Warmgewalztes dünnes Stahlband in hochwertiger Qualität wird in letzter Zeit in größeren Mengen hergestellt und nähert sich den Mengen und Dicken von kalt- gewalztem Stahlband. Der Grund sind große Fortschritte der Walztechnologie von warmgewalztem Flachband. Es ist derzeit wirtschaftlich, sehr dünne Warm- flachprodukte (Ultra Thin Gauges) von unter 2 mm in immer größeren Mengen zu produzieren.

Nachdem die Walzanlagen befähigt sind, solche dünnen Warmflachprodukte herzustellen, müssen auch die nachfolgenden Maschinen wie z. B. der Roll- gang, die Bandkühlung, der Haspel, der Bundtransport u. dgl. den neuen Anfor- derungen gerecht werden.

Ein Problem während und nach dem Aufwickeln von dünnen Stahlbändern be- steht darin, dass die Coil-Innenwindungen sich lösen und in sich zusammenfal- len. Ein späteres Aufziehen des Coils auf einen Haspeldorn der Abwickelma- schine oder einer Weiterverarbeitungsmaschine ist nicht oder nur unter zusätz- lichem Aufwand möglich. Die Coil-Innenwindungen müssen per Hand aus dem Coil-Auge herausgeschnitten werden. Diese Handarbeit reduziert die Produkti- vität der Anlage.

Es ist bekannt (US 5,705, 782) eine Punktschweißmaschine, die an einer Halte- vorrichtung mit Führung angeordnet ist, in das Coil-Auge einzuführen und mit- tels Elektroden die Schweißpunkte an der Coil-Innenwindung zu setzen.

Das Problem des Zusammenfallens der Innenwindung beginnt mit zunehmen- der Abnahme der Banddicke. Einen Einfluss üben auch Parameter, wie z. B.

Werkstoff-Eigenschaften, Haspel-Temperatur und Bandbreite aus. Dabei be- sitzt das Metallband nicht mehr ausreichende Eigensteifigkeit und fällt aufgrund seines Eigengewichts in die Coil-Innenöffnung (Coil-Auge) hinein und verklei- nert dadurch den Coil-Innendurchmesser. Das Problem tritt unmittelbar nach dem Aufwickeln und Abziehen des Coils vom Haspeldorn auf und wird durch den Weitertransport noch verstärkt bis zum Lösen mehrerer Innenwindungen.

Beim Kaltwalzen und Wickeln von dünnem Stahlband wird die erwähnte Punkt- schweißmethode oder Heften durch Schweißen oder durch Aufwickeln auf eine Hülse angewendet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Lösen einzelner Windungen im Coil-Auge durch Versteifen von Windungen zu verhindern.

Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß nach einem ersten Verfahren da- durch gelöst, dass in eine oder in mehrere aneinandergrenzende Innenwindun- gen am Umfang eine oder mehrere Profilerhöhungen oder Profilvertiefungen während des Umlaufs gedrückt werden.

Dadurch werden die ersten beiden Windungen derart versteift, dass das Ban- dende sich wieder selbst tragen kann und sich einzelne Windungen nicht lösen können. Dabei reicht es aus, nur etwas mehr als eine Innenwindung zu profile- ren. Es ist in keinem Fall, erforderlich, mehr als 2-3 Windungen zu profilieren.

Vorteilhafterweise werden die Profilerhöhungen oder Profilvertiefungen über den mit Profilen versehenen, drehangetriebenen Haspeldorn eingedrückt.

Weiterhin kann das Eindrücken der Profile während des Wickelns des Metall- bandes erfolgen.

Eine andere Ausgestaltung sieht vor, dass nach dem Wickeln der ersten Win- dung auf dem Haspeldorn ein Nachspreizen erfolgt und die Profile mit einer band-und werkstoffabhängigen Kraft in die Innenwindungen eingedrückt wer- den. Dadurch werden weder der bisherige Betriebsablauf noch die Gestaltung des Haspeldorns nennenswert geändert.

Das Verfahren kann auf Banddicken in der Größenordnung von 0,4 bis 1,8 mm vorteilhaft angewendet werden.

Die zugehörige Vorrichtung zum Haspeln von dünnem Metallband, insbesonde- re von warm-oder kaltgewalztem dünnen Stahlband, mit einem antreibbaren Haspeldorn, der mittels spreizbaren Segmenten im Durchmesser verstellbar und auf einen Wickel-Innendurchmesser und auf einen Durchmesser zum Lö- sen des fertigen Coils einstellbar ist, löst die gestellte Aufgabe erfindungsge- mäß dadurch, dass die Segmente mit segmentförmigen Profilwülsten versehen sind. Diese Profilwülste drücken sich durch die Haspeldorn-Voreilung oder ei- nem Nachspreizvorgang in das Metallband ein, bilden darin Rinnen, die Sicken ähnlich zu einer Versteifung der gerillten Innenwindungen führen. Die Profilwül- ste sind entsprechend der notwendigen plastischen Metallband-Verformung ausgelegt und brauchen beim Abziehen des Coils vom Haspeldorn keine Be- hinderung zu bilden. Dadurch wird keine zusätzliche Maschine benötigt, son- dern dem Haspeldorn nur eine weitere Funktion übertragen. Beim Eindrücken der Rinnen findet keine Beschädigung der Bandkanten durch Schweißen oder Binden statt. Bestehende Anlagen können leicht nachgerüstet werden. Es sind nur geringe Investitionskosten erforderlich. In nachgeschalteten Anlagen brau- chen keine Veränderungen vorgenommen zu werden.

In Ausgestaltung dieser Vorrichtung ist vorgesehen, dass die segmentförmigen Profilwülste austauschbar sind und an das Metallband in Breite und Höhe an- passbar sind.

Dabei können nach einem weiteren Vorteil die Breite und die Höhe der Profil- wülste in Abhängigkeit der Banddicke und der Werkstoff-Eigenschaften festleg- bar sein.

Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß nach einem zweiten Verfahren dadurch gelöst, dass die Innenwindungen des Coils während oder unmittelbar nach dem Abziehen des Coils vom Haspeldorn im Coil-Auge über den Umfang mechanisch gestützt werden. Dadurch werden die Innenwindungen ebenfalls vor dem Zusammenfallen bewahrt.

Die Innenwindungen werden in Anlage zu den weiteren mittleren Windungen gehalten, indem das Stützen der Innenwindungen durch radiales Spreizen von Stützelementen von der Mittelachse aus erfolgt.

Nach einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das Stützen der Innenwindun- gen sich überschneidend mit dem Abziehen des Coils vom Haspeldorn vorge- nommen wird.

Weitere Vorteile ergeben sich dadurch, dass die Stützelemente während des Coil-Transports und der Abkühlphase bis hin zum Abwickeln des Coils in ihrer Stützstellung gehalten werden.

Die zugehörige Vorrichtung zum Haspeln von dünnem Metallband, insbesonde- re von warm-oder kaltgewalztem Stahlband, mit einem antreibbaren Haspel- dorn, der mittels spreizbaren Segmenten im Durchmesser verstellbar und auf einen Wickel-Innen-durchmesser und auf einen Durchmesser zum Lösen des fertigen Coils einstellbar ist, löst die gestellte Aufgabe erfindungsgemäß da- durch, dass ein in das freie Coil-Auge einführbarer Spreizadapter vorgesehen

ist, der an einem Halter mit Führung befestigt ist. Nach dem Aufwickeln des Coils öffnet sich das Dornstützlager, der Bundwagen transportiert das Coil aus dem Haspel und schiebt es über die Vorrichtung mit Spreizadapter in eine Warteposition. Die Vorrichtung mit dem Spreizadapter dreht nun die losen Win- dungen in entgegengesetzter Wickelrichtung zurück bis die Windungen wieder aneinander anliegen. Hierzu spreizt der Spreizadapter während dem Drehvor- gang. Danach presst sich der Spreizadapter gegen die Innenwindungen, ohne diese zu beschädigen und es erfolgt eine Trennung von dem Halter und dem Spreizadapter. Der Spreizadapter bleibt in dem Coil und wird erst später in ei- ner Nachfolgestation entfernt. Das Zusammenfallen der Innenwindungen wird somit vermieden. Das Zurückdrehen und Fixieren kann auch schon während des Transportvorganges des Coils vom Haspeldorn erfolgen, wodurch Zeit ge- spart wird.

Für die notwendigen Bewegungen ist nach einer Ausgestaltung vorteilhaft, dass der Spreizadapter mit Anschlüssen für Medien, Energie und Steuermitteln ver- sehen ist.

Eine Weiterbildung sieht vor, dass der Spreizadapter drehbar in dem Halter gelagert ist. Der Spreizadapter kann nach der vorstehenden Beschreibung in dem Coil-Auge fixiert werden, ohne das Zurückdrehen der losen Innenwindun- gen auszulösen. Die Vorrichtung mit dem Spreizadapter kann somit wahlweise mit oder ohne Drehvorrichtung ausgeführt werden.

Gemäß einer weiteren Handhabungsweise ist der Spreizadapter in einer Nachfolgestation zur Behandlung des Coils entfernbar.

Weitere Merkmale der Spreizvorrichtung ergeben sich daraus, dass der Spreizadapter mehrere über den Umfang verteilte Stützelemente aufweist. Es kann auch ein einfacher Mechanismus vorgesehen werden, um den Spreizadapter vom Halter zu trennen oder zu verriegeln.

Andere Merkmale des Spreizadapters sind, dass der Spreizadapter in dem Coil- Auge in Betriebsstellung mechanisch verriegelbar ist.

Ein Vorteil stellt außerdem dar, dass der Spreizadapter in Serie herstellbar und jedem Coil zuteilbar ist. Der Spreizadapter kann in der Nachfolgestation aus dem Coil entfernt werden. Das Entfernen kann manuell oder maschinell erfol- gen. Der Spreizadapter wird danach zur Wiederverwendung zurückgeführt. Der Spreizadapter wird als einfache, leichte und handhabbare Ausführung konstru- iert, damit zur Bestückung einer großen Anzahl Coils eine Serienfertigung wirt- schaftlich ist. Auch beim System mit Spreizadapter erfolgen keine Beschädi- gung der Bandkanten durch Schweißen. Es ist eine Nachrüstung in bestehende Anlagen möglich.

Eine Variante stellt außerdem dar, dass als Halter für den Spreizadapter der drehantreibbare Haspeldorn dient.

Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß gemäß einem dritten Verfahren gelöst, indem zumindest die erste Innenwindung mit der zweiten Innenwindung durch Eingeben von Kleber, Füllmittel, Metallstücke, Haftmittel o. dgl. in einen Winkelraum zwischen die Innenwindungen flächig miteinander verbunden wird.

Dadurch wird ein Halten zwischen der ersten und der zweiten Innenwindung geschaffen, die ebenfalls eine Versteifung der Innenwindungen bewirkt.

In Ausgestaltung eines solchen Verbindungs-oder Füge-Systems ist vorgese- hen, dass der Kleber in den Winkelraum zwischen der ersten und der zweiten Innenwindung eingesprüht wird.

Eine andere Variante besteht darin, dass ein drahtförmiger Körper in den Win- kelraum zwischen der ersten und der zweiten Innenwandung als Füllmittel zur Bildung eines Formschlusses eingespielt wird.

Eine dritte Variante ergibt sich dadurch, dass einzelne Metallkörper in den Win- kelraum zwischen der ersten und der zweiten Innenwindung zur Bildung des Formschlusses eingegeben werden.

Schließlich wird eine vierte Variante dadurch geschaffen, dass ein Haftmittel in den Winkelraum zwischen der ersten und der zweiten Innenwindung aufgetra- gen wird.

Die zugehörige Vorrichtung zum Haspeln von dünnem Metallband, insbesonde- re von warm-oder kaltgewalztem dünnen Stahlband, mit einem antreibbaren Haspeldorn, der mittels spreizbaren Segmenten im Durchmesser verstellbar und auf einen Wickel-Innendurchmesser und auf einen Durchmesser zum Lö- sen des fertigen Coils einstelbar ist, löst die gestellte Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, dass eine Einstreu-oder eine Einsprüh-oder Einspritz-Einrichtung vorgesehen ist, die jeweils an einen Vorratsbehälter für Klebemittel, Füllmittel, Metallkörper, Haftmittel o. dgl. angeschlossen ist. Es sind somit nicht aufwändi- ge Maschinen sondern nur eine einfache Vorrichtung zum Zuführen von Stoffen oder Körper erforderlich, um die gewünschte Wirkung zu erzielen. Beim Ein- bringen von Klebemittel oder Haftmittel ist nur eine kurze Zeit erforderlich, um die beiden Innenwindungen zu verbinden Weiterhin erfolgt keine Beschädigung der Bandkanten durch Schweißen. Die Vorrichtung kann in bestehenden Anla- gen leicht nachgerüstet werden. An nachfolgenden Behandlungsstationen sind keine Veränderungen erforderlich. An Weiterbearbeitungsmaschinen reißt die geschaffene Verbindung auch selbständig auf.

Vorteile ergeben sich auch dadurch, dass die Einstreu-oder die Einsprüh-oder Einspritz-Einrichtung zeitlich genau über eine rechnergesteuerte Steuerung betätigbar ist.

Eine Weiterbildung ist dahingehend gestaltet, dass an die Einsprüh-oder die Einspritz-Einrichtung eine Düse zum gezielten Eingeben von Klebe-oder Haft- mittel angeschlossen ist.

Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein viertes Verfahren da- durch gelöst, dass bei einer Coil-Wickelrichtung im Uhrzeigersinn der Bandan- fang in einem Winkelbereich innerhalb der 7-10 Uhr-Stellung und bei umge- kehrter Coil-Wickel-richtung der Bandanfang in einem Winkelbereich innerhalb der 2-5 Uhr-Stellung im Coil-Auge positioniert und danach das Coil vom Has- peldorn abgezogen wird. Dabei bewirkt die Gewichtskraft FG des Bandendes zum einen ein Andrücken (Normalkraft FN) des Bandendes an die nächste In- nenwindung, wodurch das Zusammenfallen verhindert wird, und zum anderen die Reibkraft FR, die das Lösen oder das Gleiten der Innenwindung auf der zweiten Innenwindung verhindert.

Vorteilhaft ist dabei, dass auch das Bandende in einem Winkelbereich kleiner 270° positioniert wird.

Ein ausgestaltender Schritt ist dadurch gegeben, dass die Position des jeweili- gen Bandanfangs durch Integrieren der Umfangsgeschwindigkeit einer von zwei Treiberrollen der Haspelvorrichtung oder dem Mittelwert der Treiberrollen- Umfangsge-schwindigkeit bestimmt wird. Dadurch werden lediglich steue- rungstechnische Maßnahmen innerhalb der Antriebssteuerung und deren Pro- grammen notwendig, so dass der Aufwand noch geringer wird.

Eine andere Ausgestaltung sieht vor, dass die Position des Bandanf angs durch Integrieren eines Geschwindigkeitssignals über ein Geschwindigkeitsmessgerät zwischen einer Walzeinrichtung und dem Haspel bestimmt wird.

Eine andere Maßnahme, die Lage des Bandendes und/oder der Bandspitze zu bestimmen, wird dadurch geschaffen, dass die Oberflächengeschwindigkeiten des Haspeldornes und der inneren Fläche des Coils verglichen werden und bei Übereinstimmung innerhalb eines vorgegebenen Fehlerbereichs die Position des Bandanfangs auf dem Haspeldorn gespeichert und während des weiteren Wickelns die Position des Dorns verfolgt wird.

Die gekennzeichnete Oberflächengeschwindigkeit kann z. B. dahingehend er- mittelt werden, dass die Oberflächengeschwindigkeit der inneren Fläche des Coils aus dem zur Integration benutzten Geschwindigkeitssignal und einem momentan äußeren und momentan inneren Durchmesser des entstehenden Coils bestimmt wird.

Weitere Hilfsmaßnahmen ergeben sich daraus, dass eine Position des Haspel- dorns bestimmt wird, indem ein fester Impuls von einem am Haspeldorn oder Dornantrieb angeordneten Drehzahlgeber ausgewertet und zwischen zwei Im- pulsen die Drehzahl des Haspeldorn-Antriebs integriert wird.

Ein weiterer Mess-Schritt zur Festlegung von Bandende und Bandanfang ist dadurch gegeben, dass nach dem Speichern der Bandspitzen-Position die Umfangsgeschwindigkeiten des Haspeldorns und der Coil-Innenfläche wieder- holt verglichen werden und dass bei festgestellten Abweichungen der tatsächli- che wirksame Durchmesser der Treiberrollen des Haspels korrigiert wird.

In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt, die nachfolgend näher erläutert werden.

Es zeigen : Fig. 1 eine Seitenansicht einer kompletten Haspelvorrichtung mit Trans- port-Rollgang, Fig. 2 ein fertiges Coil in perspektivischer Ansicht, Fig. 3 einen perspektivischen Schnitt durch das Coil mit der Einzelheit "A"einer vergrößerten Innenwindung, Fig. 4 eine perspektivische Ansicht eines Haspeldorns, Fig. 5 ein perspektivisch aufgeschnittenes Coil mit eingesetztem Spreizadapter,

Fig. 6 die erste Innenwindung eines Coils, das auf einem Haspeldorn aufgewickelt wird, Fig. 7 ein perspektivisch dargestelltes Coil, dessen Bandende und Ban- danfang durch Steuerungsmaßnahmen positioniert werden und Fig. 8 einen Signalflussplan zur Positionierung des Bandanfangs.

Gemäß Fig. 1 wird dünnes Metallband 1, insbesondere dünnes Stahlband, auf einem Rollgang 2 in einer Haspelstation 3 auf einen Haspeldorn 3a gewickelt, wobei das Metallband 1 über ein Treiberrollenpaar 4 und Führungen 5 und 6 mittels Umlenkschalen 7 geformt und aufgewickelt wird. Dabei sind die Um- lenkschalen 7 und Andrückrollen 8 mittels Anstellzylindern 9, die Positionsge- ber 10 aufweisen, gesteuert anstellbar.

Am Ende entsteht das Coil 11 gemäß Fig. 2. In der Haspelstation 3, die z. B. einer Warmbreitband-Walzstraße angeschlossen ist, wird das Coil 11 auf den Haspeldorn 3a in der Weise gebildet, dass das mit Walzgeschwindigkeit ein- laufende (warme) Metallband 1 über die Andrückrollen 8 und die Umlenkrollen 7 um den Haspeldorn 3a gewickelt wird, wobei das Metallband 1 mittels hydrau- lisch über die Anstellzylinder 9 und die Positionsgeber 10 herumgeführt wird, so dass eine erste Innenwindung 12 mit einem Bandanfang 13 geformt wird. Der Durchmesser des Haspeldorns 3a ist üblicherweise über vier am Umfang des Haspeldornes 3a angebrachte bewegliche Segmente 3b einstellbar.

Der Haspeldorn besitzt einen maximalen und einen minimalen Durchmesser, der mit mechanischen Anschlägen voreingestellt wird. Die Anwickelphase be- ginnt mit einem mittleren Durchmesser, d. h. aus dieser Stellung der Segmente 3b kann zum einen ein Nachspreizen zwecks schnellen Aufbaus des Reib- schlusses zwischen dem Haspeldorn 3b und dem Metallband 1 erfolgen, zum anderen kann der Haspeldorn 3a entspreizt werden zum Abziehen des Coils 11 vom Haspeldorn 3a.

In der Anwickelphase drehen sich die Andrückrollen 8 und der Haspeldorn 3a mit höherer Geschwindigkeit (sog. Voreilung) als das einlaufende Metallband 1.

Die erste Innenwindung 12 wird um den vorgespreizten Haspeldorn 3a gelegt und beginnt sich auf dem Haspeldorn 3a festzuziehen. Die erste Innenwindung 12 neigt dazu, mit dem Bandanfang 13 unter den Innendurchmesser 14 des Coil-Auges 15 einzufallen.

Dieses Einfallen soll nunmehr beseitigt werden. Nach einem ersten Verfahren wird wie folgt vorgegangen : Die Nachspreizphase setzt ein und die Segmente 3b werden mit einer vom Metallband 1 und seinem Werkstoff abhängigen Kraft in die erste Innenwindung 12 hineingedrückt.

Hierzu sind (Fig. 3 und 4) auf den Segmenten 3b des Haspeldornes 3a jeweils Profilwülste 16 angebracht, die segmentförmig umlaufende Erhöhungen bilden.

Mit der Voreilung oder dem Nachspreizvorgang drücken sich die Profilwülste 16 mit Profilrinnen 17 (Fig. 3) in das Metallband 1 ein. Dabei kann sich eine Profil- rinne 17 bis in die zweite Innenwindung 18 einprägen, wie in der vergrößerten Einzelheit A der Fig. 3 sichtbar ist. Dadurch geben sich die Innenwindungen 12 und 18 zusammen steifer und verhindern die zu Fig. 2 gezeigten Tendenzen des Zusammenfallens.

Die segmentförmigen Profilwülste 17 können austauschbar gestaltet sein und in Breite und Höhe variieren, d. h. jeweils dem Metallband 1 angepasst werden.

Für die Anpassung sind außer der Banddicke die Werkstoff-Eigenschaften des Metallbandes 1 maßgebend.

Nach einem zweiten Verfahren (Fig. 5) werden die Innenwindungen 12,18 wäh- rend oder unmittelbar nach dem Abziehen des Coils 11 vom Haspeldorn 3a im Coil-Auge 15 über den Umfang mechanisch gestützt. Das Stützen der Innen- windungen 12 und 18 erfolgt durch radiales Spreizen von Stützelementen 19 von der Mittelachse aus.

Das Stützen der Innenwindungen 12 und 18 kann sich überschneidend mit dem Abziehen des Coils 11 vom Haspeldorne 3a vorgenommen werden. Die Stüt- zelementne19 können während des Coil-Transports und der Abkühlphase von (warmem) Metallband 1 bis hin zum Abwickeln des Coils 11 in ihrer gezeichne- ten Stützstellung gehalten werden.

Die Stützelemente 19 sind Bestandteil eines in das freie Coil-Auge 15 einge- führten Spreizadapters 20, der an einem (nicht näher dargestellten) Halter mit einer Führung 21 befestigt ist. Der Spreizadapter 20 ist mit Anschlüssen 22 für Medien, Energie und Steuermitteln versehen. Der Spreizadapter 20 ist außer- dem, wie durch Pfeile 23 angedeutet, drehbar und braucht erst in einer Nach- folgestation zur Behandlung des Coils 11 entfernt zu werden. Die Stützele- mente 19 können in einer oder mehreren Radialebenen des Spreizadapters 20 vorgesehen werden.

In der in Fig. 5 gezeigten Betriebsstellung 24 ist der Spreizadapter 20 in dem Coil-Auge 15 verriegelbar. Der Spreizadapter 20 wird in Serie hergestellt und jedem Coil 11 zugeteilt. Als Halter für den Spreizadapter 20 kann auch der dre- hangetriebene Haspeldorn 3a dienen.

Ein drittes Verfahren (Fig. 6) besteht darin, dass zumindest die erste Innenwin- dung 12 und die zweite Innenwindung 18 durch Eingeben von Kleber, Füllmittel, Metallkörper und/oder Haftmittel 25 o. dgl. in einen Winkelraum 26 zwischen die Innenwindungen 12 und 18 flächig miteinander verbunden wird. Der Kleber 25 wird vorzugsweise in den Winkelraum 26 zwischen der ersten und der zweiten Innenwindung 12,18 eingesprüht. Analog dazu kann ein drahtförmiger Körper in den Winkeiraum 26 zwischen die erste Innenwindung 12 und die zweite Innenwindung 18 als Füllmittel zur Bildung eines Formschlusses einge- bracht werden. Analog hierzu können einzelne Metallkörper in den Winkelraum 26 zur Bildung des Formschlusses eingegeben werden. Ebenfalls kann ein Haftmittel in den Winkelraum 26 zwischen die Innenwindungen 12 und 18 ein- gebracht werden. Die vorstehend genannten Verfahrensschritte können mittels

einer Einstreu-, Einsprüh-oder einer Einspritz-Einrichtung 27 mit einem Vor- ratsbehälter 28 ausgeführt werden.

Ein viertes Verfahren (Fig. 7) sieht vor, dass bei einer Coil-Wickelrichtung im Uhrzeigersinn der Bandanfang 13 in einem Winkelbereich innerhalb der 7-10 Uhr-Stellung und bei umgekehrter Coil-Wickelrichtung der Bandanfang 13 in einem Winkelbereich innerhalb der 2-5 Uhr-Stellung im Coil-Auge 15 positio- niert und danach das Coil 11 vom Haspeldorn 3a abgezogen wird. Auch das Bandende 29 am Außendurchmesser 30 wird in einem Winkelbereich kleiner 270° positioniert.

Die Position der jeweiligen Bandspitze wird über die Treiberrollen 8 oder den Mittelwert der Treiberrollen-Umfangsgeschwindigkeiten, über ein Geschwindig- keitssignal eines Messgerätes, über die Oberflächengeschwindigkeiten des Haspeldorns 3a und der inneren Coil-Fläche des Coil-Auges 15, aus dem Coil- Außendurchmesser 30, einem Drehzahlgeber und Korrekturwerten bestimmt.

Die Gewichtskraft FG (in der vergrößerten Einzelheit-Darstellung B) des Ban- danfangs 13 bewirkt zum einen ein Andrücken (durch die Normalkraft FN) des Bandanfangs 13 an die nächste Wicklung, um das Zusammenfallen zu verhin- dern, und zum anderen die Reibkraft FR, die das Lösen oder das Gleiten der ersten Innenwindung 12 auf der zweiten Innenwindung 18 verhindert.

In Fig. 8 ist ein entsprechender Signalflussplan zur Positionierung des Ban- danfangs 13 dargestellt. Das Metallband 1 wird durch den Treiberunterrollen- Motor 31 und den Treiberoberrollen-Motor 32 angetrieben und ein Haspeldorn- Motor 33 treibt den Haspeldorn 3a an. Die Position des Bandanfangs 13 wird durch Abspeichern und Integrieren eines Geschwindigkeitssignals über ein Ge- schwindigkeitsmessgerät 34 zwischen einer Walzeinrichtung und der Haspel- station 3 in der Drehzahl n1 bestimmt. Die Oberflächengeschwindigkeit der in- neren Fläche des Coils 11 wird aus dem zur Integration benutzten Geschwin- digkeitssignal eines einem momentan äußeren und momentan inneren Durch-

messers des entstehenden Coils 11 bestimmt. Hierzu wird der Dornspreizgrad über die Geschwindigkeiten des Coils 11 und des Haspeldorns 3a (Vdorn) be- rechnet und in Abhängigkeit des Haspeldorn-Durchmessers doorn bestimmt.

Aus dem Bandanfang 13, einem Haspeldorn-Lageregler 35 und einem Haspel- dorn-Drehzahlregler 36 wird der Dornspreizgrad n2 gemessen. Aus dem Has- peldorn-Lageregler 35 und dem Haspeldorn-Drehzahiregler 36 erfolgt die Be- rechnung des Haspeldorn-Motors 33 über einen Haspeldorn-Stromregler 37.

Bezugszeichenliste 1 Metallband 2 Rollgang 3 Haspelstation 3a Haspeldorn 3b Segment 4 Treiberrollenpaar 5 Führung 6 Führung 7 Umlenkschale 8 Andrückrolle 9 Anstellzylinder 10 Positionsgeber 11 Coil 12 erste Innenwindung 13 Bandanfang 14 Innendurchmesser 15 Coil-Auge 16 Profilwülste 17 Profilrinne 18 zweite Innenwindung 19 Stützelemente 20 Spreizadapter 21 Führung 22 Anschlüsse 23 Pfeile für Drehung 24 Betriebsstellung

Fortsetzung Bezugszeichenliste 25 Kleber, Füllmittel usw.

26 Winkelraum 27 Einstreu-, Einsprüh-, Einspritz-Einrichtung 28 Vorratsbehälter 29 Bandende 30 Außendurchmesser des Coils 31 Treiberunterrollen-Motor 32 Treiberoberrollen-Motor 33 Haspeldorn-Motor 34 Geschwindigkeitsmessgerät 35 Haspeldorn-Lageregler 36 Haspeldorn-Drehzahlregler 37 Haspeldorn-Stromregler n1 Drehzahl n2 Dornspreizgrad