In einer elektronischen Graviermaschine bewegt sich ein Gravierorgan mit einem Gravierstichel als Schneidwerkzeug in axialer Richtung an einem rotierenden Druckzylinder entlang. Der von einem Graviersteuersignal gesteuerte Graviersti- chel schneidet eine Folge von in einem Gravurraster angeordneten Näpfchen in die Mantelfläche des Druckzylinders. Das Graviersteuersignal wird durch Überla- gerung von Bildsignalwerten, welche die zu gravierenden Tonwerte zwischen "Licht" (Weiß) und"Tiefe" (Schwarz) repräsentiert, mit einem periodischen Raster- signal gebildet. Wahrend das Rastersignal eine vibrierende Hubbewegung des Gravierstichels zur Erzeugung eines Gravurrasters bewirkt, bestimmen die Bild- signalwerte die geometrischen Abmessungen der in die Mantelfläche des Druckzy- linders gravierten Näpfchen und damit die gravierten Tonwerte.

Damit die gravierten Näpfchen den durch die Bildsignalwerte vorgegebenen Ton- werten entsprechen, muß das Graviersteuersignal kalibriert werden. Dazu werden bei einer vor der eigentlichen Gravur der Druckform stattfindenden Probegravur, auch Probeschnitt oder Testcut genannt, Probenäpfchen für vorgegebene Ton- werte graviert und für die Kalibrierung ausgewertet.

Damit die Probenäpfchen auf dem Druckerzeugnis nicht sichtbar sind, müssen die Probenäpfchen beim Probeschnitt in einem Zylinderbereich, nachfolgend Probe- schnittbereich oder Testcutbereich genannt, graviert werden, der sich nicht mit später zu gravierenden Elementen der Druckform überlappt.

Die Festlegung eines entsprechenden Probeschnittbereiches erfolgt bisher durch einen Bediener direkt an der Graviermaschine. Sofern ein ausreichender Zylinder- rand zur Verfügung steht, ist die manuelle Festlegung eines Probeschnittbereiches unproblematisch. Fehlt jedoch ein genügend großer Zylinderrand, muß der Bedie-

ner visuell einen entsprechenden Probeschnittbereich möglichst genau zwischen den zu gravierenden Elementen der Druckform festlegen, was insbesondere bei Druckformen für den Verpackungsdruck schwierig ist, da eine solche Druckform eine Vielzahl von relativ kleinen Elementen aufweist.

Um Positionierungsfehler bei der manuellen Festlegung eines Probeschnittberei- ches zu vermeiden, muß der Bediener sehr sorgfältig arbeiten, was zu verlänger- ten Vorbereitungszeiten für die Gravur führt. Die bekannte Vorgehensweise hat darüber hinaus den Nachteil, daß sie nicht in ausreichendem Maße für eine auto- matische Gravur von Druckzylindern geeignet ist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Gravur von Druckformen für den Tiefdruck auf einem Druckzylinder in einer elektronischen Graviermaschine derart zu verbessern, daß eine fehlerfreie Positionierung eines für den Probeschnitt geeigneten Probeschnittbereiches auf dem Druckzylinder automatisch erfolgt.

Dies Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Wei- terbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 3 näher erläutert.

Es zeigen : Fig. 1 ein prinzipielles Blockschaltbild einer Graviermaschine für Druckzylinder, Fig. 2 ein Zylinderlayout und Fig. 3 einen Probeschnittbereich.

Fig. 1 zeigt ein prinzipielles Blockschaltbild einer Graviermaschine mit einem Druckzylinder (1), der von einem Zylinderantrieb (2) rotatorisch angetrieben wird.

Die Graviermaschine ist beispielsweise ein HelioKlischograph der Firma Hell Gravure Systems GmbH, Kiel, DE.

Auf dem Druckzylinder (1) soll eine Druckform (3), die aus einzelnen nach einem Zylinderlayout zusammengesetzten und positionierten Elementen (4), Einzelnutzen genannt, besteht, mit einem Gravierorgan (5) graviert werden.

Das Gravierorgan (5), das beispielsweise als elektromagnetische Gravierorgane mit einem Gravierstichel (6) als Schneidwerkzeuge ausgebildet ist, befinden sich auf einem Gravierwagen (7), der mittels einer Spindel (8) durch einen Gravierwa- genantrieb (9) in Achsrichtung des Druckzylinders (1) bewegbar ist.

Die Gravierstichel (6) des Gravierorgans (5) schneiden Gravierlinie für Gravierlinie eine Folge von in einem Gravurraster angeordneten Näpfchen in die Mantelfläche des rotierenden Druckzylinders (1), während sich der Gravierwagen (7) mit dem Gravierorgan (5) zur flächenhaften Gravur in Vorschubrichtung (Achsrichtung) an dem Druckzylinder (1) entlang bewegt. Die Gravur der Näpfchen erfoigt bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel auf einzelnen, kreisförmig in Umfangsrichtung um den Druckzylinder (1) verlaufenden Gravierlinien, wobei der Gravierwagen (7) jeweils nach der Gravur einer Gravierlinie einen axialen Vorschubschritt zur näch- sten Gravierlinie ausführt. Ein derartiges Gravierverfahren ist beispielsweise in der US-PS 4,013,829 beschrieben. Alternativ kann die Gravur der Druckform auch in einer helixförmig um den Druckzylinder (1) verlaufenden Gravierlinie erfolgen. In diesem Fall bewegt sich der Gravierwagen (7) während der Gravur kontinuierlich an dem Druckzylinder (1) entlang.

Der Gravierstichel (6) des Gravierorgans (5) wird durch ein Graviersteuersignal (GS) auf einer Leitung (10) gesteuert. Die Graviersteuersignal (GS) wird in einem Gravierverstärker (11) aus der Überlagerung eines periodischen Rastersignals (R) auf einer Leitung (12) mit einem Bildsignal (B) auf einer Leitung (13) gebildet, wel- ches die Tonwerte der zu gravierenden Näpfchen zwischen"Licht" (Weiß) und "Tiefe" (Schwarz) repräsentiert. Während das periodische Rastersignal (R) eine vi- brierende Hubbewegung der Gravierstichel (6) zur Erzeugung des Gravurrasters

bewirkt, bestimmen die Bildsignalwerte (B) entsprechend den zu gravierenden Tonwerten die jeweiligen geometrischen Abmessungen wie Eindringtiefe, Quer- diagonale und Längsdiagonale der in die Mantelfläche des Druckzylinders (1) gra- vierten Näpfchen.

Das analoge Bildsignal (B) wird in einem A/D-Wandler (14) aus den Gravurdaten (GD) der zu gravierenden Druckform (3) gewonnen. Jedem Gravierort für ein Näpfchen ist beispielsweise ein Gravurdatum von mindestens einem Byte zuge- ordnet, welches unter anderem als Gravierinformation die zu gravierenden Ton- werte zwischen"Tiefe" (GD = 161) und"Licht" (GD = 1) enthält. Die Gravurdaten (GD) sind in einem Gravurdatenspeicher (15) abgelegt, aus dem sie über eine Datenleitung (16) Gravierlinie für Gravierlinie ausgelesen und dem A/D-Wandler (14) zugeführt werden.

Die durch das Gravurraster vorgegebenen Gravierorte für die Näpfchen sind durch Ortskoordinaten (x, y) eines dem Druckzylinder (1) zugeordneten XY-Koordinaten- system definiert, dessen Y-Achse in Umfangsrichtung des Druckzylinders (1) (Gra- vierrichtung) und deren X-Achse in Achsrichtung des Druckzylinders (1) (Vor- schubrichtung) orientiert sind. Ein mit dem Druckzylinder (1) mechanisch gekop- pelter Positionsgeber (17) erzeugt die y-Ortskoordinaten und der Gravierwagenan- trieb (9) die entsprechen x-Ortkoordinaten der Gravierorte auf dem Druckzylinder (1). Die Ortskoordinaten (x, y) werden über Leitungen (19,20) einem Steuerwerk (18) zugeführt, welches den Gravurablauf steuert.

Das Steuerwerk (18) erzeugt unter anderem eine Lesetakffolge (TS) auf einer Lei- tung (21) zum Auslesen der Gravurdaten (GD) aus dem Gravurdatenspeicher (15), einen Steuerbefehl"Vorschub" (Si) auf einer Leitung (22) zur Steuerung der Vor- schubschritte des Gravierwagens (7) und das Rastersignal (R) auf der Leitung (12). Die Frequenz des Rastersignals (R) zusammen mit der Umfangsgeschwin- digkeit des Druckzylinders (1) und der axialen Vorschubschrittweite des Gravier- wagens (7) legen die Geometrie des Gravurrasters bezüglich Rasterwinkel und Rasterweite fest.

Ein Zylinderlayout legt die gewünschten Positionen der Einzelnutzen (4) in der Druckform (3) sowie Kontroll-und Steuerzeichen fest. Ein solches Zylinderlayout der Druckform (3) wird von einem Bediener off-line in einer Workstation (23) durch manuelles Positionieren der Einzelnutzen (4) mittels eines Cursors oder durch Eingabe von Positionskoordinaten unter Sichtkontrolle an einem Monitor (24) ge- staltet. Anschließend werden dann in der Workstation (23) die Gravurdaten (GD) der Druckform (3) anhand des gestalteten Zylinderlayouts Gravierlinie für Gravier- linie aus den Gravurdaten (GD') der Einzelnutzen (4) zusammengerechnet.

Die Gravurdaten (GD') der Einzelnutzen (4) werden beispielsweise durch punkt- und zeilenweise optoelektronische Abtastung von Halbton-und Strichvorlagen mit einem Scanner und durch Montage der einzelnen Vorlagen in einer Bildverarbei- tungsanlage gewonnen.

Zur Gestaltung des Zylinderlayouts und zum datenmäßigen Aufbau der Druckform <BR> <BR> <BR> <BR> (3) anhand des Zylinderlayouts kann beispielsweise die Workstation HelioCom TM der Hell Gravure Systems GmbH, Kiel, DE, verwendet werden.

Die in der Workstation (23) generierten Gravurdaten (GD) der Druckform (3) wer- den über eine Datenleitung (25) in den Gravurdatenspeicher (15) transferiert, und die Gravur der Druckform (3) kann beginnen.

Vor der Gravur der Druckform (3) wird der Probeschnitt oder Testcut durch-geführt, der mit der Festlegung und Positionierung eines geeigneten Probeschnittbereiches (26) auf dem Druckzylinder (1) zwischen den Einzelnutzen (4) der Druckform (3) beginnt.

Erfindungsgemäß erfolgt die Festlegung mindestens eines Probeschnittbereiches (26) bereits anhand des Zylinderlayouts bei der Erzeugung der Gravurdaten (GD) der Druckform (3) in der Workstation (23). Hierzu sind verschiedene Verfahrens- wege denkbar.

Der Bediener legt eine bestimmte Größe des Probeschnittbereiches (26) als An- zahl von Gravurdaten (GD > 161) außerhalb des Wertebereiches zwischen"Licht"

(GD = 1) und"Tiefe" (GD = 161) in X-und Y-Richtung fest. In der Workstation (23) wird dann mindestens ein Probeschnittbereich (26) entsprechender Größe durch einen automatischen Suchlauf im Bestand der Gravurdaten (GD) der Druckform (3) ermittelt und die Position des ermittelten Probeschnittbereiches (26) im Zytin- derlayout markiert.

Alternativ dazu kann der Bediener unter Sichtkontrolle in dem auf dem Bildschirm des Monitor (24) der Workstation (23) sichtbar gemachten Zylinderlayout einen geeigneten Probeschnittbereich (26) auswählen und den ausgewähiten Probe- schnittbereich (26) auf dem Bildschirm durch eine Sonderfarbe mittels eines ge- eigneten Cursors oder durch Darstellung in einem speziellen Layer markieren.

Beim Transfer der Gravurdaten (GD) von der Workstation (23) in den Gravurda- tenspeicher (15) wird dann der markierten Probeschnittbereich (26) identifiziert und die zugehörigen Positionsdaten (PD) des Probeschnittbereiches (26) im Zylinder- layout bzw. in der Gesamtdruckform (3) werden über eine Datenleitung « 27) an das Steuerwerk (18) übermittelt und dort gespeichert. Alternativ dazu können die Posi- tionsdaten (PD) auch zusammen mit den Gravurdaten (GD) in einem sogenannten Jobticket für eine spätere Gravur gespeichert werden.

Die Positionsdaten (PD) können beispielsweise die Koordinaten (xp, yp) des Gra- vurstartpunktes für den Probeschnitt in einem Eckpunkt des Probeschnittbereiches (26) sowie die Breite (Axp) und Höhe (Ayp) des Probeschnittbereiches (26) oder die Koordinaten (xp, yp) der Eckpunkte des Probeschnittbereiches (26) sein.

Aus den Positionsdaten (PD) werden in dem Steuerwerk (18) ein Steuerbefehl "Gravierstartpunkt" (S2) und ein Steuerbefehl"Probegravur" (S3) abgeleitet. Mit dem Steuerbefehl"Startpunkt" (S2) auf einer Leitung (28) an den Gravierwa- genantrieb (9) wird der Gravierwagen (7) mit dem Gravierorgan (5) vor der Probe- gravur automatisch in axialer Richtung auf den Gravurstartpunkt des Probeschnitt- bereiches (26) verschoben.

Anschließend wird die Gravur der Probenäpfchen für vorgegebene Tonwerte auf dem Druckzylinder (1) innerhalb des festgelegten Probeschnittbereiches (26) ge- startet. Die den vorgegebenen Tonwerten entsprechenden Gravurdaten (GDp) zur Gravur der Probenäpfchen innerhalb des Probeschnittbereiches (26) werden in ei- nem Probeschnittgenerator (29) Gravierlinie für Gravierlinie erzeugt und über eine Datenleitung (30) an den D/A-Wandler (14) gegeben. Während der Probegravur steuert der Steuerbefehl"Probeschnitt" (S3)) auf einer Leitung (31) den Probe- schnittgenerator (29) in der Weise, daß die für den Probeschnitt relevanten Gra- vurdaten (GDp) in jeder Gravierlinie nur für den Zeitraum an das Gravierorgan (5) weitergegeben werden, in dem sich der Gravierstichel (6) des Gravierorgans (5) innerhalb des Probeschnittbereiches (26) auf dem Druckzylinder (1) befindet.

Nach dem Probeschnitt werden die geometrischen Ist-Abmessungen der Pro- benäpfchen ermittelt und mit den geometrischen Soll-Abmessungen derjenigen Näpfchen verglichen, welche die für die Probegravur vorgegebenen Tonwerte re- präsentieren. Aus dem Vergleich der geometrischen Abmessungen werden Ein- stellwerte gewonnen, mit denen das Graviersteuersignal (GS) in dem Gravierver- stärker (19) derart kalibriert wird, daß die Näpfchen bei der späteren Gravur der Druckform tonwertrichtig erzeugt werden.

Fig. 2 zeigt ein praktisches Zylinderlayout (32) für die auf dem Druckzylinder (1) zu gravierende Druckform (3). In dem Zylinderlayout (32) sind mehrfach positionierte Einzelnutzen (4) mit zwischen den Einzelnutzen (4) oder an einem Rand (32) des Zylinderlayouts (32) liegenden Probeschnittbereichen (26) dargestellt. An dem an- deren Rand (34) sind Kontroll-und Steuerzeichen (35) sichtbar, die auf der Druckform (3) mitgraviert werden sollen.

Fig. 3 zeigt einen Probeschnittbereich (25), in dem auf drei nebeneinander liegen- den Gravierlinien Probenäpfchen (36) graviert wurden, und zwar auf der Gravierli- nie (37) den Tonwert"Licht"repräsentierende Probenäpfchen (36), auf einer Gra- vierlinie (38) den Tonwert"Tiefe"repräsentierende Probenäpfchen (36) und auf der Gravierlinie (39) Probenäpfchen (36), die einem"Mittelton"entsprechen.