Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufwickeln von Formdraht, eine Spule zum Aufwickeln von Formdraht und eine Maschine zum Aufwickeln von Formdraht.

Spulen sind ein häufig verwendetes Mittel zur Lagerung und Transport von Draht. Der Draht wird hierzu auf einen Spulenkern aufgewickelt. Um ein seitliches Auskommen des Drahtes beim Aufwickeln auf die Spule zu verhindern, sind am Spulenkern in der Regel zwei Seitenwände angeordnet, zwischen welchen der Draht aufgewickelt wird. Speziell bei Formdraht, insbesondere Clipdraht, sind die Seitenwände essentiell. Zwei benachbarte Schichten des aufgewickelten Formdrahts bzw. Clipdrahts greifen ineinander, wodurch ein seitliches Gleiten der beiden Schichten relativ zueinander ermöglicht wird. Ohne Seitenwände könnten nur wenige Schichten auf den Spulenkern gewickelt werden. Anschließend wird die gesamte Spule inklusive dem aufgewickelten Draht umreift beziehungsweise mit Folie umwickelt bevor Spule und Draht gemeinsam versendet werden. Umreifen beschreibt das Umwickeln des aufgewickelten Drahtes beispielsweise mit einem Kunststoffband, um ein ungewolltes Abwickeln zu verhindern. Der Rücktransport der leeren Spule nach Verbrauch des Drahtes lohnt sich aus wirtschaftlicher Sicht in der Regel nicht, weshalb die leere Spule entsorgt wird. Dies führt jährlich zu einer großen Menge an Abfall.

Unter Formdraht wird in der vorliegenden Erfindung ein sich im Wesentlich entlang einer Längsachse erstreckender Draht verstanden, welcher in Längsrichtung eine definierte Form aufweist. Der Draht ist dabei orthogonal zur Längsachse verformt. Eine mögliche Ausgestaltung eines Formdrahts ist die Aneinanderreihung von alternierend gespiegelten Z- Profilen oder U-Profilen. Ein Formdraht wird durch Umformung eines geraden Drahtes mit flachem oder rundem Querschnitt gebildet. Ein Clipstrang ist eine Sonderform eines Formdrahts. Clipstränge können wellenförmig ausgebildet sein oder einer Aneinanderreihung des griechischen Großbuchstaben Omega ähneln. Clipstränge werden häufig zum Verschließen von Verpackungen oder Lebensmitteln, beispielsweise Würsten, eingesetzt. Dabei wird ein einzelner Clip vom Clipstrang getrennt und unter plastischer Verformung um ein Ende der Verpackung, beispielsweise eine Wursthaut, geformt. Die Verpackung ist anschließend zwischen zwei Schenkeln des Clips zusammengepresst und gehalten. Clipstränge können aus Metall, beispielsweise Aluminium, Kunststoff oder einem abbaubaren Material bestehen.

Aus US 5735483 A ist eine mehrteilige Spule zum Aufwickeln von Clips bekannt. Die Seitenwände der Spule weisen in Umfangsrichtung verlaufende Schlitze zum Befestigen des Spulenkerns auf. DE 202007006428 U1 offenbart eine Clipspule mit radial verlaufenden Langlöchern in den Seitenwänden. Die Langlöcher dienen dabei als Füllstandskontrolle.

Die im Stand der Technik bekannten Spulen haben gemein, dass der aufgewickelte Draht nur gemeinsam mit der Spule umreift werden kann. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine effiziente und umweltschonende Lösung für das Aufwickeln und den Transport von Formdraht bereitzustellen. Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zum Aufwickeln von Formdraht gemäß Anspruch 1, eine Spule zum Aufwickeln von Formdraht gemäß Anspruch 8 oder eine Maschine zum Aufwickeln von Formdraht gemäß Anspruch 14.

Die Bezeichnung aufwickeln wird in der vorliegenden Anmeldung gleichbedeutend mit aufspulen verwendet.

Ein Verfahren gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung zum Aufwickeln von Formdraht, insbesondere eines Clipstrangs, umfasst das Bereitstellen eines Formdrahts, in weiterer Folge auch vereinfacht als Draht bezeichnet, das Zuführen des Formdrahts zu einer Spule, das Aufwickeln des Formdrahts auf die Spule zu einer Drahtrolle und das Umreifen der um die Spule aufgewickelten Drahtrolle mit einem Umreifungsmaterial. Das Umreifungsmaterial wird dabei zwischen der Spule, insbesondere zwischen einem zylindrischen Grundkörper der Spule, und der Drahtrolle durchgeführt. Der zylindrische Grundkörper der Spule kann auch als Spulenkern bezeichnet werden.

Die Spule kann eine Transferspule sein, insbesondere eine Transferaufspule und/oder eine Transferabspule.

Dadurch ist es möglich, nur die Drahtrolle zu umreifen. Es kann ausschließlich die Drahtrolle umreift werden. Es ist möglich, die Drahtrolle ohne die Spule zu umreifen. Die umreifte Drahtrolle kann anschließend von der Spule entfernt und somit ohne Spule transportiert werden. Hierfür kann die Spule beispielsweise mehrteilig und auseinandernehmbar ausgebildet sein. Alternativ kann die Spule faltbare oder verformbare Seitenwände aufweisen. Der Begriff „Drahtrolle“ steht in diesem Zusammenhang als Synonym für den aufgewickelten Draht.

Beim Umreifen wird aus dem Umreifungsmaterial ein Umreifungsring um die Drahtrolle geformt. Der Umreifungsring kann sich durch den mittleren freien Bereich der Drahtrolle erstrecken.

Das Umreifungsmaterial kann beispielsweise ein Draht, ein Klebeband, eine Schnur, ein Kabelbinder, ein Metallband oder ein Kunststoffband sein. Das Umreifungsmaterial kann aus Kunststoff, insbesondere Polypropylen oder Polyester, bestehen. Das Umreifungsmaterial kann aus recyclebaren Materialen hergestellt werden. Das Umreifungsmaterial kann biologisch abbaubar sein.

Die Spule kann einen Spulengrundkörper und zwei Seitenwände umfassen. Das Umreifungsmaterial kann durch Aussparungen in der Spule, insbesondere in den Seitenwänden und/oder des Spulengrundkörpers, um die aufgewickelte Drahtrolle geführt werden. Die Aussparungen können Schlitze oder Führungskanäle sein. Die Spule kann aus einem Spulenkern, auch Grundkörper genannt, und Seitenwänden bestehen. Schlitze in den Seitenwänden der Spule können das seitliche Durchführen des Umreifungsmaterials zwischen der Spule und der Drahtrolle ermöglichen. Der Spulenkern kann ebenfalls Aussparungen, insbesondere Rillen, Kanäle oder Vertiefungen, aufweisen. Dadurch kann das Umreifungsmaterial leichter zwischen der Drahtrolle und der Spule durchgeführt werden.

Die Aussparungen der Seitenwände können Führungskanäle in Form von Rillen, Kanälen oder Vertiefungen sein. Die Führungskanäle der Seitenwände können mit den Führungskanälen des Spulenkerns ausgerichtet sein, sodass durchlaufende Führungskanäle gebildet werden. Das Umreifungsmaterial kann zunächst in einem Führungskanal in einer ersten Seitenwand zwischen der ersten Seitenwand und der Drahtrolle durchgeführt werden. Anschließend kann das Umreifungsmaterial im Führungskanal der Spule zwischen der Spule und der Drahtrolle durchgeführt werden. Danach kann das Umreifungsmaterial in einem Führungskanal in einer zweiten Seitenwand zwischen der zweiten Seitenwand und der Drahtrolle durchgeführt werden. An zumindest einem Ende der Führungskanäle der Seitenwände kann das Umreifungsmaterial durch eine Ausrundung oder eine Fase umgelenkt werden. Die Ausrundung oder Fase ist vorzugsweise in der ersten und/oder zweiten Seitenwand im Bereich des Führungskanals angeordnet. Dadurch kann das Durchführen des Umreifungsmaterials durch den durchlaufenden Führungskanal erleichtert werden.

Das Umreifungsmaterial kann wenigstens einmal durch einen von der Drahtrolle geformten Freiraum im Schwerpunkt der Drahtrolle geführt wird.

Das Umreifen kann an mindestens zwei Stellen, vorzugsweise mindestens drei Stellen, vorzugsweise mindestens vier Stellen der um die Spule gewickelte Drahtrolle erfolgen. Die Umreifungen können dabei äquidistant entlang der Drahtrolle voneinander entfernt sein.

Das Aufwickeln des Drahtes kann in einer Aufwickelvorrichtung erfolgen. Die Spule kann Teil der Aufwickelvorrichtung sein. Beispielsweise kann die Aufwickelvorrichtung einen Spulengrundkörper in Form eines Zylinders und eine davon ausgehende Seitenwand umfassen. Die Aufwickelvorrichtung kann des Weiteren eine zweite, bewegbare Seitenwand umfassen. Während des Aufwickelvorgangs kann die zweite Seitenwand angrenzend an den Spulengrundkörper sein, insbesondere mit dem Spulenkörper verbunden sein. Nach dem Aufwickelvorgang kann der zugeführte Draht von der Drahtrolle getrennt werden und die Drahtrolle auf der Spule umreift werden. Das Umreifungsmaterial kann aufgrund der Aussparungen in den Seitenwänden zwischen der Drahtrolle und der Spule durchgeführt werden. Nach dem Umreifen kann die zweite Seitenwand von dem Spulengrundkörper wegbewegt werden und die umreifte Drahtrolle von dem Spulengrundkörper entfernt werden. Anschließend kann die umreifte Drahtrolle ohne Spule transportiert und versendet werden.

Das Aufwickeln des Drahtes kann in einer Aufwickelvorrichtung erfolgen, bei der die Spule ein separates Bauteil, also nicht Teil der Aufwickelvorrichtung, ist. Die Spule kann in die Aufwickelvorrichtung eingesetzt werden. Beispielsweise kann die Spule auf eine Halterung, beispielsweise in Form eines Zylinders, der Aufwickelvorrichtung aufgesetzt werden, wobei die Spule mit der Halterung rotationsfest verbunden werden kann. Der Innerdurchmesser der Spule kann passgenau zum Außendurchmesser der Halterung sein, wodurch eine Rotation der Halterung über Reibung auf die Spule übertragen werden kann. Die Spule kann auch durch Ausnehmungen und Vorsprünge in der Spule und der Halterung rotationsfest mit der Halterung verbunden werden. Die Halterung und dadurch auch die Spule kann rotiert werden, wodurch ein der Spule zugeführter Draht auf die Spule zu einer Drahtrolle aufgewickelt wird. Nach dem Aufwickeln kann die Drahtrolle in der Aufwickelvorrichtung umreift werden. Alternativ kann die Drahtrolle inklusive Spule von der Aufwickelvorrichtung genommen werden und außerhalb der Aufwickelvorrichtung umreift werden. Dies hat den Vorteil, dass während des Umreifens bereits eine neue Spule in die Aufwickelvorrichtung eingesetzt und mit Draht umwickelt werden kann, wodurch die Produktivität gesteigert wird.

Nach dem Umreifen der Drahtrolle in der Spule kann eine Seitenwand der Spule abgenommen werden. Alternativ kann der Spulenkern auseinandergenommen werden. Dadurch lässt sich die umreifte Drahtrolle von der Spule entfernen. Anschließend kann die Spule wieder zusammengesetzt werden. Alternativ kann wenigstens eine Seitenwand der Spule faltbar oder leicht verformbar ausgebildet sein. Dadurch kann die umreifte Drahtrolle unter Verformung beziehungsweise Faltung einer Seitenwand seitlich vom Spulengrundkörper entfernt werden.

Der Spulengrundkörper kann zylindrisch ausgebildet sein und sich entlang einer Achse erstrecken. Das Umreifen kann im Wesentlich in Radialrichtung und Axialrichtung des Spulengrundkörpers erfolgen. Die Axialrichtung des Spulengrundkörpers kann insbesondere als Wickelachse bezeichnet werden. Das Zuführen des Drahtes zu der Spule kann maschinell erfolgen. Das Aufwickeln des Drahtes auf die Spule kann maschinell erfolgen. Das Umreifen der Drahtrolle kann maschinell erfolgen. Beispielsweise kann das Aufwickeln des Drahtes auf die Spule maschinell erfolgen und das anschließende Umreifen der Drahtrolle von Hand erfolgen. Ebenso kann das Aufwickeln des Drahtes auf die Spule maschinell erfolgen und das anschließende Umreifen der Drahtrolle ebenfalls maschinell erfolgen.

Das Verfahren kann des Weiteren das Entfernen der umreiften Drahtrolle von der Spule umfassen. Das Verfahren kann des Weiteren den Transport der umreiften Drahtrolle ohne Spule zu einer Abwickelvorrichtung umfassen. Die umreifte Drahtrolle kann auf eine zweite Spule aufgesetzt werden. Das Verfahren kann des Weiteren das Aufsetzen der umreiften Drahtrolle auf eine zweite Spule umfassen. Die zweite Spule kann baugleich zur ersten Spule ausgebildet sein. Die zweite Spule kann Teil der Abwickelvorrichtung oder ein separates Bauteil sein. Im Fall, dass die zweite Spule nicht Teil der Abwickelvorrichtung ist, kann die zweite Spule in die Abwickelvorrichtung eingesetzt, beispielsweise auf eine Halterung aufgesetzt, werden. Wenn sich die Drahtrolle auf der zweiten Spule befindet, kann die Umreifung entfernt werden. Anschließend kann der Formdraht von der zweiten Spule abgewickelt werden. Das Verfahren hat den Vorteil, dass an der Aufwickelvorrichtung und der Abwickelvorrichtung jeweils nur eine beziehungsweise nur wenige Spulen benötigt werden. Da nur die Drahtrolle umreift wird, kann die umreifte Drahtrolle ohne Spule transportiert werden. Bei Verfahren im Stand der Technik wird stets die Drahtrolle inklusive Spule umreift, weshalb die Spule zwangsläufig mitversendet werden muss.

Der Formdraht kann zu Beginn des Aufwickelns einmal um den Spulengrundkörper geführt werden und mit sich selbst verbunden werden oder an der Spule, insbesondere dem Spulengrundkörper, befestigt werden, sodass der Formdraht während des Aufwickelns nicht vom Spulengrundkörper abrutscht. Der Spulengrundkörper kann eine Ausnehmung oder eine Auskragung umfassen. Durch die Ausnehmung oder Auskragung kann der Formdraht temporär, insbesondere während des Aufwickelvorgangs, festgehalten werden.

Das Verfahren kann zu Beginn des Weiteren das Abwickeln eines Drahtgrundmaterials von einer Ausgangsspule umfassen. Das Drahtgrundmaterial, auch als Grundmaterial bezeichnet, kann einen runden Querschnitt oder einen flachen Querschnitt aufweisen. Das abgewickelte Grundmaterial mit rundem Querschnitt kann einem Walzwerk zugeführt werden. Im Walzwerk kann das Grundmaterial in einen flachen Querschnitt übergeführt werden. Das Grundmaterial mit flachem Querschnitt oder rundem Querschnitt kann einer Presse zugeführt werden. Die Presse kann das Grundmaterial zu einem Formdraht, insbesondere einem Clipprofil oder einem Clipstrang, umformen. Der Formdraht kann anschließend der Spule zugeführt und auf die Spule aufgewickelt werden.

Nach dem Zuführen des Formdrahts zu der Spule kann der Formdraht, insbesondere ein vorderes Ende des Formdrahts, durch einen Mechanismus, insbesondere einen Fangmechanismus, eingefangen werden. Der Formdraht kann dabei durch ein Führungssystem hin zur Spule gerichtet beziehungsweise mit dieser ausgerichtet werden. Das Führungssystem kann in verschiedene Richtungen positionierbar sein. Das Führungssystem kann in vertikaler und/oder horizontaler Richtungen bewegbar sein. Das Führungssystem kann in einer Richtung parallel zur longitudinalen Erstreckung des Spulenkerns bewegbar sein. Der Formdraht kann durch das Führungssystem an den Spulenkern, insbesondere tangential an den Spulenkern, geführt werden. Anschließend kann der Formdraht, insbesondere das vordere Ende des Formdrahts, durch eine Haltemechanik in Position gehalten werden. Der Formdraht, insbesondere das vordere Ende, kann dadurch relativ zur Spule, insbesondere dem Spulenkern, fixiert werden. Dies kann das Aufwickeln des Formdrahts auf die Spule ermöglichen beziehungsweise erleichtern. Die Haltemechanik kann dazu ausgebildet sein, gemeinsam mit dem Spulenkern zu rotieren. Die erste Seitenwand und/oder die zweite Seitenwand der Spule kann eine Öffnung aufweisen. Die Haltemechanik kann durch die Öffnung hindurch in den Formdraht, insbesondere das vordere Ende, eingreifen und diesen fixieren.

Das Verfahren umfasst vorzugsweise des Weiteren die Anpassung, insbesondere die Steuerung, der Position des Führungssystems an den aktuellen Außenradius der Drahtrolle. Dadurch kann der Anstellwinkel des Formdrahts konstant gehalten werden. Insbesondere kann der Formdraht stets tangential zum Spulengrundkörper beziehungsweise tangential zur Drahtrolle zugeführt werden. Der Anstellwinkel ist insbesondere der Winkel zwischen dem zugeführten Formdraht und der Tangentialrichtung des Spulenkerns im Punkt, an welchem der Formdraht auf den Spulenkörper beziehungsweise die Drahtrolle trifft.

Die Position entlang der Wickelachse, insbesondere der Achse des Spulenkerns, an welcher der zugeführte Formdraht auf den Spulenkörper beziehungsweise die Drahtrolle trifft, kann als Verlegeposition bezeichnet werden. Eine orthogonal zur Wickelachse und durch die Verlegeposition verlaufende Achse kann als Verlegeachse bezeichnet werden. Die Verlegeachse kann insbesondere der Achse des Führungssystems entsprechen.

In Axialrichtung des Spulenkerns können mehrere Spuren aufgewickelt werden. Der Abstand zwischen zwei Spuren kann als Steigung bezeichnet werden und entspricht insbesondere der Formdrahtbreite beziehungsweise der Clipstrangbreite. Die Steigung kann in Millimeter angegeben werden. Das Verfahren umfasst vorzugsweise des Weiteren das Aufwickeln des Formdrahts mit konstanter Steigung. Das Aufwickeln des Formdrahts kann mit bereichsweise konstanter Änderung der Steigung, insbesondere bezogen auf die Rotation des Spulenkerns, erfolgen. Das heißt, das Verhältnis zwischen der Änderung der Verlegeposition entlang der Wickelachse und der Rotation des Spulenkerns um die Wickelachse ist insbesondere bereichsweise konstant. Das Verhältnis kann in Millimeter je Grad oder in Millimeter je Radiant angegeben werden.

Zu Beginn des Aufwickelvorgangs kann sich die Verlegeposition beziehungsweise die Verlegeachse an einem ersten Ende des Spulenkerns befindet. Das erste Ende ist insbesondere an der ersten Seitenwand angeordnet beziehungsweise eine halbe Formdrahtbreite davon entfernt. Diese Position kann als fiktiver Startpunkt der ersten Spur bezeichnet werden. In einem ersten Aufwickelschritt kann der Spulenkern über einen ersten Winkelbereich um die Wickelachse rotiert werden, wobei die Verlegeposition beziehungsweise die Verlegeachse zunächst unverändert bleibt. Anschließend kann in einem zweiten Aufwickelschritt während der Rotation des Spulenkerns über einen zweiten Winkelbereich die Verlegeposition beziehungsweise die Verlegeachse in Richtung eines zweiten Endes des Spulenkerns bewegt werden. Der zweite Aufwickelschritt kann auch als Verlegeaktivität bezeichnet werden. Der zweite Aufwickelschritt endet insbesondere, wenn die Verlegeposition um die Formdrahtbreite bewegt wurde. Am Ende des zweiten Aufwickelschritts ist insbesondere die erste Spur aufgewickelt. Ergibt die Addition des ersten und zweiten Winkelbereichs einen Winkel kleiner als 360 Grad wird insbesondere von einer losen Wicklung gesprochen. Ergibt die Addition des ersten und zweiten Winkelbereichs einen Winkel größer als 360 Grad wird insbesondere von einer festen Wicklung gesprochen. Der Endpunkt des zweiten Aufwickelschritts der ersten Spur wird insbesondere als fiktiver Startpunkt der zweiten Spur bezeichnet. Das alternierende Verlegen im ersten und zweiten Aufwickelschritt wird insbesondere als diskontinuierliches Verlegen bezeichnet.

Anschließend kann der erste Aufwickelschritt der zweiten Spur, gefolgt vom zweiten Aufwickelschritt der zweiten Spur erfolgen. Dies erfolgt insbesondere, bis sich die Verlegeposition an einem zweiten Ende des Spulenkerns befindet. Das zweite Ende ist insbesondere an der zweiten Seitenwand angeordnet beziehungsweise eine halbe Formdrahtbreite davon entfernt. Der Spulenkern kann anschließend um die Wickelachse weiter rotiert werden, bis die erste Lage vollständig aufgewickelt ist.

Anschließend kann das Aufwickeln der zweiten Lage erfolgen. Zunächst kann wieder in einem ersten Aufwickelschritt der Spulenkern über einen ersten Winkelbereich um die Wickelachse rotiert werden, während die Verlegeposition konstant gehalten wird. Anschließend kann der Spulenkern in einem zweiten Aufwickelschritt über einen zweiten Winkelbereich rotiert werden, während die Verlegeposition um die Steigung, insbesondere die Formdrahtbreite, in Richtung der ersten Seitenwand bewegt wird. Dies kann alternierend erfolgen, bis sich die Verlegeposition an der ersten Seitenwand befindet und die zweite Lage aufgewickelt ist.

Anschließend kann das Aufwickeln der restlichen Lagen in gleicher weise erfolgen, bis die Drahtrolle aufgewickelt ist.

Die Wickel parameter, insbesondere der erste Winkelbereich und der zweite Winkelbereich, können innerhalb einer Lage konstant sein. Die Wickelparameter, insbesondere der erste Winkelbereich und der zweite Winkelbereich, können zwischen zwei Lagen unterschiedlich sein. Beispielsweise kann die erste Lage lose Wicklungen aufweisen und die zweite Lage feste Wicklungen aufweisen. Alternativ kann die erste Lage feste Wicklungen und die zweite Lage lose Wicklungen aufweisen. Die dritte Lage kann lose oder feste Wicklungen aufweisen. Die Summe des ersten und zweiten Winkelbereichs der ersten Lage kann kleiner als 360 Grad sein. Die Summe des ersten und zweiten Winkelbereichs der zweiten Lage kann größer als 360 Grad sein. Alternativ kann die Summe des ersten und zweiten Winkelbereichs der ersten Lage kann größer als 360 Grad sein. Die Summe des ersten und zweiten Winkelbereichs der zweiten Lage kann kleiner als 360 Grad sein.

Die Änderung der Verlegeposition bezogen auf die Rotation des Spulenkerns kann im zweiten Aufwickelschritt der zweiten Lage größer oder kleiner als im zweiten Aufwickelschritt der ersten Lage sein. Insbesondere kann der zweite Winkelbereich der ersten Lage größer beziehungsweise kleiner als der zweite Winkelbereich der zweiten Lage sein.

Die Wickel parameter, insbesondere der erste Winkelbereich und der zweite Winkelbereich, werden insbesondere speziell auf den aufzuwickelnden Formdraht angepasst. Dadurch kann ein präzises Aufwickeln und späteres Abwickeln ermöglicht werden. Dies ist insbesondere beim Aufwickeln von Formdraht von großer Bedeutung, da ansonsten die einzelnen Spuren und Lagen verkeilen und ein späteres Abwickeln erschweren beziehungsweise unmöglich machen.

Der Abstand zwischen der ersten Seitenwand und der zweiten Seitenwand kann 50 Millimeter betragen. Die Formdrahtbreite kann 5 Millimeter betragen. Somit können insbesondere 10 Spuren aufgewickelt werden. Die Verlegeposition kann in einer minimalen Position 2.5 Millimeter von der ersten Seitenwand beabstandet sein und in einer maximalen Position 2.5 Millimeter von der zweiten Seitenwand beabstandet sein. Der Verlegebereich beträgt dann insbesondere 45 Millimeter. Die Steigung entspricht insbesondere 5 Millimeter. Nach dem Aufwickelvorgang kann ein hinteres Ende des Formdrahts durch ein Halteelement fixiert werden. Anschließend kann der Formdraht, insbesondere zwischen dem Halteelement und dem Führungssystem, abgeschnitten werden.

Nach dem Aufwickelvorgang kann ein oder mehrere an der ersten und/oder zweiten Seitenwand angebrachter Niederhalter in Richtung der gegenüberliegenden ersten beziehungsweise zweiten Seitenwand ausgeklappt werden und dadurch insbesondere in eine Ausklappposition gebracht werden. Durch den Niederhalter kann ein Abwickeln des Formdrahts verhindert werden. Der Niederhalter kann dazu ausgebildet sein, eine Kraft in Richtung des Spulenkerns auszuwirken. Nach dem Umreifen der Drahtrolle kann der Niederhalter in eine Verstauposition zurückgeklappt werden.

Die Wickelungen zu Beginn des Aufwickelvorgangs können lockerer als die darauffolgenden Wickelungen erfolgen. Insbesondere kann dadurch das spätere Entnehmen der fertigen Drahtrolle erleichtert werden. Die Geometrie des Spulenkerns kann derart ausgebildet sein, dass das Entnehmen der fertigen Drahtrolle erleichtert wird.

Das Aufwickeln des Formdrahts auf die Spule zu einer Drahtrolle kann in einer Aufwickelmaschine, insbesondere automatisch, erfolgen. Das Verfahren kann das Aufsetzen der Spule auf die Aufwickelmaschine umfassen. Das Umreifen der aufgewickelten Drahtrolle mit dem Umreifungsmaterial kann in der Aufwickelmaschine erfolgen.

Das Verfahren kann des Weiteren das Abnehmen der Spule inklusive der darauf aufgewickelten Drahtrolle von der Aufwickelvorrichtung umfassen. Das Umreifen der aufgewickelten Drahtrolle kann außerhalb der Aufwickelvorrichtung, insbesondere in einer Umreifungsstation, erfolgen.

Das Verfahren kann des Weiteren das Abnehmen der umwickelten Drahtrolle von der Spule umfassen. Die leere Spule kann anschließend wieder auf die Aufwickelvorrichung aufgesetzt werden.

Das Verfahren kann das manuelle oder automatische Einlegen der Spule in eine Aufwickelvorrichtung umfassen. Das Verfahren kann das automatische Zuführen des Umreifungsmaterials zur Spule umfassen, insbesondere über eine Zuführbahn. Das Verfahren kann das automatische Umreifen der auf der Spule aufgewickelten Drahtrolle umfassen. Das Verfahren kann das automatische Spannen des Umreifungsmaterials umfassen. Das Verfahren kann das Verschweißen, insbesondere automatische Verschweißen, des Umreifungsmaterials umfassen. Das Verfahren kann das Abschneiden, insbesondere automatische Abschneiden, des Umreifungsmaterials umfassen. Das Verfahren kann das automatische Drehen der Spule, insbesondere um 90 Grad, zum nächsten Umreifungspunkt umfassen. Das Verfahren kann das automatische Anbringen eines Etiketts oder einer Beschriftung umfassen, insbesondere an der Drahtrolle oder dem Umreifungsmaterial. Das Verfahren kann das automatische oder manuelle Abnehmen einer Seitenwand der Spule umfassen. Das Verfahren kann das automatische oder manuelle Entnehmen der umreiften Drahtrolle von der Spule umfassen.

Die Erfindung betrifft gemäß einem zweiten Aspekt ein Verfahren zum Umreifen einer auf eine Spule aufgewickelte Drahtrolle. Das Verfahren kann zusätzlich das Aufwickeln der Drahtrolle gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung umfassen. Das Verfahren kann das manuelle oder automatische Einlegen der Spule in eine Umreifungsstation umfassen. Das Verfahren kann das automatische Zuführen des Umreifungsmaterials zur Spule umfassen, insbesondere über eine Zuführbahn. Das Verfahren kann das automatische Umreifen der auf der Spule aufgewickelten Drahtrolle umfassen. Das Verfahren kann das automatische Spannen des Umreifungsmaterials umfassen. Das Verfahren kann das Verschweißen oder Kleben, insbesondere automatische Verschweißen oder Kleben, des Umreifungsmaterials umfassen. Das Verfahren kann das Abschneiden, insbesondere automatische Abschneiden, des Umreifungsmaterials umfassen. Das Verfahren kann das automatische Drehen der Spule, insbesondere um 90 Grad, zum nächsten Umreifungspunkt umfassen. Das Verfahren kann das automatische Anbringen eines Etiketts oder einer Beschriftung umfassen, insbesondere an der Drahtrolle oder dem Umreifungsmaterial. Das Verfahren kann das automatische oder manuelle Abnehmen einer Seitenwand der Spule umfassen. Das Verfahren kann das automatische oder manuelle Entnehmen der umreiften Drahtrolle von der Spule umfassen. Das Verfahren kann Verfahrensschritte des Verfahrens gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung umfassen. Die Spule kann gemäß dem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung ausgebildet sein.

Die Umreifungsstation kann ein, zwei, drei oder vier Umreifungsvorrichtungen umfassen. Das Verfahren kann das Umreifen der Drahtrolle an den Umreifungsstationen umfassen. Das Verfahren kann das transportieren der umreiften Drahtrolle, insbesondere ohne Spule, zu einer zweiten Umreifungsstation umfassen. Das Verfahren kann das Umreifen der Drahtrolle in der zweiten Umreifungsstation umfassen. Dadurch ist es möglich, die Drahtrolle mehr als viermal zu umreifen.

Alternativ kann die Drahtrolle auf einen Spulengrundkörper der Aufwickelvorrichtung aufgewickelt werden. Die aufgewickelte Drahtrolle kann durch einen automatisierten Greifer, beispielsweise einen Roboter, von der Aufwickelvorrichtung zur Umreifungsstation transportiert werden. Der automatisierte Greifer kann dazu ausgebildet sein, den Anfang und/oder das Ende des Formdrahts der Drahtrolle zu fixieren, insbesondere während dem Transport zur Umreifungsstation.

Die Erfindung betrifft gemäß einem dritten Aspekt eine Spule zum Aufwickeln von Formdraht, insbesondere eines Clipstrangs. Die Spule umfasst einen sich entlang einer Achse von einem ersten Ende zu einem zweiten Ende erstreckenden zylindrischen Grundkörper, in weiterer Folge auch Spulengrundkörper oder Spulenkern genannt. Die Spule umfasst des Weiteren eine von dem ersten Ende des Grundkörpers ausgehende erste Seitenwand. Die erste Seitenwand kann mit dem Grundkörper verbunden sein oder an diesen angebracht werden. Die erste Seitenwand weist wenigstens eine Aussparung auf. Die wenigstens eine Aussparung der ersten Seitenwand erstreckt sich im Wesentlichen in eine radiale Richtung des Grundkörpers. Die Spule ist mehrteilig ausgebildet.

Die Spule kann eine Transferspule sein, insbesondere eine Transferaufspule und/oder eine Transferabspule. Eine Transferaufspule kann insbesondere verwendet werden, um den Formdraht in einer Aufwickelvorrichtung aufzuwickeln und anschließend auf der Transferaufspule zu einer Umreifungsvorrichtung zu transportieren. Eine Transferabspule kann insbesondere verwendet werden, um eine umreifte Drahtrolle aufzunehmen und anschließend gemeinsam mit der Transferabspule in eine Abwickelvorrichtung einzusetzen. Die Transferaufspule kann baugleich zur Transferabspule ausgebildet sein.

Die Spule kann des Weiteren eine von dem zweiten Ende des Grundkörpers ausgehende zweite Seitenwand umfassen. Die zweite Seitenwand kann mit dem Grundkörper verbunden sein oder an diesen angebracht werden. Die zweite Seitenwand kann wenigstens eine Aussparung aufweisen. Die wenigstens eine Aussparung der zweiten Seitenwand kann sich im Wesentlichen in eine radiale Richtung des Grundkörpers erstrecken.

Die wenigstens eine Aussparung der ersten Seitenwand und die wenigstens eine Aussparung der zweiten Seitenwand kann ein Umreifen eines auf die Spule aufgewickelten Drahtes vereinfachen. Die Aussparungen ermöglichen es, ein Umreifungsmaterial zwischen dem Grundkörper und dem aufgewickelten Draht, der sogenannten Drahtrolle, durchzuführen.

Der Grundkörper kann einen elliptischen oder einen kreisrunden Querschnitt aufweisen. Der Grundkörper kann einen polygonförmigen Querschnitt aufweisen. Die beiden Seitenwände sind voneinander beabstandet und können einen freien Raum für das Aufwickeln von Draht um den Grundkörper bilden. Die Seitenwände können das seitliche Abrutschen des aufgewickelten Drahtes vom Grundkörper verhindern. Die Erstreckung des Grundkörpers entlang der Achse kann größer sein, insbesondere um ein Vielfaches größer, als die Erstreckung der ersten und zweiten Seitenwand entlang dieser Achse.

Die erste Seitenwand kann vom Grundkörper abnehmbar sein. Alternativ oder zusätzlich kann die zweite Seitenwand vom Grundkörper abnehmbar sein. Der Grundkörper kann auseinandernehmbar ausgebildet sein. Der Grundkörper kann in einen ersten Teil und einen zweiten Teil entlang der Achse auseinandernehmbar sein. Der erste Teil des Grundkörpers kann das erste Ende des Grundkörpers umfassen. Der zweite Teil des Grundkörpers kann das zweite Ende des Grundkörpers umfassen. Die erste Seitenwand und/oder die zweite Seitenwand kann mehrteilig ausgebildet sein.

Der Grundkörper kann wenigstens eine sich im Wesentlichen parallel zur Achse erstreckende Aussparung aufweisen. Die wenigstens eine Aussparung des Grundkörpers kann als Kanal, Einkerbung oder Rille ausgebildet sein.

Die wenigstens eine Aussparung des Grundkörpers kann mit der jeweils wenigstens einen Aussparung der ersten und zweiten Seitenwand ausgerichtet sein. Der Grundkörper kann jeweils zur ersten und zur zweiten Seitenwand relativ drehbar ausgebildet sein, sodass die wenigstens eine Aussparung des Grundkörpers zur jeweils wenigstens einen Aussparung der ersten und zweiten Seitenwand ausgerichtet werden kann. Die erste Seitenwand kann relativ zum Grundkörper drehbar ausgebildet sein. Die zweite Seitenwand kann relativ zum Grundkörper drehbar ausgebildet sein. Die erste und/oder die zweite Seitenwand kann rotationsfest mit dem Grundkörper verbunden beziehungsweise an diesem angebracht sein.

Die wenigstens eine Aussparung der ersten Seitenwand und die wenigstens eine Aussparung der zweiten Seitenwand können miteinander ausgerichtet sein, sodass sich eine zweite Achse parallel zur Achse des Grundkörpers durch die wenigstens eine Aussparung der ersten Seitenwand und die wenigstens eine Aussparung der zweiten Seitenwand erstreckt. Sollten die erste und zweite Seitenwand mehrere Aussparungen aufweisen, so können die mehreren Aussparungen der ersten Seitenwand mit den mehreren Aussparungen der zweiten Seitenwand ausgerichtet sein.

Die jeweils wenigstens eine Aussparung der ersten und zweiten Seitenwand kann sich bis zu einem äußeren Rand der jeweiligen Seitenwand erstrecken. Solch eine Ausgestaltung kann das Umreifen zusätzlich vereinfachen.

Die erste Seitenwand kann wenigstens zwei, vorzugsweise wenigstens drei, vorzugsweise wenigstens vier Aussparungen aufweisen. Die zweite Seitenwand kann wenigstens zwei, vorzugsweise wenigstens drei, vorzugsweise wenigstens vier Aussparungen aufweisen. Dies ermöglicht ein Umreifen an zwei, drei beziehungsweise vier Stellen des aufgewickelten Drahtes. Die Aussparungen der ersten Seitenwand können gelichmäßig voneinander beabstandet sein. Die Aussparungen der zweiten Seitenwand können gelichmäßig voneinander beabstandet sein. Die erste Seitenwand und die zweite Seitenwand können die gleiche Anzahl an Aussparungen aufweisen.

Die erste Seitenwand kann als kreisrunde Scheibe ausgebildet sein. Der Mittelpunkt der ersten Seitenwand kann auf der Achse des Grundkörpers liegen. Die zweite Seitenwand kann als kreisrunde Scheibe ausgebildet sein. Der Mittelpunkt der zweiten Seitenwand kann auf der Achse des Grundkörpers liegen.

Die wenigstens eine Aussparung der ersten Seitenwand kann sich über die gesamte Wandstärke der ersten Seitenwand erstrecken. Die wenigstens eine Aussparung der zweiten Seitenwand kann sich über die gesamte Wandstärke der zweiten Seitenwand erstrecken.

Die Aussparungen stellen in solch einem Fall Schlitze oder Langlöcher dar. Die Schlitze können ein seitliches Durchführen des Umreifungsmaterials zwischen Grundkörper und der Drahtrolle, insbesondere durch die wenigstens eine Aussparung im Grundkörper ermöglichen. Das Umreifungsmaterial kann durch die Aussparungen von einer Seite der Spule in Axialrichtung des Grundkörpers zur anderen Seite der Spule geführt werden.

Die wenigstens eine Aussparung der ersten Seitenwand kann sich nur über einen Teil der Wandstärke der ersten Seitenwand erstecken. Die wenigstens eine Aussparung der zweiten Seitenwand kann sich nur über einen Teil der Wandstärke der zweiten Seitenwand erstecken. Die Aussparungen stellen in solch einem Fall Kanäle, Einkerbungen oder Rillen dar. Die wenigstens eine Aussparung der ersten Seitenwand kann in einer der zweiten Seitenwand zugewandten Seitenfläche der ersten Seitenwand angeordnet sein. Die wenigstens eine Aussparung der zweiten Seitenwand kann in einer der ersten Seitenwand zugewandten Seitenfläche der zweiten Seitenwand angeordnet ist. Die Aussparungen können Führungskanäle darstellen.

Die jeweils wenigstens eine Aussparung der ersten und der zweiten Seitenwand kann sich über die gesamte Wandstärke der jeweiligen Seitenwand erstecken, beispielsweise in Form eines Schlitzes oder Langlochs. An einer Seitenfläche der ersten Seitenwand, insbesondere der der zweiten Seitenwand abgewandten Seitenfläche, kann im Bereich der wenigstens einen Aussparung wenigstens eine Abdeckung angebracht sein. Die Abdeckung kann in Kombination mit der wenigstens einen Aussparung einen Kanal, eine Einkerbung oder eine Rille darstellen. An einer Seitenfläche der zweiten Seitenwand, insbesondere der der ersten Seitenwand abgewandten Seitenfläche, kann im Bereich der wenigstens einen Aussparung wenigstens eine Abdeckung angebracht sein. Die Abdeckung kann in Kombination mit der wenigstens einen Aussparung einen Kanal, eine Einkerbung oder eine Rille darstellen.

Der Spulenkern kann eine rutschfeste Beschichtung aufweisen. Die erste Seitenwand kann eine rutschfeste Beschichtung aufweisen. Die zweite Seitenwand kann eine rutschfeste Beschichtung aufweisen. Die Aussparungen können frei von der rutschfesten Beschichtung sein.

Das Umreifungsmaterial kann zunächst in einer Aussparung der ersten Seitenwand zwischen der ersten Seitenwand und der auf dem Grundkörper aufgewickelten Drahtrolle durchgeführt werden. Die Aussparung stellt dabei einen Freiraum dar, welcher das Durchführen des Umreifungsmaterials zwischen Seitenwand und Drahtrolle vereinfacht. Dadurch, dass die Aussparung nicht über die komplette Wandstärke der Seitenwand ausgebildet ist beziehungsweise die Aussparung von einer Abdeckung seitlich begrenzt ist, kann das Umreifungsmaterial seitlich nicht entweichen. Am inneren Ende der ersten Seitenwand kann das Umreifungsmaterial in die wenigstens eine Aussparung des Grundkörpers umgelenkt werden. Die Umlenkung des Umreifungsmaterials kann durch eine Ausrundung oder Fase am Ende der Aussparung in der ersten Seitenwand erfolgen. Das Umreifungsmaterial kann dann in der Aussparung des Grundkörpers zwischen Grundkörper und Drahtrolle durchgeführt werden. Anschließend kann das Umreifungsmaterial in die Aussparung der zweiten Seitenwand geführt werden. In der Aussparung der zweiten Seitenwand kann erneut eine Umlenkung durch eine Ausrundung oder Fase erfolgen. Die erste Seitenwand kann an einem Ende, insbesondere am inneren Ende, der wenigstens einen Aussparung eine Ausrundung oder Fase aufweisen. Die zweite Seitenwand kann an einem Ende, insbesondere am inneren Ende, der wenigstens einen Aussparung eine Ausrundung oder Fase aufweisen. Das Umreifungsmaterial kann anschließend in der Aussparung der zweiten Seitenwand zwischen der zweiten Seitenwand in der Drahtrolle durchgeführt werden. Alternativ kann das Umreifungsmaterial auch in entgegengesetzter Richtung zwischen der Spule und der Drahtrolle durchgeführt werden. Die jeweils wenigstens eine Aussparung der ersten Seitenwand, der zweiten Seitenwand und des Grundkörpers können wenigstens einen durchgehenden Führungskanal für das Umreifungsmaterial bilden.

Die Spule kann dazu ausgebildet sein, auf eine Aufwickelvorrichtung aufsetzbar zu sein. Die Spule kann dazu ausgebildet sein, mit der Aufwickelvorrichtung rotationsfest gekoppelt zu werden. Die Spule kann vertikal auf der Aufwickelvorrichtung ausgerichtet sein. Das bedeutet, dass die Achse des Grundkörpers horizontal verläuft. Die Spule kann horizontal auf der Aufwickelvorrichtung ausgerichtet sein. Das bedeutet, dass die Achse des Grundkörpers vertikal verläuft. Die Spule kann schräg auf der Aufwickelvorrichtung ausgerichtet sein.

Der Grundkörper kann eine Ausnehmung oder eine Auskragung umfassen. Durch die Ausnehmung oder Auskragung kann der Formdraht temporär, insbesondere während des Aufwickelvorgangs, festgehalten werden.

Die Spule kann nicht nur zum Aufwickeln von Draht, sondern auch zum Abwickeln von Draht verwendet werden. Beispielsweise kann ein Draht auf eine Aufwickelspule, welche gemäß den vorangehenden Absätzen ausgebildet ist, aufgewickelt und umreift werden.

Anschließend kann der aufgewickelte und umreifte Draht von der Aufwickelspule genommen werden und zu einer Abwickelspule transportiert werden. Die Abwickelspule kann baugleich zur Aufwickelspule ausgebildet sein. Die Abwickelspule kann jede beliebige Kombination der in den vorhergehenden Absätzen beschriebenen Merkmale der Aufwickelspule aufweisen. Der umreifte Draht kann dann auf die Abwickelspule aufgesetzt werden und nach dem Entfernen der Umreifung abgewickelt werden.

Die Abwickelspule muss nicht baugleich zur Aufwickelspule ausgebildet sein. Beispielsweise kann die Abwickelspule aus einem Spulenkern und einer Seitenwand bestehen. Zusätzlich kann die Abwickelspule eine zweite abnehmbare Seitenwand aufweisen. Die Abwickelspule kann während des Abwickelns unter einem Winkel zur Horizontalen angeordnet sein, sodass der aufgewickelte Draht nicht von dem Spulenkern abrutschen kann. Die Abwickelspule kann im einfachsten Fall auch nur einen Spulenkern beziehungsweise einen Dorn umfassen. Die Abwickelspule kann in eine Abwickelkassette eingebracht werden. Der Spulenkern beziehungsweise Dorn kann unter einem Winkel zur Horizontalen angeordnet sein. Der Spulenkern beziehungsweise Dorn kann an einem Ende an eine externe Begrenzungsfläche, beispielsweise eine Wand oder eine Maschine, angrenzen, um ein Abrutschen des aufgewickelten Drahtes zu verhindern. Die Abwickelspule, insbesondere der Spulenkern beziehungsweise der Dorn, kann eine rutschfeste Beschichtung aufweisen. Dadurch kann ein Abrutschen des aufgewickelten Drahtes verhindert beziehungsweise gehemmt werden.

Die Spule, insbesondere die Abwickelspule, kann einen oder mehrere Sensoren, beispielsweise Kamerasensoren, aufweisen. Eine Steuerung kann dazu ausgebildet sein, die Echtheit bzw. Originalität des Formdrahts anhand der von den Sensoren übermittelten Daten zu prüfen. Eine Steuerung kann dazu ausgebildet sein, die Geometriedes Formdrahts anhand der von den Sensoren übermittelten Daten zu prüfen. Der Spulenkern kann hohl ausgebildet sein. Der hohle Spulenkern kann auf einen Grundköper einer Aufwickelvorrichtung, einer Maschine zum Aufwickeln von Formdraht und/oder einer Umreifungsstation aufgesetzt werden. Die Spule kann einen Transponder, insbesondere einen RFID-Chip, umfassen. Der Transponder kann am Spulenkern, insbesondere an einer Innenseite des Spulenkerns, angeordnet sein. Alternativ oder zusätzlich kann ein Barcode oder ein QR-Code an der Spule, insbesondere an der ersten Seitenwand, der zweiten Seitenwand oder dem Spulenkern, angebracht sein. Alternativ oder zusätzlich kann ein Barcode oder ein QR-Code an der aufgewickelten Drahtrolle, beispielsweise am Außendurchmesser oder Innendurchmesser der Drahtrolle, an der Außenseite oder Innenseite der Drahtrolle, oder auf dem Umreifungsmaterial angebracht sein. Alternativ oder zusätzlich kann ein RFID-Chip, insbesondere in Form eines Labels, an der aufgewickelten Drahtrolle, beispielsweise am Außendurchmesser oder Innendurchmesser der Drahtrolle, an der Außenseite oder Innenseite der Drahtrolle, oder auf dem Umreifungsmaterial angebracht sein.

Die Spule kann einen oder mehrere Niederhalter umfassen. Der Niederhalter kann an der ersten und/oder zweiten Seitenwand, insbesondere an einem radial äußeren Ende der ersten und/oder zweiten Seitenwand, angeordnet sein. Der Niederhalter kann ausklappbar, insbesondere in Richtung der gegenüberliegenden ersten oder zweiten Seitenwand, ausgebildet sein. Der Niederhalter kann dazu ausgebildet sein, von einer Verstauposition und eine Ausklappposition bewegt zu werden. Der Niederhalter kann dazu ausgebildet sein, in der Ausklappposition den aufgewickelten Formdraht zu fixieren.

Die Spule kann zwei, drei, vier oder mehr Niederhalter aufweisen. Die Niederhalter können in Umfangsrichtung entlang der ersten und/oder zweiten Seitenwand angeordnet sein.

Die Erfindung betrifft gemäß einem vierten Aspekt eine Maschine zum Aufwickeln und/oder Abwickeln von Formdraht, insbesondere eines Clipstrangs. Die Maschine umfasst eine Aufwickelvorrichtung und/oder eine Abwickelvorrichtung. Die Abwickelvorrichtung ist insbesondere baugleich zur Aufwickelvorrichtung ausgebildet. Im weiteren Verlauf wird der Begriff Aufwickelvorrichtung als Synonym für die Aufwickelvorrichtung als auch die Abwickelvorrichtung verwendet. Die Aufwickelvorrichtung umfasst einen sich entlang einer Achse erstreckenden zylindrischen Grundkörper. Die Aufwickelvorrichtung umfasst eine am Grundkörper angebrachte erste Seitenwand. Die Aufwickelvorrichtung umfasst des Weiteren eine zweite Seitenwand. Die zweite Seitenwand ist zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position bewegbar ausgebildet. Der Grundkörper, die erste Seitenwand und die zweite Seitenwand weisen jeweils wenigstens eine Aussparung auf. In der ersten Position ist die zweite Seitenwand vom Grundkörper beabstandet. In der zweiten Position bildet die wenigstens eine Aussparung der zweiten Seitenwand gemeinsam mit der wenigstens einen Aussparung des Grundkörpers und der wenigstens einen Aussparung der ersten Seitenwand einen durchlaufenen Führungskanal.

Die Maschine kann eine Umreifungsvorrichtung umfassen. Die Umreifungsvorrichtung kann dazu ausgebildet sein, ein Umreifungsmaterial durch den wenigstens einen Führungskanal zu führen und somit eine auf dem Grundkörper aufgewickelte Drahtrolle zu umreifen.

Der Grundkörper kann um die Achse drehbar gelagert sein. Der Grundkörper kann durch eine Welle angetrieben sein. Die Maschine kann einen Motor zum Rotieren des Grundkörpers um die Achse umfassen.

Die jeweils wenigstens eine Aussparung der ersten Seitenwand, der zweiten Seitenwand und des Grundkörpers kann als Einkerbung, Kanal oder Rille ausgebildet sein. Die Aussparungen können sich nur über einen Teil der Wandstärke der ersten und zweiten Seitenwand erstecken. Die wenigstens eine Aussparung der ersten Seitenwand kann in einer der zweiten Seitenwand zugewandten Seitenfläche der ersten Seitenwand angeordnet sein. Die wenigstens eine Aussparung der zweiten Seitenwand kann in einer der ersten Seitenwand zugewandten Seitenfläche der zweiten Seitenwand angeordnet ist. Diese Ausgestaltung ermöglicht es, ein Umreifungsmaterial in den Aussparungen zwischen dem aufgewickelten Draht und der Spule, insbesondere den Seitenwänden der Spule, durchzuführen.

Die jeweils wenigstens eine Aussparung der ersten und der zweiten Seitenwand kann sich über die gesamte Wandstärke der jeweiligen Seitenwand erstecken, beispielsweise in Form eines Schlitzes oder Langlochs. An einer Seitenfläche der ersten Seitenwand, insbesondere der der zweiten Seitenwand abgewandten Seitenfläche, kann im Bereich der wenigstens einen Aussparung wenigstens eine Abdeckung angebracht sein. Die Abdeckung kann in Kombination mit der wenigstens einen Aussparung einen Kanal, eine Einkerbung oder eine Rille darstellen. An einer Seitenfläche der zweiten Seitenwand, insbesondere der der ersten Seitenwand abgewandten Seitenfläche, kann im Bereich der wenigstens einen Aussparung wenigstens eine Abdeckung angebracht sein. Die Abdeckung kann in Kombination mit der wenigstens einen Aussparung einen Kanal, eine Einkerbung oder eine Rille darstellen.

Die erste Seitenwand kann an einem ersten Ende des Grundkörpers angebracht sein. Die erste Seitenwand kann mit dem Grundkörper verbunden sein. Die erste Seitenwand kann mit dem Grundkörper einteilig sein. Die zweite Seitenwand kann in der zweiten Position an den Grundkörper angrenzen. Die zweite Seitenwand kann in der zweiten Position mit dem Grundkörper temporär koppelbar, insbesondere temporär rotationsfest koppelbar, sein. Dadurch kann die zweite Seitenwand in der zweiten Position gemeinsam mit dem Grundkörper rotiert werden. Die wenigstens eine Aussparung der zweiten Seitenwand kann vor dem Koppeln mit der wenigstens einen Aussparung des Grundkörpers ausgerichtet werden. Durch die rotationsfeste Koppelung bleiben die Aussparungen während des Aufwickelvorgangs ausgerichtet. Dadurch kann eine um die Spule aufgewickelte Drahtrolle sofort nach Abschluss des Aufwickelvorgangs umreift werden. Die zweite Seitenwand kann in der zweiten Position zumindest mittelbar temporär rotationsfest mit dem Grundkörper koppelbar sein. Die Koppelung kann beispielsweise durch eine ein Zwischenstück erfolgen.

Die zweite Seitenwand kann in der zweiten Position magnetisch mit dem Grundkörper verbunden sein.

Die erste Seitenwand kann mehrteilig ausgebildet sein. Die zweite Seitenwand kann mehrteilig ausgebildet sein. Der Grundkörper kann mehrteilig ausgebildet sein.

Der Grundkörper kann einen ersten Grundkörper darstellen. Die zweite Seitenwand kann an einem zweiten Grundkörper angebracht oder mit diesem einteilig sein. Der zweite Grundkörper kann gemeinsam mit der zweiten Seitenwand zwischen einer ersten und zweiten Position bewegbar ausgebildet sein. In der ersten Position ist der zweite Grundkörper vom ersten Grundkörper beabstandet.

Die erste Seitenwand kann in einer Ausführungsform nur eine Aussparung aufweisen. Die zweite Seitenwand kann in einer Ausführungsform nur eine Aussparung aufweisen. Der Grundkörper kann wenigstens zwei, insbesondere wenigstens drei, insbesondere wenigstens vier Aussparungen aufweisen. Der Grundkörper kann um die Achse drehbar ausgebildet sein. Die erste Seitenwand kann stationär ausgebildet beziehungsweise zumindest von einer Rotation des Grundkörpers entkoppelt sein. Die zweite Seitenwand kann in der zweiten Position zumindest von der Rotation des Grundkörpers entkoppelt sein. Während des Aufwickelvorgangs kann der Grundkörper rotiert und somit der Draht auf die Spule aufgewickelt werden. Die beiden Seitenwände dienen dabei als seitliche Begrenzungen, um ein seitliches Ausweichen des aufgewickelten Drahtes zu verhindern. Die Aussparung der ersten Seitenwand kann mit der Aussparung der zweiten Seitenwand ausgerichtet sein. Nach Abschluss des Aufwickelvorgangs kann der Grundkörper soweit rotiert werden, bis eine erste Aussparung des Grundkörpers mit der Aussparung der ersten Seitenwand und der Aussparung der zweiten Seitenwand ausgerichtet ist. Die erste Aussparung des Grundkörpers kann dann mit der Aussparung der ersten Seitenwand und der Aussparung der zweiten Seitenwand einen durchlaufenen Führungskanal bilden. Die Umreifungsvorrichtung kann ein Umreifungsmaterial durch den durchlaufenden Führungskanal führen beziehungsweise schicken und eine erste Umreifung der Drahtrolle herzustellen. Anschließend kann der Grundkörper rotiert werden bis eine zweite Aussparung des Grundkörpers mit der Aussparung der ersten Seitenwand und der Aussparung der zweiten Seitenwand ausgerichtet ist. Die zweite Aussparung des Grundkörpers kann dann mit der Aussparung der ersten Seitenwand und der Aussparung der zweiten Seitenwand einen durchlaufenen Führungskanal bilden. Die Umreifungsvorrichtung kann ein Umreifungsmaterial durch den durchlaufenden Führungskanal führen beziehungsweise schicken und eine zweite Umreifung der Drahtrolle herzustellen. Dasselbe Vorgehen kann auch für eine mögliche dritte Aussparung und eine mögliche vierte Aussparung im Grundkörper zur Herstellung einer dritten beziehungsweise vierten Umreifung erfolgen.

Wenigstens einer des ersten und zweiten Grundkörpers kann hohl ausgebildet sein. Der hohl ausgebildete Grundkörper kann dazu ausgebildet sein, den jeweils anderen des ersten und zweiten Grundkörpers in der zweiten Position aufzunehmen. Der zweite Grundkörper kann in der zweiten Position rotationsfest mit dem ersten Grundköper koppelbar sein.

Die Umreifungsvorrichtung kann eine Rolle mit aufgewickeltem Umreifungsmaterial umfassen. Die Umreifungsvorrichtung kann eine Führungsvorrichtung zum Führen des Umreifungsmaterials zu den Aussparungen der Seitenwände umfassen. Die Führungsvorrichtung kann dazu ausgebildet sein, das Umreifungsmaterial durch den wenigstens einen Führungskanal in der Spule zu schicken. Die Umreifungsvorrichtung kann ein Mittel zum Trennen des Umreifungsmaterials, beispielsweise ein Messer, umfassen. Die Umreifungsvorrichtung kann ein Mittel zum Verbinden zweier Enden des Umreifungsmaterials umfassen. Dadurch können zwei Enden des Umreifungsmaterials nach dem Durchführen zwischen der Drahtrolle und der Spule geschlossen werden und somit ein geschlossener Ring um einen Teil der Drahtrolle gebildet werden. Der geschlossene Ring kann ein ungewolltes Abwickeln der Drahtrolle verhindern.

Die Seitenwände können sich weitestgehend vertikal erstrecken sein. Die Achse des Grundkörpers kann horizontal verlaufen. Die Seitenwände können sich weitestgehend horizontal erstrecken sein. Die Achse des Grundkörpers kann vertikal verlaufen.

Die Maschine kann mehrere Aufwickelvorrichtungen umfassen. Die Maschine kann mehrere Umreifungsvorrichtungen umfassen. Die Maschine kann dazu ausgebildet sein, die zweite Seitenwand zwischen der ersten Position und der zweiten Position zu bewegen. Die Maschine kann dazu ausgebildet sein, die zweite Seitenwand um die Achse des Grundkörpers zu rotieren.

In einer alternativen Ausführungsform gemäß einem fünften Aspekt der Erfindung umfasst die Aufwickelvorrichtung der Maschine den sich entlang der Achse erstreckenden zylindrischen Grundkörper. Im Vergleich zum vierten Aspekt der Erfindung sind die erste Seitenwand und die zweite Seitenwand in dieser Ausführungsform nicht Teil der Maschine, sondern werden durch die Spule gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung gebildet. Insbesondere kann der zylindrische Grundkörper dazu ausgebildet sein, die Spule, insbesondere den Spulenkern, aufzunehmen und/oder zu fixieren. Die Maschine kann dazu ausgebildet sein, die Spule durch Rotation des Grundkörpers zu rotieren. Insbesondere kann der Grundkörper der Maschine mit dem Spulenkern kraftschlüssig verbunden werden. Die Maschine kann die im Rhamen des vierten Aspekts der Erfindung beschriebene Umreifungsvorrichtung umfassen.

Die nachfolgenden Absätze beziehen sich auf beide Ausführungsformen der Maschine, das heißt auf die Maschine gemäß dem vierten und dem fünften Aspekt der Erfindung.

Die Maschine kann ein Führungssystem umfassen. Das Führungssystem kann dazu ausgebildet sein, den Formdraht zur Spule oder zum Grundkörper zu leiten beziehungsweise den Formdraht mit der Spule beziehungsweise dem Grundkörper auszurichten. Das Führungssystem kann in vertikaler und/oder horizontaler Richtung bewegbar ausgebildet sein. Das Führungssystem kann in Richtung der Achse der Spule beziehungsweise des Grundkörpers bewegbar ausgebildet sein. Das Führungssystem kann dazu ausgebildet sein, den Formdraht, insbesondere ein vorderes Ende des Formdrahts, an die Spule beziehungsweise den Grundkörper, insbesondere tangential an die Spule beziehungsweise den Grundkörper, heranzuführen.

Die Maschine kann eine Haltemechanik aufweisen. Die Haltemechanik kann dazu ausgebildet sein, den Formdraht, insbesondere das vordere Ende, in Position zu halten, insbesondere nachdem der Formdraht mithilfe des Führungssystems an die Spule beziehungsweise den Grundkörper herangeführt wurde. Die Haltemechanik kann dazu ausgebildet sein, den Formdraht, insbesondere das vordere Ende, relativ zur Spule beziehungsweise zum Grundkörper zu fixieren. Die Haltemechanik kann dazu ausgebildet sein, gemeinsam mit der Spule beziehungsweise dem Grundkörper zu rotieren. Die erste Seitenwand und/oder die zweite Seitenwand der Spule beziehungsweise der Maschine kann eine Öffnung aufweisen. Die Haltemechanik kann dazu ausgebildet sein, durch die Öffnung der ersten und/oder zweiten Seitenwand hindurch in den Formdraht, insbesondere das vordere Ende, einzugreifen und diesen zu fixieren.

Die Maschine kann einen ersten Antrieb, insbesondere ersten Servoantrieb, aufweisen. Der erste Antrieb kann dazu ausgebildet sein, ein präzises Zuführen des Formdrahts zur Haltemechanik zu ermöglichen. Der erste Antrieb kann dazu ausgebildet sein, den Formdraht der Spule, der Maschine oder der Haltemechanik zuzuführen. Der erste Antrieb kann dazu ausgebildet sein, das Führungssystem in Tangentialrichtung bezogen auf den Spulenkern beziehungsweise den Grundkörper zu bewegen. Der erste Antrieb kann dazu ausgebildet sein, das Führungssystem zum Spulenkern beziehungsweise zum Grundkörper hin und/oder von diesem weg zu bewegen.

Die Maschine kann einen zweiten Antrieb, insbesondere zweiten Servoantrieb, aufweisen. Der zweite Antrieb kann dazu ausgebildet sein, das Führungssystem in einer Richtung parallel zur Achse des Spulenkerns beziehungsweise des Grundkörpers zu bewegen. Der zweite Antrieb kann dazu ausgebildet sein, die Verlegeposition beziehungsweise die Verlegeachse zu bewegen, insbesondere zwischen einem ersten Ende und einem zweiten Ende des Grundkörpers beziehungsweise Spulenkerns. Der zweite Antrieb kann dazu ausgebildet sein, die Verlegeposition beziehungsweise die Verlegeachse zwischen der ersten Seitenwand und der zweiten Seitenwand zu bewegen.

Die Maschine kann einen dritten Antrieb, insbesondere dritten Servoantrieb, aufweisen. Der dritte Antrieb kann dazu ausgebildet sein, das Führungssystem in einer Richtung orthogonal zur Achse des Spulenkerns beziehungsweise Grundkörpers und/oder vertikal zu bewegen. Dadurch kann der Anstellwinkel des Formdrahts zur Spule, zum Grundkörper beziehungsweise zur Drahtrolle eingestellt werden. Der Anstellwinkel ist insbesondere der Winkel zwischen dem zugeführten Formdraht und der Tangentialrichtung des Spulenkerns beziehungsweise des Grundkörpers im Punkt, an welchem der Formdraht auf den Spulenkern, den Grundkörper beziehungsweise die Drahtrolle trifft. Der dritte Antrieb kann dazu ausgebildet sein, den Anstellwinkel des Formdrahts zu variieren, insbesondere zu steuern. Die Maschine kann eine Steuereinheit aufweisen. Die Steuereinheit kann dazu ausgebildet sein, den Anstellwinkel des Formdrahts zu steuern.

Während des Aufwickelvorgangs vergrößert sich der Außenradius der Drahtrolle. Durch den dritten Antrieb kann die Position des Führungssystems an den aktuellen Außenradius der Drahtrolle angepasst werden. Dadurch kann der Anstellwinkel des Formdrahts konstant gehalten werden. Insbesondere kann der Formdraht stets tangential zum Spulenkern, zum Grundkörper beziehungsweise zur Drahtrolle zugeführt werden. Die Maschine kann einen vierten Antrieb, insbesondere vierten Servoantrieb, aufweisen. Der vierte Antrieb kann dazu ausgebildet sein, den Grundkörper um die Achse des Grundköpers zu rotieren. Dadurch kann der Formdraht auf den Grundkörper aufgewickelt werden.

Die Maschine kann eine Steuereinheit umfassen. Die Steuereinheit kann dazu ausgebildet sein, den vierten Antrieb anzusteuern, um den Spulenkern beziehungsweise den Grundkörper, insbesondere um die Wickelachse, zu rotieren.

Die Steuereinheit kann dazu ausgebildet sein, den zweiten Antrieb anzusteuern, um die Position des Führungssystems während eines ersten Aufwickelschritts konstant zu halten. Die Steuereinheit kann dazu ausgebildet sein, den zweiten Antrieb anzusteuern, um das Führungssystems während eines zweiten Aufwickelschritts in Richtung der ersten Seitenwand oder zweiten Seitenwand zu bewegen. Die Steuereinheit kann dazu ausgebildet sein, den ersten Antrieb anzusteuern, um den Spulenkern während des Aufwickelschritts und des zweiten Aufwickelschritts um die Wickelachse zu rotieren. Die Steuereinheit kann dazu ausgebildet sein, den zweiten Antrieb anzusteuern, um die Änderung der Position des Führungssystems im zweiten Aufwickelschritt bezogen auf die Rotation um die Wickelachse zu anzupassen beziehungsweise zu steuern.

Die Maschine kann ein Halteelement, insbesondere eine Druckbürste, umfassen. Das Halteelement kann dazu ausgebildet sein, ein hinteres Ende des Formdrahts, insbesondere nach dem Aufwickelvorgang, festzuhalten, um insbesondere ein Abwickeln des Formdrahts zu verhindern. Das Halteelement kann in Radialrichtung des Grundkörpers ausfahrbar ausgebildet sein.

Die Spule oder die Maschine kann einen Niederhalter umfassen. Der Niederhalter kann an der ersten und/oder zweiten Seitenwand, insbesondere an einem radial äußeren Ende der ersten und/oder zweiten Seitenwand, angeordnet sein. Der Niederhalter kann ausklappbar, insbesondere in Richtung der gegenüberliegenden ersten oder zweiten Seitenwand, ausgebildet sein. Der Niederhalter kann dazu ausgebildet sein, von einer Verstauposition und eine Ausklappposition bewegt zu werden. Der Niederhalter kann dazu ausgebildet sein, in der Ausklappposition den aufgewickelten Formdraht zu fixieren.

Die Spule oder die Maschine kann zwei, drei, vier oder mehr Niederhalter aufweisen. Die Niederhalter können in Umfangsrichtung entlang der ersten und/oder zweiten Seitenwand angeordnet sein. Alternativ oder zusätzlich zu den Niederhaltern können andere Fixierelemente, wie beispielsweise Spangen, Klammern oder Haken verwendet werden. Durch die erste Seitenwand, die zweite Seitenwand und die Niederhalter kann der Formdraht bis zum Umreifen formstabil gehalten werden. Nach dem Umreifen können die Niederhalter wieder in die Verstauposition gebracht werden.

Die Maschine kann dazu ausgebildet sein, die Wickelparameter, wie beispielsweise Anstellwinkel, Wickeldruck und/oder die Änderung der Verlegeposition bezogen auf die Rotation um die Wickelachse, kontinuierlich anzupassen. Die Maschine kann eine Steuerung umfassen. Die Steuerung kann dazu ausgebildet sein, die Wickelparameter, wie beispielsweise Anstellwinkel, Wickeldruck und/oder die Änderung der Verlegeposition bezogen auf die Rotation um die Wickelachse, zu steuern. Die Maschine kann dazu ausgebildet sein, die Wicklungen zu Beginn des Aufwickelvorgangs lockerer oder fester im Vergleich zu darauffolgenden Wickelungen desselben Aufwickelvorgangs auszuführen. Die Maschine kann dazu ausgebildet sein, die Wicklungen der ersten Lage lockerer oder fester im Vergleich zu den Wicklungen der darauffolgenden Lagen desselben Aufwickelvorgangs auszuführen. Insbesondere kann dadurch das Entnehmen der Drahtrolle vom Grundkörper beziehungsweise Spulenkern vereinfacht werden.

Die Maschine kann eine Bremseinrichtung umfassen. Die Bremseinrichtung kann dazu ausgebildet sein, den Formdraht zu bremsen, insbesondere anzuhalten.

Die Maschine, insbesondere eine Steuereinheit der Maschine, kann dazu ausgebildet sein, den Aufwickelprozess an einer Stelle zu stoppen, sodass das lose Formdrahtende sich in der Nähe einer Umreifungsvorrichtung oder Umreifungsposition befindet, insbesondere innerhalb 50 Millimeter, insbesondere 20 Millimeter, insbesondere 10 Millimeter, insbesondere 5 Millimeter zu der Umreifungsvorrichtung beziehungsweise Umreifungsposition.

Die Erfindung betrifft gemäß einem sechsten Aspekt eine Umreifungsstation. Die Umreifungsstation ist dazu ausgebildet, eine Spule, insbesondere die Spule gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung, insbesondere inklusive einer darauf bereits aufgewickelten Drahtrolle, aufzunehmen. Die Umreifungsstation kann dazu ausgebildet sein, Umreifungsmaterial automatisch der Spule, insbesondere über eine Zuführbahn, zuzuführen. Die Umreifungsstation kann derart ausgebildet sein, dass der Spulenkern einer in der Umreifungsstation aufgenommenen Spule sich in vertikaler Richtung erstreckt. Die Umreifungsstation kann derart ausgebildet sein, dass der Spulenkern einer in der Umreifungsstation aufgenommenen Spule sich in horizontaler Richtung erstreckt.

Die Umreifungsstation kann dazu ausgebildet sein, die auf der Spule aufgewickelte Drahtrolle zu umreifen, insbesondere automatisch zu umreifen. Die Umreifungsstation kann dazu ausgebildet sein, das Umreifungsmaterials zu spannen, insbesondere automatisch zu spannen. Die Umreifungsstation kann dazu ausgebildet sein, das Umreifungsmaterial zu verschweißen, insbesondere automatisch zu verschweißen. Die Umreifungsstation kann dazu ausgebildet sein, das Umreifungsmaterials abzuschneiden, insbesondere automatisch abzuschneiden. Die Umreifungsstation kann dazu ausgebildet sein, die Spule zum nächsten Umreifungspunkt, insbesondere automatisch, zu drehen. Die Umreifungsstation kann dazu ausgebildet sein, ein Etikett oder einer Beschriftung anzubringen, insbesondere automatisch anzubringen, insbesondere an der Drahtrolle oder dem Umreifungsmaterial. Die Umreifungsstation kann dazu ausgebildet sein, eine Seitenwand der Spule abzunehmen oder wegzuklappen. Die Umreifungsstation kann dazu ausgebildet sein, die umreifte Drahtrolle von der spule zu entnehmen, insbesondere automatisch zu entnehmen.

Die Umreifungsstation kann ein, zwei drei oder vier Umreifungsvorrichtungen umfassen. Die Umreifungsvorrichtungen können dazu ausgebildet sein, die Drahtrolle an einer Umreifungsposition zu umreifen.

Die Erfindung betrifft gemäß einem siebten Aspekt ein System zum Aufwickeln von Formdraht. Das System umfasst die Spule zum Aufwickeln von Formdraht gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung und die Maschine zum Aufwickeln von Formdraht gemäß dem vierten oder fünften Aspekt der Erfindung. Das System kann des Weiteren die Umreifungsstation gemäß dem sechsten Aspekt der Erfindung umfassen.

Das Verfahren gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung kann mit Verfahrensschritten des Verfahrens gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung kombiniert werden. Das Verfahren gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung kann mit Verfahrensschritten des Verfahrens gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung kombiniert werden. Das Verfahren gemäß dem ersten oder zweiten Aspekt der Erfindung kann mit einer Spule gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung durchgeführt werden. Das Verfahren gemäß dem ersten oder zweiten Aspekt der Erfindung kann mit einer Maschine gemäß dem vierten und/oder fünften Aspekt der Erfindung durchgeführt werden. Das Verfahren gemäß dem ersten oder zweiten Aspekt der Erfindung kann mit einer Umreifungsstation gemäß dem sechsten Aspekt der Erfindung durchgeführt werden. Die Spule gemäß dem dritten Aspekt der Erfindung kann mit Verfahrensschritten der Verfahren gemäß dem ersten und/oder zweiten Aspekt der Erfindung verwendet werden. Die Maschine gemäß dem vierten oder fünften Aspekt der Erfindung kann mit Verfahrensschritten der Verfahren gemäß dem ersten und/oder zweiten Aspekt der Erfindung verwendet werden. Die Umreifungsstation gemäß dem sechsten Aspekt der Erfindung kann mit Verfahrensschritten der Verfahren gemäß dem ersten und/oder zweiten Aspekt der Erfindung verwendet werden. Die Ausdrücke "erstes", "zweites", "drittes" und "viertes" sind lediglich als Bezeichnungen für ein bestimmtes Element oder eine bestimmte Komponente zu verstehen und müssen nicht unbedingt eine bestimmte Reihenfolge oder Anordnung der genannten Komponenten oder Elemente angeben. So impliziert beispielsweise das Vorhandensein eines vierten Elements/Komponente nicht zwangsläufig das Vorhandensein eines ersten, zweiten oder dritten Elements/Komponente und umgekehrt.

Im Folgenden werden vorteilhafte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Figuren näher erläutert.

Figur 1 zeigt eine Prinzipdarstellung einer Clipfertigungslinie.

Figur 2 zeigt eine perspektivische Darstellung einer Spule gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.

Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung des Grundkörpers der Spule aus Fig. 1.

Figur 4 zeigt eine perspektivische Darstellung einer umreiften Drahtrolle.

Figur 5 zeigt eine perspektivische Darstellung einer Aufwickelvorrichtung und einer Spule gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.

Figur 6 zeigt eine perspektivische Darstellung einer Maschine gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.

Figur 7 zeigt eine Draufsicht der Maschine aus Fig. 6 in einer zweiten Position.

Figur 8 zeigt eine Draufsicht der Maschine aus Fig. 6 in einer ersten Position.

Figur 9 zeigt eine Detailansicht der Spule aus Fig. 2.

Figur 10 zeigt eine Detailansicht der Maschine aus Fig. 6.

Figur 11 zeigt eine erfindungsgemäße Umreifungsstation.

Fig. 1 zeigt eine Prinzipdarstellung einer Clipfertigungslinie 1. Die Clipfertigungslinie 1 umfasst Grundmaterialspulen 2. Runder Draht 3 ist auf die Grundmaterialspulen 2 aufgewickelt. Der runde Draht 3 wird von den Grundmaterialspulen 2 abgewickelt und einem Walzwerk 4 zugeführt. Im Walzwerk 4 wird der runde Draht 3 zu einem flachen Draht 5 umgeformt. Die Ausdrücke rund und flach beziehen sich auf die Querschnittsform des Drahtes. Der flache Draht 5 wird anschließend einer Presse 6 zugeführt. In der Presse 6 wird aus dem flachen Draht 5 ein Formdraht 7 geformt. Der Formdraht 7 hat die Form eines Clipstrangs. Der Clipstrang umfasst mehrere aneinander gereihte Clipprofile. Der Formdraht 7 wird anschließend in Aufwickelvorrichtungen 8 auf Spulen 9 aufgewickelt. Fig. 1 zeigt mehr Spulen 9 als Stränge an Formdrähten 7. Dadurch kann während ein aufgewickelter Formdraht 7 umreift wird der restliche Formdraht 7 auf einer zweiten Spule 9 aufgewickelt werden.

Fig. 2 zeigt eine erfindungsgemäße Spule 9 zum Aufwickeln von Formdraht 7. Die Spule 9 umfasst einen Grundkörper 10, eine erste Seitenwand 11 und eine zweite Seitenwand 12. Der Grundkörper 10 ist als Hohlzylinder ausgebildet und erstreckt sich entlang der Achse 100. Die erste 11 und zweite Seitenwand 12 sind mit Befestigungselementen 13 am Grundkörper 10 befestigt. Die erste Seitenwand 11 umfasst vier Aussparungen 14 in Form von Schlitzen 34. Die zweite Seitenwand 12 umfasst ebenfalls vier Aussparungen 14 in Form von Schlitzen 34. Die Aussparungen 14 der ersten Seitenwand 11 sind mit den Aussparungen 14 der zweiten Seitenwand 12 ausgerichtet. Die Aussparungen 14 der ersten Seitenwand 11 erstrecken sich bis zu einem äußeren Ende 15 der ersten Seitenwand 11.

Die Aussparungen 14 der zweiten Seitenwand 12 erstrecken sich bis zu einem äußeren Ende 16 der zweiten Seitenwand 12.

Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung des Grundkörpers 10 aus Fig. 2. Der Grundkörper 10 hat vier Aussparungen 17. Die Aussparungen 17 des Grundkörpers 10 stellen einen Führungskanal 33 dar. Die Aussparungen 17 des Grundkörpers 10 sind mit den Aussparungen 14 der Seitenwände 11 , 12 ausgerichtet.

Fig. 2 zeigt zudem einen auf die Spule 9 zu einer Drahtrolle 18 aufgewickelten Formdraht 7. Die Drahtrolle 18 ist an vier Stellen mit einer Umreifung 19 umreift. Die Umreifungen 19 verhindern, dass sich das Formdrahtende 20 ungewollt von der Drahtrolle 18 abwickelt. Die Umreifungen 19 sind an den Stellen der Aussparungen 14, 17 der Spule 9 angebracht. Die Umreifungen 19 verlaufen zwischen dem Grundkörper 10 und der Drahtrolle 18.

Fig. 4 zeigt die von der Spule 9 entfernte Drahtrolle 18. Die vier Umreifungen 19 fixieren das Formdrahtende 20 und verhindern, dass der Formdraht 7 ungewollt abgewickelt wird. Die Drahtrolle 18 kann dadurch ohne Spule 9 transportiert und versendet werden. Die Drahtrolle 18 formt einen Freiraum 32 in der Mitte der Drahtrolle 18. Der Schwerpunkt der Drahtrolle 18 befindet sich in diesem Freiraum 32. Die Umreifungen 19 werden durch den Freiraum 32 geführt. Der in Fig. 4 dargestellte Formdraht 7 weist eine typische Form eines Clipstrangs auf.

Der Formdraht 7 kann händisch oder maschinell um die in Fig. 2 gezeigte Spule 9 zu einer Drahtrolle 18 aufgewickelt werden. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird der Formdraht 7 mittels einer Aufwickelvorrichtung 8 auf die Spule 9 aufgewickelt. Eine Aufwickelvorrichtung 8 gemäß der vorliegenden Erfindung ist in Fig. 5 gezeigt. In Fig. 5 ist die Spule 9 auf eine Halterung 21 in Form eines Zylinders aufgesetzt und rotationsfest mit der Halterung 21 gekoppelt. Die Halterung 21 ist drehbar in der Aufwickelvorrichtung 8 gelagert. Die Spule 9 ist vertikal ausgerichtet. Gemäß einer alternativen Ausführungsform kann die Spule 9 auch horizontal ausgerichtet sein. Alternativ zu der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform der Spule 9 kann die Spule 9 nur eine erste Seitenwand 11 umfassen. Die zweite Seitenwand 12 wird dann von der Aufwickelvorrichtung 8 bereitgestellt.

Die Halterung 21 ist von einem Motor 28 angetrieben. Durch Rotation der Halterung 21 wird der Formdraht 7 auf die Spule 9 aufgewickelt. In Fig. 5 ist die Drahtrolle 18 nach dem Aufwickeln auf die Spule 9 dargestellt. Die Drahtrolle 18 wurde bereits vom restlichen Formdraht 7 getrennt. Das Formdrahtende 20 der Drahtrolle 7 ist noch nicht durch eine Umreifung 19 fixiert.

Fig. 6 zeigt eine erfindungsgemäße Maschine 22 zum Aufwickeln von Formdraht 7. Die Maschine 22 umfasst eine Aufwickelvorrichtung 8 und eine Umreifungsvorrichtung 23. Die Aufwickelvorrichtung 8 umfasst einen Grundkörper 10 (in Fig. 6 nicht sichtbar), eine erste Seitenwand 11 und eine zweite Seitenwand 12. Die Kombination aus Grundkörper 10 und erster Seitenwand 11 beziehungsweise die Kombination aus Grundkörper 10, erster Seitenwand 11 und zweiter Seitenwand 12 wird auch als Spule 9 bezeichnet.

Die zweite Seitenwand 12 ist an einem bewegbaren Arm 24 befestigt. Der bewegbare Arm 24 greift in eine Führungsschiene 25 ein und kann entlang der Führungsschiene 25 bewegt werden. Die zweite Seitenwand 12 kann somit zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position bewegt werden.

Fig. 7 zeigt eine Draufsicht der Maschine 22 in Fig. 6. Die aufgewickelte Drahtrolle 18 ist in Fig. 7 zur Veranschaulichung der Maschine 22 ausgeblendet. Der Grundkörper 10 erstreckt sich entlang der Achse 100. Die Seitenwand 12 befindet sich in Fig. 7 in der zweiten Position. Die Aussparungen 14 der ersten und zweiten Seitenwand 11 , 12 sind als Langlöcher ausgeführt, welche durch Abdeckungen 26 an der jeweiligen Außenseite der ersten und zweiten Seitenwand 11 , 12 zu Führungskanälen 33 ausgebildet sind. Wenn sich die zweite Seitenwand 12 in der zweiten Position befindet, bilden die Aussparungen 14 der ersten und zweiten Seitenwand 11 , 12 in Kombination mit den Aussparungen 17 des Grundkörpers 10 durchgehende Führungskanale 33.

Die zweite Seitenwand 12 ist an einem zweiten Grundkörper 27 angebracht. Der zweite Grundkörper 27 ist am bewegbaren Arm 24 angebracht und kann mit dem Grundkörper 10 in Eingriff gebracht und gekoppelt werden. Der bewegbare Arm 24 kann entlang der Führungsschiene 25 in eine Richtung orthogonal zur Achse 100 bewegt werden. Wenigstens Teile des bewegbaren Arms 24 und somit die zweite Seitenwand 12 und der zweite Grundkörper 27 können in eine Richtung parallel zur Achse 100 bewegt werden. Dadurch wird das Eingreifen des Grundkörpers 10 mit dem zweiten Grundkörper 27 ermöglicht. Die Maschine 22 umfasst des Weiteren einen Motor 28 zum Antreiben des Grundkörpers 10.

Fig. 8 zeigt eine Draufsicht der Maschine 22 in Fig. 6. Die zweite Seitenwand 12 befindet sich in der ersten Position. Fig. 8 zeigt eine auf den Grundkörper 10 aufgewickelte Drahtrolle 18, welche mit Umreifungen 19 umreift ist. Da sich die zweite Seitenwand 12 in der ersten Position befindet, kann die Drahtrolle 18 vom Grundkörper 10 seitlich abgenommen werden. Die in Fig. 8 gezeigte Umreifungsvorrichtung 23 umfasst eine Rolle 29 mit Umreifungsmaterial 30 und eine Führungsvorrichtung 31. Die Führungsvorrichtung 31 ist dazu ausgebildet, das Umreifungsmaterial 30 in die durch die Aussparungen 14 gebildeten Führungskanale 33 zu führen.

Fig. 9 zeigt eine Detailansicht der Spule 9 in Fig. 2. An der zweiten Seitenwand 12 ist ein Niederhalter 35 angebracht. Der Niederhalter 35 kann zwischen einer Verstauposition und einer Ausklappposition bewegt werden. In Fig. 9 ist der Niederhalter 35 in der Ausklappposition dargestellt. In der Ausklapppositition verhindert der Niederhalter 35 ein Abwickeln des aufgewickelten Fromdrahts. Dadurch kann die Spule 9 inklusive dem aufgewickeltem Formdraht 7 von der Aufwickelvorrichtung 8 entnommen werden bevor die Drahtrolle 18 umreift ist. Die Spule 9 kann mehrere Niederhalter 35 aufweisen. Die Niederhalter 35 können alternativ oder zusätzlich an der ersten Seitenwand 11 angebracht sein.

Fig. 10 zeigt eine Detailansicht der Maschine 22 in Fig. 6 oder einer Spule 9, die auf die Aufwickelvorrichtung 8 in Fig. 5 oder die Maschine in Fig. 6 aufgesetzt ist. Zur besseren Darstellung ist die zweite Seitenwand 12 nicht gezeigt. Der Formdraht 7 wird mittels eines Führungssystems 36 der Spule 9 beziehungsweise der Maschine 22 zugeführt. Das Führungssystem 36 ist lediglich schematisch dargestellt. Die Maschine 22 beziehungsweise die Aufwickelvorrichtung 8 umfasst einen ersten Antrieb 37, einen zweiten Antrieb 38, einen dritten Antrieb 39 und einen vierten Antrieb 40. Die Antriebe sind lediglich schematisch dargestellt.

Der erste Antrieb 37 kann dazu ausgebildet, den Formdraht 7 zuzuführen. Der erste Antrieb 37 kann dazu ausgebildet, das Führungssystems 36 in Tangentialrichtung bezogen auf den Grundkörper 10 zu bewegen. Der zweite Antrieb 38 ist dazu ausgebildet, das Führungssystem 36 parallel zur Achse des Grundkörpers 10 zu bewegen. Der dritte Antrieb ist dazu ausgebildet, das Führungssystem 36 in Radialrichtung des Grundkörpers 10 oder vertikal zu bewegen. Der vierte Antrieb 40 ist dazu ausgebildet, den Grundkörper 10 zu rotieren. Die erste Seitenwand 11 weist eine Öffnung 41 auf. Die Maschine 22 beziehungsweise die Aufwickelvorrichtung 8 weist eine Haltemechanik 42 auf. Die Haltemechanik 42 ist dazu ausgebildet, durch die Öffnung 41 hindurchzufahren und in den Formdraht 7 einzugreifen. Die Haltemechanik 42 ist dazu ausgebildet den Formdraht 7 relativ zum Grundkörper 10 zu fixieren. Zu Beginn des Aufwickelvorgangs greift die Haltemechanik 42 in den Formdraht 7 ein. Anschließend kann der Grundkörper 10, die erste Seitenwand 11 und die Haltemechanik 42 durch den vierten Antrieb 40 um die Achse des Grundkörpers 10 rotiert werden.

Fig. 11 zeigt eine erfindungsgemäße Umreifungsstation 43. Die Umreifungsstation 43 ist dazu ausgebildet, eine auf eine Spule 9 aufgewickelte Drahtrolle 18 aufzunehmen. Die Umreifungsstation 43 umfasst mehrere Umreifungsvorrichtungen 23. Die Umreifungsvorrichtungen 23 sind mit den Aussparungen 14 der ersten Seitenwand 11 und/oder zweiten Seitenwand 12 ausgerichtet. Alternativ kann die Umreifungsstation 42 nur eine oder zwei Umreifungsvorrichtungen 23 umfassen. Die Spule 9 kann dann manuell oder automatisch durch die Umreifungsstation 43 gedreht werden, um die Aussparungen 14 nacheinander mit der Umreifungsvorrichtung 23 auszurichten. Die Umreifungsvorrichtung 23 ist dazu ausgebildet, das Umreifungsmaterial 30 Umreifungsmaterial zwischen dem Grundkörper 10 und der Drahtolle 18 durchzuführen und die Drahtolle 18 zu umreifen. Die Umreifungsvorrichtung 23 ist dazu ausgebildet, das Umreifungsmaterial 30 zu spannen. Die Umreifungsvorrichtung 23 ist dazu ausgebildet, das Umreifungsmaterial 30 zu verschweißen, um eine Umreifung 19 herzustellen. Die Umreifungsvorrichtung 23 ist dazu ausgebildet, das restliche Umreifungsmaterial 30 abzuschneiden. Die Umreifungsstation 43 kann dazu ausgebildet sein, die Spule 9 zu rotieren, um eine weitere Aussparung 17 mit einer Umreifungsvorrichtung 23 auszurichten. Die Umreifungsstation 43 kann dazu ausgebildet sein, ein Etikett oder eine Beschriftung an der Drahtrolle 18 oder einer Umreifung 19 anzubringen. Die Umreifungsstation 43 kann dazu ausgebildet sein, die erste Seitenwand 11 oder die zweite Seitenwand 12 der Spule 9 abzunehmen oder zur Seite zu klappen. Die Umreifungsstation 43 kann dazu ausgebildet sein, die umreifte Drahtrolle 18 von der Spule 9 zu entnehmen. In Fig. 11 ist die Umreifungsstation horizontal angeordnet. Eine vertikale Anordnung ist ebenfalls möglich.