PROCéDé ET DISPOSITIF DE TRIAGE DE CONTENANTS A DES FINS

DE RECYCLAGE

DOMAINE D'APPLICATION DE L'INVENTION

La présente invention a trait au domaine du triage des emballages et notamment aux adaptations permettant la reconnaissance d'un maximum d'emballages par un même dispositif . DESCRIPTION DE L'ART ANTéRIEUR

II existe dans l'art antérieur des dispositifs de triage dédiés qui, à partir d'un certain type de contenants, par exemple des bouteilles en plastique, sont susceptibles d'en assurer le tri à des fins de recyclage.

En effet, jusqu'ici, les chaînes de triage des contenants à des fins de recyclage ne démarrent qu'après une première identification ou tri permettant de séparer par exemple, le verre, le plastique, le métal. Cette première identification est réalisée par le consommateur ou par le recycleur .

Il existe également dans l'art antérieur différents moyens de reconnaissance de matériaux ou de formes susceptibles de permettre de reconnaître l'objet examiné.

Néanmoins, la demanderesse a constaté que les chaînes existantes ne pouvaient assurer le triage que d'un nombre limité de types de contenants. Ainsi, aujourd'hui soit le consommateur/utilisateur sépare ses contenants recyclables du reste de ses ordures ménagères et les place dans un contenant dédié au tri sélectif, soit le tri s'effectue en aval.

Le consommateur ne dispose pas aujourd'hui de moyens assurant à partir d'un seul point de collecte, le triage de l'ensemble des contenants ou emballages qu'il apporte.

En outre, la demanderesse a constaté que le consommateur en dehors d'une gratification morale ne disposait pas de gratification financière de son effort de recyclage alors que certains des matériaux recyclés présentent une valeur marchande non négligeable. Cette

situation est notamment due à l'incapacité actuelle d'offrir une évaluation de l'ensemble des contenants apportés au triage par le consommateur de par l'hétérogénéité de ces contenants ou emballages. DESCRIPTION DE L'INVENTION

Partant de cet état de fait, la demanderesse a mené des recherches visant à assurer le triage d'une pluralité de contenants et d'emballages hétérogènes, c'est à dire de formes et de matériaux différents. Un autre objet de l'invention est de proposer un moyen pour assurer ce triage à partir d'un seul point d'entrée pour l'ensemble des contenants.

Un autre objet de l'invention est de proposer par identification des contenants à trier, une gratification financière à la personne ayant porté les contenants au tri.

Ces recherches ont ainsi abouti à la conception d'un dispositif de triage de contenants de volumes et de matières susceptibles d'être différents remarquable en ce qu'il est constitué par une pluralité de postes d'identification, et/ou par une pluralité de postes de travail, et par une pluralité de modules supports de contenants constitués chacun par une tige sur laquelle est engagé via son ouverture un contenant en faisant venir en butée le fond du contenant sur l'extrémité haute de la tige, lesdits modules supports assurant le déplacement de chaque contenant entre et vers les différents postes.

Cette caractéristique est particulièrement avantageuse en ce qu'elle propose, sur un même dispositif, des moyens d'identification associés à des moyens de travail rendant le triage polyvalent et particulièrement rentable .

Cette polyvalence est possible grâce au type de module support utilisé. Ainsi, le module support prend la forme d'une tige sur laquelle les contenants sont engagés

par leur ouverture ce qui présente les avantages suivants

- le consommateur ou le manipulateur est obligé de retirer l'éventuel bouchon au contenant pour l'engager sur la tige,

- le mouvement d'engagement obligeant le retournement du contenant dont l'ouverture est classiquement placée vers le haut, permet de parfaire la vidange du contenant, en faisant venir en butée le fond du contenant sur l'extrémité haute de la tige, l'ensemble des fonds des contenants à trier se trouve à la même hauteur, ce qui va rendre possibles et faciliter certaines opérations d'identification et/ou de conditionnement, en utilisant judicieusement une tige permettant de garder un ajustement glissant avec l'ensemble des types de contenants, le contenant peut voir sa position évoluer le long de la tige ce qui va rendre possibles et faciliter certaines opérations d'identification et/ou de conditionnement . Pour faciliter la mise en œuvre du module support, chaque tige est associée à une platine servant de moyen de guidage et à un moyen de mise en mouvement.

De plus, chaque tige est associée de manière articulée à sa platine de façon à passer d'une position où le contenant est porté par la tige, à une position où le contenant glisse le long de la tige pour en être retiré. Ainsi, l'utilisation de la tige va également autoriser l'évacuation automatique du contenant une fois identifié et/ou conditionné. Par exemple, lorsque la tige bascule vers le bas, le poids entraîne le contenant vers le bas.

Selon une autre caractéristique particulièrement avantageuse facilitant les différentes opérations toutes les tiges ont les mêmes dimensions et notamment une même longueur présentant ainsi leur extrémité à une même hauteur. De même, la section de la tige est choisie pour que l'engagement et le dégagement des contenants soient

glissants. Le contenant n'est donc pas tenu par la tige mais repose dessus en étant appui par son fond.

Selon une autre caractéristique particulièrement avantageuse, ledit moyen de mise en mouvement est constitué par un lien flexible sur lequel les modules supports sont disposés à intervalle régulier de façon à ce que le déplacement des contenants se fasse pas à pas. Ce déplacement pas à pas va autoriser la mise en place des contenants sur lesdites tiges dans de bonnes conditions. En outre, il va éviter toute surcharge du dispositif en quantité de contenants triés. De plus, il permet de disposer les postes de travail et d'identification sur le chemin de déplacement des contenants de sorte que l'ensemble des opérations puisse être réalisé sur les contenants différents mais dans un même intervalle de temps correspondant au temps permettant de passer d'un pas à l'autre.

Selon une autre caractéristique, le dispositif comprend, pris en combinaison ou séparés, les moyens d'identification suivants : un poste de reconnaissance visuelle du contenant par moyen vidéo assurant la détermination de la forme, de la couleur et/ou de la transparence,

- un poste d'identification de la composition du contenant comprenant un spectromètre, un poste de différenciation des métaux utilisant au moins un capteur inductif,

- un poste de mesure du poids du contenant.

La demanderesse a constaté qu'un dispositif de triage présentant une configuration d'identification des contenants reprenant la combinaison des postes ci-dessus cités, permet d'identifier la plupart des contenants existant actuellement.

Afin de faciliter la valorisation des contenants susceptibles d'être recyclés, la demanderesse a imaginé pour le dispositif pris en combinaison ou séparé, les

postes de conditionnement suivants : un poste de coupe de la collerette plastique permettant de retirer automatiquement ladite collerette plastique, sur les contenants identifiés comme en portant une et dont le retrait est une opération coûteuse en temps ,

- un poste de découpe du goulot du contenant, qui permet d'enlever tous les habillages dudit goulot qui sont très difficiles à enlever sur une bouteille en verre, au moins un poste de nettoyage de la surface extérieure du contenant qui être constitué par un sous- ensemble de brossage de la surface extérieure du contenant qui va permettre non seulement un nettoyage mais surtout un enlèvement des étiquettes ou de tout habillage papier.

La demanderesse a constaté qu'un dispositif de triage présentant une configuration de conditionnement des contenants reprenant la combinaison des postes ci- dessus cités permet de rendre prête au recyclage la plupart des contenants existants actuellement.

Le dispositif comprend bien entendu au moins un poste d'évacuation qui, assure une fois le contenant identifié et/ou conditionné la séparation du contenant par rapport à sa tige support. Ainsi, pour chaque contenant identifié et conditionné, ce poste fait basculer la tige pour évacuer le contenant vers des zones de stockage ou vers d'autres chaînes de déplacement, de conditionnement, etc.. dédiées au contenant identifié. Conformément aux objectifs de l'invention, un dispositif reprenant en combinaison l'ensemble des caractéristiques ci-dessus décrites est susceptible d'assurer le triage de la quasi-totalité des contenants existants. Cette polyvalence permet d'évaluer une rétribution financière à la personne fournissant les contenants par rapport à la valeur des matériaux

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recyclés .

Un autre objet de l'invention concerne un procédé de triage utilisant tout ou partie du dispositif de l'invention décrit plus haut. Ce procédé est remarquable en ce qu'il consiste à faire passer sur un même dispositif, une pluralité d'étapes d'identification au contenant avant d'assurer des opérations de conditionnement et des opérations de triage proprement dites, une pluralité de modules supports de contenants assurant le déplacement de chaque contenant entre et vers les différentes étapes. Ce procédé et le dispositif permettant de le mettre en œuvre sont remarquables en ce qu'ils associent des opérations d'identification, des opérations de conditionnement et des opérations de triage. Les concepts fondamentaux de l'invention venant d'être exposés ci-dessus dans leur forme la plus élémentaire, d'autres détails et caractéristiques ressortiront plus clairement à la lecture de la description qui suit et en regard des dessins annexés, donnant à titre d'exemple non limitatif, un mode de réalisation d'un dispositif et d'un procédé conformes à 1 ' invention. BRèVE DESCRIPTION DES DESSINS

La figure 1 est un dessin schématique d'une vue d'ensemble en perspective d'un mode de réalisation d'un dispositif de triage conforme à l'invention,

La figure 2 est un dessin d'ensemble en vue de côté du dispositif de triage de la figure 1, les figures 3a, 3b, 3c et 3d sont des vues de face, de côté, en position basculée et en perspective d'un mode de réalisation conforme à l'invention d'un module support de contenant,

La figure 4 est une vue en perspective de la zone d'accueil et des postes de visualisation et de spectrographie du dispositif de triage de l'invention,

La figure 5 est une vue en perspective des postes de

visualisation, de spectrographie et de différenciation des métaux,

La figure 6 est une vue de perspective du poste de pesage en position de pesée pour un contenant long, La figure 7 est une vue en perspective du poste de pesage en position de pesée pour un contenant court,

La figure 8 est une vue de côté du dispositif allant du poste d'identification des métaux au poste d ' évacuation, La figure 9 est une vue de dessus du poste d'enlèvement de la collerette en position d'attente,

La figure 10 est une vue de dessus du poste d'enlèvement de la collerette en position active,

La figure 11 est une vue de dessus du poste de découpe du goulot en position d'attente,

La figure 12 est une vue de dessus du poste de découpe du goulot en position active,

La figure 13 est une vue en perpective du poste de nettoyage , La figure 14 est une vue de côté dans l'axe de mouvement des contenants dudit poste de nettoyage,

La figure 15 est une vue en perspective du poste d ' évacuation. DESCRIPTION DES MODES DE RéALISATION PRéFéRéS Tel qu'illustré sur le dessin de la figure 1, la chaîne d'identification et de triage référencée C dans son ensemble met en mouvement des supports individuels 1 pour chaque contenant B selon la flèche F puis assure le retour desdits supports 1 selon un mouvement en sens contraire à celui défini par la flèche F.

La chaîne C fait passer lesdits supports 1 et donc les contenants B installés dessus à travers différents postes d'identification, de conditionnement et de rangement . La chaîne C démarre par une zone 2 d'accueil et de réception des contenants B apportés par les consommateurs

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ou les manipulateurs dans laquelle des supports individuels 1 libres viennent se déplacer et sur lesquels le consommateur ou le manipulateur vient retourner chaque contenant B à recycler après lui avoir enlevé son éventuel bouchon de manière à ce que le contenant vienne s'engager et prendre appui sur un des supports, via son ouverture ainsi dégagée.

Selon le mode de réalisation illustré, ladite chaine C fait ensuite passer le contenant porté par un support 1 dans les postes d'identification suivants :

- un premier poste 3 de reconnaissance visuelle du contenant B par moyen vidéo assurant la détermination de la forme, de la couleur et de la transparence, un deuxième poste 4 d'identification de la composition du contenant B comprenant un spectromètre .

- un troisième poste 5 de différenciation des métaux utilisant au moins un capteur inductif. un quatrième poste 6 de mesure du poids du contenant . Selon les résultats de l'identification réalisée, la chaine C met en œuvre ou non les postes de conditionnement suivants à travers lesquels passe selon un mouvement pas à pas chaque contenant : un premier poste 7 de coupe de la collerette plastique. un deuxième poste 8 de découpe du goulot de la bouteille . un troisième poste 9 de brossage de la surface extérieure du contenant. Ensuite vient l'opération de triage ou d'évacuation proprement dite où les contenants identifiés et conditionnés sont évacués de la chaine C grâce à au moins un poste d'évacuation 10 assurant la chute du contenant dans des bacs de récupération dédiés au contenant identifié.

Les supports individuels libérés du contenant suivent

ensuite un chemin retour vers le poste d'accueil et de réception 2.

Selon un mode de réalisation préféré mais non limitatif, la mise en mouvement des supports individuels 1 est réalisée par une chaine sans fin mue par un mouvement pas à pas correspondant à la distance P séparant chaque module support 1. Les postes d'identification et/ou de conditionnement sont ainsi disposés selon ce pas P ou selon un multiple de ce pas P. Conformément à l'invention, une pluralité de modules supports 1 constitués par une tige sur laquelle est engagé individuellement par son ouverture le contenant B, assurent le déplacement de chaque contenant entre et vers les différents postes d'identification et/ou de conditionnement. Ces modules supports sont illustrés plus en détails sur les dessins des figures 3a, 3b, 3c, 3d.

Comme illustrée, chaque tige la est disposée verticalement et est associée à une platine Ib servant de moyen de guidage et à un moyen de mise en mouvement qui ^est constitué par la chaine non illustrée. Selon un mode de réalisation préféré, cette platine Ib est constituée d'un tronçon de profilé plat dont les angles ont été chanfreines. Ce chanfreinage va faciliter l'introduction et le déplacement de ladite platine Ib dans le châssis 11 constituant la structure du dispositif C.

Comme illustrée, chaque tige la est associée de manière articulée à sa platine Ib de façon à passer d'une position où le contenant B est porté par la tige comme illustré en figure 3b à une position où le contenant B glisse le long de la tige comme illustré en figure 3c. La mise en œuvre de ce basculement ainsi que le retour en position initiale seront décrits un peu plus loin. La base articulée Ic de la tige la est liée et logée par un axe horizontal Id dans un profilé en U le, disposé verticalement sur la platine Ib. Ainsi, la tige la ne peut basculer que sur le côté ouvert du U. L'autre côté du U

formant une butée mécanique sur la partie basse Ic pour bloquer le mouvement de rotation de la tige la. Comme illustrée, cette butée est associée à un moyen If de maintien en position verticale constitué par une lame ressort préformée pour se loger dans le profilé en U et pour maintenir, en la pinçant, la tige la en position verticale malgré la charge apportée par le contenant B tout en autorisant le basculement illustré en figure 3c dès qu'une force dépassant un seuil prédéterminé lui est appliquée.

Comme illustré sur le dessin des figures 1 et 2, ledit lien flexible non illustré mais constitué selon un mode de réalisation préféré, est mis en mouvement et guidé sur un châssis 11 disposé de telle façon que le lien flexible soit continu et que les modules supports 1 arrivés à une extrémité du châssis 11 puissent revenir à l'autre extrémité.

Pour ce faire, le châssis 11 est associé à des moyens de motorisation et à des moyens de guidage de la chaîne tel le pignon lia illustré à l'extrémité du châssis 11 en figure 2. Bien entendu d'autres pignons sont disposés le long du châssis 11. Ces moyens d'entraînement et de guidage assurent le mouvement continu et pas à pas de la chaîne qui fait passer les supports individuels 1 d'une position verticale "tête en haut" au dessus du châssis 11 dans le sens de la flèche F, à une position verticale "tête en bas" au-dessous dudit châssis 11 dans le sens contraire à la flèche F, c'est à dire lorsque le module support 1 déchargé de son contenant B revient vers le poste de chargement. Ce retour "tête en bas" est rendu possible par le fait que le châssis 11 et le chemin de déplacement qu'il définit, sont disposés au-dessus du sol grâce à une pluralité de jambes d'appui 11b.

Comme illustré en figure 15, ledit châssis 11 comprend sur sa partie supérieure, une paire de rails, horizontaux lie et Hd avec lesquels coopèrent les bords

longitudinaux de la platine Ib de sorte que chaque module support 1 soit entraîné en translation par une liaison entre la face inférieure de la platine Ib et le moyen de mise en mouvement, et guidé en translation grâce aux rebords de ladite platine Ib.

Le mode de réalisation du dispositif de triage de l'invention qui vient d'être décrit dans ses aspects les plus généraux va maintenant être décrit poste par poste. Dans cette description vont notamment apparaître, les différents avantages de l'utilisation d'une tige comme moyen de transport pour les contenants.

Comme illustrée sur les dessins des figures 1, 2 et 4, la zone 2 d'accueil et de réception des contenants B se situe à une extrémité du châssis 11, et donc du dispositif c. Cette zone d'accueil 2 est constituée par un espace cloisonné donnant directement accès aux modules supports 1 circulant sur la partie supérieure du châssis 11. Cette zone d'accueil est avantageusement équipée d'un plan de travail 2a, sur lequel l'utilisateur va poser les contenants B, avant de les placer sur les tiges la. Un autre plan de travail 2b vient fermer tout accès à la cinématique du châssis en venant de l'autre côté du châssis 1 en vis-à-vis du premier plan de travail. Seul reste l'écart nécessaire au passage de la tige la dans le sens de déplacement. Comme illustré, avant de passer dans le premier poste d'identification, le contenant B passera par un sas constitué de deux portillons 2c dont les rebords munis de brosses réalisent un premier nettoyage du contenant B. Selon le mode de réalisation illustré, la zone d'accueil 2 est dimensionnée pour que trois modules supports 1 puissent y être accessibles.

Comme illustré sur le dessin de la figure 5, le poste 3 de reconnaissance visuelle du contenant B est constitué par une enceinte fermée fixée au châssis 11 par quatre panneaux 3a, 3b, 3c et 3d dont deux sont ménagés d'ouvertures de passage des contenants sur leur module

support 1. L'enceinte est dimensionnée de sorte qu'un seul contenant puisse y contenir, c'est à dire que sa largeur est inférieure au pas séparant deux modules supports 1 entre eux. Comme illustré, un moyen vidéo 3e assure la prise de vue qui va être analysée afin de déterminer la forme, la couleur et la transparence du contenant B. L'enceinte permet de garder toujours les mêmes conditions de saisie visuelle quel que soit le contenant. Des éclairages 3f associés à un panneau 3g servant de fond à la prise de vue complètent ce poste. L'image est alors traitée par un logiciel informatique conçu à cet effet. Selon une caractéristique particulièrement avantageuse, le procédé de triage est remarquable en ce qu'il consiste à repérer visuellement la présence de la tige la dans le contenant B afin de déterminer la transparence dudit contenant. Ainsi, l'utilisation d'une tige assurant le support du contenant en étant introduite dans son volume intérieur est judicieusement exploitée pour permettre l'identification de la transparence par moyen vidéo. De plus, comme le contenant B est toujours en appui grâce à son fond sur l'extrémité haute de la tige la, le champ de saisie visuelle comporte au moins une limite bien établie.

Comme illustré sur les dessins des figures 1, 2, 4 et 5, le deuxième poste 4 qui assure l'identification de la composition du contenant B est équipé d'un spectromètre 4a associé à une enceinte 4b qui permet, comme pour le poste de reconnaissance visuelle, de limiter l'environnement soumis à l'identification. Le spectromètre 4a va permettre la différenciation entre les plastiques et séparer les plastiques d'autres matériaux tels le carton ou le métal.

Comme pour le poste d'identification visuelle 3, l'entrée de l'enceinte 4b est commandée par les battants à retour automatique d'un portillon 4c. Ce spectromètre 4a est fixé à une poutrelle 4d assurant son positionnement au-dessus du chemin de déplacement des contenants B pour une analyse du fond de ces derniers. En effet, grâce à l'utilisation

d'une tige la identique pour l'ensemble des modules supports 1, le fond de tous les contenants est positionné à la même hauteur, ce qui évite de gérer la mise en position adaptée des moyens d'identification pour chaque contenant .

Cette caractéristique est également exploitée pour le poste 5 suivant qui, comme illustré sur les dessins des figures 1, 2, 4 et 5, a pour fonction de différencier les métaux entre eux utilisant au moins un capteur inductif 5a. En effet, ce capteur inductif 5a est avantageusement positionné à hauteur fixe au moyen d'une potence 5b. Ce poste va permettre de repérer notamment l'aluminium.****

Le poste 6 suivant nécessite une mise en œuvre spécifique car pour mesurer la masse des contenants B, il est nécessaire que ces derniers ne soient pas en appui sur la tige la qui, jusqu'alors, les a avantageusement supportés et surtout positionnés. Ce dernier poste est nécessaire pour parfaire l'identification des contenants B à trier mais également pour évaluer la masse de matériau recyclable apporté par l'utilisateur/consommateur.

Pour réaliser cette fonction, la demanderesse a imaginé une configuration spécifique décrite ci-dessous. Conformément à l'invention et selon le mode de réalisation illustré sur les figures 1, 2, 6, 7 et 8, le poste 6 de pesage comprend, disposée avant la position où le contenant est pesé, une rampe 6a ascendante disposée de part et d'autre du chemin de déplacement des modules supports 1 de façon à ne laisser passer que le diamètre de la tige la, de sorte que, lors du mouvement en translation du module support 1 entraîné par le lien flexible, le contenant B vienne en appui sur la rampe et réalise un mouvement de translation vers le haut. Cette rampe permet, comme illustré en figure 8, d'éviter que la plupart des contenants B ne restent en appui sur la tige la. Cette rampe permet grâce à l'appui progressif qu'elle réalise sur l'extrémité haute des contenants (qui se trouve en bas

puisque les contenants sont positionnés retournés sur leur tige), d'amener l'extrémité haute de la plupart des contenants à une même hauteur en évitant que le fond de ces derniers ne soit en contact avec l'extrémité haute de la tige la. Ainsi, comme illustré sur le dessin de la figure 6, le mouvement de module support 1 et l'inclinaison de la rampe 6a amène l'extrémité haute du contenant Bl au niveau d'une rampe horizontale supérieure 6b dont un tronçon 6c est indépendant du reste de la rampe. Le module support 1 s'arrête de sorte que le contenant Bl soit positionné sur ce tronçon de rampe 6c qui est avantageusement lié à une potence 6d solidaire d'un moyen de mesure de la masse 6e ou peson.

Néanmoins des contenants de faible hauteur tels ceux illustrés en figure 7 et référencés B2 sont susceptibles de rester en appui sur la tige la sans qu'ils ne viennent en contact avec la rampe inclinée 6a, la rampe supérieure 6b et le tronçon de rampe 6c. Pour pallier cet inconvénient, la potence 6d supportant le tronçon de rampe 6c est avantageusement montée mobile et mue en translation au moyen d'un vérin 6f. Ainsi, lorsqu ' aucune masse n'est détectée en position basse de potence 6d, cette dernière est mue d'un mouvement de translation vers le haut afin que la mesure de la masse réalisée par le peson 6e ne soit pas perturbée par l'appui de la tige la.

Bien entendu, afin que la mise en mouvement en translation le long du dispositif C soit conservée, la rampe supérieure 6b où même la position extrême haute de la potence ne désengage pas le contenant de la tige à laquelle il est associé.

Comme illustré sur le dessin de la figure 8, la mise à niveau de l'extrémité haute du contenant B va avantageusement être exploitée par les postes suivants qui conditionnent cette partie du contenant B. Ainsi, la rampe 6a qui a pour première fonction de désolidariser le fond du contenant de l'appui formé par l'extrémité haute de la

tige a également pour utilité de prendre comme référence, non pas le fond du contenant, mais son extrémité ouverte haute qui se trouve en bas puisque le contenant est positionné retourné sur la tige. Ces rampes inclinées 6a et supérieure 6b peuvent donc être associées en combinaison ou non à d'autres postes que celui de pesage.

Chaque poste d'identification a réalisé une mesure ou une prise d'information pour chaque contenant. Cette information a été transmise à un logiciel superviseur qui peut désormais identifier le contenant et qui est susceptible de le trier et de l'évacuer vers des bacs ou chaînes annexes dédiées à son matériau sa forme etc.. A ce stade, il est également possible de transmettre à l'utilisateur/consommateur l'information sur la gratification financière liée à la valeur des matériaux des contenants qu'il est amené à recycler.

Néanmoins afin de faciliter les opérations de recyclage, la demanderesse a avantageusement associé dans ce mode de réalisation et conformément à une caractéristique de l'invention, des postes de travail afin de pré-conditionner avant triage les contenants identifiés comme pouvant l'être.

Comme illustré sur les dessins des figures 1, 2, 8, 9 et 10, le poste de retrait de la collerette plastique 7, comme son nom l'indique, est destiné à l'enlèvement de la collerette plastique (non illustrée) qui équipe classiquement les goulots des bouteilles plastiques et qui ont pour fonction de maintenir en position le bouchon lorsque la bouteille n'est pas encore ouverte. Comme cette collerette est classiquement dans un matériau différent de celui de la bouteille, il est particulièrement intéressant de les séparer avant triage. La solution proposée par la demanderesse pour retirer cette collerette est d'assurer la découpe de cette dernière afin qu'elle ne soit plus solidarisée au goulot du contenant.

Selon le mode de réalisation illustré et conformément

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à l'invention, le poste de découpe de la collerette 7 est constitué par la lame d'au moins une scie qui va venir s'appliquer verticalement sur le goulot et selon une course suffisante pour découper ladite collerette. Selon un mode de réalisation préféré, le poste de découpe met en œuvre deux lames de scie circulaire 7a et 7b indépendantes tournant dans un même plan vertical et venant assurer une course en translation vers le goulot B3 de la bouteille comme illustré sur le dessin de la figure 10. Avantageusement, chaque lame 7a et 7b est mise en mouvement par un moteur 7c et 7d solidaires chacun d'un chariot mobile 7e et 7f assurant leur guidage en translation selon un axe perpendiculaire à l'axe de mise en mouvement des contenants B dans le sens de la flèche F. Le mouvement en translation est assuré par des vérins 7g et 7h fixés à des tables 7i et 7j sur lesquels glissent en translation les chariots 7e et 7f portant chacun un moteur d' entraînement 7c et 7d d'une scie 7a et 7b.

Ainsi, lorsque le logiciel superviseur a défini, grâce aux informations issues des postes d'identification situés en amont, que le contenant B3 (dont seul le goulot apparaît sur le figures 9 et 10) se trouvant au poste 7 est susceptible d'être muni d'une collerette, les moteurs 7c et 7d sont déclenchés et sous l'action des vérins 7g et 7h, les lames de scie en rotation sont approchées du goulot comme illustré sur le dessin de la figure 10 jusqu'à venir le scier. La course des scies est bien entendu calculée pour que les lames 7a et 7b ne viennent pas en contact avec la tige la. Afin de ne pas constituer un obstacle au mouvement et à l'action des scies, la rampe supérieure sur laquelle est en appui l'extrémité haute du contenant, est préformée d'une entaille transversale 6g autorisant le passage des lames circulaires. étant donné que la matière des contenants est destinée à être recyclée, la traversée du goulot du contenant B3 par les lames ne constitue pas un inconvénient et garantit la

découpe complète de la collerette. Une fois la découpe réalisée, les chariots reviennent en position initiale.

Comme illustré sur le dessin de la figure 8, afin de maintenir en position le contenant B3 sur la tige la, le poste 7 est avantageusement équipé d'un dispositif d'appui amovible 7k. En outre, la tige la est également maintenue en position malgré son articulation par les rebords du passage longitudinal 6h ménagé dans la rampe supérieure 6b. Ces moyens de maintien en position sont nécessaires car les postes de conditionnement assurent des opérations nécessitant un contact avec le contenant.

Comme illustré sur les dessins des figures 1, 2, 8, 11 et 12, le poste de découpe du goulot 8 est constitué par une pince 8a dont les mâchoires 8b et 8c vont venir serrer le goulot non illustré jusqu'à le broyer. Cette pince 8a est illustrée en position d'attente en figure 11 et en position active en figure 12. Comme illustré un mouvement de translation mis en œuvre par le vérin 8d va amener les mâchoires 8b et 8c au niveau du goulot du contenant amené par la tige la et supporté par la rampe supérieure 6b puis le mouvement du vérin 8e va faire se refermer lesdites mâchoires autour du goulot comme illustré en figure 12, en agissant sur les bras articulés 8f, 8g, 8h et 8i. L'écrasement du goulot est préférable à la découpe pour éviter toute projection. Comme illustrée, la course des mâchoires s'arrête avant que ces dernières ne viennent en contact avec la tige la. Une fois l'écrasement du goulot réalisé, les mâchoires s'écartent de la tige la et la pince 8a s'écarte du chemin de déplacement des contenants. Comme pour le poste de découpe de la collerette, afin de maintenir en position le contenant sur la tige la, le poste 8 est avantageusement équipé d'un dispositif d'appui amovible 8j. En outre, la tige la est également maintenue en position malgré son articulation par les rebords du passage longitudinal 6h ménagé dans la rampe supérieure 6b.

Selon un mode de réalisation préférentiel, les

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mâchoires de la pince sont particulièrement larges afin de garantir le broyage du goulot. Le procédé de triage de l'invention consiste à casser le goulot des bouteilles en verre identifiées comme bouteille équipée d'un habillage Une fois le poste de découpe 7 passé, la rampe supérieure 6b s'interrompt et le contenant B revient en appui sur la tige la au moyen de son fond.

Comme illustré sur le dessin des figures 1, 2, 8, 13 et 14, le poste de nettoyage 9 met en œuvre au moins une, et ici deux brosses tournantes 9a et 9b le long des parois des contenants non illustrés installés sur les tiges la. Selon le mode de réalisation illustré, le poste de brossage est doublé.

Comme illustré, afin de maintenir le contenant B en position pendant cette opération, plusieurs moyens sont mis en œuvre. Des bras télescopiques inférieurs 9c et 9d viennent, une fois le module support 1 positionné, appuyer sur la paroi du contenant non illustré. Un appui de fond 9e vient également dans le même mouvement maintenir et faire tourner le fond du contenant B en appui sur la tige la. Cette opération de brossage va non seulement servir à retirer toute étiquette du contenant mais également à garantir l'évacuation de la collerette et du goulot qui ne se seraient pas complètement désolidarisés du contenant B. Comme illustré sur le dessin de la figure 14, un capotage 9f vient protéger le lien flexible non illustré se déplaçant dans le châssis 11 des projections émises par l'opération. Les lèvres de ce capotage vont également permettre de maintenir en position la tige la pendant l'opération de brossage malgré son articulation.

Cette articulation est exploitée au dernier poste 10 du dispositif de l'invention. Comme illustré sur les dessins des figures 1, 2, 8 et 15, ce dernier poste 10 qui a pour fonction de faire chuter les contenants identifiés et conditionnés dans des bacs 10a, 10b ou vers d'autres dispositifs dédiés à leur forme ou à leur matériau, est

constitué par une pluralité de postes de basculement 10c associés ici à une pluralité de bacs 10a, 10b, etc.. Chaque poste de basculement 10c est constitué d'un vérin poussoir 1Od qui va faire passer grâce à sa sortie de tige 10e, lorsque le logiciel superviseur en donne l'instruction, la tige la d'une position verticale à une position inclinée (cf. figure 3c) où le contenant va glisser vers le bac adapté.

Une fois la tige basculée arrivée en extrémité de dispositif C, cette dernière passe sous le châssis 11 pour être ramenée toujours pas à pas vers la zone d'accueil 2. Une glissière de forme adaptée lie associée audit châssis remet d'aplomb la tige la dans son ressort If.

On comprend que le dispositif et le procédé, qui viennent d'être ci-dessus décrits et représentés, l'ont été en vue d'une divulgation plutôt que d'une limitation. Bien entendu, divers aménagements, modifications et améliorations pourront être apportés à l'exemple ci- dessus, sans pour autant sortir du cadre de l'invention.