras/dosificadoras/cortadoras. - Se producen altos niveles de manipulación y/o tratamiento de la masa. Aumenta así la degradación del producto, acortando su vida útil y calidad original. Favorece asimismo el crecimiento bacteriano (mesófilos y otros) y la posible contaminación por contacto de los operarios (patógenos tales como e-coli, estafilococos aureus...)

- Se necesita espacio para las máquinas que además deben poder adaptarse a las instalaciones y resto de protocolos previos.

- Para el funcionamiento de las máquinas es imprescindible instalación eléctrica (incluso trifásica), gasto en electricidad y consumo energético.

- Se requiere de una inversión inicial importante para la adquisición e implantación de las máquinas.

- Existe incertidumbre en cuanto a su posible amortización, en la elección y acierto del tipo de máquinas que mejor se adapten a las diferentes elaboraciones que se hacen (o pueden hacerse) y en los volúmenes de producción actuales (y previstos).

- Mayor probabilidad de fallos o averías en estas máquinas, lo que implica inconvenientes y costes a tener en cuenta porque suponen la paralización de la producción y gastos en reparaciones de los técnicos.

- Necesidad de mantenimiento y de reposición de piezas y materiales, por desgaste, por lo que requieren su renovación al final de su vida útil.

- Obligación de conocer el funcionamiento y los riesgos de las máquinas.

- Maquinaria con cierto grado de peligrosidad para los operarios.

- Son máquinas con dificultad para su limpieza. Tienen zonas de difícil acceso, otras que no se pueden mojar, piezas móviles con recovecos que entorpecen su limpieza etc. Siendo en general una tarea muy laboriosa que consume mucho tiempo dada su importancia por ser foco habitual de contaminación. - Al ser procesos que se realizan en frío, la dosificación, corte y formado de la croqueta ha de ser siempre en línea. Esto obliga a que por cada salida de la máquina sólo puede salir una croqueta cada vez (una detrás de otra). La mayoría de máquinas actuales cuentan con una única salida aunque las más grandes y automatizadas pueden llevar hasta ocho salidas, por lo que en cualquier caso la producción de croquetas no está optimizada respecto a la invención.

- El producto final obtenido, muchas veces se aleja del resultado estándar deseado. Éste puede verse alterado por cualquier pequeña modificación en la elaboración, enfriamiento rápido y/o reposo del producto, así como por cualquier alteración del funcionamiento de la maquinaria.

- Se producen restos de producto y mermas durante el proceso.

- Se generan ruidos, contaminación acústica y necesidad de uso de cascos protectores por parte de los operarios, propios de cada una de las máquinas empleadas.

- Se requiere de tiempo de montaje y desmontaje de las máquinas, para su correcta limpieza, con riesgo de presencia de bacterias.

- Todos los procesos son industriales, por lo que son inadecuados para su empleo en pequeñas producciones o ámbito doméstico.

Descripción de la invención

Para conseguir los objetivos y resolver los inconvenientes anteriormente comentados, la invención proporciona un procedimiento de elaboración de productos a partir de masa caliente, que parte de una fase de elaboración de una masa mediante cocción, que se vuelca en caliente en un primer recipiente hasta un nivel previamente establecido, correspondiente a una altura, del producto a obtener. La invención presenta la novedad de caracterizarse por que a continuación se inserta en el primer contendor, con la masa caliente, un primer molde cortador formador dotado de una pluralidad de celdillas tubulares con la forma de un modelo de producto a obtener, de forma que cada una de las celdillas tubulares se llenan simultáneamente con la masa. Seguidamente se aplica un enfriamiento rápido al conjunto de la fase anterior, y se extrae el primer molde cortador formador del primer recipiente, quedando la masa depositada en el interior de las celdillas tubulares, estableciendo la forma del producto a obtener. A continuación se inserta de forma ajustada en las celdillas del primer molde cortador formador unas extensiones de un primer molde eyector, de forma que se expulsan cada uno de los productos formados en las celdillas.

Por lo tanto el proceso descrito realiza la dosificación y corte en caliente, y el formado del producto durante el enfriamiento de la masa, de forma que evita el requerimiento de una fase de reposo, tal y como sucede convencionalmente, lo que simplifica considerablemente tanto el procedimiento como el dispositivo de elaboración de croquetas.

La fase de llenado del primer recipiente hasta un nivel previamente establecido, se puede llevar a cabo mediante el empleo de una marca o tope establecida en el primer recipiente, mediante un llenado por pesado del primer recipiente con la masa o mediante un llenado automático controlado por ordenador.

Toda la cantidad de masa elaborada se reparte en primeros recipientes, y se procede con todos ellos de la forma descrita. En el caso en el que quede una cantidad de masa que tenga un volumen insuficiente para llenar un primer recipiente hasta el nivel previamente establecido, se prevé que el procedimiento comprenda una fase de volcado de dicha masa sobrante en caliente en un segundo recipiente, que está dotado de un separador desplazable, configurado para desplazarse hasta que la masa sobrante del segundo recipiente alcanza el mismo nivel previamente establecido para el primer recipiente. El resto del proceso se repite, pero con la diferencia de que en este caso se inserta, en el segundo recipiente con la masa caliente, un segundo molde cortador formador, dotado de una pluralidad de celdillas tubulares, equivalente al primer molde cortador formador, pero adaptado para alojar el separador desplazable en la posición en la que la masa alcanza el nivel previamente establecido, para lo que tal como se describe más adelante comprende una serie de ranuras en las que se inserta el separador, y con la diferencia de que se ha de emplear un segundo molde eyector, adaptado a la configuración del segundo molde cortador formador, para obtener el mismo modelo de producto que con el primer recipiente.

En cualquiera de los casos, una vez formado el producto, se realiza una fase de encolado-empanado de las croquetas.

Además la invención se refiere a un dispositivo de elaboración de un producto a partir de masa en caliente, que se caracteriza por que comprende un primer recipiente configurado para alojar una masa caliente del producto a obtener, hasta un nivel previamente establecido, correspondiente a una altura del producto a obtener. Además comprende un primer molde cortador formador que está dotado de una pluralidad de celdillas tubulares con la forma de un modelo de producto a obtener, y comprende un primer molde eyector que está dotado de una pluralidad de extensiones configuradas para introducirse de forma ajustada en las celdillas del primer recipiente.

En la realización preferente, la pluralidad de celdillas tubulares del primer molde están dispuestas contiguas formando alineaciones en filas y columnas, aunque pueden adoptar cualquier otra distribución.

El dispositivo prevé, tal y como fue señalado en el procedimiento, el uso de un segundo recipiente, configurado para depositar una masa caliente sobrante de de producto que tenga un volumen insuficiente para llenar el primer recipiente hasta el nivel previamente establecido. En este caso, en el interior de al menos una de sus paredes laterales del segundo recipiente comprende unas marcas. Además, el segundo recipiente está dotado de un separador desplazable, configurado para ajustar en su interior y para permitir desplazar la masa caliente sobrante hasta una posición seleccionada en la que el separador se ubica en correspondencia con una de las marcas y la masa alcanza el nivel previamente establecido, correspondiente al modelo de producto a obtener. En este caso se precisa del uso de un segundo molde cortador formador con una pluralidad de celdillas tubulares con la forma del modelo de producto a obtener, y alineadas formando filas y columnas, equivalente al primer molde cortador formador, para poder insertarlo en la masa caliente del segundo recipiente, pero con la particularidad de que entre cada una de dichas filas o columnas de las celdillas, comprende una ranura para permitir el alojamiento del separador en la ranura correspondiente a la posición seleccionada. Estas ranuras determinan que la separación entre las celdillas tubulares sea mayor que para el primer molde, por lo que se requiere del uso de un segundo molde eyector que comprende una pluralidad de extensiones adaptadas para poder introducirse de forma ajustada en las celdillas del segundo molde cortador formador. Para aprovechar toda la masa elaborada, se prevé que las medidas exteriores del primer y segundo molde cortador formador encajan con las medidas interiores del primer y segundo recipiente respectivamente.

Además, para facilitar el manejo del primer y segundo recipiente, del primer y segundo molde cortador formador, y del primer y segundo molde eyector, se les ha dotado de asas que sobresalen lateralmente.

También se ha previsto que el dispositivo comprenda un soporte del primer y segundo molde cortador formador, que en la realización preferente comprende un marco soportado por patas de apoyo, de forma que en dicho marco se permite insertar el primer o segundo molde cortador formador, de manera que se facilita toda la operativa del procedimiento anteriormente descrito.

Tanto en el primer como en el segundo recipiente se ha dispuesto un cajeado en el que se alojan, respectivamente, las asas del primer y segundo cortador formador, cuando se insertan, para proporcionar una configuración compacta.

Se ha previsto que el primer y segundo recipiente puedan apilarse para lo que se les ha dotado de cantoneras de apilamiento, de tipo convencional.

En definitiva, el procedimiento y dispositivo descrito de la invención proporciona las siguientes ventajas frente al estado de la técnica:

- Proporciona un proceso de dosificación y corte de los productos en caliente, que permite su formación en frió, todo ello sin necesidad de que la masa repose, lo que reduce considerablemente el tiempo de elaboración, al mismo tiempo que permite la obtención de un gran número de productos simultáneamente, que multiplica exponencialmente el volumen de producción, frente a cualquiera de la maquinas actuales. Además permite la realización de cualquier tipo de textura de masa. También evita el uso de aglutinantes espesantes que afectan a la calidad del producto.

- Posibilita la realización de todo el proceso en continuo, al no requerir que la masa deba de reposar. - No necesita el uso de una cámara intermedia.

- Permite el manejo del dispositivo sin la necesidad de usar ningún tipo de máquina.

- No requiere manipulación y/o tratamiento de la masa.

- No necesita espacio extra.

- No necesita electricidad.

- Mucho menor coste de adquisición e implantación. Además proporciona una amortización segura sólo teniendo en cuenta el ahorro en el consumo energético de las propias máquinas, de la cámara intermedia y de las propias instalaciones (al ser un proceso mucho más rápido).

- Imposibilidad de fallos o averías, no requiere mantenimiento y tiene un desgaste mínimo por lo que su vida útil es indefinida.

- No requiere de conocimientos previos para su manejo.

- No tiene riesgos y se lava en lavavajillas.

- Resultado final siempre dentro de los límites del estándar.

- Miniminiza al máximo los restos y mermas del producto.

- Sin ruidos.

- No necesita montaje.

- Perfectamente adaptable para pequeñas producciones y/o ámbito doméstico. También mejora en todos los aspectos a los métodos domésticos actuales de elaboración de croquetas caseras.

En definitiva la invención proporciona un procedimiento y dispositivo que deja lentas y obsoletas a todas las máquinas existentes en el mercado, incluidas las más modernas y potentes.

Descripción de las figuras

Para completar la descripción y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características del invento, se acompaña a esta memoria descriptiva, como parte integrante de la misma, un conjunto de figuras en las que con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:

La figura 1 muestra una representación esquemática de las fases que constituyen el procedimiento de la invención.

La figura 2 muestra una vista en perspectiva en explosión de los diferentes componentes del dispositivo, según una realización de la invención.

La figura 3 muestra una vista en perspectiva en explosión de los componentes del dispositivo en una realización para el caso en el que existe masa sobrante de croquetas.

La figura 4 muestra una vista en perspectiva del soporte que se emplea para sujetar los componentes mostrados en las figuras anteriores en la elaboración de las croquetas.

La figura 5 muestra una sección según el eje longitudinal del primer molde formador cortador representado en la figura 2.

La figura 6 muestra una sección según el eje longitudinal de del segundo molde formador cortador representado en la figura 3.

La figura 7 muestra una sección según el eje longitudinal del primer molde eyector de la figura 2.

La figura 8 muestra una sección según el eje longitudinal del segundo molde eyector de la figura 3

Realización preferente de la invención

Seguidamente se describe con la ayuda de las figuras anteriormente comentadas el dispositivo junto con el procedimiento de elaboración de la invención, de un producto a partir de masa caliente, que en el ejemplo de son croquetas, que comprende las siguientes fases (figural):

1. Elaborar una masa mediante cocción (1), en las mismas condiciones que se está haciendo en la actualidad, pero en este caso se da la circunstancia de que tiene la ventaja de se permite preparar la masa con la textura deseada, al contrario de lo que sucede en los procedimientos actuales, ya que la invención se adapta a cualquier tipo de textura de la masa. Ello es factible debido al resto de las fases y dispositivos empleados, que se describen más adelante.

2. Seguidamente se procede a volcar (2) la masa en caliente del cuececremas, amasadora en caliente o similar, en unos primeros recipientes (7) (figura 2), hasta que la masa alcanza un nivel previamente establecido, que en el ejemplo de realización se corresponde con la altura o longitud del modelo de croqueta a obtener. El control del llenado hasta este nivel se puede realizar de forma manual o automática, ya sea controlando el peso de la masa, colocando los primeros recipientes sobre una báscula de suelo, o realizando el volcado hasta que alcance un nivel marcado en los primeros recipientes, o mediante programación cuando el volcado es exclusivamente automático. Para favorecer el manejo de los primeros recipientes, se les ha dotado de unas asas (13).

3. Una vez dosificada la masa en caliente en los primeros recipientes (7), en cada uno de ellos se inserta (3) un primer molde cortador formador (8), que comprende una pluralidad de celdillas tubulares (9), dotadas de la forma del modelo de croqueta a obtener, que en el ejemplo es una forma cilindrica, y que están dispuestas formando filas y columnas, de manera que han de encajar de forma ajustada en el interior de los primeros recipientes (7). De esta forma no quedan restos de masa en los laterales y toda la masa queda dentro de las celdillas (9) de los primeros moldes cortadores formadores (8), consiguiendo, de este modo, la forma de la croqueta elegida sin mermas de producto, cuyo grosor viene estableció por la sección de las celdillas tubulares (9) y su altura por el nivel de llenado de la masa en los primeros recipientes. Para facilitar la realización de esta fase, los primeros moldes cortadores formadores (8) están dotados de un asa (13) que encajan en un cajeado (14) previsto en los primeros recipientes (7).

4. A continuación se aplica un enfriamiento rápido (4) del conjunto de la fase anterior, constituido por la masa, los primeros recipientes (7) y los primeros cortadores formadores (8), que conforman ahora una única unidad operativa. Este enfriamiento se realiza sin que la masa repose, de forma que mediante la invención se acorta el proceso de elaboración considerablemente. El enfriamiento se realiza de modo convencional, que según los estándares se lleva a cabo durante 2 horas manteniendo el interior de la masa por debajo de unos 10°C, que puede variar en función de la normativa existente. Es importante señalar que en este punto no hay que preocuparse por el hecho de que el frío rápido y/o excesivo de los aparatos empleados para este fin (abatidores de temperatura, túneles de enfriamiento rápido...), pueda resquebrajar o hacer quebradiza la masa porque la forma de la croqueta ya ha sido obtenida, y en consecuencia en la fase (1) se puede obtener cualquier textura, tal y como fue señalado.

5. Una vez enfriada la masa, se procede a extraer (5) el molde cortador formador (8) del interior del primer recipiente (7), por mediación de sus asas (13), quedando el interior de dicho primer recipiente limpio de masa. Seguidamente se coloca el molde cortador formador (8) en un soporte (10) y sobre el lugar en el que se quieran depositar las croquetas, por ejemplo directamente sobre una encoladora-empanadora, para continuar con el proceso. Para favorecer esta operación el soporte (10) comprende un marco (11) con patas (12) a modo de mesa, en el que se inserta el primer molde cortador formador, que está dotado de unas asas (13), que hacen tope en dicho marco y que además facilitan su manipulación.

Por lo tanto, en la invención no se requiere que la masa repose, tal y como sucede en el estado de la técnica, de forma que se evita el uso de una cámara intermedia en la que reposar la masa, permitiendo que todo el proceso se pueda hacer en línea sin que deba de ser interrumpirlo por la necesidad de que la masa deba reposar. Además estás características de la invención evitan que pueda producirse cualquier contaminación cruzada o crecimiento bacteriano.

6. Seguidamente se inserta (6) de forma ajustada en las celdillas tubulares (9) del primer molde cortador formador (8), unas extensiones (15) de un primer molde eyector (16), de forma que se empujan las croquetas hacia abajo saliendo por la parte inferior de las celdillas tubulares (9).

Al existir una pluralidad de celdillas tubulares (9), en esta fase, se obtienen una pluralidad de croquetas simultáneamente, que, dependiendo del grosor de la croqueta pueden llegar a ser cientos de croquetas, a diferencia del estado de la técnica en el que esta función se realiza en una de las boquillas de salida de las embutidoras, normalmente una o dos, y en los casos de mayor volumen hasta 8 boquillas de salida simultánea. Por lo tanto la invención produce las croquetas con extrema rapidez, aumentado considerablemente su producción, y de forma que no deja prácticamente tiempo para que se pueda favorecer el crecimiento bacteriano.

Por consiguiente, el procedimiento y dispositivo descritos evitan el contacto directo con la masa por parte del operario impidiendo así que pueda producirse cualquier tipo de contaminación del producto por parte de éste.

En el caso en el que al finalizar la fase (2), es decir tras llenar los primeros recipientes (7), se dé la circunstancia de que exista una cierta cantidad de masa sobrante que tenga un volumen insuficiente para llenar un primer recipiente (7) hasta el nivel previamente establecido, se prevé el empleo de un segundo recipiente (7’) (figura 3), en el que se vuelca dicha masa sobrante, y cuya configuración es igual a la del primer recipiente (7), pero con la diferencia de que comprende una serie de marcas (17) dispuestas enfrentadas en dos de sus paredes laterales enfrentadas. Estas marcas están previstas para indicar diferentes posiciones en las que situar un separador (18), que ajusta en el interior del segundo recipiente (7’), entre dichas paredes laterales, de tal manera que está configurado para permitir desplazar la masa sobrante, depositada en el segundo reciente (7’), hasta una posición en la que el separador (18) quede alineado con unas de las marcas (17) y la masa alcance el mismo nivel previamente establecido para el primer recipiente (7), posición en la que se permite la inserción en el segundo recipiente de un segundo molde cortador formador (8’), para llevar a cabo la fase (3), según se describe a continuación.

Para ello la configuración del segundo molde cortador formador (8’) es igual a la del primer molde cortador formador (8) pero con la diferencia de que está dotado de unas ranuras (19), que al insertar (3) el segundo molde (8’) en el interior del segundo recipiente (7’) quedan alineadas con las marcas (17), de forma que una de dichas ranuras (19) se inserta en el separador (18), de esta forma se obtiene el mismo modelo de croqueta que con los primeros recipientes (7). En consecuencia se aprovecha cualquier resto de masa final que no se ajuste a la medida de los primeros recipientes, sea cual sea la cantidad que represente, minimizando al máximo mermas de producto.

Seguidamente, al mismo tiempo que se realiza el enfriamiento rápido (4) de la masa de los primeros recipientes (7), se efectúa el enfriamiento de la masa sobrante volcada en el segundo recipiente (7’), y se extrae (5) el segundo molde cortador formador, para realizar la fase (6), que en este caso se lleva a cabo mediante un segundo molde eyector (16’), igual al primer molde (16), pero adaptado para poder insertarlo de forma ajustada en el interior del segundo molde (8’). El procedimiento descrito es muy fácil y cómodo de realizar manualmente, pero obviamente también se puede mecanizar y/o automatizar si se prefiere.

7. Por último se realiza cualquiera de las fases que convencionalmente se llevan a cabo tras obtener la forma de la croqueta, como por ejemplo puede ser una fase de encolado- empanado y su posterior envasado para la distribución y venta.

Se ha previsto que los recipientes puedan apilarse, para lo en la cara inferior de sus bases y en proximidad a sus esquinas, se les ha dotado de cantoneras de apilamiento, no representadas por ser de tipo convencional, como por ejemplo pueden ser cantoneras constituidas por salientes dotados de dos tramos angulares paralelos a dos lados contiguos de los recipientes.