Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beurteilung und Sicherstellung der thermischen Hygienewirkung auf Spülgut in einer Spülmaschine während des Reinigungsprozesses.

Technisches Gebiet

Zur Reinigung von Spülgut kommen heute im gewerblichen Bereich neben Einkammer- spülautomaten auch Mehrtankspülmaschinen zum Einsatz, bei welchen das zu reinigende Gut mittels einer Fördereinrichtung durch die verschiedenen Zonen der Spülmaschine transportiert wird. Mehrtankspülmaschinen umfassen in der Regel mindestens eine Spülzone, mindestens eine Klarspülzone sowie optional eine Trockenzone. Mehrtankspülmaschinen, bei denen das zu reinigende Spülgut verschiedene Behandlungszonen durchläuft, werden in der Regel als Bandtransport- oder als Korbtransportmaschinen ausgeführt. Beiden Ausführungen ist gemeinsam, dass das Spülgut von dem Transportmittel kontinuierlich durch die einzelnen Behandlungszonen transportiert wird. Die einzelnen Behandlungszonen sind üblicherweise als Kammern ausgeführt, die Öffnungen in Transportrichtung der Fördereinrichtung umfassen, durch welche das zu reinigende Gut mittels der Förderein- richtung transportiert wird.

Stand der Technik

Zu Betriebsbeginn einer Mehrtankspülmaschine wird der Spülwasservorratstank der Spül- zone mit Frischwasser gefüllt und auf die voreingestellte Spültanktemperatur aufgeheizt. Weiterhin wird dem Spülwasser Reinigungsmittel zugegeben. Sind mehrere Spülzonen hintereinander angeordnet, gilt dieses analog. Üblicherweise verfügt die Spülzone über eine Spülwasserumwälzpumpe, welche Spülwasser aus dem Spülwasservorratstank ansaugt und über ein der Spülzone zugeordnetes Sprühsystem auf das Spülgut sprüht, um den auf dem Spülgut anhaftenden Schmutz zu entfernen. Anschließend fließt das Spülwasser zusammen mit dem abgespülten Schmutz wieder zurück in den Spülwasservorratstank.

Dabei wird durch ein Siebsystem der abgespülte Schmutz aus dem Spülwasser herausgefil- tert.

In der Klarspülzone werden Reinigungsmittel- und Schmutzrückstände, welche sich lose auf dem Spülgut befinden, mittels heißen Frischwassers, welches mit einem entsprechenden Sprühsystem versprüht wird, abgespült. Bei manchen Ausführungsvarianten von Mehrkammernspülmaschinen wird das Nachspülwasser nach dem ersten Gebrauch in einem Pumpenklarspültank aufgefangen und mittels einer Pumpe und eines weiteren Sprühsystems nochmals über das zu reinigende Gut versprüht. Dieser Verfahrensschritt erfolgt zeitlich vor dem Klarspülen des zu reinigenden Gutes mit Frischwasser. Das Frischwasser bzw. das Klarspülwasser wird anschließend teilweise dem Spülwasservorratstank zugeführt, um die dort im Spülwasservorratstank befindlichen Schmutzanteile zu verdünnen. Danach wird das zu reinigende Gut in die nachfolgend optional vorhandene Trocknungszone transportiert, in welcher das Spülgut getrocknet wird.

Für das Reinigungsergebnis sind die Prozessfaktoren Reinigerkonzentration, Kontaktzeit des zu reinigenden Gutes vom ersten Kontakt mit dem Spülwasser der ersten Spülzone bis zum Verlassen der Klarspülzone, die Mechanik der Sprühsysteme bzw. der Sprühstrahlen in den Spülzonen und die Temperaturen in den einzelnen Spülzonen von entscheidendem Einfluss. Für die Prozessparameter Reinigerkonzentration, Kontakt des zu reinigenden Spülgutes mit dem Spülwasser der ersten Spülzone bis zum Verlassen der Klarspülzone und Mechanik in der Spülzone sind Verfahren zur Erfassung derselben bekannt. So wird die Reinigerkonzentration üblicherweise über den Leitwert der Spülflüssigkeit erfasst. Die Kontaktzeit ergibt sich aus der Transportgeschwindigkeit der Fördereinrichtung und die Waschmechanik wird über den Druck der Umwälzpumpe und die Ausführung der Düsen des Sprühsystems in der jeweiligen Spülzone bestimmt. Die Temperatur des Spülwassers in den einzelnen Behandlungszonen wird über Temperatursensoren erfasst. Durch Abkühlen des Spülwassers, nachdem dieses die Sprühdüsen des Sprühsystems verlassen hat, ist die Temperatur, die auf der Oberfläche des zu reinigenden Gutes erreicht wird, nicht iden- tisch mit der Spülwassertemperatur. Für die Keimreduzierung auf der Oberfläche des zu reinigenden Gutes ist jedoch gerade diese Temperatur, die auf der Oberfläche des zu reinigenden Gutes in den einzelnen Behandlungszonen erreicht wird sowie die Zeit, über die diese Temperaturen auf das zu reinigende Gut einwirken, von entscheidendem Einfluss. Das Einwirken einer bestimmten Temperatur auf die Oberfläche des zu reinigenden Gutes über eine bestimmte Zeit wird oder kann als Wärmeäquivalent bezeichnet werden.

Der Zusammenhang von Temperatur und Zeit auf die Keimreduzierung ist unter anderem die Grundlage von Vorschriften und Normen, welche die Reinigungswirkung in Spülmaschinen sicherstellen sollen. Aufgrund von Versuchen, die an Mehrtankspülmaschinen durchgeführt wurden, mit dem Ziel, die Prozessparameter festzulegen, bei denen eine si- chere Hygienisierung des Spülgutes erreicht wird, wurde mit der DIN 10510 C.3 für Deutschland ein Verfahren verabschiedet, dass die Mindestanforderungen hinsichtlich Temperatur, Reinigerkonzentration und Dauer zwischen dem ersten Kontakt des zu reinigenden Gutes mit der Spülflüssigkeit der ersten Spülzone bis zum Verlassen der Klarspülzone festgelegt, mit der dann diese Mehrkammerspülmaschine in den einzelnen Verfah- renszonen betrieben werden muss, um im Betrieb beim Kunden die geforderte Keimreduktion zu erreichen. Grundlage dieser Norm ist die Keimreduktion von definiert angeschmutzten Prüfkörpern nach dem Reinigungsprozess über so genannte Abklatschuntersuchungen. Als Testkeim bzw. Organismus wird bei diesem Test E. faecium ATCC 6057 verwendet.

Die Prüfung der Hygienesicherheit von Mehrtankspülmaschinen beim Endabnehmer wird über Abklatschuntersuchung und die Bestimmung der Keimzahl im Spülwasser des letzten Spültanks vorgenommen. Nachteilig ist jedoch der Umstand, dass die Prüfung der Keimreduktion vor Ort beim Kunden nach dieser Norm nur mit großem Aufwand durchgeführt werden kann. Ein weiterer Nachteil dieser Norm ist der Umstand, dass die gleiche Keimreduktion z.B. auch bei einer kürzeren Kontaktzeit, jedoch bei höheren Temperaturen in den einzelnen Behandlungszonen erreicht werden könnte. Dies lässt diese Norm jedoch nicht zu.

In den USA wird der Zusammenhang von Temperatur und Zeit auf die Keimreduzierung durch das NSF3 -Standard- Verfahren beschrieben. Basis dieser Vorgabe ist die aus Versuchen ermittelte Keimreduktion von Tuberkulosebakterien durch die Einwirkung einer Temperatur über die Zeit. Das Einwirken der Temperatur über die Zeit wird dabei als „Wärmeäquivalent" bezeichnet. Wie viele Wärmeäquivalente pro Sekunde bei welcher Temperatur erzielt werden, ist in einer Tabelle in diesem Verfahren niedergeschrieben. Anhand dieser Tabelle werden für Spülmaschinen eine Mindesttemperatur für das Spülwasser der Spülzone sowie der Nachspülzone definiert, welche die Spülmaschine erreichen muss, um die gemäß dieser Norm geforderte Keimreduktion zu erreichen. Für den Hersteller von Spülmaschinen bedeutet dies, dass diese Temperaturen werkseitig fest in der Steue- rung der betreffenden Spülmaschine voreingestellt sein müssen und dass im Betrieb der Mehrtankspülmaschine beim Kunden diese Temperaturen auch tatsächlich eingehalten werden müssen. Bei der Verfahrensprüfung einer Spülmaschine nach diesem Verfahren

wird ein Temperatursensor auf einem Teller angebracht. Anschließend wird der Teller in einer vorgegebenen Position in der Transporteinrichtung der Mehrtankspülmaschine platziert und durch die einzelnen Verfahrenszonen der Mehrtankspülmaschine transportiert. Dabei werden die Temperaturen während des Reinigungsprozesses aufgezeichnet. Aus dem Temperaturverlauf während des Transports des Spülgutes durch die Mehrtankspülmaschine wird anhand der oben erwähnten Tabelle, die auf den Teller über den gesamten Reinigungsprozess einwirkenden Wärmeäquivalente ermittelt. Diese Prüfung ist für drei verschiedene Tellerpositionen in einem Geschirrkorb oder einem Transportkorb durchzuführen. Zur Erfüllung der geforderten Keimreduzierung müssen gemäß dieser Vorschrift mindestens 3600 Wärmeäquivalente in jeder Tellerposition erreicht werden. Vorteilhaft an diesem Verfahren ist, dass dieses Verfahren mit relativ wenig Aufwand vor Ort beim Kunden durchgeführt werden kann, um die einwandfreie Funktion der Mehrtankspülmaschine hinsichtlich der thermischen Hygienisierung zu überprüfen. Ein weiterer Vorteil ist, dass das Ergebnis sofort nach der Messung vorliegt und somit sofort eine Aussage über die Qualität des Reinigungsprozesses gemacht werden kann.

Nachteilig beim Betrieb der Spülmaschine ist jedoch der Umstand, dass aus den Temperaturen des Spülwassers der einzelnen Behandlungszonen auf die im Spülprozess auf das Geschirr einwirkenden Wärmeäquivalente geschlossen werden muss und nicht die tatsäch- lieh auf das Spülgut aufgebrachten Wärmeäquivalente ermittelt werden.

Im Bereich der Reinigungs- und Desinfektionsgeräte wird in der prEN ISO 15883-1 ein Verfahren beschrieben, welches zur Beurteilung der Hygienewirkung ebenfalls den Zusammenhang zwischen der Keimreduzierung und der Temperatur über die Zeit heranzieht. Dieser Zusammenhang wird als Ao- Wert bezeichnet und ist ebenfalls in tabellarischer Form niedergeschrieben bzw. errechnet sich aus einer mathematischen Formel. Der A ₀ - Wert wird dabei im Anhang A dieser Norm näher beschrieben und ist definiert als das Zeitäquivalent in Sekunden bei 80 ⁰ C, bei dem eine gegebene Desinfektionswirkung ausgeübt wird und entspricht sinngemäß den Wärmeäquivalenten des NSF3-Standard, jedoch unter Zugrundelegung eines anderen Testkeims. Der in diesem Verfahren verwendete Testorganismus ist Enterococcus Faetium. Auch hierbei ist ein mindest zu erreichender Ao- Wert an jeder Stelle in der Spülkammer des Reinigungs-/Desinfektionsgerätes zu erreichen. Dieses Verfahren wird jedoch bis jetzt noch nicht zur Beurteilung von gewerblichen Spülmaschinen in Europa herangezogen.

Die oben beschriebene Verfahren bzw. Normen zur Sicherstellung des Reinigungsergebnisses hinsichtlich der thermischen Hygienisierung in einer Mehrtankspülmaschine haben

allesamt den Nachteil, dass die Prozessparameter im Betrieb der Spülmaschine fest vorgegeben sind. Dies gilt speziell für die Temperaturen in der Spül- und Klarspülzone. Sind mehrere Programme oder Transportgeschwindigkeiten anwählbar, ist die Mehrtankspülmaschine für den schlechtesten Fall auszulegen. Das heißt in der Regel für die schnellste Transportgeschwindigkeit. Dadurch, dass für den Betrieb der Mehrtankspülmaschine kein fest in die Mehrtankspülmaschine eingebautes Verfahren für die tatsächlich auf das Spülgut einwirkenden Wärmeäquivalente bekannt ist, welches mit der Steuerung der Mehrkammerspülmaschine verbunden ist und den Spülprozess steuert, ergibt sich der Nachteil, dass die Mehrtankspülmaschine hinsichtlich der Wärmeäquivalente nicht optimal an den real vorhandenen Spülprozess bzw. das Spülprogramm angepasst werden kann. Ein weiterer Nachteil des derzeit bekannten Standes der Technik ist, dass die tatsächlich auf das Spülgut übertragenen Wärmeäquivalente nicht erfasst werden, sondern es wird angenommen, dass bei den je nach Norm oder Verfahren vorgegebenen Prozessparametern die geforderte Keimreduzierung erreicht wird.

EP 1 196 650 Bl bezieht sich auf ein Verfahren zur Überwachung eines Waschverfahrens. Dabei wird eine unabhängige kabellose Überwachungsvorrichtung auf ein Förderband einer industriellen Geschirrspülmaschine aufgebracht und mit diesem bewegt. Die gemessenen Daten werden in einer Überwachungseinheit aufgezeichnet. Mit dieser Vorrichtung ließen sich die Temperaturen an den einzelnen Spülzonen aufzeichnen und zu einem späteren Zeitpunkt auswerten. Danach könnte eine Ermittlung der Wärmeäquivalente, die an das zu reinigende Gut übertragen werden, aufgrund der ermittelten Temperaturwerte erfolgen. Der Unterschied zur Temperaturaufzeichnung nach dem NSF3 -Standard- Verfahren besteht darin, dass die Temperaturerfassung drahtlos erfolgt. Die aus EP 1 196 650 Bl bekannte Vorrichtung dient jedoch bezüglich der gemessenen Prozesstemperatur ähnlich wie das Prüfverfahren gemäß des NSF3-Standards lediglich nur zur Kontrolle der Prozesstemperaturen, wird nicht von der Steuerung der Spülmaschine ausgewertet und dient somit nicht zur direkten Steuerung der Prozessparameter der Mehrtankspülmaschine.

Aus DE 196 08 036 C5 geht hervor, die Abhängigkeit der Nachspülwassermenge von der Transportgeschwindigkeit der Fördereinrichtung der Mehrtankspülmaschine direkt in Abhängigkeit zu setzen. Auf eine Abhängigkeit der Klarspülwassermenge und die tatsächlich auf das Spülgut übertragenen Wärmeäquivalente wird gemäß DE 196 08 036 C5 nicht näher eingegangen.

Darstellung der Erfindung

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Verfahren für die Erfassung der auf das zu reinigende Gut übertragenen Wärmeäquivalente bereitzustellen, um die oben dargestellten Nachteile der Lösungen gemäß des Standes der Technik zu eliminieren und dabei gleichzeitig die Prozesssicherheit hinsichtlich der thermischen Hygienewirkung zu erhöhen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst.

Der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung folgend, wird auf der Transportvorrichtung einer Mehrtankspülmaschine ein kabelloser Sensor angebracht, der mit der Transportvor- richtung zusammen mit dem reinigenden Gut durch die einzelnen Behandlungszonen der Mehrtankspülmaschine transportiert wird. Die Transportvorrichtung kann zum Beispiel als ein endloses, umlaufend ausgebildetes Transportband ausgebildet sein. Das zu reinigende Gut kann auch in Transportkörben untergebracht sein, die auf ein endloses Transportband aufgesetzt werden und das zu reinigende Gut auf diese Weise durch die Mehrtankspülma- schine transportieren.

Durch ein geeignetes Verfahren zur Erfassung der Wärmeäquivalente über den gesamten Spülprozess und eine Rückkopplung der tatsächlich auf das Spülgut übertragenen Wärmeäquivalente an die Maschinensteuerung, wäre zum Beispiel denkbar, bei geringeren Trans- portgeschwindigkeiten die Nachspülwassermenge und damit den Energiebedarf zu reduzieren und dabei trotzdem die geforderte Anzahl Wärmeäquivalente an das zu reinigende Gut zu übertragen. Es wäre weiterhin ebenfalls denkbar, die Transportgeschwindigkeit der Fördereinrichtung den Temperaturen in der Spül- und der Klarspülzone anzupassen, mit dem Ziel, ebenfalls die geforderte Anzahl Wärmeäquivalente zu übertragen. Konkret wäre zum Beispiel bei höheren Spülwassertemperaturen eine höhere Transportgeschwindigkeit möglich, damit ist wiederum eine höhere Geschirrleistung verbunden. Dies zieht wiederum nach sich, dass eine derartige Mehrtankspülmaschine bei gleicher Geschirrleistung kürzer bauen würde, dadurch kostengünstiger wird und zudem weniger Aufstellfläche beansprucht.

Die Position des kabellosen Sensors kann in vorteilhafter Weise so gewählt werden, dass die durch den kabellosen Sensor gemessenen Temperaturen gleich den Temperaturen sind, die auf der Oberfläche des zu reinigenden Gutes herrschen. Die dabei ermittelten Temperaturen werden permanent am Ende einer jeweiligen Behandlungszone, so zum Beispiel am Ende der Vorabräumzone, der Spülzone, der Pumpenklarspülzone oder der Frischwasser- klarspülzone oder am Ende der gesamten Prozessstrecke der Mehrtankspülmaschine an die Steuerung der Mehrtankspülmaschine übertragen. In der Steuerung werden aus den gemes-

senen und gespeicherten Temperaturen die auf das zu reinigende Gut während des Prozesses übertragenen Wärmeäquivalente errechnet und bei Bedarf erfolgt unter Zugrundelegung der errechneten Werte für die Wärmeäquivalente eine Korrektur der Transportgeschwindigkeit oder eine Korrektur der Temperatur des Nachspülwassers oder eine Ände- rung anderer geeigneter Prozessparameter. Eine Korrektur der Prozessparameter erfolgt dabei nach dem Gesichtspunkt eines optimalen bzw. eines minimalen Energieverbrauches bei sicherem Erreichen der geforderten Wärmeäquivalente, um den Vorgaben von Normen, wie zum Beispiel dem NSF3-Standard- Verfahren oder dem derzeit nur für Reinigungsund Desinfektionsgeräte applizierbaren Verfahrens gemäß prEN ISO 15883-1 zu genügen.

Alternativ können die Sensoren stationär in den einzelnen Behandlungszonen der Mehrtankspülmaschine angebracht werden. Die Positionen der vorzugsweise kabellos ausgebildeten Sensoren in den einzelnen Behandlungszonen der Mehrtankspülmaschine werden so gewählt, dass auch hier sichergestellt ist, dass die mittels der fest installierten Sensoren gemessenen Temperaturen gleich den Temperaturen sind, die an der Oberfläche des zu reinigenden Gutes herrschen.

Auch hier werden die gemessenen Temperaturen kontinuierlich an die Steuerung der Mehrtankspülmaschine übertragen. In der Steuerung der Mehrtankspülmaschine erfolgt eine Errechnung der auf das zu reinigende Gut während des Spülprozesses übertragenen Wärmeäquivalente sowie gegebenenfalls eine Korrektur der Transportgeschwindigkeit der Fördereinrichtung oder der Temperatur des Nachspülwassers oder anderer geeigneter Prozessparameter. Auch hier erfolgt die Korrektur der Prozessparameter unter dem Gesichtspunkt eines optimalen bzw. minimalen Energieverbrauches bei sicherem Erreichen der geforderten Wärmeäquivalente.

Ein Vorteil des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens ist vor allem darin zu erblicken, dass unter Anwendung der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung eine Mehrtankspülmaschine aktiv die Hygiene des zu reinigenden Gutes überwacht und zum Beispiel bei Unregelmäßigkeiten im Spülbetrieb, wie zum Beispiel dem Einbringen von zu reinigendem Gütern mit unterschiedlichen Wärmekapazitäten und damit einhergehender Änderung des Energiebedarfes oder bei Eintrag von Kaltwasser, durch die Steuerung geeignete Maßnahmen, wie zum Beispiel eine Reduktion der Transportgeschwindigkeit der Fördereinrichtung kompensiert werden können. Weiterhin können beim erfindungsgemäß vor- geschlagenen Verfahren beim Betrieb beim Endabnehmer der Mehrtankspülmaschine die einwandfreie Funktion der Mehrtankspülmaschine hinsichtlich der thermischen Hygieni- sierung einfach dargestellt werden, ohne zum Beispiel die im Rahmen der vorstehend er-

wähnten Normenwerke niedergelegten Bakterienstämme aktiv in die Mehrtankspülma- schine einzubringen.

Das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren erlaubt zudem eine Sicherstellung der Hygienewirkung während des Betriebes der Mehrtankspülmaschine.

Zeichnung

Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend eingehender beschrieben.

Es zeigt:

Figur 1 einen Ausschnitt eines Durchlaufspülautomaten mit einer Spülzone, einer

Pumpenklarspülzone sowie einer Frischwasserklarspülzone,

Figur 2 mit den einzelnen Behandlungszonen jeweils zugeordneten Sensoren, die ortsfest installiert sind.

Ausführungsbeispiele

Der Darstellung gemäß Figur 1 ist eine Durchlaufspülmaschine 1 zu entnehmen, in welcher zu reinigendes Gut 32 in Transportrichtung 2 durch verschiedene Behandlungszonen des Durchlauf Spülmaschine 1 transportiert wird. Eine Fördereinrichtung 3, die in der Darstellung gemäß Figur 1 als endloses Transportband ausgebildet ist, transportiert das zu rei- nigende Gut 32 durch die verschiedenen Behandlungszonen des Durchlaufspülmaschine 1. In Transportrichtung 2 des zu reinigenden Gutes 32 gesehen, passiert dieses zunächst eine Spülzone 4.

Innerhalb der Spülzone 4 befindet sich ein erstes Spülsystem 5 sowie ein zweites Spülsys- tem 6. Aus diesem tritt in Strahlenform Reinigungsfluid 7 aus. Das erste Spülsystem 5 und das zweite Spülsystem 6 sind über eine erste Pumpe 8 mit Reinigungsfluid beaufschlagt.

Die erste Pumpe 8 ist innerhalb eines Spülzonentanks 9, der der Spülzone 4 zugeordnet ist, untergebracht. Im oberen Bereich der ersten Pumpe 8 befindet sich ein Pumpengehäuse 10; der Spülzonentank 9 ist mittels eines Tankabdecksiebes 11 abgedeckt. Der der Spülzone 4 zugeordnete Spülzonentank 9 enthält einen beheizten oder unbeheizten Wasservorrat.

Die Spülzone 4 ist mittels eines Trennvorhanges 13 von der sich - in Transportrichtung 2 des zu reinigenden Gutes 32 gesehen - an diese anschließenden Pumpenklarspülzone 14 getrennt. Der Spülzonentank 9 ist über eine Trennwand 12 von dem Tank getrennt, der sich unterhalb der Pumpenklarspülzone 14 bzw. der Frischwasserklarspülzone 18 befindet.

In der Darstellung gemäß Figur 1 läuft das die Spülzone 4 verlassende zu reinigende Gut 32 nach Passage des Trennvorhanges 13 in eine Pumpenklarspülzone 14 ein. Die Pumpenklarspülzone 14 wird über eine zweite Pumpe 15 gespeist. Das in der Pumpenklarspülzone 14 aus einem ersten Sprührohr 16 und einem zweiten Sprührohr 17 austretende Reinigungsfluid 7 benetzt das zu reinigende Gut 32 von der Oberseite und der Unterseite her. Die in der Pumpenklarspülzone 14 angeordneten Sprührohre 16 und 17 sind an einem gebogenen Rohr aufgenommen, so dass ein Versatz des ersten Sprührohres 16 im Vergleich zum zweiten Sprührohr 17 der Pumpenklarspülzone 14 erreicht wird.

Gleiches gilt für eine Frischwasserklarspülzone 18, die der Pumpenklarspülzone 14 nachgeschaltet sein kann. Der Frischwasserklarspülzone 18 umfasst ein oberes Sprührohr 20 und ein unteres Sprührohr 21. Die beiden Sprührohre 20 bzw. 21 sind entsprechend des Sprührohrverlaufes 19 — in Transportrichtung 2 des zu reinigenden Gutes gesehen - ebenfalls zueinander versetzt angeordnet. Das aus dem oberen Sprührohr 20 und dem unteren Sprührohr 21 austretende Frischwasservolumen benetzt das zu reinigende Gut 32 von dessen Oberseite und dessen Unterseite her.

Der Frischwasserklarspülzone 18 ist eine Wärmerückgewinnungseinrichtung 23 nachgeschaltet, welche ein Abluftgebläse 24 enthält, mittels dessen Abluft aus der Durchlauf- Spülmaschine 1 abgezogen wird. An die Wärmerückgewinnungseinrichtung 23 schließt sich in Transportrichtung 2 des zu reinigenden Gutes 32 gesehen eine Trocknungszone 25 an. Die Trocknungszone 25 umfasst ein Gebläse 26, dem ein Sensor 27 zugeordnet ist.

Die aus dem Gebläse 26 austretende Luft wird über Austrittsdüsen 28 auf die Oberseite des zu reinigenden Gutes aufgeblasen. In der Darstellung gemäß Figur 1 sind dem Gebläse 26 zwei Austrittsdüsen 28 zugeordnet, die - in Transportrichtung 2 des zu reinigenden Gutes 32 gesehen — hintereinander liegend angeordnet sind. Die Trocknungszone 25 ist durch einen weiteren Trennvorhang 33 gegen eine Auslaufstrecke 30 der Durchlaufspülmaschine 1 abgeschirmt. Im Bereich der Auslaufstrecke 30 des Durchlaufspülmaschine 1 gemäß der Darstellung in Figur 1 kann das getrocknete und teilweise abgekühlte nunmehr gereinigte Gut 32 von der als Transportband ausgebildeten Fördereinrichtung 3 entnommen werden. Die als Transportband ausgebildete Fördereinrichtung 3 wird über einen Antrieb 31, der

am Ende der Auslaufstrecke 30 angeordnet sein kann, angetrieben. Der Darstellung gemäß Figur 1 ist darüber hinaus zu entnehmen, dass an einzelnen Halteeinrichtungen 33 der Fördereinrichtung 3 kabellose Sensoren 40 angebracht werden können. Durch die Montageposition des kabellosen Sensors 40 im oberen Bereich von Halteeinrichtungen 33 für zu rei- nigendes Gut 32 ist sichergestellt, dass der durch den Sensor 40 erfasste Temperaturwert, der über ein Signal 35 einem Empfangsteil 34 der Steuerung 36 zugeleitet wird, der Temperatur entspricht, die in der Fördereinrichtung 3 aufgenommenes zu reinigendes Gut 32 aufweist. Alternativ kann der kabellose Sensor 40 zur Erfassung und Übermittlung des Temperatursignals 35 auch an einem Transportglied der vorzugsweise als Transportband ausgebildeten, umlaufenden Fördereinrichtung 3 aufgenommen sein. Gemäß der in Figur 1 dargestellten Ausführungsvariante wird der kabellose Sensor 40 mit der Fördereinrichtung 3 zusammen mit dem zu reinigenden Gut 32 durch die einzelnen Behandlungszonen 4, 14, 18 und 25 der Durchlaufspülmaschine 1 transportiert. Die dabei erfassten Temperaturen können entweder permanent am Ende jeder einzelnen Behandlungszone 4, 14, 18, 25 oder am Ende der gesamten Prozesstrecke an der Steuerung 36 übertragen werden. Diese errechnet daraus die auf das zu reinigende Gut 32 während des Spülprozesses übertragenden Wärmeäquivalente und korrigiert bei Bedarf zum Beispiel die Transportgeschwindigkeit der Fördereinrichtung 3 in Transportrichtung 2, die Temperatur des Klarspülwassers, welches in der Pumpenklarspülzone 14 bzw. in der Frischwasserklarspülzo- ne 18 auf das zu reinigende Gut 32 aufgebracht wird oder andere Prozessparameter.

Figur 2 zeigt eine Durchlauf Spülmaschine mit den einzelnen Behandlungszonen jeweils zugeordneten fest installierten Sensoren.

Durch das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren und die entsprechend ausgebildete Durchlaufspülmaschine 1 ist es möglich, bei kontinuierlichem Transport des zu reinigen- den Gutes 32 durch die Durchlaufspülmaschine 1 in deren einzelnen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25, abhängig von den dort ablaufenden Prozessschritten stets eine optimale Transportgeschwindigkeit der Fördereinrichtung 3 zu erreichen.

In den verschiedenen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 der Durchlaufspülmaschine 1 befinden sich vorzugsweise ortsfest installierte Sensoren 50, 51, 52, 53, die in den verschiedenen Behandlungszonen angeordnet sind. Die jeweiligen Einbaupositionen der Sensoren 50,

51, 52, 53 ist beispielhaft dargestellt; je nach den sonstigen Rahmenbedingungen werden die Positionen der jeweiligen, Sensoren 50, 51, 52, 53 so gewählt, dass die durch diese ermittelten Temperaturen denjenigen Temperaturen entsprechen, die das zu reinigende Gut 32 bei Passage der verschiedenen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 innerhalb der Durch- laufspülmaschine 1 jeweils aufweist. Die Sensoren 50, 51, 52 und 53 tauschen mit der Steuerung 36 der Durchlaufspülmaschine 1 Messdaten aus. Die Steuerung 36, die der Durchlaufspülmaschine 1 zugeordnet ist, kann entweder eine interne, d.h. innerhalb der Durchlaufspülmaschine 1 angeordnete Steuerung sein oder auch eine externe, das heißt außerhalb der Durchlaufspülmaschine 1 untergebrachte Steuerung 36 sein. Die Steuerung 36 umfasst einen Mikroprozessor (CPU) 45 sowie einen Datenspeicher 46. Über eine Hauptsteuerleitung erfolgt die Steuerung sämtlicher Funktionen hinsichtlich der in der Durchlaufspülmaschine 1 ablaufenden Programmschritte, d.h. auch des innerhalb der Durchlaufspülmaschine 1 ablaufenden Verfahrens zur Beurteilung der Hygienewirkung. Die Steuerung 36 umfasst darüber hinaus eine Messdatenerfassungseinheit 47, über welche die von dem mindestens einen ortsfest installierten Sensors 50, 51, 52, 53 erfassten Temperaturwerte erfasst und in einem Datenspeicher 46 abgelegt werden. Die ortsfest installierten Sensoren 50, 51, 52 und 53 stehen über die in Figur 2 dargestellte Leitung mit der Steuerung 36 in Verbindung, über welche die einzelnen Prozessschritte der Durchlaufspülmaschine 1 gesteuert werden.

Darüber hinaus steuert die Steuerung 36 über einen Leistungsregler, der den Pumpen 8 und 15 jeweils vorgeschaltet sein kann, deren elektrische Energieversorgung. Auch der Frischwasserpumpe, d.h. der zweiten Pumpe 15 kann ein Leistungsregler vorgeschaltet sein, über den die elektrische Energieversorgung der Frischwasserpumpe gesteuert werden kann. Gleiches gilt für einen Leistungsregler, über welchen die Energieversorgung eines Heizelementes für die Spüllauge steuerbar ist sowie für einen weiteren Leistungsregler, der die Energieversorgung eines Heizelementes in einem gegebenenfalls vorgesehenen Durchlauferhitzer oder Boiler zur Erwärmung des Klarspülwassers steuert.

In der Steuerung 36 sind innerhalb des dort vorgesehenen Datenspeichers 46 die Werte für die Wärmeäquivalente abgespeichert, die entweder gemäß des NSF3-Standard oder gemäß des Ao- Wertverfahrens maßgeblich sind, um die Hygienewirkung einer Durchlaufspülmaschine 1 zu bestimmen, bzw. zu klassifizieren. Im Datenspeicher 46 der Steuerung 36 lassen sich zum Beispiel die der nachfolgend wiedergegebenen Ao-Werte gemäß der in Euro- pa zu erwartenden prEN ISO 15883 abspeichern:

Der der oben stehenden Tabelle entnehmbare Ao-Wert ist definiert als Zeitäquivalent in Sekunden, bei dem eine Desinfektionswirkung ausgeübt wird. Der Ao-Wert eines Desinfektionsverfahrens mit feuchter Hitze kennzeichnet die Abtötung von Keimen, angegeben als Zeitäquivalent in Sekunden bei einer durch das Verfahren an das Produkt, wie zum Beispiel das zu reinigende Gut 32 übertragenen Temperatur.

Ein fest installierter Sensor 50, 51, 52, 53, der in einer jeweiligen Behandlungszone 4, 14, 18, 25 einer Durchlaufspülmaschine 1 eingesetzt wird, kann auf den innerhalb des NSF3- Standard-Testverfahrens oder den innerhalb des Ao-Testverfahrens verwendeten Tempera- turfühler derart abgeglichen werden, dass über die Steuerung 36 innerhalb der Durchlaufgeschirrspülmaschine 1 die gleichen Wärmeäquivalente wie im NSF3 -Standardverfahren bzw. im Ao-Testverfahren ermittelt werden können. Über die innerhalb der jeweiligen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 oder an der durchlaufenden Transporteinrichtung angebrachten Sensoren 40; 50, 51, 52, 53 und die Steuerung 36, werden die momentan innerhalb eines Programmschrittes erreichten Wärmeäquivalente ermittelt und mit den im Datenspeicher 46 abgelegten Tabellenwerten zum Beispiel im Falle der prEN ISO 15883-1 der dort hinterlegten Werte verglichen. Sind die über die Sensoren 40; 50, 51, 52, 53 ermittelten Werte für die Wärmeäquivalente, die innerhalb der jeweiligen Behandlungszone 4, 14, 18, 25 der Durchlaufspülmaschine 1 erreicht werden, zu niedrig, so kann über die Steuerung 36 entweder die Temperatur der Spüllauge, die in Spüllaugentank vorgehalten wird, erhöht werden oder über die Steuerung 36 die Temperatur des Frischwassers, welches innerhalb der Klarspülzone 18 über die dort angeordneten Klarspülsysteme 20, 21 zugeführt wird, erhöht werden. Dazu werden über die Steuerung 36 die entsprechenden, den jeweiligen Pumpen 8, 15 zugeordneten Leistungsregler angesteuert. Ferner besteht die Möglichkeit, über die Steuerung 36 abhängig von den in der Steuerung 36 errechneten Wärmeäquivalentwerte, die Transportgeschwindigkeit des zu reinigenden Gutes 32 in Transportrichtung 2 durch die Durchlaufspülmaschine 1 zu variieren. Werden die gemäß der genannten Standard geforderten Werte für die Wärmeäquivalente nicht erreicht, so kann zum Beispiel über die Steuerung 36 der Antrieb der Fördereinrichtung 3 so beeinflusst werden, dass die- ser langsamer läuft und damit das zu reinigende Gut 32 mit einer niedrigeren Geschwindigkeit durch die einzelnen Behandlungszonen des Durchlaufspülmaschine 1 transportiert, so dass sich die Einwirkzeit der Wärmeäquivalente verlängert, was schlussendlich zur Sicherstellung oder zur Steigerung der auf das zu reinigende oder gereinigte Spülgut 32 einwirkenden Temperatur beiträgt.

Werden die gemäß des NSF3-Standards oder die gemäß der prEN ISO 15883-1 vorgegebenen Werte für die in den jeweiligen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 der Durchlaufspülmaschine 1 eingetragenen Wärmeäquivalente erreicht, so wird das zu reinigende Gut 32 in die jeweils nächste der Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 transportiert. Die ermittelten Werte für die Wärmeäquivalente können auf einem Display 48 angezeigt werden.

Ein weiterer Vorteil, der mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen, an einer Durchlauf- spülmaschine 1 implementierten Verfahren zur Beurteilung und Sicherstellung der Hygienewirkung erzielbar ist, besteht darin, dass die Durchlaufspülmaschine 1 aktiv die Hygiene des zu reinigenden Spülgutes 32 überwacht. Unregelmäßigkeiten im Spülbetrieb, wie zum Beispiel das Einbringen von einer größeren Menge kalten Wassers in zum Beispiel den Spüllaugentank und einer dadurch absinkende Temperatur innerhalb der Spülzone 4, können durch geeignete über die Steuerung 36 einzuleitende Gegenmaßnahmen ausgeglichen werden. So kann zum Beispiel über die Steuerung 36 der Nachspülvorgang einerseits verlängert werden oder über eine entsprechende Ansteuerung eines Leistungsreglers, der dem Heizelement des Tanks für Spüllauge zugeordnet ist, dessen Temperatur erhöht werden, um der durch den Kaltwassereintrag verursachten Temperaturabsenkung entgegenzuwirken. Darüber hinaus ist es - wie oben bereits angesprochen - möglich, anhand der in der Steuerung 36 ermittelten Werte für die Wärmeäquivalente, die auf den durch die kabellos ausgebildeten Sensoren 40 oder durch die ortsfest installierten Sensoren 50, 51, 52, 53 er- fassten Temperaturen fußen, die Transportgeschwindigkeit des Transportbandes durch die einzelnen Behandlungszonen 4, 14, 18, 25 des Durchlaufspülmaschine 1 zu variieren. Über das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren ist es möglich, bei jedem Prozessschritt innerhalb des Durchlaufspülmaschine 1 unabhängig von Unregelmäßigkeiten, wie zum Beispiel durch unterschiedliches zu reinigendes Gut 32, hinsichtlich Masse oder Tempera- tur des zu reinigenden Gutes 32 vor Beginn eines jeden Prozessschrittes, die jeweiligen erreichten Wärmeäquivalente zu erfassen und gemäß den Vorgaben aus der NSF3- Vorschrift oder der Norm prEN ISO 15883-1 auszuwerten und die Prozessparameter der Durchlaufspülmaschine 1 dementsprechend zu steuern. Über das Display 48 können die erreichten Werte für die errechneten Wärmeäquivalente jeweils angezeigt werden. Dem Nutzer der Durchlaufspülmaschine 1 ist somit die Möglichkeit an die Hand gegeben, die thermische Hygienewirkung während eines jeden Prozessschrittes zu verfolgen bzw. zu kontrollieren.

Bezugszeichenliste

Durchlaufspülmaschine 34 Empfänger

Transportrichtung zu reinigendes Gut 35 Temperatursignal, drahtlos

Fördereinrichtung 36 Steuerung

Spülzone 38 Korb erstes Spülsystem 40 kabelloser Sensor zweites Spülsystem

Reinigungsfluid 42 Auslaufbereich ^• erste Pumpe 43 Ablaufleitung

Spülzonentank

Pumpengehäuse 45 Mikroprozessor (CPU)

Tankabdecksieb 46 Datenspeicher

Trennwand 47 Messdatenerfassungsgerät

Trennvorhang 48 Display

Pumpenklarspülzone zweite Pumpe 50 Sensor Spülzone erstes Sprührohr 51 Sensor Pumpenklarspülzone zweites Sprührohr 52 Sensor Frischwasserklarspülzone

Frischwasserklarspülzone 53 Sensor Trocknungszone

Sprührohrverlauf oberes Sprührohr unteres Sprührohr

Frischwasserstrahl

Wärmerückgewinnungseinrichtung

Abluftgebläse

Trocknungszone

Gebläse

Sensor

Austrittsdüse

Auslassöffnung

Auslaufstrecke

Antrieb zu reinigendes Gut

Halteeinrichtungen