Une installation de laminage à froid d'un produit métallique en bande comprend, d'une façon générale, une ou plusieurs cages de laminoir comportant chacune deux cylindres de travail prenant appui sur des cylindres de soutien et associés à des moyens de commande du défilement de la bande entre les cylindres de travail. Généralement, la bande se déroule à partir d'une bobine placée sur un côté amont de la ou des cages et s'enroule sur une bobineuse placée du côté aval.

L'installation comprend d'autre part de nombreux organes annexes tels que des moyens d'introduction de la bande dans les cages de laminoir, des moyens de réglage des vitesses de rotation des différents organes et un certain nombre de rouleaux déflecteurs pouvant avoir une position réglable et sur lesquels la bande est appliquée de façon à tre guidée suivant un trajet déterminé.

Compte tenu des critères de productivité, de production et de rentabilité, une installation de laminage de feuilles très minces, en particulier d'aluminium, comporte, en général, une seule cage de laminage fonctionnant de bobine à bobine, entre une dérouleuse et une enrouleuse.

De façon classique, une cage de laminoir comprend deux colonnes écartées entre lesquelles sont montés un ensemble de cylindres, par exemple, dans le cas d'une cage quarto, deux cylindres de travail associés respectivement à deux cylindres de soutien. Chaque cylindre est monté rotatif, à ses extrémités, sur des paliers portés par des empoises montées coulissantes entre les montants des colonnes de la cage et des moyens de serrage prenant appui sur les empoises des cylindres de soutien permettent de réaliser la réduction d'épaisseur souhaitée sur la bande laminée.

On peut ainsi obtenir une épaisseur très mince et, par exemple, dans le cas des feuilles d'aluminium, la gamme d'épaisseur peut aller de 3 à 300 micromètres. Les équipements de l'installation doivent, évidemment, tre adaptés à des épaisseurs aussi fines, en particulier pour l'enroulement de la bobine.

A titre d'exemple, la figure 1 représente schématiquement une installation de laminage d'une feuille d'aluminium comportant une cage de laminoir A placée entre une dérouleuse D portant une bobine B1 et une enrouleuse E sur laquelle se forme une bobine B2 après passage du produit M entre les cylindres de travail de la cage de laminage A.

Sur son trajet entre la dérouleuse et l'enrouleuse, la bande M est guidée par un certain nombre de rouleaux déflecteurs D. En particulier, un rouleau Di de mesure de planéité est placé en aval de la cage A afin de détecter les défauts éventuels à corriger en agissant sur des moyens de réglage des conditions de laminage. De plus, un rouleau embarreur D2, de niveau réglable, permet de régler l'angle d'enroulement de la bande sur le rouleau de planéité Du. Ce rouleau D2 peut tre écarté vers le haut pour faciliter l'engagement de la bande sur l'enrouleuse E.

Bien entendu, l'installation de la figure 1 est représentée seulement à titre d'exemple, d'autres types d'installation pouvant tre utilisés. Par exemple, on peut réaliser un laminage en tandem dans un laminoir comportant plusieurs cages placées successivement sur le trajet de la bande pour réaliser une réduction d'épaisseur progressive ou encore un laminage réversible effectué alternativement dans un sens et dans l'autre, le laminoir étant associé à deux bobineuses qui fonctionnent alternativement en dérouleuse et en enrouleuse. D'autre part, la bande laminée peut subir un certain nombre de traitements, soit en amont, soit en aval du laminage et, dans les installations les plus récentes, on cherche à réaliser autant que possible ces divers traitements dans une ligne continue.

Cependant, dans le cas du laminage de feuilles minces d'aluminium, la faible épaisseur de la bande métallique laminée entraîne un fonctionnement particulier de l'installation car la longueur d'une bobine peut tre de plusieurs dizaines de milliers de mètres et la durée

d'une passe de laminage peut donc atteindre plusieurs heures. Dans ces conditions, il n'est pas question de réaliser un laminage réversible.

D'autre part, il n'est pas intéressant, comme pour d'autres installations, de réaliser des ensembles continus car le rapport du temps de laminage au temps de remplacement des bobines est très grand.

En pratique, le seul paramètre sur lequel on puisse agir efficacement pour augmenter la productivité est la vitesse de laminage et l'on a donc cherché à améliorer les performances des installations. En particulier, pour le laminage des feuilles minces d'aluminium, on peut réaliser maintenant des vitesses de laminage très élevées, par exemple de l'ordre de 2000 mètres par minute, des vitesses de 3000 mètres par minute étant, mme, envisagées.

Cependant, à des vitesses aussi élevées, il devient très difficile d'assurer la stabilité du guidage de la bande qui a tendance à flotter sur les rouleaux déflecteurs, en particulier le rouleau embarreur, ce qui peut se traduire par des défauts lors de l'enroulement en bobine. Il est donc nécessaire, dans les installations fonctionnant à très grande vitesse, de détecter immédiatement un éventuel défaut de guidage de façon à réduire la vitesse à un niveau permettant de rétablir la stabilité du défilement.

Mais d'autres inconvénients apparaissent, pour l'enroulement en bobine, à grande vitesse, d'une bande métallique.

On sait, en effet, que, pour tre enroulée en spires bien jointives, la bande doit tre maintenue sous traction par l'enrouleuse E.

Cependant, la traction que l'on peut appliquer sur une feuille d'aluminium est faible et, mme avec une traction spécifique habituelle de l'ordre de 3 à 5 kg/mm2 la force de traction qui assure l'application de la bande sur la bobine enroulée ne peut tre que de quelques dizaines de kg et ne dépasse pas, en pratique, 200 kg.

Or on a observé que, à grande vitesse, une telle traction est trop faible pour assurer une bonne application des spires l'une sur l'autre et il en résulte une augmentation du diamètre global de la bobine.

Ce phénomène, appelé foisonnement, fausse les calculs habituels de longueur de bande et de diamètre de bobine.

Pour remédier à cet inconvénient, on a proposé d'équiper la bobineuse d'un rouleau supplémentaire dit rouleau repasseur qui est monté sur un bras articulé et vient s'appuyer, de l'extérieur, sur la bande en cours d'enroulement.

Cependant, il n'est pas souhaitable d'augmenter le nombre de rouleaux ou dispositifs en contact avec la bande car il en résulte un risque de marquage du produit.

L'invention a pour objet de remédier à de tels inconvénients grâce à un procédé et un dispositif permettant d'assurer la stabilité du défilement et de l'enroulement de la bande, mme à de très grandes vitesses de laminage et, ainsi, d'augmenter considérablement la productivité d'une installation sans modification notable de celle-ci.

Pour résoudre ce problème, la société déposante a étudié en détail les conditions de défilement d'une bande à grande vitesse, en particulier pour le laminage d'une feuille mince d'aluminium et il est apparu que les difficultés rencontrées pour le guidage de la bande, la mesure de planéité et l'enroulement en bobine après le laminage, pouvaient toutes s'expliquer par le fait qu'à partir d'une certaine vitesse de défilement, une partie de l'air se trouvant au voisinage de la bande, pouvait tre entraînée avec celle-ci, en venant buter sur les obstacles placés sur le trajet de la bande tels que les rouleaux de guidage ou les cylindres de travail.

Dans le cas des cylindres de travail qui sont entraînés en rotation et dont le serrage détermine la réduction d'épaisseur, cet entraînement d'air n'a pas d'importance.

En revanche, dans le cas d'un rouleau déflecteur sur lequel la bande est simplement appliquée sous traction, l'entraînement d'air avec la bande provoque, en amont de la zone d'application, une pression dynamique qui, par effet de coin, est capable de soulever légèrement la bande. Ceci est d'autant plus sensible dans le cas de laminage de feuilles minces d'aluminium car, comme on l'a vu plus haut, l'effort de traction qui détermine l'application de la bande sur le rouleau, est nécessairement limité.

II se forme alors, entre la feuille et le rouleau, un coussin d'air qui, dans le cas d'un rouleau déflecteur ou embarreur, peut perturber le

guidage de la bande, celle-ci étant légèrement soulevée et pouvant donc se déplacer latéralement.

Un tel phénomène de formation d'un coussin d'air par entraînement d'air entre une bande défilant à grande vitesse et un rouleau déflecteur ou une bobine avait déjà été observé dans l'industrie du papier.

Pour éviter cet inconvénient, on a proposé, dans le document DE- A-19839916, de placer dans le dièdre formé en amont de la ligne de contact, une lame flexible qui pénètre dans l'intervalle entre la face interne de la bande et la bobine et freine le courant d'air, la pression en amont de la ligne de contact étant ainsi diminuée.

On a également observé, dans le cas d'un rouleau refroidisseur pour machine à imprimer offset, que la bande de papier peut entraîner une certaine quantité d'air qui risque de pénétrer entre la bande et le rouleau, le coussin d'air ainsi formé constituant une couche isolante qui diminue l'effet de refroidissement.

Pour éviter cet inconvénient, il a été proposé, dans le document EP-A-0812695, de placer dans le dièdre amont entre la bande et le rouleau un dispositif d'aspiration en forme de caisson creux relié à un ventilateur aspirant et ayant une face plane et une face incurvée, respectivement parallèles à la bande et au rouleau, qui convergent jusqu'à une extrémité amincie le long de laquelle est ménagée une fente qui débouche donc entre la bande et le rouleau, à proximité de la ligne de contact. L'air se trouvant dans cette partie est donc aspiré par cette fente et la pression en amont de la ligne de contact est diminuée, la bande étant ainsi maintenue appliquée sur le rouleau, sans risque de soulèvement.

Ayant constaté que les divers inconvénients mentionnés plus haut dans le cas du laminage à très grande vitesse de bandes métalliques résultait de l'effet d'entraînement d'air avec la bande, on a eu l'idée que les dispositifs prévus antérieurement, dans l'industrie du papier, pour éviter cet inconvénient, pourraient avantageusement tre utilisés pour le laminage à grande vitesse de bande métallique.

II est apparu,. cependant, que les dispositifs connus précédemment et réalisant, soit un simple freinage, soit une aspiration

de l'air entraîné, seraient insuffisamment efficaces ou, mme, néfastes, dans le cas d'une bande métallique, en particulier d'aluminium.

En effet, comme on l'a indiqué plus haut, en raison de l'épaisseur très mince des feuilles d'aluminium, la force de traction que l'on peut appliquer est relativement faible et une buse d'aspiration placée à proximité de la ligne de contact entre la bande et la bobine risquerait de dévier la bande qui, en venant se coller sur l'organe d'aspiration, pourrait tre détériorée ou mme déchirée.

On a donc étudié en détail les conditions aérodynamiques de circulation de l'air pour mettre au point un dispositif qui, sans nécessiter une aspiration de l'air risquant de dévier la bande, produit un phénomène laminaire agissant uniquement sur la couche limite d'air entraîné avec la bande.

L'invention concerne donc d'une façon générale, un procédé et un dispositif de stabilisation du défilement à grande vitesse, suivant une direction longitudinale d'une bande venant s'appliquer, à partir d'une ligne de contact, sur au moins un secteur angulaire d'une surface tournante de révolution autour d'un axe transversal à la direction de défilement, et se raccordant tangentiellement à la surface tournante en formant, du côté amont dans le sens de défilement, un dièdre limité, d'un côté par une face externe de la surface tournante et de l'autre, par une face interne de la bande le long de laquelle une partie de l'air ambiant forme une couche limite entraînée avec la bande vers la ligne de contact, un organe de déviation étant placé dans le dièdre de façon à modifier les conditions de circulation de l'air entraîné avec la bande, ledit organe de déviation ayant une première face tournée vers la face interne de la bande et une seconde face tournée vers la face externe de la surface tournante.

Conformément à l'invention, au moins la première face de l'organe de déviation est inclinée vers la face interne de la bande, dans le sens de défilement de celle-ci et est munie d'au moins un orifice débouchant dans un espace interne ménagé à l'intérieur de l'organe de déviation et relié à une zone externe, ladite face inclinée formant, avec la face interne de la bande, un convergent dans lequel la pression augmente par rapport à la pression dans l'espace interne), la différence

de pression déterminant l'évacuation, par l'orifice de la face inclinée et l'espace interne, d'un certain débit d'air et le décrochement de la partie restante de la masse d'air constituant la couche limite entraînée avec la bande.

De façon particulièrement avantageuse, l'espace interne de l'organe de déviation n'est pas relié à un ventilateur aspirant mais simplement à une zone externe se trouvant à la pression atmosphérique, la circulation de l'air se faisant ainsi naturellement, sans véritable aspiration, au niveau de l'organe de déviation.

De préférence, la seconde face de l'organe de déviation, tournée vers la surface tournante, est inclinée par rapport à celle-ci, de façon à former un convergent déterminant une augmentation de pression de l'air entraîné avec la surface tournante, dont une partie est évacuée vers la zone externe reliée à l'espace interne en passant par au moins un orifice ménagé dans ladite seconde face.

Un tel dispositif de stabilisation selon l'invention peut s'appliquer soit à un rouleau déflecteur à profil cylindrique déterminant un changement de direction du plan de défilement de la bande, soit à l'enroulement en bobine de la bande afin d'éviter l'entraînement d'air entre les spires superposées.

Dans le cas d'un enroulement en bobine, l'organe de déviation de l'air est constitué d'un profilé creux, monté sur un moyen de support réglable en fonction du diamètre de la bobine, de façon à maintenir l'organe de déviation dans une position optimale par rapport à la face interne de la bande, au fur et à mesure de l'enroulement de celle-ci en bobine.

De préférence, ce bras de support de l'organe de déviation de l'air présente une longueur variable et est monté rotatif autour d'un axe parallèle à l'axe de la bobine, ledit bras étant associé à des moyens de réglage de son orientation et de sa longueur en fonction du diamètre de la bobine, pour le positionnement de l'organe profilé à l'intérieur du dièdre amont.

Avantageusement, le moyen de support réglable de l'organe de déviation est monté sur une envelop. peur associé à la bobine pour faciliter le début d'enroulement de la bande, le moyen de support étant

replié dans le gabarit de l'enveloppeur lorsque celui-ci est en position de début d'enroulement et déplié après enroulement de quelques spires et écartement de l'enveloppeur, de façon à placer l'organe de déviation à proximité de la ligne de contact, à l'extrémité du dièdre amont.

L'invention couvre également l'utilisation, dans une installation de laminage de bandes métalliques, en particulier d'aluminium, d'un tel dispositif de stabilisation qui peut tre placé en amont d'au moins un rouleau déflecteur, afin d'assurer l'application directe de la bande sur le rouleau sans interposition d'une couche d'air. Ce rouleau déflecteur peut avantageusement tre un rouleau mesureur de planéité, le dispositif permettant, alors d'éviter la perturbation de la mesure par entraînement d'air entre la bande et le rouleau.

Mais l'invention peut aussi tre utilisée avantageusement pour l'enroulement de la bande laminée sur une bobineuse placée en bout de ligne, le dispositif de stabilisation étant alors placé en amont de la ligne de contact avec la bobine déjà enroulée afin d'éviter le foisonnement pas entraînement d'air entre les spires et d'assurer la stabilité de guidage de la bande pendant l'enroulement.

D'autres caractéristiques avantageuses sont mentionnées dans les revendications.

Mais l'invention sera mieux comprise par la description suivante de certains modes de réalisation donnés à titre d'exemple et représentés sur les dessins annexés.

La figure 1 est une vue schématique d'une installation de laminage de feuille mince.

La figure 2 est une vue en coupe transversale, à échelle agrandie, d'un organe de déviation de l'air selon l'invention, appliqué à l'enroulement d'une bobine.

La figure 3 montre, en élévation, l'ensemble du dispositif équipant une enrouleuse placée à la sortie d'un laminoir.

Comme on l'a indiqué plus haut, la figure 1 montre, schématiquement, l'ensemble d'une installation de laminage d'une feuille d'aluminium-qui se déroule à partir d'une bobine B1 et est réenroulée, à la sortie du laminoir A pour former une nouvelle bobine B2. La bande M est guidée par une pluralité de rouleaux déflecteurs qui assurent la

stabilité du défilement, en particulier, un rouleau de mesure de planéité D et un rouleau embarreur D2.

De plus, une boucleuse D3 constituée de deux rouleaux fixes encadrant un rouleau central de niveau réglable, permet de réguler la tension en amont du laminoir A.

Le laminoir A représenté schématiquement sur la figure 1 et plus en détail sur la figure 3, peut tre, par exemple, de type quarto comprenant deux cylindres de. travail 1, 1'prenant appui, respectivement, sur des cylindres de soutien 11, 11'et tournant chacun autour d'un arbre porté, à ses extrémités, par des empoises, respectivement 12,12', 13,13'qui sont montées coulissantes le long de faces de guidage verticales 14 ménagées sur deux colonnes fixes 10 constituant la cage du laminoir.

En aval du laminoir, la bande passe successivement sur un rouleau 15 de mesure de planéité et sur un rouleau embarreur 16 qui est monté coulissant sur les deux colonnes 10 de la cage et dont la position peut tre réglée par un vérin 17 en fonction de la nature du métal et de l'épaisseur de la bande, afin de régler l'angle d'application sur le rouleau de planéité 15.

L'enrouleuse E sur laquelle se forme la bobine laminée B2 comprend, de façon classique, un mandrin expansible 2 monté en porte- à-faux sur un châssis 21 et entraîné en rotation autour de son axe 20.

De façon connue, comme le montrent les figures 1 et 3, l'enrouleuse E est associée à un enveloppeur F monté sur un châssis 22 articulé sur les colonnes 10 du laminoir autour d'un axe 23 parallèle au plan de défilement de la bande M et qui peut tourner, sous l'action d'un moyen non représenté, entre une position relevée et une position écartée.

L'enveloppeur F comprend une partie ouverte 24 qui, dans la position relevée du châssis 22, vient s'engager sur le mandrin 2 de l'enrouleuse E.

Au début du laminage, le rouleau embarreur 16 est relevé par le vérin 17 dans une position écartée 16'permettant le passage de la tte M1 de la bande M-et son engagement sur le mandrin 2. Des moyens connus, ménagés dans la partie ouverte 24 de l'enveloppeur F et non représentés sur la figure, prennent en charge la tte de la bande pour

faciliter le début de l'enroulement en spires superposées. Lorsque le nombre de spires est suffisant pour supporter la traction de la bande, l'enveloppeur F est écarté par le vérin 24 pour se placer dans la position représentée sur la figure 3.

On forme ainsi, sur le mandrin 2, une bobine 3 dont le diamètre augmente progressivement, comme on l'a indiqué sur la figure 3.

La bande M se raccorde donc tangentiellement à la bobine 3, le long d'une ligne de contact 30 parallèle à l'axe 20 du mandrin 2, en formant un angle dièdre G avec la face externe 31 de la bobine 3, tournée vers l'amont par rapport au sens de défilement.

On sait que le déplacement à grande vitesse, parallèlement à elle mme, d'une surface mince dans un fluide provoque, par frottement, un entraînement des molécules du fluide, par exemple l'air ambiant, se trouvant à proximité immédiate de la bande en mouvement.

Sur la figure 2, par exemple, qui montre à échelle agrandie, la zone d'enroulement de la bande M sur la bobine 3, on a représenté, sur la droite, le diagramme de variation du vecteur vitesse (U) de l'air qui, à partir d'une distance (e) de la face interne 41 de la bande 4 passe d'une valeur nulle à la valeur (V) de la vitesse de défilement de la bande 4, en restant parallèle à lui mme. II existe donc, le long de la face interne 41 de la bande 4 tournée vers la bobine 3, une épaisseur d'air en mouvement 43 appelée couche limite dans laquelle se produit un écoulement laminaire à une vitesse qui augmente progressivement, en se rapprochant de la bande 4, pour atteindre la vitesse de celle-ci le long de sa face interne 41. II en est de mme le long de la face externe 42 de la bande.

Cette couche limite 43 accompagne la bande 4 dans son défilement et vient buter contre la bobine 3 dont la face externe 31 tournée vers l'amont, c'est à dire à l'opposé du sens de défilement, forme, avec la face interne 41 de la bande 4, un dièdre G qui converge vers une ligne de contact 30 de la bande 4 avec la dernière spire enroulée 32.

Ce blocage, en amont de la ligne de contact 30, de l'air entraîné le long de la face 41 de la bande détermine une augmentation de pression qui peut provoquer un léger soulèvement de la bande 4 et l'introduction

d'une fine couche d'air entre la face interne 41 de la bande 4 et la bobine 3.

L'idée de l'invention est de réaliser des conditions aérodynamiques de circulation de l'air dans le dièdre amont G permettant de décrocher la couche limite 43 en amont de la ligne de contact 30.

Ce décrochement de la couche limite 43 est obtenu en évacuant vers l'extérieur une partie du débit d'air entraîné avec la bande, au moyen d'un organe de déviation 5 placé dans le dièdre amont G et s'étendant entre la face interne 41 de la bande et la face externe 31 de la bobine, parallèlement à la ligne de contact 30. Cet organe de déviation 5 est constitué d'un profilé creux ayant au moins une face 50 tournée vers la face interne 41 de la bande 4 et inclinée par rapport à celle-ci, dans le sens de défilement, de façon à former un convergent CI dont la section diminue progressivement en provoquant une augmentation de pression de l'air entraîné avec la bande dans la couche limite 43.

Cette face inclinée 50 est munie d'une pluralité d'orifices en forme de fentes 55 qui débouchent dans l'espace interne 51 ménagé à l'intérieur du profilé creux 5. Celui-ci est fermé à ses extrémités et muni d'un orifice relié par une conduite 53 à une zone externe 54 se trouvant, par exemple, à la pression atmosphérique.

L'augmentation, par effet de coin, de la pression dans le convergent Cl détermine donc le passage dans les fentes 55 d'une partie de l'air entraîné dans la couche limite 43 qui s'échappe par la conduite 53 vers la zone à plus faible pression 54. Le débit d'air entraîné vers la ligne de contact 30 diminue et la couche limite 43 se décroche ainsi de la face interne 41 de la bande 4 pour s'accrocher sur la face inclinée 50 de l'organe de déviation 5 en formant un courant d'écoulement laminaire qui s'échappe par les fente 55 et la conduite 53.

La pression de l'air entraîné augmente seulement jusqu'à l'extrémité aval de l'organe de déviation 5 et diminue ensuite. La pression étant plus faible en. amont de la ligne de contact 30, l'air ne risque pas de pénétrer entre la dernière spire 32 de la bobine 3 et la spire 33 en cours de formation.

Dans le mode de réalisation préférentiel représenté sur la figure 2, la seconde face 50'de l'organe de déviation 5 tournée vers la surface d'enroulement 3 est également inclinée par rapport à celle-ci de façon à former un second convergent C2 qui augmente progressivement la pression de l'air entraîné par la rotation de la bobine 3. Cette seconde face inclinée 50'est également munie de fente 55'qui débouche dans l'espace interne 51 du profilé creux 5.

Il. se produit ainsi une circulation naturelle le long des deux faces 50,50'du profilé creux 5 qui diminue la pression à l'extrémité du dièdre G, en amont de la ligne de contact 30, sans aucune aspiration de l'air à l'extrémité 52 de l'organe de déviation 5 qui pénètre dans le dièdre G entre la face interne 41 de la bande et la face 31 de la bobine 3. Il est à noter, d'ailleurs, qu'il est inutile d'effiler l'extrémité 52 de l'organe de déviation 5 qui doit simplement limiter les deux convergents C1, C2 pour déterminer l'écoulement laminaire de l'air le long des deux faces inclinées 50,50'sans s'étendre vers la ligne de contact 30.

Pour déterminer cet écoulement laminaire, il est suffisant, normalement, que la conduite 53 débouche simplement dans une zone calme où la vitesse de l'air est nulle et la pression égale à la pression atmosphérique.

En effet, la différence de pression entre les deux convergents Ci, C2 et la sortie 54 de la conduite d'évacuation 53 détermine une circulation naturelle de l'air passant par les fentes 55,55'.

Cependant, si la largeur de la bande et, par conséquent, la longueur du profilé 5 ainsi que la longueur de la conduite d'évacuation 55 sont trop importantes et risquent d'entraîner une perte de charge élevée, compte tenu de la surpression dynamique due à la vitesse de rotation de la bobine, il peut tre préférable de relier la conduite d'évacuation 53 à un dispositif d'aspiration. Toutefois, celui-ci a simplement pour objet de compenser la perte de charge dans le circuit et non pas de réaliser une véritable aspiration de l'air dans le sommet du dièdre en aval. de l'organe de déviation 5. On évite ainsi le risque de détérioration de la bande par application de celle-ci sur l'extrémité aval 52 de l'organe de déviation 5, mme dans le cas où la bande est soumise à une force de traction relativement peu importante.

La forme du profilé creux 5, en particulier le profil et l'inclinaison des faces 50,50'et leur positionnement optimal par rapport à la bande à enrouler 4 et la ligne de contact 30 peuvent tre déterminées empiriquement ou par le calcul de façon à obtenir l'effet recherché, en étudiant les conditions de circulation de l'air compte tenu de la vitesse de défilement v de la bande 4, et des pertes de charge dans le profilé 5 et le circuit d'évacuation.

D'autre part, le diamètre de la bobine et, par conséquent, la position de la ligne de contact 30 et l'orientation de la bande 4 varient évidemment, au cours de l'enroulement. II faut donc maintenir en permanence la position de l'organe de déviation 5 à l'intérieur du dièdre G et, pour cela, il est avantageux d'utiliser le dispositif représenté en détail sur la figure 3.

Comme on l'a indiqué plus haut, à la sortie du laminoir, la bande laminée M passe sur deux rouleaux déflecteurs, respectivement, un rouleau 15 de mesure de planéité, placé au niveau de l'entrefer entre les cylindres de travail 1, 1'et un rouleau embarreur 16 qui est monté coulissant le long de rails de guidage ménagés sur les colonnes 10 du laminoir et dont le niveau peut tre réglé au moyen d'un vérin 17 en fonction de l'épaisseur et de la nature de la bande laminée, le rouleau embarreur 16 étant relevé dans une position haute 16'au début du laminage pour faciliter le passage de la tte de la bande M et son engagement sur le mandrin 2 de l'enrouleuse E. D'autre part, celle-ci est associé à un enveloppeur F monté sur un châssis 22 qui peut tourner autour d'un axe 23 entre une position relevée, représentée sur la figure 1, pour laquelle l'enveloppeur est engagé sur le mandrin 2 afin de faciliter le démarrage de l'enroulement et une position abaissée, représentée sur la figure 3, pour laquelle l'enveloppeur est écarté du mandrin 2 afin de permettre l'enroulement de la bande et la formation de la bobine 3. Celle-ci augmente de diamètre au fur et à mesure de l'enroulement et a ligne de contact 30 de la bande M avec la bobine 3 s'écarte donc de l'axe 20 d'enroulement en suivant une courbe 34 représentée en trait mixte sur la figure 3.- Comme on l'a indiqué, l'organe de déviation 5 doit suivre l'augmentation de diamètre de la bobine tout en restant dans une

position optimale à l'intérieur du dièdre G pour permettre l'évacuation de l'air entraîné dans la couche limite.

L'organe de déviation 5 doit donc suivre une courbe 34'analogue au trajet 34 de la ligne de contact 30 en s'éloignant, cependant, légèrement de celle-ci pour tenir compte du fait que le dièdre G se referme progressivement au fur et à mesure de l'enroulement.

On peut donc déterminer, par le calcul ou empiriquement, la position de l'organe de déviation 5 en fonction du diamètre de la bobine 3.

Pour permettre le déplacement progressif de l'organe de déviation 5, celui-ci est monté à l'extrémité d'un support 6 dont l'orientation et la longueur peuvent varier en fonction du diamètre de la bobine 3.

Comme le montre la figure 3, le support 6 peut tre constitué de deux bras écartés disposés aux deux extrémités du profilé 5 constituant l'organe de déviation et pouvant tourner autour d'un arbre 60 articulé, à ses extrémités, sur deux côtés du châssis 22 de l'enveloppeur F.

Chaque bras 6 porte le corps d'un vérin 61 dont la tige 62 est munie, à son extrémité, d'une pièce 63 d'attache du profité creux 5.

Celui-ci est relié par un flexible à une tuyauterie fixée sur le bras de support 6 pour l'évacuation de l'air aspiré par les fentes 55,55'.

Le châssis 22 de l'enveloppeur F porte d'autre part un organe 7 de commande de la rotation du support 6, constitué d'au moins un levier articulé autour d'un axe 70 et portant un secteur denté 71 qui engrène avec un pignon denté 64 solidaire en rotation de l'un des deux bras qui constituent le support 6 et sont solidarisés en rotation. L'autre branche du levier 7 est articulée sur la tige d'un vérin 72 prenant appui sur le châssis 22 et qui commande ainsi la rotation du support 6 entre une position rentrée 6a, et une position écartée 6b correspondant au diamètre maximal de la bobine 3.

Dans la position rentrée 6a qui est représentée également sur la figure 1, le profilé 5 et ses deux bras de support sont repliés dans le gabarit du châssis 22 de l'enveloppeur F et ne gnent donc pas la mise en place de celui-ci sur le mandrin 2 pour le démarrage de l'enroulement.

Après l'enroulement d'un nombre de spires suffisant pour placer la bande M sous la traction nécessaire au laminage, l'organe de commande 7 fait tourner les deux bras du support 6 jusqu'à une position 6c pour laquelle l'axe du vérin 61 est sensiblement tangent à la bobine en début d'enroulement et la tige du vérin est avancée de façon à placer l'organe de déviation dans la position souhaitée 5c à proximité de la face interne de la bande 4. La vitesse de rotation du mandrin 2 est alors augmentée jusqu'au niveau correspondant au laminage à grande vitesse de la bande 4.

Par des moyens hydrauliques faciles à concevoir, les vérins 72 de commande de la rotation du bras 6 et 61 de réglage de la position radiale de l'organe de déviation 5 sont asservis à la variation de diamètre de la bobine 3 de façon à suivre la courbe 34'en restant à la distance souhaitée de la face interne 41 de la bande 4 et aussi près que possible de la ligne de contact 30.

A cet effet, les vérins 61 et 72 sont équipés de capteurs de position et commandés par un circuit approprié de façon à régler avec précision la position du profilé 5 en fonction du diamètre de la bobine qui est déterminé lui-mme à partir du nombre de tours du mandrin 2 en tenant compte de l'épaisseur de la bande 4.

L'installation est équipée, pour cela, de capteurs et de moyens de calcul qui peuvent tre programmés de façon à déterminer le profil de la courbe 34'suivi par l'organe de déviation 5.

Bien entendu, il faut tenir compte également de la position du rouleau embarreur 16 qui détermine l'angle d'application de la bande 4 sur la bobine 3 et la position de la ligne de contact 30.

Lorsque le diamètre de la bobine arrive à sa valeur maximale, le bras 6 se trouve dans la position 6b, la tige 62 du vérin étant complètement rentrée.

Après la fin de l'enroulement, la bobine 3 est retirée et le support rotatif 6 est replié dans sa position 6a à l'intérieur du gabarit de l'enveloppeur F. Celui-ci peut alors tre relevé pour s'engager sur le mandrin 2, afin de commencer l'enroulement d'une nouvelle bobine.

L'invention qui vient d'tre décrite dans le cas d'une enrouleuse de bobine peut également s'appliquer à un rouleau déflecteur, par

exemple, le rouleau de mesure de planéité 15. La bande M est alors appliquée sous traction sur un secteur angulaire du rouleau 15 et l'organe de déviation 5 est placé, comme précédemment, dans le dièdre G entre la bande 4 en cours d'enroulement et la partie de la surface du rouleau 15 placée en amont de la ligne de contact 30.

Le rouleau déflecteur 15 ayant un diamètre constant, l'organe de déviation 5 reste dans la mme position par rapport au rouleau et peut tre placé, par exemple, à l'extrémité d'un bras de support fixe.

Comme précédemment, I'organe de déviation 5 peut tre un profilé creux débouchant dans une conduite 53 d'évacuation, vers l'extérieur, d'une partie de l'air entraînée dans la couche limite 43 afin de diminuer la pression dynamique à l'extrémité du dièdre G, au niveau de la ligne de contact 30. On évite ainsi la formation d'un coussin d'air qui, d'une part, pourrait provoquer un flottement latéral de la bande sur le rouleau déflecteur et d'autre part, dans le cas d'un rouleau de planéité, risquerait de perturber la mesure.

Les signes de référence insérés après les caractéristiques techniques mentionnées dans les revendications, ont pour seul but de faciliter la compréhension de ces dernières et n'en limitent aucunement la portée.