Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Trockenfiltration eines Fremdkörper mitführenden Gasstroms, sowie eine Filtervorrichtung zur Reinigung von Fremdkörper mitführendem Rohgas.

Die WO 2012/032003 A1 zeigt ein Verfahren zur Trockenfiltration von Fremdkörper mit führenden Gasen, z.B. Abluft aus einer Lackieranlage, bei dem Filteroberflächen vor Be schicken mit Fremdkörper enthaltendem Rohgas mit Kalksteinmehl (CaC0 ₃ ) als Filtrati onshilfsstoff belegt werden. Auf diese Weise kann ein Verschließen von Poren des Filters durch klebrige Fremdstoffe unterdrückt werden. Dieses Beschichten von Filteroberflächen mit Kalksteinmehl, bevor diese in Kontakt mit Fremdkörpern gelangen, wird als Pre- coating bezeichnet. Typische Anwendung findet Precoating bei der Abreinigung von Ab luft aus Nasslackieranlagen.

Aufgabe der Erfindung ist es, Rohgasbrände beim Filtern von entzündliche Fremdkörper enthaltenden Rohgasen mittels eines Trockenfilters, insbesondere bei hohen Betriebs temperaturen, zu vermeiden bzw. zu unterdrücken.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Trockenfiltration eines Fremdkörper mitführenden Gasstroms, insbesondere in einer Filtervorrichtung zum Abreinigen von bei addi tiven Fertigungstechnologien entstehender Abluft, wird ein Fremdkörper enthaltender Rohgasstrom in einen Rohgasraum einer Filtereinheit zugeführt, die wenigstens eine eine Rohgasseite von einer Reingasseite trennende Filteroberfläche aufweist. Weiterhin wird ein Oxidationsmittel einem Reaktionsbereich zugeführt, der auf der Rohgasseite der Fil teroberfläche stromabwärts von der Filteroberfläche liegt. Das Zuführen von Oxidations mittel erfolgt derart, dass in von der Filteroberfläche abgereinigtem Material und/oder in dem Rohgasstrom enthaltene Fremdkörper im Reaktionsbereich mit dem Oxidationsmittel zur Bildung von oxidhaltigen Fremdkörpern reagieren. Das Oxidationsmittel kann beispielsweise Luft oder ein sauerstoffhaltiges Gas sein.

Der Grundgedanke der vorliegenden Erfindung besteht darin, im Rohgas enthaltene Fremdkörper, die leicht brennbar sind, dadurch unschädllich zu machen, dass gezielt eine Überführung dieser brennbaren Fremdkörper in eine oxidierte Konfiguration herbeigeführt wird. In der oxidierten Konfiguration sind diese Fremdkörper in der Regel reakti onsträge und nicht mehr brennbar, so dass der weitere Umgang mit diesen oxidierten Fremdkörpern keine besonderen Vorkehrungen mehr erfordert. Allerdings muss dafür gesorgt werden, dass der Ablauf der Oxidationsreaktion in kontrollierter Weise abläuft und insbesondere die bei der Oxidation entstehende Wärmeenergie nicht zur Ausbildung von Flammen oder Bränden führt. Dies gelingt durch geeignete Zuführung von Oxidati onsmittel zu einem vorbestimmten Reaktionsbereich und/oder weitere Maßnahmen zum Abführen der bei der Reaktion entstehenden Wärmeenergie aus dem Reaktionsbereich.

Der Reaktionsbereich kann beispielsweise dem Rohgasraum bezogen auf den Transport von Fremdkörpern, die sich an der Filteroberfläche angelagert haben und von der Filteroberfläche abgereinigt worden sind, nachgelagert sein. Der Reaktionsbereich liegt also auf der Rohgasseite, aber stromabwärts der Filteroberfläche. Wenn das Oxidationsmittel erst dem nachgelagerten Reaktionsbereich, nicht aber dem Rohgasraum oder einem Bereich stromaufwärts des Rohgasraums zugeführt wird, bleibt der Rohgasraum frei von Oxidationsmittel, so dass die eigentliche Filtrierung des Rohgases unter weitgehend inerten Bedingungen ablaufen kann. Die Einhaltung einer inerten Umgebung im Rohgasraum kann noch dadurch sichergestellt werden, dass der Reaktionsbereich - jedenfalls bei Zuführen von Oxidationsmittel - gegenüber dem Rohgasraum abgesperrt wird.

Außerdem kann der Reaktionsbereich von einem Wärmeübertragungsfluid zum Abtransport von bei der Reaktion entstehender Wärme durchströmt werden. Das Wärmeübertragungsfluid kann ein von dem Oxidationsmittel separater Fluidstrom sein, beispielsweise ein inertes Gas wie Stickstoff, das in den Reaktionsbereich eingeleitet wird und nach Durchströmung des Reaktionsbereichs aus dem Reaktionsbereich abgeleitet wird. Ein solches Wärmeübertragungsfluid kann in einer Kreislaufströmung gehalten werden, wenn nach Abtransport des Wärmeübertragungsfluids aus dem Reaktionsbereich geeignete Wärmetauscher vorgesehen sind, in denen das Wärmeübertragungsfluid seine Wärme abgeben kann. Es ist auch denkbar und durchaus bevorzugt, dass das Wärmeübertragungsfluid auch das Oxidationsmittel enthält. Beispielsweise kann der Reaktionsbereich von Luft oder von einem Gasgemisch aus einem inerten Gas mit einem vorbestimmten Gehalt an Sauerstoff durchströmt werden. Das Wärmeübertragungsfluid durchströmt den Reaktionsbereich, d.h. dem Reaktionsbereich wird pro Zeiteinheit eine bestimmte Menge an Wärmeübertragungsfluid zugeführt und in gleichem Maße Wärmeübertragungsfluid aus dem Reaktionsbereich abgeführt. Weiterhin kann ein Agglomerat-Auffangbereich vorgesehen sein, der zur Aufnahme von von der Filteroberfläche abgereinigtem Material, im Folgenden abgereinigtes Material, ausgebildet ist. An der Filteroberfläche angelagerte Fremdkörper oder fremdkörperhaltige Agglomerate werden nach Abreinigung der Filteroberfläche in dem Agglomerat- Auffangbereich aufgefangen und dort vorgehalten. Es kann vorgesehen sein, dass der Agglomerat-Auffangbereich eine erste Verschlusseinrichtung aufweist, die derart angesteuert wird, dass sie den Rohgasraum gegenüber einem dem Rohgasraum nachgela gerten Austragbereich zum Abtransport von von der Filteroberfläche abgereinigtem Mate rial absperrt oder eine Verbindung zwischen dem Rohgasraum und dem Austragbereich herstellt. Die erste Verschlusseinrichtung kann beispielsweise ein in einer Begrenzung des Rohgausraums gegenüber seiner Umgebung vorgesehenes erstes Verschlussorgan aufweisen. Durch Ansteuerung der ersten Verschlusseinrichtung kann die Menge an Ma terial, das pro Zeiteinheit von dem Rohgasraum zu dem Austragbereich gelangt, so kon trolliert werden, dass im Reaktionsbereich immer eine vorbestimmte Menge an oxidierba rem Material vorhanden ist und so eine vorbestimmte Menge an oxidierbarem Material pro Zeiteinheit durch den Reaktionsbereich transportiert wird. Dadurch kann durch geeig nete Ansteuerung der ersten Verschlusseinrichtung dafür gesorgt werden, dass die bei der Reaktion des oxidierbaren Materials entstehende Wärmemenge innerhalb eines tole rierbaren Bereichs bleibt, so dass die Temperatur im Reaktionsbereich einen vorbe stimmten Schwellenwert nicht überschreitet.

In bestimmten Ausführungsformen kann der Reaktionsbereich innerhalb des Austragbe reichs liegen, so dass der Austrag bereich den Reaktionsbereich enthält. Der Reaktions bereich kann dann insbesondere stromabwärts der ersten Verschlusseinrichtung liegen, so dass bei geschlossener erster Verschlusseinrichtung die im Reaktionsbereich ablau fende Oxidation keinen Einfluss auf die im Rohgasraum herrschenden Umgebungsbe dingungen nimmt.

Insbesondere kann vorgesehen sein, dass das Oxidationsmittel dem Austragbereich zu geführt wird. Dies ermöglicht es, dass der Rohgasraum frei, jedenfalls weitgehend frei, von Oxidationsmittel bleibt, weil das Oxidationsmittel in Strömungsrichtung von von der Filteroberfläche abgereinigtem Material stromabwärts des Rohgasraums zugeführt wird. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der Rohgasraum gegenüber dem Austragbe reich geschlossen bleibt, wenn Oxidationsmittel dem Austrag bereich zugeführt wird.

In weiteren Ausgestaltungen kann der Austrag bereich eine zweite Verschlusseinrichtung aufweisen, die in Strömungsrichtung von von der Filteroberfläche abgereinigtem Material stromabwärts von der ersten Verschlusseinrichtung angeordnet ist. Der Reaktionsbereich kann dann zwischen der ersten Verschlusseinrichtung und der zweiten Verschlussein richtung liegen. Auf diese Weise kann eine recht gut definierte Lage des Reaktionsbe- reichs erzielt werden. Es kann insbesondere durch Ansteuerung der ersten und der zweiten Verschlusseinrichtung sichergestellt werden, dass die im Reaktionsbereich ablaufende Oxidation von brennbaren Fremdkörpern keine größeren Auswirkungen auf stromauf wärts liegende Bereiche (wie den Rohgasraum) oder stromabwärts liegende Bereiche (wie einen Sammelbehälter für von der Filteroberfläche abgereinigtes Material) nimmt. Die zweite Verschlusseinrichtung kann insbesondere ein zur Abgrenzung des Reaktions bereichs der Austraganordnung gegenüber einem stromabwärts liegenden Agglomerat- Sammelbehälter ausgebildetes zweites Verschlussorgan aufweisen. Insbesondere kann die erste Verschlusseinrichtung so ausgebildet sein, dass sie eine Schleusenfunktion besitzt. Falls gewünscht, kann zusätzlich oder alternativ auch die zweite Verschlussein richtung so ausgebildet sein, dass sie eine Schleusenfunktion besitzt. Hierfür kann die erste Verschlusseinrichtung und/oder die zweite Verschlusseinrichtung zwei nacheinan der angeordnete Verschlussorgane aufweisen oder ein Verschlussorgan mit Schleusen funktion.

In weiterer Ausgestaltung kann im Reaktionsbereich ein Förderorgan zum Transport von von der Filteroberfläche abgereinigtem Material vorgesehen sein. Als Förderorgan kommen beispielsweise mechanische Förderorgane in Frage, insbesondere eine Förderschnecke, Zellenradschleuse oder ähnliches. Das Förderorgan kann insbesondere so ausgebildet sein, dass eine Transportrichtung von von der der Filteroberfläche abgerei nigtem Material umkehrbar ist, um das abgereinigte Material mit Oxidationsmittel besser zu durchmischen und das abgereinigte Material somit sicher zu inertisieren. Es ist auch denkbar, ein Förderorgan durch Schwerkraft zu realisieren, indem im Reaktionsbereich ein Gefälle vorhanden ist, welches von dem abgereinigten Material durchfallen wird. Eine weitere Maßnahme zur Förderung des Transports von abgereinigtem Material kann darin bestehen, dass das abgereinigte Material im Reaktionsbereich mittels einer Fluidisierein richtung beaufschlagt wird. Diese Maßnahmen können selbstverständlich auch kombiniert werden.

Der Austragbereich kann einen Agglomerat-Sammelbehälter umfassen. Der Agglomerat- Sammelbehälter kann unmittelbar dem Rohgasraum nachgelagert sein, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer ersten Verschlusseinrichtung. Es ist auch denkbar, dass zwischen erster Verschlusseinrichtung und Agglomerat-Sammelbehälter noch eine Transportstrecke zwischengeschaltet ist, die den Austragbereich oder einen Teil des Austragbereichs bildet. Eine solche Transportstrecke kann beispielsweise den Reakti onsbereich bilden oder enthalten wie vorangehend beschrieben. Für solche Ausgestal tungen, in denen die Transportstrecke ganz oder wenigstens zu einem Teil den Reakti onsbereich umfasst, wird im Folgenden die Umschreibung verwendet, dass der Reaktionsbereich eine Reaktionsstrecke bildet. Zwischen der Transportstrecke und dem Ag glomerat-Sammelbehälter kann dann eine zweite Verschlusseinrichtung vorgesehen sein, mittels der die weitere Transportstrecke von dem Agglomerat-Sammelbehälter abgesperrt werden kann.

In weiteren Ausgestaltungen kann alternativ oder in Ergänzung zu den vorangehend be schriebenen Ausgestaltungen vorgesehen sein, dass der Agglomerat-Sammelbehälter den Reaktionsbereich umfasst. Dann findet die Oxidation von brennbaren Fremdkörpern entweder exklusiv im Agglomerat-Sammelbehälter statt oder sowohl im Agglomerat- Sammelbehälter als auch in der weiteren Transportstrecke.

Zur Unterstützung des Ablaufs der Oxidationsreaktion und/oder zum besseren Abtransport von entstehender Reaktionswärme kann wenigstens ein Organ zum Bewegen von von der Filteroberfläche abgereinigtem Material im Agglomerat-Sammelbehälter vorgese hen sein. Ein solches Organ kann mechanisch arbeiten, insbesondere in der Art einer Förderschnecke oder eines Mischers. Ein solches Organ kann auch pneumatisch arbei ten, beispielsweise in der Art einer Fluidisiereinrichtung. Es ist auch denkbar, eine Anordnung zum Schwenken, Schaukeln oder Bewegen des Agglomerat-Sammelbehälters vorzusehen. Selbstverständlich können diese Ausgestaltungen auch miteinander kombiniert werden, beispielsweise durch Vorsehen eines Fluidisierbodens in dem Agglomerat- Sammelbehälter, schwenkbare Lagerung des Agglomerat-Sammelbehälters und/oder zusätzliches Bereitstellen von einem oder mehreren Mischerarmen.

Zudem kann der Reaktionsbereich, sowohl bei Ausbildung als Reaktionsstrecke wie auch bei Anordnung im Agglomerat-Sammelbehälter, temperierbar sein. Dies kann beispiels weise mittels des bereits angesprochenen Wärmeübertragungsfluids erfolgen. Zusätzlich oder alternativ können zu diesem Zweck einer den Reaktionsbereich umgebenden Wand entsprechende Heizelemente und/oder Kühlelemente zugeordnet sein. Zum Einen kann es günstig sein, wenn der Reaktionsbereich beheizbar ist, um eine bestimmte Aktivierungstemperatur für die Oxidation schnell zu erreichen bzw. zu halten. Zum Anderen wird es häufig hilfreich sein, wenn der Reaktionsbereich kühlbar ist, um die bei der Oxidation entstehende Wärmeenergie effizient abführen zu können. Außerdem kann vorgesehen sein, dass der Reaktionsbereich eine Zündeinrichtung aufweist, um die Reaktion von Fremdkörpern mit dem Oxidationsmittel zu starten.

In weiteren Ausgestaltungen kann vorgesehen sein, dass dem Rohgasstrom, der Filteroberfläche und/oder dem Reaktionsbereich Filtrationshilfsstoff zugeführt wird. Der Filtrati onshilfsstoff ist derart ausgebildet, dass er eine Reaktion von Fremdkörpern mit Oxidati onsmittel, insbesondere mit Sauerstoff, unterdrückt. Der Filtrationshilfsstoff wird deswegen im Folgenden auch als Löschmittel bezeichnet. Daneben kann der Filtrationshilfsstoff auch zum Temperieren des Reaktionsbereichs dienen, insbesondere zum Zuführen oder Abführen von Wärme. Der Filtrationshilfsstoff kann beispielsweise ein anorganisches Material sein, insbesonde re kann ein auf Siliziumdioxid basierendes anorganisches Material oder ein auf Calci umcarbonat basierendes anorganisches Material als Filtrationshilfsstoff verwendet wer den.

Der Filtrationshilfsstoff kann insbesondere dazu dienen, sicherzustellen, dass die im Re aktionsbereich ablaufende Oxidation nicht außer Kontrolle gerät.

Die Zugabe eines Filtrationshilfsstoffs verfolgt ein ähnliches Ziel, wie es beim herkömmli chen Precoating-Verfahren verfolgt wird, bei dem Kalksteinmehl (CaC0 ₃ ) zugegeben wird. Das Precoating-Verfahren soll dabei dahingehend modifiziert werden, dass als Filt rationshilfsstoff ein Stoff zugegeben wird, der im Hinblick darauf ausgewählt ist, eine Reaktion von selbstentzündlichen Fremdkörpern mit Oxidationsmittel, insbesondere mit Sauerstoff, während der Filtration zu unterdrücken. Damit kann erreicht werden, dass Brände nicht entstehen oder dass jedenfalls nach Entzündung wirkungsvoll die weitere Ausbreitung von Flammen behindert wird. Der Filtrationshilfsstoff ist leicht dosierbar. Insbesondere ist der Filtrationshilfsstoff dazu geeignet, fremdkörperhaltige Agglomerate auszubilden. Die Zugabe des Filtrationshilfsstoffs stört die Wirkungsweise des Filters im normalen Betrieb (d.h. ohne Brand) nicht. Dazu gehört insbesondere, dass der Filtrati onshilfsstoff nach Kontakt mit dem Fremdkörper enthaltenen Gasstrom einen gut haften den, aber auch mittels Druckgasimpulsen ebenso leicht ablösbaren Filterkuchen auf Fil teroberflächen bildet.

Das Rohgas ist ein ungereinigtes und deswegen Fremdkörper mitführendes Gas, welches noch keine Filtervorrichtung durchlaufen hat. Beispielsweise kann das Rohgas ein Metallpartikel mitführendes Gas (Aerosol) oder Rauch sein. Der Begriff Rauch soll ein Aerosol aus Staubpartikeln und/oder Flüssigkeitströpfchen in feinstverteilter Form, das in einem Luftstrom oder Gasstrom etragen wird, bezeichnen. Der Partikeldurchmesser liegt im Falle eines Rauches meistens bei 800 nm oder kleiner. Im Falle eines brennbare Fremdkörper mitführenden Rohgases kann vorgesehen sein, dass als Trägergas ein iner tes Gas vorgesehen ist, d.h. dass der Anteil von Sauerstoff und anderen Komponenten, die als Oxidationsmittel wirken können, im Trägergas unter einer vorbestimmten Schwelle gehalten ist. In einem solchen Fall findet die Filtration des Rohgases ebenfalls unter iner ten Bedingungen statt, d.h. auch im Rohgasraum bleibt der Anteil von Sauerstoff und anderen Komponenten, die als Oxidationsmittel wirken können, unter einer vorbestimmten Schwelle. Erst beim Ausschleusen von Material aus dem Rohgasraum gelangen Fremdkörper in Kontakt mit Oxidationsmitteln wie Sauerstoff.

Ein anorganisches Material ist insbesondere ein Material welches hauptsächlich aus kohlenstofffreien Verbindungen besteht, insbesondere frei ist von organischen chemischen Verbindungen des Kohlenstoffs. Bestimmte Kohlenstoffverbindungen wie Kohlenstoffmo- noxid, Kohlendioxid, Schwefelkohlenstoff, Kohlensäure, Carbonate, Carbide, ionische Cyanide, Cyanate und Thiocyanate sollen ebenfalls als anorganische Materialien angesehen werden. Zu den anorganischen Materialien zählt insbesondere Siliziumdioxid.

Auf Siliziumdioxid (Si0 ₂ ) basierend oder auf Basis von Siliziumdioxid bedeutet im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung, dass der Filtrationshilfsstoff als Hauptbestandteil Siliziumdioxid oder eine Siliziumdioxid-Verbindung aufweist. Der Filtrationshilfsstoff kann ferner weitere Materialien aufweisen, die in geringeren Massenanteilen als Siliziumdioxid vorliegen.

Der Rohgasraum ist ein Teil der Filtervorrichtung, in den das Rohgas eingeleitet wird. Fremdkörperhaltige Agglomerate entstehen durch Anlagerung von Fremdkörpern an Filt rationshilfsstoff. Solche Agglomerate können im Rohgasstrom oder Rohgasraum gebildet werden, insbesondere aber dann, wenn Fremdkörper aus dem Rohgasstrom sich bei Durchtritt des Rohgasstroms durch die Filteroberfläche der Filtereinheit in einen Reingasraum an Filteroberflächen anlagern.

Zugabe von Filtrationshilfsstoff auf Basis von Si0 ₂ ist insbesondere hilfreich, wenn das zu filternde Rohgas Fremdkörper enthält, die selbstentzündlich oder brennbar sind. Solche Fremdkörper oder Fremdpartikel neigen dazu, sich spontan zu entzünden. Diese Entzün dung kann oftmals ohne zusätzlichen Wärmeenergieeintrag von außen erfolgen. Wenn Fremdkörper eine geringe Partikelgröße aufweisen, haben die Fremdkörper eine relativ große Oberfläche bezogen auf ihr Volumen, wodurch sich die Fremdkörper besonders leicht entzünden können. Dabei kann es bereits ausreichen, dass die Fremdkörper durch die Bewegung im Rohgasstrom aneinander reiben. Häufig werden die Fremdkörper bei Reibung aneinander auch elektrostatisch aufgeladen, was zu einer zusätzlichen Zünd quelle durch elektrische Entladungen führt. Die erfindungsgemäße Zugabe von Filtrationshilfsstoffen auf Basis von Siliziumdioxid unterdrückt eine solche Selbstentzündung im Rohgas zuverlässig.

Die Fremdkörper können beispielsweise Metalle enthalten oder Metalle sein und eine granuläre, insbesondere spanartige, pulverförmige oder rauchförmige, Konfiguration auf weisen. Die Fremdkörper können insbesondere eine nicht vollständig oder sogar gar nicht oxidierte Konfiguration aufweisen. Insbesondere kann es sich bei den Fremdkör pern um Titanpulver oder Titanspäne handeln. Die Fremdkörper können nicht oder nicht vollständig oxidierte metallische Fremdkörper sein. Solche Fremdkörper entstehen z.B. bei der additiven Fertigung von metallischen Werkstücken, durch Verwendung von pulverförmigen metallischen Materialien beim schichtweisen Aufbau von Werkstücken aus einem Pulverbett. Typische Metalle, die bei solchen Verfahren eingesetzt werden und die zu brennbaren Fremdkörpern in der Abluft führen können, sind Titan, Aluminium, Magne sium und deren Legierungen, sowie viele Stähle wie Baustahl, Vergütungsstahl, hochle- gierte Edelstähle. Als besonderes geeignet zur Unterdrückung von Rohgasbränden hat sich die hier vorgeschlagene Zugabe eines Filtrationshilfsstoffes auf Basis von Si0 ₂ bei additiven Fertigungsverfahren erwiesen, in denen Titan und/oder Aluminium-Magnesium- Legierungen verwendet werden. Bekannt ist etwa das Laser-Sinter-Verfahren als ein ad ditives Fertigungsverfahren, bei dem Abgase entstehen, die zur Selbstentzündung neigen.

Der Filtrationshilfsstoff kann bei Zugabe eine granuläre, insbesondere pulverförmige Konfiguration aufweisen. Dies erlaubt eine präzise Dosierung des Filtrationshilfsstoffs in den Rohgasstrom und/oder in die Filtervorrichtung, insbesondere zur Belegung von Filteroberflächen (Precoating). Außerdem ermöglicht ein entsprechender Filtrationshilfsstoff eine Verwendung eines einfachen Zuführmechanismus, wie einer Klappe oder einer Druckgaszufuhr. Je feinkörniger der Filtrationshilfsstoff bei Zugabe ist, desto effizienter ist die Bildung von zündhemmenden Agglomeraten.

Der Filtrationshilfsstoff kann derart konfiguriert sein, dass er metallhaltige Fremdkörper mit granulärer Konfiguration in Agglomeraten bindet, insbesondere bei Temperaturen von 600 °C oder mehr, insbesondere bei Temperaturen von 650 °C oder mehr, insbesondere bei Temperaturen von 700°C oder mehr, insbesondere bei Temperaturen von 750°C oder mehr, insbesondere bei Temperaturen von 800°C oder mehr. Je nach Filtrationshilfsstoff können Temperaturen bis zu 1000°C, insbesondere bis zu 1250°C, insbesondere bis zu 1500°C, erreicht werden, ohne Bildung von Agglomeraten zu stark zu hemmen und/oder Zersetzung bzw. Zerfall von Agglomeraten in unerwünscht großem Umfang herbeizuführen. Die gebildeten Agglomerate sind in den genannten Temperaturbereichen nicht oder nur schwer entzündlich, so dass hierdurch eine höhere Betriebssicherheit gegenüber herkömmlichen Filtervorrichtungen möglich ist. Zahlreiche Si0 ₂ -Gläser beginnen bei Temperaturen ab 600°C zu erweichen und können dann Agglomerate mit Fremdkörpern bilden. Je nach Konfiguration des Si0 ₂ -Materials, z.B. durch Zugabe von Additiven oder Ausbildung als Glasschaum, kann die Temperatur, ab der eine Erweichung einsetzt, in geeigneter Weise variiert werden.

Die Agglomerate können bei starker Erwärmung in eine fließfähige Konfiguration überge hen, die einer Glasschmelze ähnelt, und nach Abkühlen unter den Glasübergangspunkt in eine glasartige Konfiguration übergehen. Die Filtrationshilfsstoffe schmelzen und schließen dabei die Fremdkörper in der Schmelze ein, so dass bereits in diesem Zustand eine Inertisierung erfolgt. Nach erfolgter Erstarrung der Schmelze bildet sich eine glasartige Konfiguration aus. Zur Ausbildung einer fließfähigen Konfiguration kann es insbe sondere nach Erwärmung auf Temperaturen von 600°C oder mehr, insbesondere von 650°C oder mehr, insbesondere von 700°C oder mehr, insbesondere von 750°C oder mehr, insbesondere von 800°C oder mehr kommen. Dabei können die Agglomerate nach Abkühlen unter die Glasübergangstemperatur eine glasartige Konfiguration aufweisen. Dadurch kann ein Kontakt von Oxidationsmittel mit dem metallhaltigen Fremdkörper vermieden werden.

Der Filtrationshilfsstoff kann insbesondere ein Material sein, welches eine glasartige Kon figuration aufweist oder sich unter Einwirkung von Wärme in eine glasartige Konfiguration überführen lässt.

Materialien auf Basis von Siliziumdioxid mit glasartiger Konfiguration sind hergestellt aus einem Feststoff und haben eine amorphe oder wenigstens teilweise kristalline Struktur. Solche Gläser weisen als Hauptbestandteil Siliziumdioxid auf und ihr Netzwerk ist hauptsächlich aus Siliziumdioxid gebildet. Dazu gehören insbesondere sogenannte Silikat- Gläser. Das silikatische Grundglas kann in Reinform vorhanden sein, zum Beispiel als Kieselglas. Auch Quarzglas ist denkbar, wenn höhere Erweichungstemperaturen er wünscht sind. Neben dem silikatischen Grundglas können noch zusätzliche Bestandteile vorhanden sein, beispielsweise Phosphat, Borat, u.ä.

Der Filtrationshilfsstoff kann als Hauptbestandteil wenigstens eines der folgenden Materialien aufweisen: Blähglaskugeln, Glasmehl, Siliziumdioxid-Partikel (Si0 ₂ -Partikel), Quarzpulver oder eine Mischung wenigstens zweier dieser Materialien. Insbesondere sind gut geeignete Glasmaterialien solche, die aus recycletem Altglas (Recyclingglas) hergestellt sind, etwa Blähglas oder Schaumglas. Blähglas wird durch Vermahlen von Altglasscherben und Versetzen derselben mit Binde- und/oder Blähmitten hergestellt. Auf diese Weise entstehen in etwa runde Körner mit kleinen, gasgefüllten Poren. Blähglas kann in Körnungen von 0,04 - 16 mm produziert werden. Das Granulat besitzt eine geschlossene Porenstruktur. Schaumglas, insbesondere Schaumglas-Schotter, wird auf ähnliche Weise hergestellt. Blähglas oder Schaumglas lässt sich derart hersteilen, dass die Untergrenze für die Temperatur, bei der der Erweichungsbereich beginnt, und/oder die Glasübergangstemperatur einen Wert zwischen 600°C und 750°C annimmt.

Im Brandfall erweichen bzw. schmelzen die zunächst gebildeten immer noch pulverartigen oder granulären Agglomerate aus Filtrationshilfsstoff und Metallpulver unter Einwir kung von Wärme. Die fließfähige Glasschmelze umgibt die metallhaltigen Fremdkörper und inertisiert diese. Nach Erstarren der Schmelze bildet sich eine glasartige Struktur aus, wobei metallhaltige Fremdkörper dauerhaft in dem Filtrationshilfsstoff eingeschlos sen sind bzw. von dem Filtrationshilfsstoff umschlossen sind. Bereits mit Entstehen der fließfähigen Konfiguration werden die einzelnen selbstentzündlichen Partikel des Metalls durch den Filtrationshilfsstoff gebunden (verglast). Eine Reaktion mit Oxidationsmittel, insbesondere mit Sauerstoff (0 ₂ ), ist im verglasten Zustand nur schwer möglich oder gar nicht mehr möglich. Ein Verglasungsprozess der beschriebenen Art tritt insbesondere an solchen Stellen auf, an denen sich Filtrationshilfsstoff-Agglomerate ansammeln. Insbesondere kann ein Filterkuchen, der sich auf der Rohgasseite an einer Filteroberfläche ausgebildet hat und der ebenfalls ganz oder jedenfalls weitgehend aus Filtrationshilfs- stoff-Agglomeraten besteht, bei Wärmeentwicklung (etwa im Falle eines Brandes), einen solchen Phasenübergang von einer pulverartigen oder granulären Konfiguration zu einer fließfähigen und schließlich glasartigen Konfiguration zeigen. Auch an Schüttkegeloberflächen, die sich in einem Agglomerat-Auffangbereich während des Betriebs gebildet haben, kann ein solcher Verglasungsprozess stattfinden und zu einer effizienten Inertisierung des in dem Agglomerat-Auffangbereich gelagerten Materials führen. Diesen Vergla sungsprozess kann man dadurch unterstützen, dass man von Zeit zu Zeit die Oberfläche des sich in dem Agglomerat-Auffangbereich bildenden Schüttgutkegels mit einer Schicht aus Filtrationshilfsstoff belegt.

Die gebildeten Agglomerate können im Brandfall, also unter Anwesenheit eines Oxidati onsmittels (normalerweise Sauerstoff), bei Temperaturen von bis zu 650°C chemisch stabil bleiben, insbesondere bei Temperaturen von bis zu 750°C, insbesondere bei Tem peraturen von bis zu 850°C, insbesondere bei Temperaturen von bis zu 1000°C, insbesondere bei Temperaturen von bis zu 1250 C, insbesondere bei Temperaturen von bis zu 1500°C.

Man kann den Agglomerat-Auffangbereich, insbesondere die Reaktionsstrecke und/oder den Agglomerat-Sammelbehälter, gezielt mit einem Oxidationsmittel beaufschlagen bzw. Oxidationsmittel in den Agglomerat-Auffangbereich, insbesondere die Reaktionsstrecke und/oder den Agglomerat-Sammelbehälter, einleiten. Die Einleitung von Oxidationsmittel kann automatisch, insbesondere nach Maßgabe einer Steuerung oder einer Software, erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann auch eine manuelle Einleitung von Oxidations mittel vorgesehen sein. Als Oxidationsmittel kommen insbesondere Gase oder Gasgemi sche mit einem ausreichend hohen Anteil an Sauerstoff in Frage. Im einfachsten Fall kann das eingeleitete Oxidationsmittel Luft sein. Das Einleiten von Oxidationsmittel in den Agglomerat-Auffangbereich, insbesondere in die Reaktionsstrecke und/oder in den Ag glomerat-Sammelbehälter, bewirkt, dass in dem Agglomerat-Auffangbereich, insbesonde re in der Reaktionsstrecke und/oder in dem Agglomerat-Sammelbehälter, gelagertes Ma terial mit dem Oxidationsmittel reagieren kann. Hierdurch wird gezielt die Reaktion eingeleitet, die es eigentlich zu unterdrücken oder jedenfalls zu kontrollieren gilt. Die bei der Oxidation entstehende Reaktionswärme führt zu einer Temperaturerhöhung des Filtrati- onsshilfsstoffs. Wenn die Temperatur die Verglasungstemperatur des Filtrationsshilfs- stoffs erreicht oder sogar überschreitet, geht der Filtrationshilfsstoff in eine fließfähige glasartige Phase über und schließt dabei die bereits oxidierten und eventuell noch vor handenen nicht oxidierten Agglomerate ein. Der so herbeigeführte Phasenwechsel von Filtrationshilfsstoff bewirkt somit eine Verglasung des Materials im Agglomerat- Auffangbereich, insbesondere in der Reaktionsstrecke und/oder in dem Agglomerat- Sammelbehälter, und macht so dieses Material unempfindlich gegenüber weiteren Oxida tionsprozessen und damit unschädlich. Nach erfolgter Verglasung kann somit die Gefahr einer unkontrollierten Entzündung von im Agglomerat-Auffangbereich, insbesondere in der Reaktionsstrecke und/oder im Agglomerat-Sammelbehälter, gelagertem Material bei Abnahme des Agglomerat-Auffangbereichs, insbesondere des Agglomerat- Sammelbehälters, von der Filtervorrichtung vermieden werden. Diese Maßnahme gestat tet es, das im Agglomerat-Auffangbereich vorgehaltene Material gezielt und kontrollierbar aus einer reaktiven Konfiguration in eine reaktionsträge Konfiguration zu überführen. Man kann durch die Menge jeweils zugegebener Filtrationsshilfsstoffe und/oder jeweils zuge gebenen Oxidationsmittels kontrollieren bzw. steuern, wie viel im Agglomerat- Auffangbereich, insbesondere in der Reaktionsstrecke und/oder im Agglomerat- Sammelbehälter, gelagertes Material mit dem Oxidationsmittel reagieren darf. Dies er höht die Sicherheit von Personal bei der Handhabung des Agglomerat-Auffangbereichs, insbesondere beim Wechsel von Behältern zu Aufnahme von abgereinigtem Material.

Beaufschlagung des Agglomerat-Auffangbereichs, insbesondere der Reaktionsstrecke und/oder des Agglomerat-Sammelbehälters, mit Oxidationsmittel kann in zeitlichem Zusammenhang mit Beaufschlagung des Agglomerat-Auffangbereichs, insbesondere der Reaktionsstrecke und/oder des Agglomerat-Sammelbehälters, mit Filtrationshilfsstoff erfolgen. Insbesondere kann das Beaufschlagen des Agglomerat-Auffangbereichs (24; 92) und/oder des Austragbereichs und/oder des Reaktionsbereichs mit Filtrationshilfsstoff dem Oxidationsmittel vorangehen, oder kann der Agglomerat-Auffangbereich, insbeson dere die Reaktionsstrecke und/oder der Agglomerat-Sammelbehälter, mit dem Oxidati onsmittel beaufschlagt werden, nachdem Filtrationshilfsstoff auf den Schüttkegel bzw. auf das im Agglomerat-Auffangbereich, insbesondere im Agglomerat-Sammelbehälter, gelagerte Material aufgebracht wurde. Insbesondere kann der Agglomerat-Auffangbereich, insbesondere die Reaktionsstrecke und/oder der Agglomerat-Sammelbehälter, mit dem Oxidationsmittel beaufschlagt werden, bevor ein dem Agglomerat-Auffangbereich zuge ordneter Agglomerat-Sammelbehälter von seiner Halterung gelöst und abgenommen wird. Wenn dann nach Abnehmen des Agglomerat-Sammelbehälters das Material im Agglomerat-Sammelbehälter in Kontakt mit Luftsauerstoff gelangt, sind die brennbaren Stoffe bzw. Gemische durch Verglasung bzw. Überführung in eine reaktionsträge oxidier te Konfiguration unschädlich gemacht, so dass die Gefahr einer unkontrollierten Oxidation bzw. eines Brandes nicht mehr besteht.

Die aus Filtrationshilfsstoff und Fremdkörper gebildeten Agglomerate weisen nach Wär meeinwirkung eine Fremdkörper umschließende Hülle mit glasartiger Konfiguration auf, so dass kein Kontakt von Fremdkörper bzw. Fremdkörpern mit Oxidationsmittel entsteht. Hierdurch wird zuverlässig ein Brand im Rohgasraum, in einer Rohgaszuführleitung stromaufwärts des Rohgasraums der Filtervorrichtung und/oder in einem Bereich strom abwärts der Filtervorrichtung, insbesondere in einem Agglomerat-Auffangbereich oder einer zu einem Agglomerat-Auffangbereich führenden Leitung, vermieden. Dabei kann sich aus dem Filtrationshilfsstoff eine chemisch resistente Substanz bilden, die die selbstentzündlichen Fremdkörper hermetisch einschließen kann, bevor sie sich entzünden können. Die aus dem Filtrationshilfsstoff gebildete chemisch resistente Sub stanz kann sogar unter Wärmeeinwirkung fließfähig werden und so Flammen ersticken, nachdem Fremdkörper sich entzündet haben. Insbesondere Siliziumdioxidgläser bleiben bis zu hohen Temperaturen hin als Schmelze chemisch stabil und zersetzen sich nicht unter Einwirkung von Sauerstoff oder anderen Oxidationsmitteln. Insbesondere spalten Siliziumdioxidgläser auch bei hohen Temperaturen keine sauerstoffhaltigen funktionellen Gruppen ab.

Der Filtrationshilfsstoff kann derart ausgebildet sein, dass er bei Erwärmung auf Tempe raturen von 600°C oder mehr, insbesondere bei Temperaturen von 650°C oder mehr, insbesondere bei Temperaturen von 700°C oder mehr, insbesondere auf Temperaturen von 750°C oder mehr, insbesondere auf Temperaturen von 800°C oder mehr, keine Elemente oder Verbindungen abspaltet, die als Oxidationsmittel wirken können. Insbesonde re kann der Filtrationshilfsstoff so ausgebildet sein, dass er bis zu Temperaturen von 1000°C, insbesondere bis zu Temperaturen von 1250°C, insbesondere bis zu Temperaturen von 1500°C, chemisch stabil bleibt, insbesondere keine Elemente oder Verbindungen abspaltet, die als Oxidationsmittel wirken können.

Der Filtrationshilfsstoff kann eine mittlere Partikelgröße von 10 bis 30 pm, vorzugsweise zwischen 15 und 25 miti, aufweisen. Als mittlere Partikelgröße versteht sich, dass ein Großteil der Partikel des Filtrationshilfsstoff einen Durchmesser aufweisen, der zwischen 10 und 30 pm liegt. Alle Angaben beziehen auf den X50-Wert, d.h. dass 50 % der Parti kel Durchmesser in dem jeweils genannten Bereich haben.

Der Filtrationshilfsstoff kann je nach zu filterndem Rohgas einen Erweichungspunkt bzw. eine Glasübergangstemperatur von 600°C oder mehr, insbesondere von 650°C oder mehr, insbesondere von 700°C oder mehr, insbesondere von 750°C oder mehr, insbesondere von 800°C oder mehr, und bis zu 1000°C, insbesondere bis zu 1250°C, insbe sondere bis zu 1500°C, aufweisen. Dies erlaubt im Brandfall einen Phasenwechsel des Filtrationshilfsstoffs, d.h. Übergang des Filtrationshilfsstoffs in einen fließfähigen Zustand, und dadurch eine Verglasung der Fremdkörper. Damit kann ein Brand zuverlässig ver mieden beziehungsweise gestoppt werden.

Das Verfahren kann weiterhin Verteilen bzw. Zerstäuben des Filtrationshilfsstoffs in dem Rohgasraum und/oder in dem Reaktionsbereich aufweisen, insbesondere ein gleichmäßiges Verteilen auf in dem Rohgasraum und/oder in dem Reaktionsbereich angeordneten Komponenten, wie Filterelementen und Rohgasraumwänden oder Wänden im Austragbereich der Filtervorrichtung; insbesondere im Bereich der Reaktionsstrecke und/oder im Agglomerat-Sammelbehälter. Bei dem Verfahren können an der Filteroberfläche angelagerte fremdkörperhaltige Ag- glomerate abgereinigt werden und in einem Agglomerat-Auffangbereich aufgefangen und vorgehalten werden. Dabei kann vorgesehen sein, dass der Agglomerat-Auffangbereich mit Filtrationshilfsstoff beaufschlagt wird.

Das Beaufschlagen des Agglomerat-Auffangbereichs kann dann erfolgen, wenn der Agglomerat-Auffangbereich eine vorbestimmte Menge an Agglomeraten vorhält. Hierdurch wird vermieden, dass die Menge an aneinander anliegenden Agglomeraten eine be stimmte Menge übersteigt, um somit das Risiko des Entzündens der Agglomerate zu ver ringern.

Vor dem Entfernen eines dem Agglomerat-Auffangbereich zugeordneten Agglomerat- Sammelbehälters kann der Agglomerat-Auffangbereich mit Filtrationshilfsstoff beaufschlagt werden, derart, dass die im Agglomerat-Auffangbereich bzw. im Agglomerat- Sammelbehälter gesammelten fremdkörperhaltigen Agglomerate mit einer Schicht aus Filtrationshilfsstoff bedeckt sind. Nach Beaufschlagung des Agglomerat-Auffangbereichs mit Filtrationshilfsstoff kann der Agglomerat-Auffangbereich zusätzlich mit einem Oxidationsmittel beaufschlagt werden, insbesondere nachdem Filtrationshilfsstoff auf im Agglomerat-Auffangbereich gelagertes Material aufgebracht wurde und bevor der Agglomerat- Sammelbehälter entfernt wird.

Der Agglomerat-Sammelbehälter kann insbesondere ein zum nur einmaligen Gebrauch bestimmter Einweg-Behälter sein. Nach erfolgter Beaufschlagung des Agglomerat- Auffangbereichs mit Filtrationshilfsstoff und Oxidationsmittel kann der Agglomerat- Sammelbehälter abgenommen und entsorgt werden. Da nach Zugabe von Oxidationsmit tel bereits eine Verglasung des abgereinigten Materials in dem Agglomerat- Sammelbehälter erfolgt ist, bevor dieser von seiner Halterung abgenommen wurde, ist sichergestellt, dass alles Material in dem Agglomerat-Sammelbehälter gebunden ist und dieser gefahrlos einer üblichen Entsorgung zugeführt werden kann.

Das erfindungsgemöße Verfahren bzw. die erfindungsgemäße Vorrichtung kann Einsatz finden bei der Abreinigung von Fremdkörpern aus einem Gasstrom in einer Filtervorrichtung, insbesondere in einer Vorrichtung eines der folgenden Typen:

Vorrichtung zur Absaugung von Abgasen, die bei additiver Fertigung von Werkstücken aus pulverförmigen metallischen Ausgangswerkstoffen entstehen;

Vorrichtung zur Beseitigung von Rauchgasen, die beim Herstellen von Werkstücken mittels Laser-Sinter-Verfahren erzeugt werden;

Vorrichtung zur Beseitigung von Luftverunreinigungen in einer Laserstrahlschweißanlage oder einer sonstigen Schweißrauchabsaugungsanlage, Vorrichtung zur Beseitigung von Verunreinigungen in Rauchgasen, insbesondere in Rauchgasen, die bei additiver Fertigung oder in thermischen Prozessen anfallen.

Eine erfindungsgemäße Filtervorrichtung zur Reinigung von Fremdkörper mitführendem Rohgas umfasst wenigstens ein Filterelement mit wenigstens einer Filteroberfläche in einem Rohgasraum, dem ein Fremdkörper enthaltender Rohgasstrom zuführbar ist. Fer ner ist eine Oxidationsmittelzuführeinrichtung vorgesehen, die dazu ausgebildet ist, ein Oxidationsmittel zu einem Reaktionsbereich zu führen, der auf der Rohgasseite der Fil teroberfläche stromabwärts von der Filteroberfläche liegt. Die Oxidationsmittelzuführein- richtung ist derart ausgebildet, dass in von der Filteroberfläche abgereinigtem Material und/oder dem Rohgasstrom enthaltene Fremdkörper im Reaktionsbereich mit dem Oxi dationsmittel zur Bildung von oxidhaltigen Fremdkörpern reagieren.

Die vorangehend mit Bezug auf das erfindungsgemäße Verfahren dargelegten Ausführungen gelten auch für die erfindungsgemäße Filtervorrichtung sinngemäß.

Insbesondere kann das Oxidationsmittel Luft oder ein sauerstoffhaltiges Gas sein. Insbe sondere kann der Reaktionsbereich dem Rohgasraum nachgelagert sein. Insbesondere kann der Reaktionsbereich bei Zuführen des Oxidationsmittels gegenüber dem Rohgasraum absperrbar sein. Diese Maßnahmen tragen dazu bei, dass der Rohgasraum weitgehend frei von Oxidationsmittel bleibt.

Zudem kann die Filtervorrichtung eine Anordnung zum Zuführen eines Wärmeübertragungsfluids zu dem Reaktionsbereich und Abführen des Wärmeübertragungsfluids nach Durchströmen des Reaktionsbereichs aufweisen. Eine solche Anordnung unterstützt das Abführen von Wärmeenergie, die bei der Reaktion im Reaktionsbereich entsteht. Dabei kann das Wärmeübertragungsfluid auch das Oxidationsmittel enthalten, z.B. in Form von Luft oder in Form eines Gasgemischs aus einem inerten Gas mit einem vorbestimmten Gehalt an Sauerstoff. Das Wärmeübertragungsfluid durchströmt den Reaktionsbereich, d.h. es wird dem Reaktionsbereich zugeführt und aus dem Reaktionsbereich abgeführt.

Weiterhin kann die Filtervorrichtung einen Agglomerat-Auffangbereich aufweisen, der zur Aufnahme von von der Filteroberfläche abgereinigtem Material ausgebildet ist. Die Filter vorrichtung weist eine Abreinigungsanordnung, beispielsweise eine Druckgasabreini- gungsanordnung auf, mittels der an der Filteroberfläche angelagerte Fremdkörper oder fremdkörperhaltige Agglomerate von Zeit abgereinigt werden. Dieses abgereinigte Material wird in dem Agglomerat-Auffangbereich aufgefangen und vorgehalten.

Der Agglomerat-Auffangbereich kann insbesondere eine erste Verschlusseinrichtung aufweisen, die derart ansteuerbar ist, dass sie den Rohgasraum gegenüber einem dem Rohgasraum nachgelagerten Austrag bereich zum Abtransport von von der Filteroberflä- che abgereinigtem Material absperrt oder eine Verbindung zwischen dem Rohgasraum und dem Austragbereich herstellt. Die erste Verschlusseinrichtung kann beispielsweise ein in einer Begrenzung des Rohgausraums gegenüber seiner Umgebung vorgesehenes erstes Verschlussorgan aufweisen

Durch Ansteuerung der ersten Verschlusseinrichtung kann die Menge an Material, das pro Zeiteinheit von dem Rohgasraum zu dem Austrag bereich gelangt, so kontrolliert wer den, dass im Reaktionsbereich immer eine vorbestimmte Menge an oxidierbarem Materi al vorhanden ist. Dadurch kann die bei der Reaktion des oxidierbaren Materials entste hende Wärmemenge innerhalb eines tolerierbaren Bereichs gehalten werden.

In bestimmten Ausgestaltungen kann der Austragbereich den Reaktionsbereich enthal ten. Dann wird der Reaktionsbereich in der Regel stromabwärts der ersten Verschluss einrichtung liegen.

Die Oxidationsmittelzuführeinrichtung kann so ausgebildet sein, dass sie in den Austragbereich mündet.

Auf diese Weise kann dafür gesorgt werden, dass der Rohgasraum weitgehend frei von Oxidationsmittel bleibt, weil das Oxidationsmittel in Strömungsrichtung von von der Filteroberfläche abgereinigtem Material stromabwärts des Rohgasraums zugeführt wird. Zur Unterstützung kann insbesondere vorgesehen sein, dass der Rohgasraum gegenüber dem Austrag bereich geschlossen bleibt, wenn Oxidationsmittel dem Austragbereich zu geführt wird.

In weiteren Ausgestaltungen kann der Austrag bereich eine zweite Verschlusseinrichtung aufweisen, die in Strömungsrichtung von von der Filteroberfläche abgereinigtem Material stromabwärts von der ersten Verschlusseinrichtung angeordnet ist. Der Reaktionsbereich kann dann zwischen der ersten Verschlusseinrichtung und der zweiten Verschlussein richtung liegen.

Die zweite Verschlusseinrichtung kann insbesondere ein zur Abgrenzung des Reaktions bereichs der Austraganordnung gegenüber einem stromabwärts liegenden Agglomerat- Sammelbehälter ausgebildetes zweites Verschlussorgan aufweisen

In weiteren Ausgestaltungen kann im Reaktionsbereich ein Förderorgan zum Transport von von der Filteroberfläche abgereinigtem Material vorgesehen sein. Ein solches Förderorgan kann ein mechanisch arbeitendes Förderorgan sein, insbesondere eine Förder schnecke oder eine Zellenradschleuse. Alternativ oder zusätzlich kann im Reaktionsbereich ein Gefälle vorgesehen sein, das von dem von der Filteroberfläche abgereinigtem Material durchfallen wird. Weiterhin ist denkbar, als Förderorgan eine Fluidisiereinrich- tung in dem Reaktionsbereich vorzusehen. Alle diese genannten Maßnahmen können miteinander kombiniert werden. Das Förderorgan kann so ausgebildet sein, dass eine Transportrichtung von von der Filteroberfläche abgereinigtem Material umkehrbar ist

In weiteren Ausgestaltungen kann der Austragbereich einen Agglomerat-Sammelbehälter umfassen. Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass der Agglomerat- Sammelbehälter den Reaktionsbereich umfasst.

Beispielsweise kann wenigstens ein Organ zum Bewegen von von der Filteroberfläche abgereinigtem Material im Agglomerat-Sammelbehälter vorgesehen sein. Ein solches Organ kann beispielsweise ein mechanisch arbeitendes Organ sein, insbesondere eine Förderschnecke oder ein Mischer. Es ist auch denkbar, das ein solches Organ als eine Fluidisiereinrichtung ausgebildet ist oder das ein solches Organ eine Fluidisiereinrichtung umfasst. Weiterhin ist denkbar, den Agglomerat-Sammelbehälter beweglich zu lagern, etwa schwenkbar, drehbar oder schaukelbar. Die genannten Ausgestaltungen können auch kombiniert werden.

Zudem können in bestimmten Ausgestaltungen Temperiereinrichtungen vorgesehen sein, mittels derer der Reaktionsbereich temperierbar ist, insbesondere beheizbar und/oder kühlbar ist. Außerdem kann vorgesehen sein, dass der Reaktionsbereich eine Zündein richtung aufweist, um die Reaktion von Fremdkörpern mit dem Oxidationsmittel zu star ten.

In weiteren Ausgestaltungen kann eine Filtrationshilfsstoffeintraganordnung vorgesehen sein mit einer in den Rohgasraum und/oder in den Rohgasstrom stromaufwärts und/oder stromabwärts des Rohgasraums mündenden Filtrationshilfsstoffzuführleitung zum Zuführen von Filtrationshilfsstoff. Der Filtrationshilfsstoff ist derart konfiguriert, dass er eine Reaktion von Fremdkörpern mit Oxidationsmittel, insbesondere mit Sauerstoff, unterdrückt. Der Filtrationshilfsstoff kann beispielsweise ein anorganisches Material sein, inbesondere ein anorganisches Material auf Basis von Siliziumdioxid oder Calciumcarbonat.

Der Filtrationshilfsstoff kann dem Rohgasstrom stromaufwärts des Rohgasraums, dem Rohgasraum, der Filteroberfläche, dem Austragbereich, insbesondere dem Reaktionsbereich und/oder einem Auffangbereich für von der Filteroberfläche abgereinigtes Material (im Folgenden auch Agglomerat-Auffangbereich genannt) zugeführt werden.

Die Filtrationshilfsstoffeintraganordnung kann derart ausgebildet sein, dass der Filtrationshilfsstoff auf dem Rohgasraum oder dem Reaktionsbereich zugewandten Filteroberflächen und/oder an Rohgasraumwänden oder Reaktionsbereichwänden unter Wärmeeinwirkung eine glasartige Schutzschicht bildet und/oder in dem Rohgasstrom derart verteilbar ist, dass sich im Rohgasstrom stromaufwärts und/oder stromabwärts von der Fil- teroberfläche, insbesondere im Austragbereich, oder an der Filteroberfläche unter Wär meeinwirkung glasartige Agglomerate aus Filtrationshilfsstoff und Fremdkörpern bilden.

Die Filtervorrichtung kann weiterhin einen dem Agglomerat-Auffangbehälter zugeordne ten Agglomerat-Sammelbehälter aufweisen, der an einer Unterseite der Filtervorrichtung angeordnet ist, wobei der Agglomerat-Sammelbehälter eine Filtrationshilfsstoffzugangsöffnung aufweist, durch die der Filtrationshilfsstoff in den Agglomerat-Sammelbehälter zuführbar ist. Der Agglomerat-Sammelbehälter kann dabei den Agglomerat- Auffangbereich ausbilden.

Die Filtervorrichtung kann eine erste Leitung aufweisen, durch welche Oxidationsmittel aus einem Oxidationsmittelvorratsspeicher und/oder Filtrationshilfsstoff aus einem Filtrationshilfsstoffvorratsspeicher in den Rohgasraum und/oder in eine in den Rohgasraum mündende Rohgasleitung und/oder in einen Reaktionsbereich bzw. in eine Reaktionsstrecke lieferbar ist, sowie insbesondere eine zweite Leitung, durch welche Oxidationsmittel aus dem Oxidationsmittelvorratsspeicher und/oder Filtrationshilfsstoff aus dem Filtrationshilfsstoffvorratsspeicher in den Agglomerat-Sammelbehälter lieferbar ist. Das Oxidationsmittel kann Luft oder ein sauerstoffhaltiges Gasgemisch sein, wobei das Oxidationsmittel, wenn es in den Agglomerat-Sammelbehälter geleitet wird, im Agglomerat- Sammelbehälter befindliches Material mit Oxidationsmittel beaufschlagt. Falls gewünscht kann die Einleitung von Oxidationsmittel auch über eine von der zweiten Leitung verschiedene dritte Leitung erfolgen.

Als Reaktionsbereich oder auch Reaktionsstrecke kann der Teil einer Filtervorrichtung bezeichnet werden, der den Rohgasraum mit dem Agglomerat-Sammelbehälter verbindet. Dieser Reaktionsbereich ist dazu ausgebildet, eine Reaktion des von einer Filteroberfläche abgereinigten Materials mit Oxidationsmittel zu ermöglichen, um hier eine kontrollierte und dadurch sichere Reaktion stattfinden zu lassen. Hierfür kann der Reaktionsbereich mit einem Oxidationsmitteleinlass ausgebildet sein, durch den Oxidationsmittel in den Reaktionsbereich einleitbar ist. Über den selben Einlass oder auch einen separaten Einlass kann auch der Filtrationshilfsstoff bzw. das Löschmittel in den Reaktionsbereich eingeleitet werden. Der Reaktionsbereich kann verschließbar ausgebildet sein, zum Beispiel durch ein oder mehrere Absperrventile oder eine Absperrvorrichtung wie eine Zellenradschleuse, so dass die Menge an abgereinigtem Material entsprechend kontrolliert werden kann, damit die Reaktion im Reaktionsbereich eine vorbestimmte Stärke nicht übersteigt. Der Reaktionsbereich kann ferner einen Abgasauslass aufweisen, durch den überschüssiges Oxidationsmittel mitsamt Oxidationsrückständen, wie Ruß und andere Fremdkörperpartikel, aus dem Reaktionsbereich abführbar sind. Der Reaktionsbereich kann auch ein Transportorgan beinhalten, wie zum Beispiel eine Förderschnecke, ein Fluidisierboden, oder ein Förderband. Die Förderschnecke fördert durch Rotation das abgereinigte Material durch den Reaktionsbereich. Der Fluidisierboden ist zum Beispiel ein Blech oder ein Gitter, durch dass ein gasförmiges Fördermedium hindurchgeleitet werden kann, so dass das abgereinigte Material, welches sich auf oder über dem Fluidi sierboden befindet, zu einem Reaktionsbereichauslass transportiert wird. Das Förder band hat die gleiche Funktion, aber ermöglicht diese Funktion auf eine andere Weise.

Die Filtervorrichtung kann eine Materialweiche aufweisen, die die zweite Leitung mit der ersten Leitung verbindet. Dies ermöglicht ein selektives Einbringen des Filtrationshilfsstoffs sowohl in den Rohgasraum als auch in den Agglomerat-Sammelbehälter. Hier durch erhöht sich die Sicherheit für Bedienpersonal beim Betreiben von erfindungsgemäßen Filtervorrichtungen.

Die Materialweiche kann derart ansteuerbar sein, dass ein Filtrationshilfsstoffstrom selektiv durch die erste Leitung und/oder durch die zweite Leitung führbar ist. Hierzu kann vor zugsweise eine automatische Steuereinrichtung verwendet werden. Alternativ kann die Materialweiche auch durch Bedienpersonal betätigt werden, welches manuell die Materi alweiche manipuliert und somit den Filtrationshilfsstoffstrom in die erste Leitung und/oder die zweite Leitung einleitet.

Der Agglomerat-Sammelbehälter kann eine Oxidationsmittelzugangsöffnung aufweisen, durch die Oxidationsmittel, insbesondere Luft oder ein sauerstoffhaltiges Gasgemisch, in den Agglomerat-Sammelbehälter eingeleitet werden kann. Durch Zugabe von Oxidationsmittel kann in dem Agglomerat-Sammelbehälter gelagertes oxidierbares Material ge zielt aktiviert werden, um das oxidierbare Material unschädlich zu machen durch Vergla sung mit Filtrationshilfsstoff und/oder Umwandlung des oxidierbaren Materials in reakti onsträges oxidiertes Material. Hierdurch wird die Sicherheit von Servicepersonal beim Austausch des Agglomerat-Sammelbehälters erhöht.

Die Fiitervorrichtung kann ferner eine Oxidationsmittelleitung aufweisen, die in die Oxidationsmittelzugangsöffnung des Agglomerat-Sammelbehälters mündet. Durch die Oxidationsmittelleitung kann Oxidationsmittel gezielt automatisch oder manuell zu dem Agglomerat-Sammelbehälter geliefert werden. Als automatisch ist zu verstehen, dass eine Steuerung das Zuführen von Oxidationsmittel übernimmt. Bei einer manuellen Zuführung erledigt dies das Servicepersonal, in dem es einen Schalter oder Hebel betätigt, um das Oxidationsmittel in den Agglomerat-Sammelbehälter einzuleiten. In bestimmten Ausfüh rungsformen kann die zweite Leitung kann dabei zugleich als Oxidationsmittelleitung dienen. Beispielsweise kann die Einleitung von Filtrationshilfsstoff in den Agglomerat- Sammelbehälter zeitgleich mit der Beaufschlagung des im Agglomerat-Sammelbehälter befindlichen Materials mit Oxidationsmittel erfolgen. Es ist auch möglich, die Einleitung von Filtrationshilfs-stoff in den Agglomerat-Sammelbehälter und die Beaufschlagung des im Agglomerat-Sammelbehälter befindlichen Materials mit Oxidationsmittel zeitlich nacheinander durchzuführen, beispielsweise mittels zusätzlicher Ventile in der zweiten Lei- tung. Zum Beispiel könnte als erstes Oxidationsmittel in den Agglomerat-Sammelbehälter eingeleitet werden und im Anschluss daran der Filtrationshilfsstoff.

Die Filtervorrichtung kann weiterhin eine zur Einstellung einer vorgegebenen Menge an Filtrationshilfsstoffen ausgebildete Dosiervorrichtung aufweisen. Dies erlaubt eine genaue Abgabe von Filtrationshilfsstoffen in die Filtervorrichtung und somit eine Erhöhung der Betriebssicherheit der Filtervorrichtung.

Die vorgenannten Ausführungsformen und Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahren gelten ebenfalls für die erfindungsgemäße Verwendung und die erfindungsgemäße Fil tervorrichtung.

Die Erfindung und besondere Ausgestaltungen der Erfindung werden nachfolgend an Hand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Figur 1 zeigt in einer Seitenansicht eine erfindungsgemäße Filtervorrichtung.

Figur 2 zeigt die Filtervorrichtung aus Figur 1 in einer gegenüber der Ansicht aus Figur 1 um 90 Grad gedrehten Seitenansicht.

Figur 3 zeigt eine detaillierte Darstellung einer Dosiereinheit für die Filtervorrichtung aus den Figuren 1 und 2.

Figur 4 zeigt eine detaillierte Darstellung eines Endes der Filtervorrichtung aus Figur 1.

Figur 5 zeigt ein schematisches Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens.

Figur 6 zeigt einen Agglomerat-Sammelbehälter, der über eine Reaktionsstrecke mit ei nem Filtervorrichtungsauslass verbunden ist. In der Reaktionsstrecke ist eine Förder schnecke zum Fördern von von einer Filteroberfläche abgereinigtem Material angeord net.

Figur 7 zeigt einen Agglomerat-Sammelbehälter, der über eine Reaktionsstrecke mit ei nem Filtervorrichtungsauslass verbunden ist. In der Reaktionsstrecke sind zwei Absperr organe angeordnet.

Figur 8 zeigt einen Agglomerat-Sammelbehälter, der über eine Reaktionsstrecke mit einem Filtervorrichtungsauslass verbunden ist. In der Reaktionsstrecke ist eine Zellenrad schleuse und stromabwärts davon zwei in Strömungsrichtung hintereinander liegende Absperrorgane angeordnet. Figur 9 zeigt ein von einer Filteroberfläche abgereinigtes Material, dass durch eine Absperrorgan in einen Agglomerat-Sammelbehälter geleitet wird und dabei einen Oxidati onsmittelstrom kreuzt.

Figur 10 zeigt einen Agglomerat-Sammelbehälter, der über eine Reaktionsstrecke mit einem Filtervorrichtungsauslass verbunden ist. Die Reaktionsstrecke weist Absperrorgan auf. Stromabwärts des Absperrorgans ist ein Oxidationsmittelzugang und weiter stromabwärts eine Zündeinrichtung in der Reaktionsstrecke angeordnet.

Figur 11 zeigt einen Agglomerat-Sammelbehälter mit einem an dessen Außenwand angeordnetem Konditionierelement (Heiz- und/oder Kühlelement).

Figur 12 zeigt einen Agglomerat-Sammelbehälter der über einen Oxidationsmittelan schluss in einem zum Boden gerichteten Bereich aufweist, durch den Oxidationsmittel unterhalb des von einer Filteroberfläche abgereinigten Materials in den Agglomerat- Sammelbehälter einleitbar ist.

Figur 13 zeigt einen Agglomerat-Sammelbehälter mit einem oder mehreren Mischerar men, die ein von einer Filteroberfläche abgereinigtes Material in dem Agglomerat- Sammelbehälter bewegen und so eine vorteilhafte Durchmischung des Materials mit Oxi dationsmittel erfolgt.

Figur 14 zeigt einen Agglomerat-Sammelbehälter, der an einer Drehachse rotierbar, insbesondere um eine horizontale Drehachse rotierbar ist, so dass ein von einer Filterober fläche abgereinigtes Material mit Oxidationsmittel vermischt wird.

Figur 15 zeigt eine schematische Ansicht einer Reaktionsstrecke.

Figur 16 zeigt einen Reaktionsraum zur Oxidation von abgereinigtem Material.

Figur 17 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Reaktionsraums.

Figur 18 zeigt ein trichterförmiges Ausführungsbeispiel eines Reaktionsraums.

Figur 19 zeigt die in Figur 15 schematisch dargestellte Reaktionsstrecke mit entsprechenden Elementen.

Figur 20 zeigt eine Reaktionsstrecke mit einer horizontal ausgerichteten Misch- und T ransportvorrichtung. Figur 21 zeigt einen Querschnitt durch einen mittleren Teil der Reaktionsstrecke aus Fi gur 20.

Figuren 1 und 2 zeigen in jeweils um 90 Grad zueinander verdrehten Seitenansichten eine Filtervorrichtung 10 zur Reinigung von Fremdkörper mitführendem Rohgas nach einer Ausführungsform. Die Filtervorrichtung 10 umfasst eine Filtereinheit 12 (in Figur 1 nicht gezeigt, in Figur 2 ist eines der Filterelemente 14 der Filtereinheit 12 angedeutet). Die Filtereinheit 12 ist oberhalb einer Rohgaszuströmöffnung 16 in einem der Übersicht halber teilweise weggelassenen oberen Teil eines Gehäuses 18 angebracht. Die Filtereinheit 12 umfasst mehrere als Starrkörperfilter oder Trockenfilter ausgebildete Fil terelemente 14, die an einer gemeinsamen Halterung befestigt sind und parallel zueinan der in vertikaler Richtung verlaufen, wie in Figur 2 schematisch angedeutet ist, die eines der Filterelemente 14 an seiner Einbauposition zeigt. Jedes der Filterelemente 14 weist wenigstens eine Filteroberfläche auf, die vom Rohgas beaufschlagt wird. In Fig. 1 befindet sich die vom Rohgas beaufschlagte Filteroberfläche auf der Außenseite eines der jeweiligen Filterelemente 14.

In dem in Figur 1 und 2 abgebildeten unteren Teil des Gehäuses 18, welcher einen Roh gasraum 15 umschließt, sind neben der Rohgaszuströmöffnung 16 noch eine Filtrations- hilfsstoffzuführöffnung 20 sowie eine Rohgasraumöffnung 22 ausgebildet. Diese Öffnungen 16, 20, 22 liegen im Wesentlichen auf gleicher Höhe in einem oberen Bereich 18a des unteren Gehäuseteils 18. Alternativ oder zusätzlich kann die Filtrationshilfsstoffzu- führöffnung 20 in Strömungsrichtung des Rohgases in dem Rohgasraum 15 nach oder neben der Rohgaszuströmöffnung 16 angeordnet sein, so dass sich das Rohgas mit dem Filtrationshilfsstoff vermischt, bevor das Rohgas zu den Filterelementen 14 gelangt. Aufgrund einer flammunterdrückenden Wirkung des Filtrationshilfsstoffs kann dieser auch als Löschmittel bezeichnet werden. In Figur 1 ist eine solche Filtrationshilfsstoffzuführöffnung 20' oberhalb der Rohgaszuströmöffnung 16, also in Richtung der Filtereinheit 12, gezeigt. In einem unterhalb dieses Bereichs 18a sich anschließenden Bereich 18b nimmt das Ge häuse 18 die Form eines Trichters mit sich nach unten verjüngenden Seitenwänden an. Nach unten schließt sich an das Gehäuse 18 ein Auffangbereich 24 an, in welchem fremdkörperhaltiges Material, das von den Filterelementen zurückgehalten wurde, ge sammelt wird, bevor es durch eine an der tiefsten Stelle des Auffangbereichs 24 ange ordnete Entsorgungsöffnung 26 und einen Entsorgungstrichter 28 in eine Vakuumförder einrichtung 30 geleitet und entsorgt wird, siehe den Pfeil 32 in Figur 1.

Da das Rohgas brennbare Fremdkörper mitführt, kann vorgesehen sein, dass als Trä gergas für das Rohgas ein inertes Gas vorgesehen ist, d.h. dass der Anteil von Sauer stoff und anderen Stoffen, die als Oxidationsmittel wirken können, im Trägergas unter einer vorbestimmten Schwelle gehalten ist. Daher bleibt auch im Rohgasraum 15 der Anteil von Sauerstoff und anderen Stoffen, die als Oxidationsmittel wirken können, unter einer vorbestimmten Schwelle. Die Filtration des brennbare Fremdkörper mitführenden Rohgases findet somit unter inerten Bedingungen statt, d.h erst beim Ausschleusen von Material aus dem Rohgasraum 15 gelangen Fremdkörper in Kontakt mit Oxidationsmit teln wie Sauerstoff.

Der Entsorgungstrichter 28 kann durch ein Ventil 34 an seiner tiefsten Stelle verschlos sen sein, welches nur kurzzeitig geöffnet wird, wenn fremdkörperhaltiges Material aus dem Auffang bereich 24 ausgeschleust werden soll. Um eine Entsorgung der im Auffang bereich 24 gesammelten Fremdkörper, welche ohne Filtrationshilfsstoffe in der Regel leicht selbstentzündlich sind, zu gewährleisten, befindet sich in dem Auffangbereich 24 ein schräg verlaufender Fluidisierboden 36, der über einen Anschluss 38 mit Gas ver sorgt wird. An den Anschluss 38 ist ein nur schematisch mit 40 bezeichnetes Gebläse angeschlossen, über das unter Druck stehende Gas bzw. inertes Gas in den Fluidisier boden 36 geleitet wird. Der in dem Gebläse 40 erzeugte Gasstrom ist so eingestellt, dass zwar das in dem Auffangbereich 24 gesammelte Material einerseits so weit aufgelockert wird, dass es gut rieselfähig und damit leicht über die Entsorgungsöffnung 26 abziehbar ist, dass aber dieses Material anderseits nicht wieder aus dem Auffang bereich 24 in das Gehäuse 18 bzw. in den Rohgasraum 15 gelangen kann.

Der schematisch mit dem Pfeil 44 bezeichnete Rohgasstrom, welcher Fremdkörper mit sich führt, die mit der Vorrichtung 10 abgeschieden werden sollen, tritt über eine Rohgas- zuführleitung 54 durch die Rohgaszuströmöffnung 16 in den vom Gehäuse 18 umschlos senen Rohgasraum 15 ein, der auf seiner Oberseite von der Rohgasseite der Filtereinheit 12 begrenzt wird. Der Rohgasstrom 44 wird nach Eintritt in den Rohgasraum 15 zu der Filtereinheit 12 transportiert. Auf der der Rohgaszuströmöffnung 16 gegenüberliegenden Seite des Gehäuses 18 befindet sich die Filtrationshilfsstoffzuführöffnung 20, durch welche Filtrationshilfsstoffe aus einem Vorratsbehälter 72 in den Rohgasraum 15 geleitet werden können. Die Filtrationshilfsstoffe können in den Rohgasraum 15 eingeleitet werden, bevor dieser mit dem Rohgasstrom 44 beschickt wird. Die eingeleiteten Filtrations hilfsstoffe lagern sich dann an insbesondere an Filteroberflächen der Filterelemente 14 und/oder an Wänden des Rohgasraums 15 an und bilden dort jeweils eine Schicht aus Filtrationshilfsstoff (Precoat-Schicht). Der durch die Filtrationshilfsstoffzuführöffnung 20 in den Rohgasraum 15 gelangende Strom an Filtrationshilfsstoffen ist in Figur 1 mit einem Pfeil 45 bezeichnet.

Alternativ oder zusätzlich kann eine Filtrationshilfsstoffzuführöffnung 52 in der Rohgaszu- führleitung 54 angeordnet sein. Die Rohgaszuführleitung 54 ist mit der Rohgaszuströmöffnung 16 verbunden. Dies ermöglicht es den Filtrationshilfsstoff in den Rohgasstrom 44 einzubringen bevor dieser in den Rohgasraum 15 der Filtervorrichtung 10 eintritt. Hieraus ergibt sich eine vorteilhafte Durchmischung von in dem Rohgasstrom 44 enthaltenen Fremdkörpern und dem Filtrationshilfsstoff, um die Selbstentzündungs- schwelle des Rohgases heraufzusetzen. Optional kann eine Prallplatte oder ein Vertei lerblech 56 so in der Nähe des Filtrationshilfsstoffzuführöffnung 52 angeordnet sein, dass sich der Filtrationshilfsstoff gleichmäßig im Rohgasstrom 44 verteilt. Dazu wird der Filtrationshilfsstoffstrom auf das Verteilerblech 56 gerichtet, wodurch Partikel des Filtrationshilfsstoffs von dem Verteilerblech 56 "chaotisch", also in nicht vorgegebenen Bahnen, abprallen und sich im Rohgasstrom 44 verteilen. Ein entsprechendes Verteilerblech kann auch in dem Rohgasraum 15 bei der Filtrationshilfsstoffzuführöffnung 20 oder 20' ange ordnet sein, welches eine gleichmäßige Verteilung von dem Filtrationshilfsstoff insbeson dere an einer Filteroberfläche der Filterelemente 14 ermöglicht. Dabei kann das Vertei lerblech so an der Filtrationshilfsstoffzuführöffnung 20 angeordnet sein, dass daran abprallende Partikel des Filtrationshilfsstoffs in Richtung der Filterelements 14 geleitet werden und an der Filteroberfläche der Filterelemente 14 anhaften.

In einem unteren Bereich des trichterförmigen Gehäusebereichs 18b befindet sich ein Anschluss 48, der mit einer horizontal durch das Gehäuse 18b verlaufenden Ringleitung 46 in Verbindung steht. Die Ringleitung 46 befindet sich oberhalb der Auffangbereichs 24 und insbesondere immer oberhalb des im Auffang bereich 24 gesammelten Materials. Mit dem Anschluss 48 ist ein weiteres Gebläse 50 verbunden, das in Figur 2 ebenfalls nur schematisch angedeutet ist. Das Gebläse 50 kann beispielsweise, wie im Übrigen auch das Gebläse 40, einen Seitenkanalverdichter umfassen. In bevorzugter Ausgestaltung wird das Gebläse 50 im Betrieb der Filtervorrichtung 10 kontinuierlich betrieben. Der Anschluss 48 und die Ringleitung 46 sind optionale Merkmale für die Filtervorrichtung 10. Im Falle, dass als Trägergas für das Rohgas ein inertes Gas vorgesehen ist, sollte auch über die Ringleitung 46 ein inertes Gas in den Rohgasraum 15 gelangen.

Der Filtereinheit 12 ist eine in den Figuren nicht dargestellte Druckgasabreinigungseinheit zugeordnet, die sich auf der Reingasseite der Filtereinheit 12 oberhalb der Filterelemente 14 befindet. In gewissen zeitlichen Abständen beaufschlagt die Druckgasabreinigungs einheit ein jeweiliges Filterelement 14, so dass dieses von seiner Reingasseite her einen Druckstoß erfährt. Der Druckstoß führt dazu, dass auf der Rohgasseite des jeweiligen Filterelements 14 auf der Filteroberfläche angelagerte Fremdkörper, wie zum Beispiel Filtrationshilfsstoffe und leicht selbstentzündliche Fremdkörper, sich von dem Filterele ment 14 ablösen und infolge ihrer Schwerkraft nach unten fallen.

Der Filtrationshilfsstoff kann insbesondere ein Material sein, welches eine glasartige Kon figuration aufweist oder sich unter Einwirkung von Wärme in eine glasartige Konfiguration überführen lässt. Materialien auf Basis von Siliziumdioxid mit glasartiger Konfiguration sind hergestellt aus einem Feststoff und haben eine amorphe oder wenigstens teilweise kristalline Struktur. Solche Gläser weisen als Hauptbestandteil Siliziumdioxid auf und ihr Netzwerk ist hauptsächlich aus Siliziumdioxid gebildet. Dazu gehören insbesondere so genannte Silikat-Gläser. Das silikatische Grundglas kann in Reinform vorhanden sein, zum Beispiel als Quarzglas oder Kieselglas. Neben dem silikatischen Grundglas können noch zusätzliche Bestandteile vorhanden sein, beispielsweise Phosphat, Borat, u.ä.

Figur 3 zeigt eine Dosiereinheit 70 zum Zuführen des Filtrationshilfsstoffs in die Filtervorrichtung 10 oder den Rohgasstrom 44. Die Dosiereinheit 70 weist einen Vorratsbehälter 72 auf, der über eine Füllöffnung 74 mit dem Filtrationshilfsstoff befüllt werden kann. Der Vorratsbehälter 72 weist an seinem unteren Ende einen Auslass 76 auf, aus dem der Filtrationshilfsstoff im Bedarfsfall entnommen wird. Der Auslass 76 ist vorzugsweise so angeordnet, dass der Filtrationshilfsstoff möglichst allein durch die Schwerkraft zum Aus lass 76 befördert wird. Der Vorratsbehälter 72 ist in einer Halterung 78 befestigt. Die Halterung 78 kann dabei mit einem oder mehreren Gewichtssensoren 79 versehen sein, mit der sich ein Füllstand des Vorratsbehälters 72 ermitteln lässt. Aus diesem Füllstand kann eine Steuerung 110 schnell und präzise ermitteln, wie viel Filtrationshilfsstoff dem Rohgasraum 15 zugeführt wurde.

An dem Auslass 76 ist ein Feststoffinjektor 80 angeordnet, welcher so ansteuerbar ist, dass der Filtrationshilfsstoff über eine Verbindungsleitung 82 von dem Fest-stoffinjektor 80 zu einem Ventil 84 und daran anschließend zu einer oder mehreren der Filtrations- hilfsstoffzuführöffnungen 20, 20' und 52 transportiert wird. Der Feststoffinjektor 80 kann pneumatisch betätigt werden, so dass der Filtrationshilfsstoff mittels Druckgas durch die Verbindungsleitung 82 transportiert wird. In Figur 3 umfasst die Verbindungsleitung 82 optional eine Materialweiche 86, die es erlaubt, einen Filtrationshilfsstoffstrom in eine Zuführleitung 88 einzuleiten. Diese Zuführleitung 88 ist mit einer Zuführöffnung 90 in ei ner Andockplatte 98 verbunden, wodurch der Filtrationshilfsstoff in einen dem Agglome- rat-Auffangbereich 24 zugeordneten Agglomerat-Sammelbehälter 92 transportiert werden kann. Ein weiteres Ventil 94 ist in der Zuführleitung 88 nahe der Zuführöffnung 90 ange ordnet, um eine Filtrationshilfsstoffzufuhr in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 zu steu ern.

Die Ventile 84, 94 können vorzugsweise als Klappe oder als Scheibenventile ausgebildet sein. Alternativ kann der Agglomerat-Sammelbehälter 92 selbst eine nicht gezeigte Zuführöffnung aufweisen, welche mit der Zuführleitung 88 und dem Ventil 94 verbunden ist. Alternativ kann die Zuführleitung 88 auch direkt mit dem Vorratsbehälter 72 durch einen nicht gezeigten weiteren Feststoffinjektor verbunden sein. In dem Fall könnte der Filtrati onshilfsstoff mit unterschiedlichen Drücken und gleichzeitig sowohl in den Rohgasstrom 44 als auch in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 eingeleitet werden. Dies erlaubt eine effizientere Steuerung der Filtervorrichtung und erhöht weiter die Sicherheit beim Betrieb des Filtervorrichtung 10.

Figur 4 zeigt eine weitere Ausführungsform der Filtervorrichtung 10, in der anstatt des Entsorgungstrichters 28 und der daran angeschlossenen Vakuumfördereinrichtung 30 der Agglomerat-Sammelbehälter 92 an dem unteren Gehäuseteil 18b angeordnet ist. Zwischen dem unteren Gehäuseteil 18b und dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 ist eine Austragsklappe 96 und die Andockplatte 98 angeordnet, durch die Fremdkörper aus dem Rohgasraum 15 in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 ausgetragen werden. Die Andockplatte 98 ermöglicht eine gasdichte Anbindung des Agglomerat-Sammelbehälters 92 an die Austragsklappe 96. Der Agglomerat-Sammelbehälter 92 verfügt über einen Füllstandsensor 100, mit dem der Füllstand des Agglomerat-Sammelbehälters 92 überprüft wird. Beispielsweise kann der Füllstandsensor 100 ein Signal auslösen, mit dem angezeigt wird, dass der Agglomerat-Sammelbehälter 92 geleert werden muss, oder es können Daten des Füllstandsensors 100 dazu verwendet werden, über die Steuerung 110 den Feststoffinjektor 80, die Materialweiche 86 und das Ventil 94 anzusteuern, so dass der Filtrationshilfsstoff in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 eingeleitet wird, um eine Sperrschicht aus Filtrationshilfsstoff auf den in dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 befindlichen Partikeln aufzubauen. Hiermit wird eine Neigung zur Selbstentzündung der Partikel in dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 verringert beziehungsweise gänzlich un terdrückt. Es ist ebenfalls möglich, mehrmals periodisch Filtrationshilfsstoff in den Agglo merat-Sammelbehälter 92 einzuleiten, so dass sich Schichten aus Fremdkörpern und Filtrationshilfsstoff abwechseln.

Ferner mündet eine Oxidationsmittelleitung 114 in eine Oxidationsmittelzugangsöffnung 118 des Agglomerat-Sammelbehälters 92. Über die Oxidationsmittelleitung 114 kann der Agglomerat-Sammelbehälter mit einem in Fig. 4 schematisch mit 112 bezeichneten Oxidationsmittel, beispielsweise Luft oder einem sauerstoffhaltigen Gas, beaufschlagt wer den. Die Oxidationsmittelzugangsöffnung 118 weist ein Ventil 116 auf, wodurch die Zufuhr von Oxidationsmittel 112 in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 gesteuert bzw. re guliert werden kann. Das Ventil 116 kann beispielsweise als Klappe oder als Scheiben ventil ausgebildet sein.

Insbesondere kann vorgesehen sein, den Agglomerat-Sammelbehälter 92 in zeitlichem Zusammenhang mit dem Einleiten von Filtrationshilfsstoff in den Agglomerat- Sammelbehälter 92 mit Oxidationsmittel 112 zu beaufschlagen. Insbesondere, kann vorgesehen sein, den Agglomerat-Sammelbehälter 92 mit Oxidationsmittel zu beaufschlagen, nachdem zuvor Filtrationshilfsstoff in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 eingeleitet wurde. Es kann auch vorgesehen sein, den Agglomerat-Sammelbehälter 92 mit Oxidationsmittel zu beaufschlagen, bevor der Agglomerat-Sammelbehälter 92 von der Andock platte 98 abgenommen wird, beispielsweise um einen vollen Agglomerat-Sammelbehälter 92 durch einen neuen Agglomerat-Sammelbehälter auszutauschen. Durch Beaufschlagen des Agglomerat-Sammelbehälters 92 mit Oxidationsmittel wird gezielt eine Oxidation von in dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 befindlichem Material gefördert. Dies bewirkt, dass zum Einen ein Teil der im Agglomerat-Sammelbehälter 92 befindlichen brennbaren Fremdstoffe in eine inerte oxidierte Form überführt werden und zum Anderen durch die bei der Oxidation entstehende Wärme der Filtrationshilfsstoff in eine glasartige Phase übergeht und dabei noch im Agglomerat-Sammelbehälter 92 befindliches Material - ob brennbar oder nicht - in einem glasartigen Überzug einschließt. Diese Verglasung hindert die noch vorhandenen brennbaren Fremdkörper an weiterem Kontakt mit Oxidationsmit tel und überführt somit das Material im Agglomerat-Sammelbehälter 92 in eine unschädli che chemisch inerte Konfiguration.

Alternativ oder zusätzlich ist es ebenfalls möglich, Oxidationsmittel 112 über die Zuführ leitung 88 in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 einzuleiten, beispielsweise mit Hilfe eines entsprechenden Abzweigs in der Zuführleitung 88 stromaufwärts des Agglomerat- Sammelbehälters 92. Dann ist gegebenenfalls keine eigene Oxidationsmittelzugangsöffnung 118 im Agglomerat-Sammelbehälters 92 erforderlich.

Mit der Zufuhr von Oxidationsmittel 112 kann gezielt eine Oxidation von abgefilterten Fremdkörpern im Agglomerat-Sammelbehälter 92 ausgelöst werden. Die Heftigkeit dieser gezielt ausgelösten Oxidationsreaktion lässt sich über Menge und Zusammensetzung von zugegebenem Oxidationsmittel 112 gut steuern. Außerdem nimmt der - falls erforderlich in großer Menge zugebbare - Filtrationshilfsstoff überschüssige Wärmenergie auf und verglast dabei das vorhandene reaktive Material im Agglomerat-Sammelbehälter 92. Auf diese Weise lässt sich eine effektive und gut kontrollierbare Möglichkeit der Umsetzung von brennbarem Material in reaktionsträges und unschädliches Material im Agglo merat-Sammelbehälter 92 erreichen. Dies erhöht die Sicherheit beim Betrieb der Filtervorrichtung..

Bei einer Abreinigung der Filterelemente 14 erfolgt eine entgegen der Strömungsrichtung des Rohgasstroms gerichteter Druckgaseintrag in die Filterelemente 14, wodurch Fremdkörper von dem Filterelement 14 mittels des Druckstoßes abgesprengt werden und über den unteren Gehäuseteil 18b in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 fallen. Sobald der Füllstandsensor 100 anzeigt, dass der Agglomerat-Sammelbehälter 92 einen vorgegebe nen maximalen Füllstand erreicht hat, wird die Austragsklappe 96 geschlossen. An schließend wird manuell oder mittels der Steuerung 110 das Ventil 94 geöffnet, die Materialweiche 86 betätigt und der Feststoffinjektor 80 aktiviert, so dass der Filtrationshilfsstoff aus dem Vorratsbehälter 72 über die Verbindungsleitung 82, die Materialweiche 86, die Zuführleitung 88, das Ventil 94 und die Andockplatte 98 in den Agglomerat- Sammelbehälter 92 transportiert wird. Eine Filtrationshilfsstoffzufuhr in den Agglomerat- Sammelbehälter 92 erfolgt so lange, bis über eine durch die Gewichtssensoren in der Halterung 78 ermittelte Gewichtsabnahme des Vorratsbehälters 72 eine vorgegebene Menge an Filtrationshilfsstoffen in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 eingetragen wur de. Vorzugsweise entspricht die Menge einer Sperrschicht aus Filtrationshilfsstoff mit vorbestimmter Stärke, beispielsweise einer circa 2 cm hohen Sperrschicht aus Filtrationshilfsstoff in dem Agglomerat-Sammelbehälter 92. Im Anschluss wird das Ventil 94 geschlossen. Danach kann ein Oxidationsmittel 112 über eine Oxidationsmittelleitung 114 und eine Oxidationsmittelzugangsöffnung 118 in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 eingeleitet werden. Bei der Reaktion von brennbaren Fremdkörpern mit dem Oxidations mittel 112 wird der Filtrationshilfsstoff so erhitzt, dass er die Fremdkörper verglast und somit eine weitere Reaktion der Fremdkörper unterbunden wird. Der Agglomerat- Sammelbehälter 92 kann aus der Filtervorrichtung 10 entnommen werden, ohne dass sich die Fremdkörper in dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 selbst entzünden. Die Sperrschicht aus Filtrationshilfsstoff sorgt dafür, dass sich die Fremdkörper in dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 nicht von selbst entzünden. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Sperrschicht eine glasartige Konfiguration angenommen hat, etwa nach Einwirkung von Hitze im Brandfall. Der Agglomerat-Sammelbehälter 92 kann über eine Hebe- und Senkvorrichtung 99 von der Filtervorrichtung 10 abgesenkt werden.

Eine andere Reihenfolge für das Zuführen von Filtrationshilfsstoff und Oxidationsmittel ist ebenfalls möglich, nämlich, dass zunächst Oxidationsmittel in den Agglomerat- Sammebehälter 92 eingeleitet wird, um die Fremdkörper oxidieren zu lassen, und im Anschluss, wenn die Oxidationsreaktion erfolgt ist, eine Sperrschicht aus dem Filtrationshilfsstoffe auf die oxidierten Fremdkörper aufzutragen.

Es kann auch vorgesehen sein, Filtrationshilfsstoff und Oxidationsmittel durch eine ge meinsame Öffnung in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 einzuleiten. Anders gesagt, kann die Zuführöffnung 90 für Filtrationshilfsstoff als auch die Oxidationsmittelzugangs öffnung 118 in einer gemeinsamen Öffnung kombiniert sein. Hierdurch ergibt sich eine geringere Anzahl an Einlassöffnungen in den Agglomerat-Sammelbehälter 92.

Die Steuerung 110 ist über Datenleitungen beziehungsweise Steuerleitungen insbeson dere mit den Gewichtssensoren 79, dem Feststoffinjektor 80, den Ventilen 84, 94, der Materialweiche 86, und der Austragsklappe 96 verbunden, um diese zu betätigen oder zu manipulieren.

Figur 5 zeigt schematisch einen Verfahrensablauf zur Trockenfiltration eines Fremdkörper mitführenden Gasstroms beziehungsweise Rohgasstroms in der Filtervorrichtung 10. Die Filtervorrichtung 10 wird insbesondere zum Abreinigen von bei additiven Fertigungstech nologien entstehender Abluft eingesetzt, wobei die Abluft das Rohgas ausbildet. Dabei wird in Schritt 102 der Rohgasstrom 44 der in der Filtervorrichtung 10 angeordneten Fil tereinheit 12 über die Rohgaszuströmöffnung 16 und den Rohgasraum 15 zugeführt. Der Rohgasstrom 44 enthält in diesem Fall selbstentzündliche Fremdkörper, wie pulverförmige oder spanförmige Metallstäube, die bei Kontakt mit Sauerstoff oder unter Einwirkung von mechanischer Energie zur Selbstentzündung neigen. Im Schritt 104 wird dem Rohgasstrom 44 und/oder dem Filterelement 14 über wenigstens eine der Filtrationshilfsstoff- zuführöffnungen 20, 20' und 52 der Filtrationshilfsstoff zugeführt, der sich mit den Fremd- körpern im Rohgasstrom 44 vermischt und dadurch die Neigung zur Selbstentzündung verringert. Der Erweichungspunkt des Filtrationshilfsstoffs liegt bei 500 °C oder mehr. Nach Überschreiten des Erweichungspunkts geht der Filtrationshilfsstoff in eine glasartige Konfiguration über und verglast die Fremdkörper durch den damit verbundenen Phasenwechsel von einem Agglomerat aus lose aneinander angelagerten Festkörpern zu einem einheitlichen Festkörper mit glasartiger Konfiguration. Anders gesagt umschließt der Filtrationshilfsstoff die Fremdkörper mit einer Glasschicht, so dass Agglomerate aus Filtrationshilfsstoff und Fremdkörper ausgebildet werden. Eine Zufuhr von Oxidationsmittel zu dem Fremdkörper oder zu den Fremdkörpern wird somit wirksam unterbunden.

Figur 6 zeigt den Agglomerat-Sammelbehälter 92, der über eine Reaktionsstrecke 120, die in diesem Fall den Reaktionsbereich bildet, mit dem Auffangbereich 24 der Filtervorrichtung 10 verbunden ist. In der Reaktionsstrecke 120 befindet sich ein Transportorgan, in diesem Ausführungsbeispiel eine Förderschnecke 122, zum Fördern/Transportieren von von einer Filteroberfläche abgereinigtem Material (in den folgenden Absätzen einfach als abgereinigtes Material 139 bezeichnet). Der Reaktionsstrecke 120 können ein oder mehrere Absperrorgane 124, 126, 128, die zu jeweiligen Verschluss- bzw. Absperrein richtungen gehören, zugeordnet sein. Das erste Absperrorgan 124 und das optionale Absperrorgan 126 sind zwischen dem Auffang bereich 24 und einem Einlass der Reaktionsstrecke 120 angeordnet, wobei der Einlass in Materialflussrichtung, also in Transport richtung des abgereinigten Materials 139 aus dem Rohgasraum der Filtervorrichtung 10 zu dem Agglomerat-Sammelbehälter 92, am Anfang der Reaktionsstrecke 120 angeordnet ist. Das optionale Absperrorgan 126, welches dem ersten Absperrorgan 124 nachgeschaltet ist, ermöglicht einen sicheren Verschluss der Reaktionsstrecke 120 gegenüber dem Auffangbereich 24 der Filtervorrichtung mit der Funktion einer Schleuse, so dass oxidationsmittelhaltiges Gas nicht in den Rohgasraum 15 gelangen kann. Das abgereinigte Material 139 fällt aus dem Auffangbereich 24 durch das Absperrorgan 124 in einen vorderen (stromaufwärts liegenden) Teil 130 der Reaktionsstrecke 120. Von dort wird das abgereinigte Material 139 mit der Förderschnecke 122 weiter befördert. Im Ausführungsbeispiel ist die Förderschnecke 122 so angeordnet, dass sie das abgereinigte Material 139 aus dem vorderen Teil 130 schräg nach oben befördert, beispielsweise in einem Winkel zwischen 20 und 80 Grad bezogen auf eine horizontale Ebene. Am oberen bzw. in Materialflussrichtung stromabwärts liegenden oder "hinteren" Ende der Förderschnecke 122 fällt das abgereinigte Material 139 in einen hinteren bzw. stromabwärts liegenden Teil 132 der Reaktionsstrecke 120. Dieser hintere Teil 132 ist oberhalb des Agglome- rat-Sammelbehälters 92 angeordnet. Zwischen dem hinteren Teil 132 und dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 Absperrorgane 126 und 128 in Materialflussrichtung hintereinander geschaltet, wobei eines dieser Absperrorgane optional ist.

Optional kann in der Reaktionsstrecke 120 in dem Bereich der Förderschnecke 122 ein Oxidationsmitteleinlass 212 angeordnet sein. Durch diesen Oxidationsmitteleinlass 212 kann Oxidationsmittel in die Reaktionsstrecke 120, d.h. in den Bereich der Förderschne cke 122, eingeleitet werden, wo es mit dem abgereinigten Material 139, das mit der För derschnecke 122 transportiert wird, vermischt wird und eine Oxidationsreaktion des ab gereinigten Materials 139 hervorruft. Hierdurch wird das abgereinigte Material 139 in ein reaktionsträges bzw. inertes Material 141 oxidiert. Zusätzlich zu dem Oxidationsmittel kann auch ein reaktionsträges bzw. inertes Fluid (s.B. Stickstoff (N2)) über den Oxidati onsmitteleinlass 212 eingeleitet werden, das hauptsächlich dem Abtransport von bei der Reaktion entstehender Wärme dient. Am hinteren Ende der Förderschnecke 122 ist ein Abgasauslass 218 angeordnet, durch den überschüssiges Oxidationsmittel zusammen mit Wärme, Oxidationsrückständen wie Ruß und anderen bei der Oxidation entstehenden Stoffen aus der Reaktionsstrecke 120 ausgeleitet wird. Das Einleiten des Oxidationsmittels in die Förderschnecke 122 hat den Vorteil, dass kein Fluidisieren durch einen Oxidationsmittelstrom notwendig ist, denn die Durchmischung des abgereinigten Materials 139 mit dem Oxidationsmittel geschieht mechanisch durch die Förderschnecke 122. Es ist also keine schubweise Dosierung des abgereinigten Materials 139 notwendig, da immer nur ein geringer Teil des abgereinigten Materials 139 mit dem Oxidationsmittel reagieren kann. Anders gesagt kann hiermit eine kontinuierliche Oxidation verwirklicht werden. Ferner kann ein Filtrationshilfsstoff-einlass 214, der auch als Filtrationshilfsstoffeinlass bezeichnet werden kann, so in der Reaktionsstrecke 120 angeordnet sein, dass Filtrations hilfsstoff bzw. Löschmittel in dem Bereich der Förderschnecke 122 in die Reaktionsstre cke 120 einbringbar ist. In der in Figur 6 gezeigten Ausführungsform liegt der Filtrations hilfsstoffeinlass 214 stromabwärts des Oxidationsmitteleinlasses 212. Die Zugabe von Filtrationshilfsstoff dient damit hauptsächlich als Sicherungsmaßnahme um sicherzustel len, dass die stark exotherme Oxidationsreaktion nicht außer Kontrolle gerät, sowie zum Ableiten von Wärme.

Die Absperrorgane 124, 126, 128 ermöglichen es, den Fluss des jeweils die Reaktions strecke passierenden abgereinigten Materials 139 zu kontrollieren und so die bei Reaktion von abgereinigtem Material 139 mit Oxidationsmittel 142 entstehende Wärme zu be einflussen. In manchen Ausgestaltungen kann die Ansteuerung der Absperrorgane und/oder des Wärmeübertragungsfluidflusses schon ausreichen, um die entstehende Temperatur zu kontrollieren, so dass auf die zusätzliche Zugabe von Filtrationshilfsstoff verzichtet werden kann. Ein weiterer Aspekt der Absperrorgane, insbesondere der Ab sperrorgane 124 und optional 126, ist es, dass kein Oxidationsmittel aus der Reaktions strecke 120 hinaus in die Filtervorrichtung 10, insbesondere in den Rohgasraum 15, ein- dringen kann.

In Figur 6 weist zusätzlich der Agglomerat-Sammelbehälter 92 einen Gaseinlass 134, der als Luftzufuhr gekennzeichnet ist, und einen Gasauslass 136 auf, der als Luftabfuhr ge kennzeichnet ist. Insbesondere sind der Gaseinlass 134 und der Gasauslass 136 in ei nem an dem hinteren Teil 132 der Reaktionsstrecke 120 angeordneten Deckel 137 an- geordnet. Der Agglomerat-Sammelbehälter 92 ist an dem Deckel 137 so befestigt, dass an einem Übergang zwischen dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 und dem Deckel 137 kein Fluid oder Feststoff entweichen kann. Durch den Gaseinlass 134 wird Oxidationsmittel in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 eingeleitet, damit das abgereinigte Material 139 mit dem Oxidationsmittel reagieren kann und so ein reaktionsträges bzw. inertes Material 141 entsteht. Durch diese Reaktion entsteht Wärme, die mit Hilfe des Oxidationsmittelstroms aus dem Gasauslass 136 aus dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 abge führt wird. Durch den Gaseinlass 134 kann ebenfalls Filtrationshilfsstoff in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 eingeleitet werden. Diese Ausbildung des Agglomerat- Sammelbehälters 92 kann zusätzlich oder alternativ in der oben beschriebenen Ausbildung der Reaktionsstrecke vorgesehen sein.

Die Absperrorgane 124, 126 ,128 ermöglichen es, die Reaktionsstrecke 120 von dem Auffangbereich 24 und dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 abzugrenzen. Sie ermöglichen insbesondere eine gezielte Ansteuerung zur Kontrolle der sich pro Zeiteinheit im Reaktionsbereich befindlichen Menge an oxidierbarem Material und damit der pro Zeiteinheit entstehenden Reaktionswärme. Sobald durch die Absperrorgane 124, 126, 128 dafür gesorgt ist, dass mindestens die erste Verschlusseinrichtung und optional auch die zweite Verschlusseinrichtung geschlossen ist , kann Oxidationsmittel in die Reaktions strecke 120 durch den Oxidationsmitteleinlass 212 eingeleitet werden. Die Absperrorga ne 124, 126, 128 können bevorzugt als Absperrventil, als Klappe, als Schieber, als Tür, oder als Quetschventil ausgebildet sein. Ein Quetschventil weist ein elastisches Rohr auf, welches, um einen Durchfluss durch das Rohr zu reduzieren, zusammengedrückt bzw. zusammengequetscht wird, wodurch sich ein Durchmesser des elastischen Rohr verringert. Die Förderschnecke 122 kann beispielsweise wie eine Archimedische Schraube ausgebildet sein.

Besonders günstig ist es, wenn die Absperrorgane 124, 126 am stromaufwärts liegenden Ende und/oder die Absperrorgane 128, 126 am stromabwärts liegenden Ende der Reaktionsstrecke 120 so ausgebildet sind, dass sie die Funktion einer Schleuse haben. Dann kann nämlich die Reaktionsstrecke 120 unabhängig vom Betriebszustand der ersten Verschlusseinrichtung am stromaufwärts liegenden Ende beziehungsweise vom Betriebszu stand der zweiten Verschlusseinrichtung am stromabwärts liegenden Ende gegenüber Durchtritt von Oxidationsmittel in den Rohgasraum 15 beziehungsweise in einen strom abwärts angeordneten Agglomerat-Sammelbehälter 92 werden. Dies ermöglicht es, Oxi dationsmittel kontinuierlich in die Reaktionsstrecke 120 einzuleiten, ohne dass eine Syn chronisierung mit dem Absperrorgan der ersten beziehungsweise zweiten Verschlusseinrichtung erforderlich wäre. Eine solche Schleusenfunktion ist insbesondere für die erste Verschlusseinrichtung am stromaufwärts liegenden Ende der Reaktionsstrecke 120 vor teilhaft, weil so verhindert werden kann, dass Oxidationsmittel in den Rohgasraum 15 gelangt. Die Schleusenfunktion kann beispielsweise dadurch realisiert werden, dass die erste Verschlusseinrichtung und/oder die zweite Verschlusseinrichtung hier zwei nachei nander angeordnete Absperrorgane 124, 126 beziehungsweise 126, 128 aufweist.

Figur 7 zeigt eine weitere mögliche Ausgestaltung der Reaktionsstrecke 120 zwischen dem Auffangbereich 24 und dem Agglomerat-Sammelbehälter 92. Die Reaktionsstrecke 120 befindet sich zwischen den Absperrorganen 124 und 128, die die Reaktionsstrecke 120 zwischen einem Reaktionsstreckeneingang und einem Reaktionsstreckenausgang eingrenzen. Die Reaktionsstrecke 120 weist ein Gefälle zwischen dem ersten Absperror gan 124 am Reaktionsstreckeneingang und dem zweiten Absperrorgan 128 am Reaktionsstreckenausgang auf. In dem gezeigten Beispiel ist das Gefälle senkrecht, es könnte aber auch in einem beliebigen Winkel geneigt sein. Ferner kann die Reaktionsstrecke 120 den Oxidationsmitteleinlass 212, den Filtrationshilfsstoffeinlass 214, und den Abgasauslass 218 aufweisen, siehe auch Figur 6. In Materialflussrichtung des abgereinigten Materials 139 kann der Filtrationshilfsstoffeinlass 214 dem Oxidationsmitteleinlass 212 nachgeordnet sein. Ferner sind der Oxidationsmitteleinlass 212 und der Filtrationshilfs stoffeinlass 214 auf einer ersten Seite der Reaktionsstrecke 120 angeordnet, und der Abgasauslass 218 ist auf einer zweiten Seite der Reaktionsstrecke angeordnet, wobei die zweite Seite sich vorzugsweise gegenüber der ersten Seite befindet. Eine umgekehrte Anordnung ist ebenfalls möglich. Dem Absperrorgan 124 ist das optionale Absperrorgan 126 in Materialflussrichtung nachgeschaltet, wobei das optionale Absperrorgan 126 in Materialflussrichtung vor dem Oxidationsmitteleinlass 212, vor dem Filtrationshilfsstoffein lass 214 und vor dem Abgasauslass angeordnet ist.

Wie auch in Figur 6 gezeigt, befindet sich am Reaktionsstreckenausgang der Agglome rat-Sammelbehälter 92. Der Gaseinlass 134 bildet einen Oxidationsmitteleinlass, und der Gasauslass 136 einen Oxidationsmittelauslass aus. Der Gaseinlass 134 und der Gasaus lass 136 sind wie in Figur 6 ausgebildet. Der Gaseinlass 134 und der Gasauslass 136 sind dabei so in dem Deckel 137 angeordnet, dass sie an unterschiedlichen Seiten von einem Materialeingang 138 angeordnet sind, durch den das abgereinigte Material 139 in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 eingeführt wird. Diese Anordnung des Gaseinlasses 134 und des Gasauslasses 136 ist besonders vorteilhaft, da Luft bzw. Oxidationsmittel einen Materialstrom des abgereinigten Materials 139 durchströmt. Dies erlaubt, dass das Material, welches zu diesem Zeitpunkt noch reaktionsfreudig ist, mit Hilfe einer kontrollier ten Oxidation in ein reaktionsträges bzw. inertes Material 141 umgewandelt wird. Dieses reaktionsträge Material wird dann im Agglomerat-Sammelbehälter 92 gelagert und kann gefahrlos von Servicepersonal aus dem Agglomerat Sammelbehälter 92 entfernt werden bzw. zusammen mit dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 entsorgt werden, wenn der Agglomerat-Sammelbehälter 92 als Einwegbehälter ausgebildet ist. Zusätzlich kann durch den Gaseinlass 134 Filtrationshilfsstoff bzw. Löschmittel in den Agglomerat- Sammelbehälter 92 eingeleitet werden, wodurch das inerte Material 141 gegenüber Um gebungsluft getrennt ist, wenn der Agglomerat-Sammelbehälter 92 entnommen wird. Die Reaktionsstrecke 120 sowie der Agglomerat-Sammelbehälter 92 bilden jeweils einen Teil eines Reaktionsbereichs aus. Dieser Reaktionsbereich kann sich sowohl in Teilen der Reaktionsstrecke 120 als auch in Teilen des Agglomerat-Sammelbehälters 92 befinden oder nur zu einem Teil.

In Figur 7 ist die Reaktionsstrecke 120 so ausgerichtet, dass das abgereinigte Material 139 mittels Schwerkraft durch ein senkrecht zu einer Deckelebene, in der der Deckel 137 angeordnet ist, ausgerichtetes Rohr in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 fällt. Dieses Rohr kann auch schräg zu der Deckelebene ausgerichtet sein, solange das in dem Rohr befindliche Material zu dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 gelangt, ohne in dem Rohr hängen zu bleiben, vorzugsweise in einem Winkel zwischen 20 bis 90 Grad bezogen auf die Deckelebene.

Figur 8 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel. Auch in Figur 8 verbindet die Reaktionsstrecke 120 den Auffangbereich 24 mit dem Agglomerat-Sammelbehälter 92. In diesem Ausführungsbeispiel weist die erste Verschlusseinrichtung eine der Reaktionsstrecke 120 in Materialflussrichtung vorgelagerte Zellenradschleuse 140 auf. Auf die Zellenradschleuse 140 folgt ein zusätzlich zu diesem Fall optionales Absperrorgan 124. An die Reaktionsstrecke 120 anschließend folgt das Absperrorgan 128. Sobald das abgereinigte Material 139 das Absperrorgan 128 passiert hat, fällt es in den Agglomerat-Sammelbehälter 92. Sofern nicht anders erläutert, sind gleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Das bedeutet, dass der Deckel 137 ebenfalls den Gaseinlass 134 und Gas auslass 136 aufweist.

Die Zellenradschleuse 140 ermöglicht es, den Materialfluss des abgereinigten Materials 139 zu steuern und so die bei Reaktion des abgereinigten Materials mit Luft bzw. Oxida tionsmittel entstehende Wärmemenge zu kontrollieren und/oder zu beeinflussen. Die Zel lenradschleuse 140 weist eine Drehachse auf, um die ein Schaufelrad rotierbar ist, wobei die Drehung des Schaufelrads durch die Steuerung 110 steuerbar ist. Im Ausführungsbeispiel ist die Drehachse horizontal ausgerichtet. Es ist aber auch eine andere Ausrichtung der Drehachse möglich.

Ferner kann die Reaktionsstrecke 120 den Oxidationsmitteleinlass 212, den Filtrations hilfsstoffeinlass 214, und den Abgasauslass 218 aufweisen, siehe auch Figur 6. In Mate rialflussrichtung des abgereinigten Materials 139 kann der Filtrationshilfsstoffeinlass 214 dem Oxidationsmitteleinlass 212 nachgeordnet sein. Ferner sind der Oxidationsmittelein lass 212 und der Filtrationshilfsstoffeinlass 214 auf einer ersten Seite der Reaktionsstre cke 120 angeordnet, und der Abgasauslass 218 ist auf einer zweiten Seite der Reaktionsstrecke angeordnet, wobei die zweite Seite sich vorzugsweise gegenüber der ersten Seite befindet. Eine umgekehrte Anordnung ist ebenfalls möglich. Figur 9 zeigt den hinteren Teil 132 der Reaktionsstrecke 120 mit dem Absperrorgan 128 und dem in Materialflussrichtung nachgelagerten Agglomerat-Sammelbehälter 92. In Fi gur 9 ist schematisch dargestellt, wie das abgereinigte Material 139 aus Richtung des Absperrorgans 128 in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 fällt. Dabei kreuzt das fallende abgereinigte Material 139 den Oxidationsmittelstrom 142, der vom Gaseinlass 134 zum Gasauslass 136 strömt. Beim Durchfallen des Oxidationsmittelstroms 142 reagiert das abgereinigte Material 139 mit dem Oxidationsmittel und wandelt sich dadurch in ein reak tionsträges und/oder inertes Material 141 um. Die bei der Reaktion entstehende Wärme wird mit dem Oxidationsmittelstrom, der in der Regel ein Gemisch aus Oxidationsmittel, z.B. Sauerstoff, und einer inerten Komponente, z.B. Stickstoff oder Edelgas enthält, durch den Gasauslass 136 abgeführt. Das abgereinigte und nun inerte Material 141 sammelt sich am Boden des Agglomerat-Sammelbehälters 92. Zur weiteren Erhöhung der Sicherheit kann durch den Gaseinlass 134 oder durch einen nicht gezeigten separaten Filtrationshilfsstoffeinlass die Bildung bzw. Ausbreitung von Flammen unterdrücken der Filtrationshilfsstoff, im Folgenden auch als Löschmittel bezeichnet, in den Agglome rat-Sammelbehälter 92 eingelassen werden. Der Filtrationshilfsstoff reduziert die Kon zentration von möglicherweise noch vorhandenen brennbaren Material in dem inerten Material 141 und sorgt durch Verwirbelung für Kontakt von brennbarem Restmaterial mit Oxidationsmittel, so dass ein möglichst vollständige Umsetzung erfolgt. Der Filtrations hilfsstoff unterstützt auch die Aufnahme von Reaktionswärme. Der Filtrationshilfsstoff kann in zeitlich vorgegebenen Intervallen in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 eingeleitet werden, so dass sich Schichten aus inertem Material 141 und Filtrationshilfsstoff im Agglomerat-Sammelbehälter 92 abwechseln. Sobald der Agglomerat-Sammelbehälter 92 ausreichend gefüllt ist, wird das Servicepersonal darüber informiert, dass der Agglomerat- Sammelbehälter 92 entnommen bzw. geleert werden kann. Danach kann ein neuer Ag glomerat-Sammelbehälter 92 oder der vorherige Agglomerat-Sammelbehälter 92 wieder an der Reaktionsstrecke 120 angeordnet werden und mit inertem Material 141 befüllt werden.

Figur 10 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel. In diesem Fall weist die Reaktionsstrecke 120 eine S-förmige Gestalt auf. Zwischen dem Auffang bereich 24 und dem vorderen Teil 130 der Reaktionsstrecke 120 ist das erste Absperrorgan 124 angeordnet, um den Materialfluss des abgereinigten Materials zu steuern. In dem vorderen Teil 130 ist auch der Gaseinlass 134 angeordnet, durch den Oxidationsmittel bzw. Luft in die Reaktionsstrecke 120 einleitbar ist. Insbesondere ist der Gaseinlass 134 so angeordnet, dass der Oxidationsmittelstrom koaxial zu einem mittleren Teil 143 der Reaktionsstrecke 120 in die Reaktionsstrecke 120 einleitbar ist. Somit kann das abgereinigte Material 139 bereits in einem ersten Schritt reagieren. Für den Fall, dass das abgereinigte Material 139 nur schlecht bzw. teilweise mit dem Oxidationsmittel 142 reagiert, ist eine Zündquelle 144 in dem mittleren Teil 143 der Reaktionsstrecke 120 angeordnet. Diese Zündquelle 144 lie- fert einen externen Energieeintrag in das Gemisch aus abgereinigtem Material 139 und Oxidationsmittel, so dass das abgereinigte Material 139 oxidiert und somit in inertes Ma terial 141 umgewandelt wird. Des Weiteren kann in Materialflussrichtung nach der Zünd quelle 144 über den Filtrationshilfsstoffeinlass 214 Filtrationshilfsstoff bzw. Löschmittel in den Strom aus inertem Material 141 eingeleitet werden. Dieses nun reaktionsträge bzw. inerte Material 141 fällt in den Agglomerat-Sammelbehälter 92. An dem Deckel 137 ist der Gasauslass 136 angeordnet. Durch den Gasauslass 136 wird das überschüssige Oxidationsmittel zusammen mit Reaktionswärme und Oxidationsrückstanden, die bei der Oxidation des abgereinigten Materials entsteht, aus dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 abgeführt.

Die Reaktionsstrecke 120 der Figur 10 weist im vorderen Teil 130 eine vertikale Ausrich tung auf, geht dann in den horizontal ausgerichteten mittleren Teil 143 über, um dann im hinteren Teil 132 wieder vertikal ausgerichtet zu sein. Das bedeutet, dass das abgereinigte Material aus dem Auffangbereich 24 zunächst durch das Absperrorgan 124 in den vorderen vertikalen Teil 130 der Reaktionsstrecke 120 fällt. Dann wird dieses Material mittels des Oxidationsmittelstroms aus dem Gaseinlass 134 durch den mittleren, horizontalen Teil 143 der Reaktionsstrecke 120 befördert. Im hinteren vertikalen Teil 132 der Reaktionsstrecke 120 fällt das abgereinigte Material dann durch Schwerkraft in den Agglomerat-Sammelbehälter 92.

Die Reaktionsstrecke 120 kann auch als Abreaktionsstrecke bezeichnet werden. Dies bedeutet, dass in diesem Bereich abgereinigtes Material kontrolliert mit Oxidationsmittel reagiert, derart dass unkontrolliertes Entzünden des abgereinigten Materials vermieden wird.

Figur 11 zeigt den Agglomerat-Sammelbehälter 92, der in einer Konditioniervorrichtung 147 angeordnet ist, die den Agglomerat-Sammelbehälter 92 sowohl heizen als auch küh len kann. Diese Vorrichtung verfügt über ein Temperierelement 148, 150, das als Heizelement und/oder als Kühlelement ausgebildet sein kann. An dem Deckel 137 des Ag- glomerat-Sammelbehälters 92 ist der Gaseinlass 134 und ein Gasauslass 136 angeordnet. Dem Gaseinlass 134 ist eine Druckanzeige 156 und ein Magnetventil 158 zugeord net. Mithilfe der Druckanzeige 156 kann das Servicepersonal überprüfen, ob Druckgas am Gaseinlass 134 anliegt oder nicht. Mithilfe des Magnetventils 158 kann schnell und einfach die Oxidationsmittelzufuhr in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 kontrolliert bzw. gesteuert werden. Dem Gasauslass 136 ist ein Filterelement 160 und ein zweites Magnetventil 162 zugeordnet. Das Magnetventil 158 und das Magnetventil 162 können mit der in Figur 11 nicht gezeigten Steuereinrichtung 110 angesteuert werden. Mit den Magnetventilen 158 und 162 kann die Zufuhr von Oxidationsmittel 142 in den Agglomerat- Sammelbehälter 92 einfach und zuverlässig gesteuert werden. Sobald das Oxidationsmit tel mit dem abgereinigten Material 139 im Agglomerat-Sammelbehälter 92 reagiert, weist der Oxidationsmittelstrom Fremdstoffe wie Ruß oder andere Verschmutzungen auf und trägt diese aus dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 hinaus. Um dies zu vermeiden, ist das Filterelement 160 in dem Gasauslass 136 angeordnet. In dem Filterelement 160 werden Ruß und Fremdkörper, die in dem Oxidationsmittelstrom enthalten sind, heraus gefiltert, so dass der Oxidationsmittelstrom nach Verlassen des Gasauslasses 136 gefahrlos in die Umgebung abgegeben werden kann.

Die Konditioniervorrichtung 147 weist ein Behältnis auf, dass die Konfiguration des Ag- glomerat-Sammelbehälters 92 hat. Das Behältnis weist des weiteren zwei oder mehrere Füße 164 auf, die an einer Unterseite des Behältnisses angebracht sind.

Figur 12 zeigt den Agglomerat-Sammelbehälter 92 mit dem Gaseinlass 134, der an einer Seitenwand 168 des Agglomerat-Sammelbehälters 92 angeordnet ist, vorzugsweise an einem unteren Bereich 170 der Seitenwand 168. Der untere Bereich 170 ist insbesondere eine untere Hälfte der Seitenwand 168 des Agglomerat-Sammelbehälters 92 von einem Boden 172 des Agglomerat-Sammelbehälters 92 aus gesehen. An dem Gaseinlass 134 ist die Druckanzeige 156 und das Magnetventil 158 angeordnet. Es kann aber auch jede andere Art von Ventil verwendet werden. In einem durch den Boden 172 und die Seitenwand 168 ausgebildeten Innenraum 174 des Agglomerat-Sammelbehälters 92 ist eine Fluidisierplatte 176 angeordnet. Die Fluidisierplatte 176 ist so positioniert, dass ein Zwi schenraum 178 zwischen dem Boden 172 und der Fluidisierplatte 176 ausgebildet ist. Der Gaseinlass 134 ist in Fluidverbindung mit dem Zwischenraum 178. Das abgereinigte Material 139 bleibt auf der Fluidisierplatte 176 liegen, wenn es in den Innenraum 174 fällt, so dass das Oxidationsmittel, welches durch den Gaseinlass 134 in den Zwischenraum 178, durch die Fluidisierplatte 176 und dann durch das abgereinigte Material 139 zu dem Gasauslass 136 geleitet wird, mit dem abgereinigten Material 139 reagieren kann. Das so inertisierte Material 141 ist reaktionsträge und erlaubt eine sichere Handhabung durch Servicepersonal. Der Gasauslass 136 ist in dem Deckel 137 des Agglomerat- Sammelbehälters 92 angeordnet. Der Gasauslass 136 umfasst einen Filter 160 und das in Strömungsrichtung nachgelagerte Magnetventil 162, siehe dazu auch Figur 11.

Mit diesem Ausführungsbeispielen ist eine gute Vermengung des Oxidationsmittels mit dem abgereinigten Material möglich.

Figur 13 zeigt eine weitere Ausführungsform. In Figur 13 ist der Agglomerat- Sammelbehälter 92 an einer Drehvorrichtung 184 angeordnet. Der Agglomerat- Sammelbehälter 92 weist eine parallel zur Deckelebene ausgerichtete Drehachse 186 auf, um die der Agglomerat-Sammelbehälter 92 drehbar ist. Der Deckel 137 des Agglo merat-Sammelbehälters 92 weist den Gaseinlass 134 und den Gasauslass 136 auf, genauso wie die Druckanzeige 156, das Magnetventil 158, den Filter 160 und das Mag netventil 162, siehe Figur 11. Des weiteren weist der Deckel 137 den Materialeingang 138 auf. An einem von dem Deckel entfernt liegenden Ende des Materialeingangs 138 ist die zweite Absperreinrichtung mit Absperrorganen 126, 128 angeordnet. Der hintere Teil 132 der Reaktionsstrecke 120 kann mit dem Absperrorgan 126 verschlossen werden. Das Absperrorgan 126 und das Absperrorgan 128 bilden eine Schleuse aus. Um den Agglomerat-Sammelbehälter 92 mit Hilfe der Drehvorrichtung 184 um die Drehachse 186 drehen zu können, kann vorgesehen sein, dass wenigstens eines der Absperrorgane 126, 128 geschlossen wird und der der Agglomerat-Sammelbehälter 92 von der Reaktionsstrecke 120 abgekoppelt wird, damit der Agglomerat-Sammelbehälter 92 um die Drehachse 186 gedreht werden kann. Wenn der Agglomerat-Sammelbehälter 92 in der Drehvorrichtung 184 nur geschwenkt wird, also keine komplette Rotation um die Drehachse 186 stattfinden muss, kann es ausreichend sein, die Transportstrecke durch eine flxible Verbindung, insbesondere einen flexiblen Schlauch, mit dem Agglomerat- Sammelbehälter 92 zu verbinden.

Der Deckel 137 weist zwei Rührschaufeln 188 auf, die sich von einer Unterseite des De ckels 137 zu dem Boden 172 des Agglomerat-Sammelbehälters 92 erstrecken, aber vor zugsweise den Boden 172 nicht berühren. Die Rührschaufeln 188 sind dazu ausgebildet, das abgereinigte Material 139, welches sich in dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 angesammelt hat, zu durchmengen und so ein besseres Vermischen des abgereinigten Materials 139 mit dem Oxidationsmittel und/oder Filtrationshilfsstoff zu ermöglichen. Der Filtrationshilfsstoff kann insbesondere ein Löschmittel sein und im Folgenden auch als Löschmittel bezeichnet werden. Um eine Vermengung des Oxidationsmittels mit dem abgereinigten Material 139 zu ermöglichen, zusätzlich oder alternativ, kann in dem De ckel ein nicht gezeigter Motor angeordnet sein, mit dem die Rührschaufeln 188 bewegbar sind, kann der Agglomerat-Sammelbehälter 92 um die Drehachse 186 rotiert werden. Die Reaktionswärme, die bei der Reaktion des abgereinigten Materials mit dem Oxidationsmittel entsteht, wird mit dem Oxidationsmittelstrom aus dem Gasauslass 136 abtranspor tiert bzw. abgeleitet. Zusätzlich kann auch hier vorgesehen sein, dass Filtrationshilfsstoff zugeführt wird.

Figur 14 zeigt eine weitere Ausführungsform zum Durchmengen von abgereinigtem Ma terial 139 mit Oxidationsmittel 142. Zur Vereinfachung der Figur 14 ist in dem Deckel 137 kein Materialeingang gezeigt. Es versteht sich aber, dass ein solcher in Realität vorgesehen wird. In Figur 14 ist der Agglomerat-Sammelbehälter 92 um die Drehachse 186 in der Drehvorrichtung 184 drehbar gelagert. In dem Deckel 137 ist der Gaseinlass 134 angeordnet. Ferner weist der Deckel 137 zwei hohle Lanzen 190 auf, die eine Fluidverbindung zwischen dem Innenraum 174 des Agglomerat-Sammelbehälters 92 und einer Umgebung des Agglomerat-Sammelbehälters 92 ermöglichen. Die Lanzen 190 reichen bis zum Boden 17 des Agglomerat-Sammelbehälters 92 ohne den Boden 172 zu berühren. An dem zum Boden 172 gerichteten Ende der Lanzen 190, weisen die Lanzen 190 jeweils eine Öffnung 194 auf, durch die ein Gemisch 146 aus Oxidationsmittel und Oxidations- rückstanden entweichen kann. Sobald eine vorbestimmte Menge abgereinigten Materials 139 in dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 gespeichert ist, wird der Agglomerat- Sammelbehälter 92 um die Drehachse 186 um ca. 180° gedreht, sodass das abgereinigte Material nicht mehr auf dem Boden 172, sondern auf einer Fluidisierplatte 192 abgelegt ist, die in der Nähe des Deckels 137 des Agglomerat-Sammelbehälters 92 angeordnet ist. Dann wird das Oxidationsmittel 142 in Form von Druckgas durch den Gaseinlass 134 in den Innenraum 174 des Agglomerat-Sammelbehälters 92 durch die Fluidisierplatte 192 eingeleitet. Dadurch reagiert das abgereinigte Material und wird reaktionsträge bzw. inert. Über die Öffnung 194 wird das Gemisch 146, insbesondere ein Gemisch aus Gas und Rauch, zusammen mit Wärme aus dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 abgeleitet. Die Fluidisierplatte 192 ist so in dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 angeordnet, dass zwischen dem Deckel 137 und der Fluidisierplatte 192 ein Zwischenraum 196 ausgebildet ist. Der Gaseinlass 134 ist so in dem Deckel 137 angeordnet, dass das Oxidationsmittel 142 erst in den Zwischenraum 196 eingeleitet wird, um dann gleichmäßig durch die Fluidisierplatte 192 in den Agglomerat-Sammelbehälter 92 bzw. in den Innenraum 174 des Agglomerat-Sammelbehälters 92 zu gelangen.

Figur 15 zeigt einen generellen Aufbau des Reaktionsbereichs. Am stromaufwärts lie genden Ende liegt ein Rohgasraum 198 der Filtervorrichtung 10. Darauf folgt in Materialflussrichtung von abgereinigtem Material 139 ein optionales Dosierorgan 200, die erste Absperreinrichtung mit dem Absperrorgan 124 (und optional dem Absperrorgan 126), die Reaktionsstrecke 120, und die zweite Absperreinrichtung mit dem Absperrorgan 128 (und optional das Absperrorgan 126). An die Reaktionsstrecke 120 schließt sich ein Entsor gungsbereich 220 an. Im Entsorgungsbereich 220 kann zum Beispiel der Agglomerat- Sammelbehälter 92 vorgesehen werden. Alle stromabwärts der ersten Absperreinrichtung liegenden Teile bilden den Austragbereich, insbesondere die Reaktionsstrecke 120 und den Agglomerat-Sammelbehälter 92. Die Reaktionsstrecke 120 weist den Oxidati onsmitteleinlass 212 auf, durch den das Oxidationsmittel 142 in die Reaktionsstrecke 120 einleitbar ist. Ferner kann der Filtrationshilfsstoffeinlass 214 in der Reaktionsstrecke 120 ausgebildet sein, durch den das Löschmittel in die Reaktionsstrecke einleitbar ist. Des Weiteren kann die Reaktionsstrecke 120 über eine Wärme- oder Zündquelle 216 verfü gen, die einen Energieeintrag in die Reaktionsstrecke 120 bewirkt und so die Oxidation des abgereinigten Materials 139 mit Oxidationsmittel initiiert. Zuzüglich weist die Reaktionsstrecke 120 den Abgasauslass 218 auf, durch den das Gemisch aus Oxidationsmittel und Oxidationsrückständen zusammen mit Wärme die Reaktionsstrecke 120 verlässt. Während des Betriebs wird das abgereinigte Material 139 in die Reaktionsstrecke 120 eingeleitet. Sobald die Absperrorgane 124 und 128 geschlossen sind, wird das Oxidationsmittel 142 und optional Filtrationshilfsstoff bzw Löschmittel in die Reaktionsstrecke 120 eingeleitet. Das abgereinigte Material 139 oxidiert daraufhin und wird zu dem reaktionsträgen bzw. inertem Material 141. Nach erfolgter Umsetzung wird das Absperrorgan 128 der zweiten Absperreinrichtung geöffnet und das inerte Material 141 wird in den Entsorgungsbereich 220 abgeleitet.

Figur 16 zeigt eine weitere Ausführungsform der Reaktionsstrecke 120. An einem ersten, oberen Ende der Reaktionsstrecke 120 ist ein Materialeinlass 240 ausgebildet, durch den das abgereinigte Material in die Reaktionsstrecke 120 geleitet wird. An dem Materialeinlass 240 ist das Absperrorgan 124 der ersten Absperreinrichtung angeordnet. Am unteren Ende der Reaktionsstrecke 120 ist das Absperr-organ 128 der zweiten Absperrein richtung angeordnet und verschließt einen Materialauslass 242. Durch den Materialaus lass 242 wird das reaktionsträge bzw. inerte Material aus der Reaktionsstrecke 120 aus geschleust. Die Reaktionsstrecke 120 weist eine Seitenwand 230 auf. Die Seitenwand 230 umschließt die Reaktionsstrecke 120 und bildet somit die Reaktionsstrecke 120 aus. An der Seitenwand 230 in einem oberen Bereich der Reaktionsstrecke 120 ist der Filtra tionshilfsstoff-einlass 214 ausgebildet. In Materialflussrichtung unterhalb des Filtrationshilfsstoff-einlasses 214 ist der Oxidationsmitteleinlass 212 angeordnet. Dabei sind die Einlässe 214 und 212 so angeordnet, dass der Filtrationshilfsstoff bzw. das Oxidations mittel annähernd in einem rechten Winkel zu der Materialflussrichtung des abgereinigten Materials 139 in die Reaktionsstrecke 120 eingeleitet werden. Die Reihenfolge von Oxi dationsmitteleinlass 212 und Filtrationshilfsstoffeinlass 214 könnte auch umgekehrt sein und die Injektion könnte auch unter einem anderen Winkel zur Materialflussrichtung erfolgen. Des Weiteren ist eine Fluidisierplatte 232 in der Reaktionsstrecke 120 angeord net. Die Fluidisierplatte 232 ist als eine Lochplatte oder als ein feinmaschiges Gitter ausgebildet. Die Fluidisierplatte 232 erstreckt sich von der Seitenwand 230 in die Reaktions strecke 120 hinein. Insbesondere ist die Fluidisierplatte 232 so angeordnet, dass sie vor dem Oxidationsmitteleinlass 212 angeordnet ist. Die Fluidisierplatte 232 ist so in der Re aktionsstrecke 120 angeordnet, dass sie zwischen dem Filtrationshilfsstoffeinlass 214 und dem Oxidationsmitteleinlass 212 angebracht ist. Von dort erstreckt sich die Fluidisierplatte 232 schräg nach unten in Richtung eines Bodens 234 der Reaktionsstrecke 120, wobei der Boden 234 in Materialflussrichtung unterhalb des Oxidationsmitteleinlas ses 212 ausgebildet ist. In dem Boden 234 ist der Materialauslass 242 im vorliegenden Ausführungsbeispiel dezentral angeordnet, und zwar in einem Bereich der Reaktions strecke 120, der gegenüber dem Oxidationsmitteleinlass 212 und dem Filtrationshilfsstoffeinlass 214 liegt. An einem Bereich der Seitenwand 230, der gegenüber dem Oxidationsmitteleinlass 212 und dem Filtrationshilfsstoffeinlass 214 angeordnet ist, ist ein Temperierelement 236, vorzugsweise ein Heizelement, integriert, um eine Oxidationsreaktion in der Reaktionsstrecke 120 zu beschleunigen bzw. überhaupt zu starten. Zusätzlich kann die Zündquelle 144 in der Reaktionsstrecke 120 angeordnet sein, insbesondere neben dem Temperierelement 236. Im Betrieb fällt das abgereinigte Material 139 durch das Absperrorgan 124 in die Reaktionsstrecke 120 und prallt auf die Fluidisierplatte 232. Das Oxidationsmittel 142, das durch den Oxidationsmitteleinlass 212, über einen Zwischenraum 238 durch die Fluidisierplatte 232 in die Reaktionsstrecke 120 eingeleitet wird, strömt durch die Fluidisierplatte 232 und vermengt sich mit dem abgereinigten Mate rial 139, so dass die angestrebte Oxidation effizient abläuft. Sobald das abgereinigte Material 139 oxidiert ist, fällt es durch das Absperrorgan 128 am unteren Ende der Reaktionsstrecke 120 hinaus in Richtung des nicht gezeigten Agglomerat-Sammelbehälters 92.

Figur 17 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Reaktionsstrecke 120. Auch hier ist am oberen Ende der Reaktionsstrecke 120 der Materialeinlass 240 und am unteren Ende der Reaktionsstrecke 120 der Materialauslass 242 angeordnet. Der Materialeinlass 240 und der Materialauslass 242 sind vorzugsweise entlang einer gemeinsamen Achse an geordnet. Die Reaktionsstrecke ist in radialer Richtung bauchig ausgeführt, so dass der Durchmesser des Materialeinlasses geringer ist, als der größere Durchmesser der Reak tionsstrecke 120. Die Reaktionsstrecke 120 weist eine am oberen Ende der Reaktions strecke 120 angeordnete Decke 238 und den am unteren Ende der Reaktionsstrecke 120 angeordneten Boden 234 auf. In dem Reaktionsraum 210 ist die Fluidisierplatte 232 an geordnet, die sich von der Decke 238 bis zum Boden 234 erstreckt. Die Fluidisierplatte 232 verläuft also in diesem Ausführungsbeispiel im Wesentlichen in Materialflussrichtung. In dem gezeigten Beispiel hat die Fluidisierplatte 232 eine zylinderförmige oder kegelstumpfförmige Gestalt. Zwischen der Seitenwand 230 und der Fluidisierplatte 232 ist der Zwischenraum 237 angeordnet, in dem das Oxidationsmittel 142 gleichmäßig verteilbar ist. An der Seitenwand 230 ist der Oxidationsmitteleinlass 212 angeordnet, durch den das Oxidationsmittel 142 in den Zwischenraum einleitbar ist. Von dem Zwischenraum 237 gelangt das Oxidationsmittel dann in den Reaktionsraum 210, in dem sich das abgereinigte Material befindet. Durch das seitliche Einleiten des Oxidationsmittels 142 durch die Fluidisierplatte 232 kann das abgereinigte Material gleichmäßig mit dem Oxidationsmittel 142 vermischt werden, sodass eine besonders effiziente Oxidationsreaktion stattfinden kann. Das Temperierelement 236 kann vorzugsweise um den Materialauslass 242 angeordnet sein. Es ist aber auch möglich, das Temperierelement 236 an einer anderen Stelle in der Reaktionsstrecke 120 anzuordnen. Es erfüllt hier die gleiche Funktion wie in Figur 16. Des Weiteren kann die Zündquelle 144 in die Reaktionsstrecke 120 hineinragen.

In der Decke 238 ist zusätzlich der Abgasauslass 218 angeordnet, durch den das Ge misch aus Oxidationsmittel und Oxidationsrückständen sowie Wärme aus der Reaktions strecke 120 ausgeleitet werden kann.

Figur 18 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel für die Reaktionsstrecke 120. Diese Re aktionsstrecke 120 hat eine trichterförmigen Ausgestaltung, wobei die Reaktionsstrecke 120 am oberen Ende, also dem Ende des Materialeinlasses 240, einen größeren Durch messer aufweist, als am unteren Ende der Reaktionsstrecke 120, als an dem Ende, wo der Materialauslass 242 an der Reaktionsstrecke 120 angeordnet ist. Die Reaktionsstre cke weist die Decke 238 auf, die sich von dem Materialeinlass 240 radial nach außen erstreckt. Von einem radial äußeren Ende der Decke 238 erstreckt sich die Fluidisierplat- te 232 in schräger Richtung zu dem Materialauslass 242 und begrenzt somit die Reaktionsstrecke 120. Zwischen der Fluidisierplatte 232 und der Seitenwand 230 ist der Zwischenraum 237 ausgebildet, in dem der Oxidationsmitteleinlass 212 angeordnet ist. Diese trichterförmige Ausgestaltung hat den Vorteil, dass das abgereinigte Material 139 wel ches mit dem Oxidationsmittel 142 reagiert, durch die Schwerkraft zum Materialauslass 242 gelenkt wird und dann durch Öffnen des Absperrorgans 128 aus dem Reaktionsraum 210 ausgeleitet werden kann. Um den Materialauslass 242 kann das Temperierelement 236 angeordnet sein. Ferner kann die Reaktionsstrecke 120 die Zündquelle 144 aufweisen, die insbesondere in die Reaktionsstrecke 120 hineinragt. In der Decke 238 ist der Abgasauslass 218 angeordnet, durch den das Gemisch 146 aus bei der Oxidation entstehenden Rückständen, nicht reagiertem Oxidationsmittel, Trägergas (zum Beispiel Stickstoff (N2)) und gegebenenfalls Löschmittel, und Wärme aus der Reaktionsstrecke 120 ausleitbar ist.

In Figur 19 ist die in Figur 15 schematisch dargestellte Reaktionsstrecke 120 abgebildet. Als Dosierorgan wird die Zellenradschleuse 140 verwendet. Daran anschließend ist ein gemäß der aus Figur 18 ausgebildeten Reaktionsstrecke 120 angeschlossen. Zusätzlich dazu ist in der Decke 238 der Filtrationshilfsstoffeinlass 214 angeordnet, durch den im Bedarfsfall Löschmittel 145 in den Reaktionsraum 210 eingeleitet werden kann. Zusätz lich ist in Materialflussrichtung zwischen den Fluidisierplatten 232 und dem Absperrorgan 128 ein Bereich des Reaktionsraum 210 mit dem Temperierelement 236 ausgestattet, um Aktivierungsenergie in den Reaktionsraum 210 einzubringen, damit die Oxidationsreaktion von abgereinigtem Material 139 und Oxidationsmittel 142 zuverlässig gestartet wer den kann. Zusätzlich oder alternativ zum dem Temperierelement 236 kann die Zündquelle 144 in der Reaktionsstrecke 120 angeordnet sein. In Materialflussrichtung ist dem Ab sperrorgan 128 ein oder der Agglomerat-Sammelbehälter 92 nachgeschaltet, so dass das abgereinigte und inerte Material 141 in dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 ge sammelt werden kann. Bei dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 kann es sich um einen Wegwerfeimer oder Einmaleimer handeln, der von Servicepersonal, sobald er voll ist, entsorgt werden kann, ohne diesen explizit zu entleeren.

Figur 20 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel mit der Reaktionsstrecke 120, der ein Transportorgan zugeordnet ist. Die Reaktionsstrecke 120 verläuft zwischen einem strom aufwärts liegenden Einlassbereich, der sich an die Absperrorgane 124, 126 anschließt, und einem stromabwärts liegenden Auslassbereiche, an den sich das Absperrorgan 128 anschließt. Im mittleren Teil 143 der Reaktionsstrecke 120 befindet sich das Transportor gan, in diesem Ausführungsbeispiel die Förderschnecke 122, zum För dern/Transportieren und zum Mischen von abgereinigtem Material 139. Das erste Ab sperrorgan 124 und das zweite Absperrorgan 126 sind in Materialflussrichtung hintereinander zwischen dem Auffang bereich 24 und dem mittleren Teil 143 der Reaktionsstre cke 120 angeordnet. Das abgereinigte Material 139 fällt aus dem Auffang bereich 24 durch die Absperrorgane 124 und 126 in den mittleren Teil 143. In diesem Ausführungs beispiel ist die Förderschnecke horizontal ausgerichtet, um das abgereinigte Material 139 in horizontaler Richtung von dem Einlass der Reaktionsstrecke 120 zu dem Auslass der Reaktionsstrecke 120 zu befördern. Am in Materialflussrichtung hinteren Ende der Förderschnecke 122 ist am Boden einer entlang der Förderschnecke 122 ausgebildete Transportstrecke 123 eine Öffnung ausgebildet, durch die das bis dahin von der Förderschnecke 122 transportierte Material hindurchfällt und zum darunter angeordneten Ab sperrorgan 128 gelangt. Das Absperrorgan 128 ist oberhalb des in Figur 20 nicht gezeigten Agglomerat-Sammelbehälters 92 angeordnet. Das zwischen dem hinteren Teil 132 und dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 angeordnete Absperrorgan 128 trennt die Re aktionsstrecke 120 vom Agglomerat-Sammelbehälter 92.

Im stromaufwärts liegenden Teil der Reaktionsstrecke 120, z. B. in einer vorderen Hälfte des mittleren Teils 143 der Reaktionsstrecke 120, ist der Oxidationsmitteleinlass 212 angeordnet. Durch diesen Oxidationsmitteleinlass 212 kann das Oxidationsmittel 143 in die Transportstrecke 123 der Förderschnecke 122 eingeleitet werden, wo es mit dem abgereinigten Material 139, das mit der Förderschnecke 122 transportiert wird, vermischt wird und eine Oxidationsreaktion des abgereinigten Materials 139 hervorruft. Hierdurch wandelt sich das abgereinigte Material 139 in ein reaktionsträges bzw. inertes Material 141 um. Das Einleiten des Oxidationsmittels 143 in die Transportstrecke 123 hat den Vorteil, dass kein Fluidisieren durch einen Oxidationsmittelstrom notwendig ist, denn die Durch mischung des abgereinigten Materials 139 mit dem Oxidationsmittel 143 geschieht mechanisch durch die Förderschnecke 122. In Materialflussrichtung dem Oxidationsmitte leinlass 212 nachgelagert, insbesondere in einer hinteren Hälfte des mittleren Teils 143, ist der Filtrationshilfsstoffeinlass 214 bzw. Löschmitteleinlass angeordnet, durch den der Filtrationshilfsstoff bzw. das Löschmittel in die Reaktionsstrecke 120, insbesondere in die Transportstrecke 123 eingeleitet werden kann. Zusätzlich kann hier auch die Zündquelle 144 angeordnet sein.

Am hinteren Ende der Förderschnecke 122, im vorliegenden Ausführungsbeispiel gegen über der am Boden der Transportstrecke 123 ausgebildeten Öffnung, ist ein Abgasaus lassbereich 258 angeordnet. Der Abgasauslassbereich 258 weist eine Filtereinheit 260 auf, die an einer Trennwand 262 gelagert ist. Die Filtereinheit 260 kann ein oder mehrere Filterelemente aufweisen. Die Trennwand 262 trennt den Abgasauslassbereich 258 in einen Rohgasraum 259 und einen Reingasraum 261. In den Rohgasraum 259 gelangt ein Gemisch 146, das gebildet ist aus Rückständen, die bei der in der Reaktionsstrecke 120 ablaufenden Oxidation gebildet wefden, sowie überschüssige Anteile des Oxtdati- onsmittelstroms und gegebenenfalls des Filtrationshilfsmittelstroms. Die Filtereinheit 260 ist dazu ausgebildet, das Gemisch 146 zu filtern und so von partikelförmigen Oxidationsrückständen zu befreien. Im Reingasraum 261 befindet sich dann ein gefiltertes gasför miges Gemisch, das über den Abgasauslass 218, der an dem Reingasraum 261 ange- ordnet ist, abgeführt und zum Beispiel in die Umgebung abgegeben werden kann. Im Reingasraum 261 ist zudem eine der Filtereinheit 260 zugeordnete Druckgasabreini- gungseinheit angeordnet, welche zur Erzeugung von das oder die Filterelemente zur Ab reinigung beaufschlagende Druckgasimpuls ausgebildet ist. Die Druckgasimpulse gelangen über eine Druckgasöffnung 263 aus einem Druckgasspeicher 264 in den Reingasraum und von dort zu dem oder den Filterelementen. Der Druckgasspeicher 264 kann vorzugsweise über eine Druckgasleitung 266 mit Druckgas gefüllt werden. Das Druckgas dient zur Abreinigung der Filtereinheit 260, sobald sich die Filterleistung der Filtereinheit 260 verschlechtert. In dem Fall wird das Druckgas in den Reingasraum 261 eingeleitet, wodurch Fremdkörper, die sich rohgasseitig auf der Filtereinheit 260 abgesetzt haben, von der Filtereinheit 260 abgereinigt werden. Diese Fremdkörper fallen dann aus dem Abgasauslassbereich 258, durch die Öffnung in der Transportstrecke 123, durch den hinteren Teil 132 der Reaktionsstrecke 120 und nach Öffnung des Absperrorgans 128 durch das Absperrorgan 128 in den nicht gezeigten Agglomerat-Sammelbehälter 92. Dies ist besonders vorteilhaft, da sowohl das inerte Material 141 als auch die abgereinigten Fremdkörper in dem Agglomerat-Sammelbehälter 92 aufgefangen und im Anschluss ent sorgt werden können. Am hinteren Teil 132 der Reaktionsstrecke kann das Temperie relement 236 angeordnet sein. Für die Funktion des Temperierelements siehe Figur 16.

Das Transportorgan kann anstatt als Förderschnecke auch als ein Paddelmischer aus gebildet sein. Ein Paddelmischer weist eine Achse auf, von der sich mehrere Paddel radial weg erstrecken, wobei die Paddel in axialer Richtung auf der Achse verteilt, vorzugsweise gleichmäßig verteilt sind. Diese Paddel können sowohl das abgereinigte Material durch die Transportstrecke 123 fortbewegen, als auch eine vorteilhafte Durchmischung des abgereinigten Materials mit dem Oxidationsmittel ermöglichen. Damit kann sichergestellt werden, dass vorzugsweise das komplette abgereinigte Material oxidiert und somit eine spätere Oxidation verhindert wird.

Figur 21 zeigt eine Schnittansicht 21-21 durch die Transportstrecke 123 der Figur 20. Die Transportstrecke 123 weist insbesondere ein trogartige Form auf. Das bedeutet, dass ein zu einem Boden gerichteter Teil 270 einen runden Querschnitt aufweist und ein von dem Boden weg gerichteter oberer Teil 272 einen eckigen Querschnitt aufweist. Das Trans portorgan, beispielsweise die Förderschnecke 122 oder der Paddelmischer, ist so angeordnet, dass es den unteren Teil 270 berührt oder in einem Abstand von wenigen Millimeter, vorzugsweise 5 mm, an dem unteren Teil 270 entlangfährt.

Das Transportorgan kann in unterschiedliche Richtungen rotieren. Zum Beispiel kann das Transportorgan so rotieren, dass es das abgereinigte Material 139 zum hinteren Teil 132 der Reaktionsstrecke 120 transportiert, damit es von dort in den nicht gezeigten Agglomerat-Sammelbehälter 92 ausgeschleust werden kann. Das Transportorgan kann auch in abwechselnden Richtungen rotiert werden, um eine gute Durchmischung des abgereinig- ten Materials 139 mit dem Oxidationsmittel 142 bzw. des Löschmittels zu ermöglichen. Hierdurch kann alternativ sichergestellt werden, dass das komplette abgereinigte Material 139 mit dem Oxidationsmittel 142 oxidiert. Es sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die in den oben mit Bezug zu den einzelnen Figuren beschriebenen Varianten miteinander kombiniert werden können und nicht nur auf die Figur, in denen die entsprechende Variante beschrieben ist, beschränkt sind. Zur besseren Übersicht wurden in allen Figuren für jeweils gleiche Komponenten diesel ben Bezugszeichen verwendet. Es versteht sich, dass die jeweils zu einem Bezugszei- chen gehörende Beschreibung sich auch auf alle anderen Figuren bezieht, in denen das Bezugszeichen vorkommt.

Der Betrieb der Austragsanordnung, insbesondere der Reaktionsstrecke 120, kann kontinuierlich erfolgen, insbesondere bei Verwendung von Absperrorganen mit Schleusen- funktion. Auch das Vorsehen geeigneter Transporteinrichtungen in der Reaktionsstrecke begünstigt einen kontinuierlichen Betrieb zur Oxidation von Fremdkörpern, insbesondere Vorsehen einer Förderschnecke, eines Förderfluids und/oder einer Zellenradschleuse in der Reaktionsstrecke. Batch- bzw. schubweiser Betrieb ist möglich, insbesondere bei Verwendung von Ventilen als Absperrorgane.