Solche Körper werden insbesondere bei der Herstellung von Bohrwerkzeugen bzw. Bohrwerkzeug-Einsätzen aus Hartmetall oder keramischen Werkstoffen benötigt. Durch den wendel- förmigen Verlauf der zumindest einen Innenausnehmung, die beim fertigen Bohrwerkzeug zur Zufuhr von Kühl-oder Schmiermittel in den Schneidenbereich dient, kann das Bohrwerkzeug mit wendelförmigen Spannuten ausgestattet werden, was oftmals zur Bereitstellung günstiger Schnitt- und Zerspanungseigenschaften von Vorteil und deshalb an- gestrebt ist.

Man hat bereits frühzeitig versucht, solche Sintermetall- oder Keramikrohlinge im Extrusionsverfahren herzustellen, indem die aus Sintermetallpulver bzw. Keramikpulver und Bindemittel bestehende Masse durch eine Preßdüse gedrückt wird, die einen dem anzustrebenden Rohlingsquerschnitt entsprechenden Querschnitt und zumindest einen innenlie- genden Kern in Form eines Stifts hat, der beim Extrudie- ren der plastifizierten Masse für die Bildung der sich

durch den gesamten Rohling erstreckenden Innenausnehmung dient.

Die aus der Preßdüse austretende Masse ist in der Regel sehr druckempfindlich, d. h. der austretende Rohling ver- formt sich bei äußerer Krafteinwirkung äußerst leicht. Da solche Verformungen nicht mehr reversibel sind und damit zu zumindest abschnittsweise unbrauchbaren Rohlingen füh- ren, hat man versucht, das Extrusionsverfahren so weiter zu entwickeln, daß der Rohling bereits beim Austreten aus der Strangpreßdüse wendelförmig verlaufende Kühlkanäle aufweist. Gemäß einem Vorschlag wird dies dadurch er- zielt, daß am Innenumfang der Strangpreßdüse wendelförmig verlaufende Führungsleisten angebracht werden, die der austretenden, plastischen Masse eine Drallbewegung auf- zwingen. Im Querschnitt der Preßdüse sind flexible Fäden mit einem dem Querschnitt der herzustellenden Innenaus- nehmung entsprechenden Querschnitt befestigt, wobei die Fäden sich bis zum Austritt des Düsenmundstückes erstre- cken. Durch die Flexibilität der Fäden können diese der Drallbewegung bzw. der Drallströmung der plastischen Masse folgen und somit den zumindest einen innenliegenden Kühlkanal im Rohling erzeugen.

Gemäß einem weiteren Vorschlag wird das Düsenmundstück und/oder eine propellerartig gestaltete Nabe, an der die vorstehend genannten flexiblen bzw. biegeschlaffen Fäden befestigt sind, während des Extrusionsvorgangs in Drehbe- wegung versetzt, wodurch wiederum ein außenseitig glatter Rohling mit innenliegenden, wendelförmigen Kanälen bzw.

Ausnehmungen hergestellt werden konnte.

Bei der Herstellung solcher Werkzeug-Rohlinge kommt es darauf an, daß der Steigungswinkel der zumindest einen wendelförmigen Innenausnehmung über die gesamte Lange des Rohlings konstant und innerhalb eng tolerierter Grenzen gehalten wird. Dies ist deshalb erforderlich, weil in den Werkzeugrohling nach dem Sinterprozeß regelmäßig Spannu-

ten eingeschliffen werden. Dieses Einschleifen erfolgt mit weitgehend automatisierten Maschinen, so daß sich bei ungenauer Herstellung der wendelförmigen Innenausnehmun- gen eine unkontrolliert hohe Ausschußrate ergeben kann.

Dabei ist zu berücksichtigen, daß Werkzeuge mit Vollhart- metall-Schneidteilen unter anderem deshalb eingesetzt werden, weil die hohe Beanspruchbarkeit des Werkstoffs, insbesondere die Torsionssteifigkeit, ausgenützt werden soll. Um dies sicherzustellen, darf die Innenausnehmung nicht zu nahe an die Spannut heran reichen, was bei unge- nauer Herstellung der wendelförmigen Innenausnehmung je- doch nicht wirksam ausgeschlossen werden kann. Bei den vorstehend beschriebenen Ansätzen zur Herstellung der Rohlinge mit innenliegenden, wendelförmigen Ausnehmungen ist es deshalb erforderlich, das Extrusionswerkzeug und/oder die Sintereinrichtungen für die Extrusionsschne- cke bzw.-falls vorhanden-für die drallerzeugenden Körper beim Extrusionsvorgang genauestens zu überwachen und auf den Massendurchsatz abzustimmen. Dies hat zur Folge, daß verhältnismäßig lange Umrüst-und Einstellzei- ten am Strangpreßwerkzeug erforderlich sind, mit der Folge, daß herkömmliche Verfahren wirtschaftlich in ers- ter Linie für große Serien Anwendung finden. Für kleine Serien bzw. für die Herstellung von Bohrwerkzeugen mit größeren Nenndurchmessern ergeben sich unverhältnismäßig hohe Maschinen-Einstellkosten, wodurch die Wirtschaft- lichkeit des Herstellungsverfahrens in Frage gestellt wird.

Der Erfindung liegt deshalb de Aufgabe zugrunde, ein Ver- fahren und eine Vorrichtung der vorstehend genannten Art zu schaffen, mit dem bzw. mit der Rohlinge der eingangs beschriebenen Art wirtschaftlicher und nach wie vor mit hoher Präzision hergestellt werden können.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 und hinsichtlich der Vor-

richtung durch die Merkmale des Patentanspruchs 12 ge- löst.

Erfindungsgemäß wird der Rohling nach wie vor im Strangpreßverfahren hergestellt, das sich aufgrund hoher, möglicher Durchsatzraten durch eine große Wirtschaftlich- keit auszeichnet. Die Extrusion erfolgt so, daß die zu- mindest eine innenliegende Ausnehmung geradlinig extru- diert wird, was den Vorteil hat, daß sich die Produkti- onsparameter beim Extrudieren, d. h. die Extrusions- geschwindigkeit, der Massendurchsatz usw. nicht mehr auf den Verlauf der innenliegenden Ausnehmungen auswirken.

Stattdessen wird ein mit im wesentlichen geradlinigen In- nenausnehmungen extrudierter Körper auf eine vorbestimmte Länge zugeschnitten, d. h. abgelängt und im abgelängten Zustand einem speziellen Verformungsprozeß unterzogen, der auf dem Prinzip einer den extrudierten Stab über des- sen gesamte Länge erfassenden Wälzbewegung beruht. Die Anordnung ist dabei derart getroffen, daß sich die Ge- schwindigkeit der Wälzbewegung über die Länge des extru- dierten Stabs bzw. Körpers linear und stetig ändert, wo- bei über den Gradienten der Wälzbewegungsgeschwindig- keitsverteilung die Steigung der wendelförmig verlaufen- den Innenausnehmung bestimmt wird. Mit dem erfindungsge- mäßen Verfahren wird der extrudierte Körper über seine gesamte Länge und unter Aufrechterhaltung günstiger, d. h. durchgehender Abstützungsverhältnisse gleichmäßig ver- drillt, wobei sich durch die dabei stattfindende Wälzbe- wegung eine minimale Verformung des Rohling-Querschnitts ergibt. Dabei kommt die Konsistenz der extrudierten Strangpreßmasse dem erfindungsgemäßen Ansatz zugute. Die extrudierte Strangpreßmasse ist regelmäßig von klebriger Konsistenz, so daß über die Reibflächenanordnung eine weitgehend schlupffreie Mitnahme der Außenoberfläche des extrudierten Rohlings gewährleistet ist. Damit läßt sich die Genauigkeit des Verlaufs der zumindest einen innen- liegenden wendelförmigen Ausnehmung auf einem besonders hohen Niveau halten.

In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens und der Vorrichtung zur Herstellung des im wesentlichen kreiszylindrischen Rohling-Körpers mit wen- delförmiger Innenausnehmung beschrieben.

Es hat sich gezeigt, daß es bereits mit einer Abstützung des Rohlings entlang einer Linie gelingt, den zumindest einen wendelförmigen Kühlkanal ohne unzulässig große Ver- formungen des Rohling-Querschnitts herzustellen. Eine besonders einfache Vorrichtung zur Durchführung dieser verfahrensmäßigen Weiterbildung ist Gegenstand der An- sprüche 13 und 14. Eine solche Vorrichtung benötigt le- diglich eine Auflagefläche und eine dazu parallel um eine Achse senkrecht zur Auflage schwenkbar gelagerte Fläche.

Über die Absolutgröße des Relativ-Verschwenkwinkels zwi- schen Auflage und Reibflächenanordnung läßt sich die Steigung der zumindest einen wendelförmigen Innenausneh- mung bestimmen. Diese Steigung ist zur Größe des Schwenk- winkels direkt proportional.

Mit der Weiterbildung des Verfahrens und der Vorrichtung gemäß den Ansprüchen 4 bzw. 15 läßt sich die Verformung des extrudierten Rohlings beim Verdrillen in noch engeren Grenzen halten. Die Unterstützung des extrudierten Roh- lings beim Verdrillen erfolgt vorzugsweise mit einem Um- schlingungswinkel von im wesentlichen 180°, wobei in die- sem Fall die schwerkraftbedingten äußeren Kräfte minimal gehalten werden können. Mit der Weiterbildung der Vor- richtung gemäß Patentanspruch 17 ergibt sich ein beson- ders einfacher Aufbau der Vorrichtung mit einem Minimum an Komponenten und dabei gleichzeitig eine besonders schonende Abstützung des verformungsempfindlichen, extru- dierten Rohlings. Diese Vorrichtung eignet sich deshalb in besonderem Maße für Strangpreßmassen mit einem hohen Plastifiziermittel-Anteil.

Da sich der Rohling beim Verdrallen tendentiell verkürzt, ist es von Vorteil, wenn sich die vom Folien-oder Tex- tilmaterial gebildete Fläche aus einer Vielzahl von axial entlang der Achse des Körpers aneinander gereihten Teil- flächen zusammensetzt, zwischen denen jeweils ein Spalt vorgesehen ist. Das Folien-oder Textilmaterial kann da- mit die Verkürzung des Rohlingsstabes ohne übermäßige Krafteinwirkung auf den Rohling mitmachen, was der Her- stellungsgenauigkeit des zumindest einen innenliegenden Kühlkanals weiter zugute kommt.

Wenn die Antriebsrichtung gemäß Anspruch 21 an den Sei- tenrändern des Folien-oder Textilmaterials angreift, so entsteht ein verhältnismäßig großer Spielraum für die Gestaltung der Antriebseinrichtung. Durch geeignete Wahl der Langue des Folien-oder Textilmaterials bzw. eines entsprechenden Tuchs kann die Antriebseinrichtung in einen beliebigen Bereich oberhalb der Tuchbiegung, d. h. oberhalb des umzuformenden Rohlings, gelegt werden. Dem Konstrukteur verbleiben somit viele Möglichkeiten der Un- terbringung einer Antriebseinrichtung.

Es hat sich gezeigt, daß bei Verwendung eines an den Sei- tenrändern zusammenhängenden Tuchs vier an den Ecken an- greifende Hub-bzw. Senkantriebe genügen, um den extru- dierten Rohling über die gesamte Länge gleichmäßig zu verdrillen. Vorzugsweise werden als Antriebsaggregate Schrittmotoren verwendet, die vorzugsweise programmge- steuert sind. Damit läßt sich die Verformung auf einfache Weise einstellen und beispielsweise an unterschiedliche Nenndurchmesser des herzustellenden Bohrwerkzeugs anpas- sen, wobei ein Minimum an Umrüstaufwand erforderlich ist.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der übrigenUnteransprüche.

Nachstehend werden anhand schematischer Zeichnungen meh- rere Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert.

Es zeigen : FIG 1 eine Draufsicht einer ersten Ausführungsform der Vorrichtung zur Herstellung eines aus einer plastischen Masse bestehenden Sintermetall-Roh- lings mit einer innenliegenden wendelförmigen Ausnehmung ; FIG 2 die Ansicht entsprechend II in FIG 1 ; FIG 3 in einer der FIG 1 entsprechenden Ansicht die Vorrichtung nach der Verdrillung des extrudier- ten Rohlings ; FIG 4A eine schematische Ansicht einer weiteren Vorrichtung zur Herstellung eines mit mindes- tens einer innenliegenden, wendelförmigen Aus- nehmung versehenen Sintermetallrohlings in einer Vorbereitungsphase ; FIG 4B die Vorrichtung gemäß FIG 4A in einer zweiten Vorbereitungsstufe ; FIG 5 eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung gemäß FIG 4A bzw. 4B vor dem Verdrillvorgang des Rohlings ; FIG 6 eine der FIG 5 entsprechende Ansicht der Vorrichtung nach dem Verdrillvorgang ; FIG 7 in einer der FIG 5 ähnlichen Ansicht eine dritte Ausführungsform der Vorrichtung zur Her- stellung eines aus plastischer Masse bestehen- den, im wesentlichen kreiszylindrischen Sinter- metall-Rohlings mit einer im Inneren des Kör- pers verlaufenden, wendelförmigen Innenausneh- mung ; FIG 8 die Darstellung eines modifizierten Quer- schnitts des Sintermetall-Rohlings ; FIG 9 schematisch eine Extrusion von pastösem Sintermaterial, FIG 10 eine Frontansicht des extrudierten pastösen Sintermaterials,

FIG 11 eine Drallvorrichtung von der Seite, FIG 12 die Drallvorrichtung von Figur 11 von oben, FIG 13 einen Teilverfahrensablauf des Herstellungsver- fahrens, FIG 14 einen Sinterstab von der Seite, FIG 15 den Sinterstab von Figur 14 im Querschnitt und FIG 16 den Sinterstab von Figur 15 von vorne.

In den Figuren 1 bis 3 ist mit dem Bezugszeichen 10 ein für eine vorbestimmte Länge L* zugeschnittener, d. h. ab- gelängter Sintermetall-Rohling bezeichnet, der beispiels- weise aus einem Hartmetallpulver mit eingeknetetem Binde- bzw. Klebemittel besteht. Dieser Sintermetall-Rohling ist beispielsweise im Strangpreßverfahren hergestellt, und zwar derart, daß er eine geradlinige und durchgehende, in den Figuren mit strichpunktierter Linie dargestellte In- nenausnehmung 12 hat, die sich parallel zur Mittenachse 14 des kreiszylinderförmigen Rohlings 10 erstreckt.

Die Herstellung des Sintermetall-Rohlings erfolgt vor- zugsweise im Extrusionsverfahren unter Zuhilfenahme einer Strangpreßdüse mit geeignetem Kern. Der Rohling 10 hat eine verhältnismäßig weiche Konsistenz, so daß die Hand- habung, wie z. B. der Transport, sehr vorsichtig erfolgen muß, um irreversible Verformungen zu verhindern. Deshalb wird der Rohling vorzugsweise unmittelbar nach dem Aus- tritt aus der Strangpreßdüse auf einem Luftkissen geführt und auf die in den Figuren gezeigte Unterlage 16 gelei- tet, die in den Figuren 1 und 3 mit der Darstellungsebene zusammenfällt. Der Rohling ist bedingt durch die Konsis- tenz der Strangpreßmasse auf seiner Außenseite klebrig, so daß sich eine gute Haftung mit der Auflagefläche 16 ergibt.

Um den Rohling 10 derart umzuformen, daß die geradlinige Innenausnehmung gemäß Figur 1 bzw. 2 in eine wendelför-

mige Ausnehmung umgeformt wird, ist folgende Anordnung getroffen : Parallel zur ebenen Auflagefläche 16 im Vertikalabstand AV ist eine Kreissegmentscheibe 18 mit einer bodenseiti- gen Reibungsfläche 20 angeordnet. Die Kreissegmentscheibe 18 ist um eine Achse 22 drehbar, die auf der Oberfläche der Auflage 16 bzw. auf der Reibungsfläche senkrecht steht. Der Vertikalabstand AV zwischen den Flächen 16 und 20 ist vorzugsweise einstellbar, was durch den Doppel- pfeil V in Figur 2 angedeutet ist. Dieser Vertikalabstand AV entspricht dem Durchmesser D des Rohlings 10.

Wie in Figur 1 gezeigt, wird der Rohling 10 so auf die Auflage 16 gelegt, daß seine Längsachse 14 die Drehachse 22 der Kreissegmentscheibe 18 schneidet. Anschließend wird die Kreissegmentscheibe kontrolliert abgesenkt, so daß sie den Rohling 10 entlang einer Linie tangiert, die diametral zur bodenseitigen Kontaktlinie des Rohlings 10 mit der Auflage 16 versetzt ist. Diese Ausrichtung ist in den Figuren 1 und 2 gezeigt.

Nun wird die Kreissegmentscheibe 18 mit einer Winkelge- schwindigkeit M verschwenkt. Durch den Reibkontakt zwi- schen der Oberfläche 20 der Kreissegmentscheibe 18 und dem Rohling 10 wird der Rohling mitgenommen, indem er auf der Fläche der Auflage 16 mit einer Geschwindigkeit ab- wälzt, die sich entlang der Achse des Rohlings 10 linear und stetig ändert. Die Wälzgeschwindigkeit am inneren Ende des Rohlings 10 ist mit VWI und die Wälzgeschwindig- keit am äußeren Ende des Rohlings 10 ist mit VWA bezeich- net. Wenn somit die Segmentscheibe 18 einen bestimmten Verschenkwinkel (p durchläuft, ergibt sich entlang des stabförmigen Rohlings 10 eine lineare Verteilung der Wälzstrecke, mit der Folge, daß der kreiszylindrische Rohling 10 während der Wälzbewegung verdrillt wird, und zwar derart, daß sich ein Steigungswinkel der Verdrillung und damit ein Steigungswinkel der wendelförmigen Innen-

ausnehmung 12 ergibt, der direkt proportional zum Ver- schwenkwinkel (p ist.

Vorzugsweise wird die Kreissegmentsscheibe 18 mit mög- lichst geringer Auflagekraft in Kontakt mit dem stabför- migen Rohling 10 gehalten, und zwar während des gesamten Verdrillvorgangs, d. h. während der gesamten Verschwen- kung um den Verschwenkwinkel (p (s. Fig. 3). Hier kann es von Vorteil sein, mit Drucksensoren zu arbeiten, die auf die nicht näher dargestellte Hub-und Senkeinrichtung für die Kreissegmentscheibe 18 einwirken.

Aus der vorstehenden Beschreibung wird deutlich, daß bei der ersten Ausfuhrungsform eine lineare Abstützung des Sintermetall-Rohlings 10 während des Verdrillvorgangs vorliegt. Nachfolgend wird eine Ausführungsform beschrie- ben, bei der die Abstützung während des Verdrillens flä- chig erfolgt. Hierzu wird auf die Figuren 4-6 Bezug ge- nommen.

Die Verdrillvorrichtung gemäß der zweiten Ausführungsform besteht im wesentlichen aus einem biegeschlaffen oder flexiblen Folien-oder Textilmaterial 26, das zunächst flach auf eine Unterlage 28 gelegt wird. Auf das Folien- oder Textilmaterial 26 wird anschließend der beispiels- weise extrudierte plastische Rohling 10 gelegt, der wie- derum mit einer geradlinigen Innenausnehmung 12 ausgestattet ist. Nun werden-wie in der Figur 4A durch die Pfeile H angedeutet-die Seitenränder 30A und 30B nach oben geschlagen, so daß der Zustand gemäß Figur 4B eingenommen wird. Hierbei umschlingt das Folien-oder Textilmaterial 26, das in der einfachsten Ausgestaltung als Tuch ausgebildet sein kann, den Rohling 10 über einen Umschlingungswinkel ß von etwa 180°. Der Rohling 10 hängt somit im Tuch 26, das die Form eines"U"einnimmt.

An den Enden 30A und 30B des Tuchs 26 greifen An- triebseinrichtungen 32A und 32B an, die nachfolgend unter

Bezug auf die Figuren 5 und 6 näher beschrieben werden sollen : Auf jeder Seite des Tuchs 26 sind zwei Antriebsvorrich- tungen in Form von Hub-und Senkantrieben vorgesehen, die mit 32AV und 32AH bzw. mit 32BV und 32BH bezeichnet sind.

Diese Antriebsvorrichtungen befinden sich an den Ecken des Tuchs bzw. des Folien-oder Textilmaterials 26. Der Antrieb erfolgt nun derart, daß die benachbarten Ecken des Tuchs 26 gegensinnig gesenkt bzw. gehoben werden, wie dies durch die Pfeile H und S in Figur 5 angedeutet ist.

Da der Rohling 10 im Tuch 26 hängt, wird er auch in die- sem Fall unter Zuhilfenahme der Schwerkraft des Rohlings 10 einer Wälzbewegung unterworfen, deren Größe sich über die Länge des Rohlings 10 linear und stetig ändert. Die Anordnung wird vorzugsweise so getroffen, daß die Wälzbe- wegung in der Mitte M des Rohlings 10 Null ist. Die Wälz- bewegung wird dadurch hervorgerufen, daß sich die vom Tuch 26 gebildete Auflage unter dem Rohling 10 so wegbe- wegt, daß das Verschiebungsmaß zwischen der Auflage 26 und dem Rohling 10 über die Länge des Rohlings 10 einer linearen Verteilung folgt. Mit anderen Worten ausge- drückt, ergibt sich durch die vorstehend beschriebene An- triebsbewegung des Folien-oder Textilmaterials 26 der Effekt, daß in einer Ebene senkrecht zur Längsachse 14 des Rohlings 10 betrachtet die Tangentialbewegung des Tuchs 26 bezüglich des Rohlings 10 längs dessen Achse li- near verändert wird, wobei beim gezeigten Ausführungsbei- spiel diese Tangentialbewegung in der Mitte M des Roh- lings 10 Null ist.

Figur 6 zeigt den Zustand der Verdrillvorrichtung und des Rohlings 10 nach erfolgter Verdrillung. Das vordere linke Eck des Tuchs 26 und das hintere rechte Eck sind angeho- ben, während die anderen beiden Ecken abgesenkt wurden.

Der in Figur 5 geradlinig dargestellte innenliegende Ka- nal 12 ist im Zustand gemäß Figur 6 wendelförmig ver- drillt. Das Maß der Verdrillung wird bestimmt durch das

Ausmaß der Hebe-bzw. Senkbewegung entsprechend den Pfei- len H und S. Vorzugsweise werden für die Hebe-und Senk- antriebe an den Ecken des Folien-oder Textilmaterials 26 Schrittmotoren verwendet, die geeigneterweise programmge- steuert sind, so daß eine schnelle Anpassung an unter- schiedlich einzuhaltende Parameter bei der Herstellung des Rohlings vorgenommen werden kann.

Da sich der Rohling 10 bei dem Verdrillen tendentiell verkürzt, ist das Folien-oder Textilmaterial-wie in den Figuren 5 und 6 gezeigt-so gestaltet, daß es die Verkürzung ohne große Reaktionskrafteinwirkung auf den Körper 10 mitmachen kann. Zu diesem Zweck ist im Folien- oder Textilmaterial 26 eine Anzahl von axialversetzten Schlitzen 34 vorgesehen, und zwar derart, daß noch zusam- menhängende Seitenränder 30A und 30B bestehen bleiben.

Die Schlitze 34 ermöglichen somit-wie in Figur 6 ge- zeigt-eine reaktionskraftfreie Kontraktion des Folien- bzw. Textilmaterials 26, wodurch unerwünschte Verformun- gen des Rohlings 10 und damit Maßabweichungen wirksam ausgeschlossen werden.

In Figur 7 ist eine Variante der Vorrichtung zur Verdril- lung des mit geradlinigen Innenausnehmungen hergestellten Sintermetall-Rohlings 10 angedeutet. Abweichend von der Ausgestaltung gemäß Figur 5 und 6 wird hier eine Vielzahl von im Axialabstand zueinander stehende Bänder 36 verwen- det, denen jeweils ein gesonderter Antrieb in Form eines Hub-oder Senkaggregats zugeordnet ist. Der Antrieb der Bänder 36 erfolgt ähnlich wie bei der Ausgestaltung nach Figur 5 und 6 derart, daß sich eine lineare Bewegungsver- teilung längs des Rohlings 10 ergibt. Diese Bewegungsver- teilung ist in Figur 7 durch die Pfeile H1 bis H5 bzw. Sl bis S5 angedeutet.

Abweichend von den zuvor beschriebenen Ausführungsbei- spielen ist es selbstverständlich möglich, Modifikationen vorzunehmen, ohne den Grundgedanken der Erfindung zu ver-

lassen. So können selbstverständlich auch andere An- triebseinrichtungen verwendet werden, solange der vorste- hend beschriebene Effekt erzielt wird. Weiterhin kann bei dem in Figur 1 gezeigten Beispiel der Stab 10 auch so aufgelegt sein, dass das Stabende über den Drehmittel- punkt 22 hinausreicht, wobei dann ein kreisförmiger Tel- ler als Teil 18 vorliegt. Auch kann der Rohling unter- schiedliche Querschnittsgestaltungen aufweisen, insbeson- dere kann er auch eine von der Kreisform geringfügig ab- weichende Querschnittgestaltung haben. Während die be- schriebenen Ausführungsformen Rohlinge 10 mit nur einer Innenausnehmung zeigten, ist es selbstverständlich auch möglich, mehrere Innenausnehmungen unterschiedlicher Formgebung vorzusehen. Figur 8 zeigt eine mögliche Quer- schnittgestaltung mit zwei Innenausnehmungen 112, die beim späteren Werkzeug die Anale für die Zufuhr von Kühl-oder Schmiermittel zum Schneidenbereich bilden sol- len. Mit den Bezugszeichen 114 sind im Querschnitt grö- ßere Ausnehmungen bezeichnet, die so gelegt sind, daß sie in der Kontur der strichpunktierten Linien dargestellten, später einzuschleifenden Spannut 116 liegen. Bei dieser Gestaltung kann Hartmetall eingespart und das zu zerspa- nende Volumen beim Einschleifen der Spannuten 116 kleiner gehalten werden. Radial außerhalb der Ausnehmung 114 ver- bleibt noch genügend Material, um den Verformungswider- stand beim Abwälzen des Rohlings 110 so groß zu halten, daß irreversible Verformungen ausgeschlossen werden.

Das vorstehend beschriebene Verfahren und die hierzu ge- eignete Vorrichtung können selbstverständlich auch dann verwendet werden, wenn der Verlauf des innenliegenden Kühlkanals im extrudierten Sintermetall-Rohling lediglich korrigiert werden soll. Auch ist das Verhalten nicht auf die Bearbeitung von Rohlingen beschränkt, die aus Hartme- tall oder Keramik bestehen. Es ist anwendbar auf jedes Material, das mit plastischer Konsistenz vorliegt und dementsprechend eine sehr große Verformungsempfindlich- keit hat. Schließlich ist es auch nicht erforderlich, daß

der Umschlingungswinkel ß 180° beträgt. Es ist auch denk- bar, mit Umschlingungswinkeln zu arbeiten, die wesentlich kleiner sind. In diesem Fall ist es lediglich erforder- lich, mit einer den Körper abschnittsweise umschlingen- den, biegsamen Fläche zu arbeiten, die enstsprechend an- getrieben ist.

Die Erfindung schafft somit ein Verfahren und eine Vor- richtung zur Herstellung eines aus plastischer Masse be- stehenden, im wesentlichen kreiszylindrischen Körpers, insbesondere eines Sintermetall-Rohlings, der mindestens eine im Inneren des Körpers verlaufende, wendelförmige Innenausnehmung hat. Zur Vermeidung von übermäßigem Um- rüstaufwand beim Wechsel einer Herstellungsserie wird der mit plastischer Konsistenz vorliegende Körper zunächst mit einem im wesentlichen geradlinigen Verlauf der Innen- ausnehmung hergestellt, vorzugsweise extrudiert. An- schließend wird der Körper auf eine bestimmte Lange abge- längt und schließlich unter Abstützung über seine ganze Lange auf einer Auflage mittels einer Reibflächenanord- nung einer Wälzbewegung unterworfen, deren Geschwindig- keit sich über die Lange des Körpers linear und stetig ändert, so daß der Körper gleichmäßig verdrillt wird.

Anhand der nachfolgenden Figuren wird ein weiteres Aus- führungsbeispiel für die Erfindung beschrieben, bei wel- chem der Querschnitt der Innenausnehmungen bzw. Kanäle nicht kreisförmig ist.

Gemäß Figur 9 wird pastöses Sintermaterial 41 durch einen nur schematisch dargstellten Extruderkopf 42 extrudiert.

Das pastöse Sintermaterial 41 besteht aus einem Stahl-, Hartmetall-oder Keramikpulver, das mit einem Bindemittel versetzt ist. Die Extrusion erfolgt rein linear in einer Extrusionsrichtung x mit einer im wesentlichen konstanten Extrusionsgeschwindigkeit v. Wenn der extrudierte Strang des Sintermaterials 41 eine hinreichende Lange 1 erreicht hat, wird er mittels einer Schneide 43 abgelängt. Das

Ablängen kann dabei wahlweise manuell oder automatisch erfolgen.

Im Extrusionskopf 42 sind gestrichelt dargestellte Form- körper 44 gehalten. Gemäß Figur 9 sind dabei zwei Form- körper 44 vorhanden. Es könnten aber auch mehr oder weni- ger Formkörper 44 vorhanden sein. Mittels der Formkörper 44 werden während des Extrudierens in das Sintermaterial 41 Anale 45 eingebracht. Die Kanäle 45 verlaufen paral- lel, aber exzentrisch zu einer Stabachse 46. Die Stab- achse 46 ist die Schwerpunktsachse des extrudierten Sin- termaterials 41.

Gemäß Figur 10 weisen die Kanäle 45 Kanalquerschnitte auf, welche nicht kreisförmig sind. Sie sind-gemäß Aus- führungsbeispiel-z. B. dreieckig. Ferner weisen sie Außenkanten 47 und Längsachsen 47'auf. Weder die Außen- kanten 47 noch die Längsachsen 47'verlaufen konzentrisch zur Stabachse 46. Ersichtlich sind die Kanäle 45 relativ zueinander gleich ausgebildet und relativ zur Stabachse um einen Drehwinkel versetzt angeordnet. Der Drehwinkel ergibt sich dabei zu 360° dividiert durch die Zahl der Kanäle 45. Im vorliegenden Fall beträgt er also 180°.

Das Sintermaterial 41 ist auch nach dem Ablängen noch leicht plastisch verformbar. Es wird daher gemäß Figur 11 auf eine ebene Unterlage 48 gelegt, und zwar derart, daß es radial zur Drehachse 49 eines Drehtellers 50 angeord- net ist. Der Drehteller 50 wird dann-siehe auch Figur 12-auf das abgelängte Sintermaterial 41 abgesenkt und um einen Schwenkwinkel (p verschwenkt. Dadurch wird das extrutierte Sintermaterial 41 über die Stablänge 1 mit einem konstanten Drall verdrallt.

Das verdrallte Sintermaterial 41 wird dann-siehe Figur 13-in einen Trockenofen 51 eingeführt und dort getrock- net. Danach werden in das getrocknete Sintermaterial 41 mittels einer Schleifscheibe 52 Spankammern 53 einge-

bracht. Im Stabquerschnitt gesehen entstehen dadurch zwi- schen den Spankammern 53 Stabfelder 54. Das so vorbear- beitete Sintermaterial 41 wird dann einem Sinterofen 55 zugeführt, in dem es zu einem Sinterstab 41'gesintert wird.

Hinter dem Sinterofen 55 ist eine weitere Schleifscheibe 52'angeordnet. Mittels dieser Schleifscheibe 52'erfolgt eine Nachbearbeitung der Spankammern 53. Alternativ ist es auch möglich, daß erst mittels der Schleifscheibe 52' die Spankammern 53 in den dann bereits gesinterten Sin- terstab 41'eingebracht werden. Das Einbringen der Span- kammern 53 vor dem Sintern mittels der Schleifscheibe 52 ist aber vorzuziehen, da zu diesem Zeitpunkt das Sinter- material 41 noch relativ leicht bearbeitbar ist.

Figur 14 zeigt nun den Sinterstab 41'nach seiner Weiter- bearbeitung zu einem Bohrerrohling von der Seite. Er- sichtlich weist er zwei Spankammern 53 auf, die helixar- tig um die Stabachse 46 umlaufen.

Figur 15 zeigt nun einen Querschnitt entlang einer der gestrichelten Linien in Figur 14. Der Querschnitt ist stets der gleiche. Ersichtlich wurden daher die Spankam- mern 53 derart in das getrocknete Sintermaterial 41 bzw. in den Sinterstab 41'eingebracht, daß die Kanäle 45 im Stabquerschnitt gesehen im wesentlichen parallel zu den Grenzen zu den Spankammern 53 verlaufen. Da ferner der Querschnitt unabhängig von der Stelle ist, an welcher er vorgenommen wurde, laufen zwangsweise auch die Kanäle 45 mit konstanter Steigung helixartig um die Stabachse 46 herum. Die Kanalquerschnitte sind gegenüber der Darstel- lung gemäß Figur 10 unverändert geblieben. Sie sind also weiterhin dreieckförmig, also insbesondere nicht kreis- förmig. Ferner verlaufen weder ihre Außenkanten 47 noch ihre Längsachsen 47'konzentrisch zur Stabachse 46.

Ersichtlich weist der Bohrerrohling 41'zwei Spankammern 53 und zwei zwischen den Spankammern 53 angeordnete Stab- felder 54 auf. Pro Stabfeld 54 weist der Bohrerrohling 41'einen Kanal 45 auf. Die beiden Kanäle 45 sind dabei ersichtlich gleich ausgebildet.

Figur 16 zeigt nun den Bohrerrohling 41'von vorne, also aus Richtung der Pfeile gemäß Figur 14. Gemäß Figur 16 weist der Bohrerrohling 41'an seiner Spitze zwei Schneidkanten 56 auf. Ferner verlaufen die Kanäle 45 im Querschnitt gesehen im wesentlich parallel zu den Schneidkanten 56. Genauer ausgedrückt : Sie weisen Seiten- kanten 57 auf, welche im wesentlichen parallel zu den Schneidkanten 56 verlaufen.

Aufgrund der erfindungsgemäßen Form der Kanäle 45 ergibt sich gegenüber dem Stand der Technik ein vergrößerter Ka- nalquerschnitt. Somit ist ein höherer Durchsatz eines Me- diums durch die Kanäle 45 erreichbar. Ferner können die Schneidkanten 56 im Betrieb fast über ihre gesamte Länge mit dem Medium beaufschlagt werden. Kühlung, Schmierung des Bohrers und Abführung von Bohrspänen sind somit opti- miert.