On connaît des éléments chauffants en forme de galette ou de carreau comportant une couche en matière réfractaire thermiquement isolante, une couche réactive constituée d'au moins un métal ou métalloi ^" de, finement divisé, mélangé à au moins un oxydant, également finement divisé, et une couche conductrice et diffusante de la chaleur, la couche réfractaire comportant des parois perpendiculaires créant un chemin de réaction pour la couche ré¬ active. Des éléments de ce type sont décrits par exemple dans le brevet européen N° 0 084 532.

Ces élément peuvent être obtenus par coulées successives. La couche isolante peut par exemple être constituée par du plâtre renforcé par un maté¬ riau fibreux tel la fibre de verre. Le mélange fibre de verre/plâtre est addi¬ tionné d'eau et la masse liquide ainsi obtenue est coulée dans un moule appro¬ prié de façon à obtenir une galette comportant sur une de ses faces une rigole profonde formée par des nervures moulées perpendiculairement au plan de la galette, rigole qui forme un parcours déterminé. Après la prise du plâtre, la galette est démoulée et l'on coule dans la rigole le mélange réactif amené à l'état fluide par adjonction d'un liquide pouvant contenir un liant. Ce liquide peut par exemple être de l'eau additionnée d'un faible pourcentage de silicate. Une partie du liquide est progressivement absorbée par le plâtre et la masse réactive se densifie. Dès que la masse réactive a atteint une consistance suffisante, on dépose à sa surface la couche diffusante et conductrice qui peut être soit une feuille de métal, tel de l'aluminium ou une couche pulvé¬ rulente consistant en une poudre métallique ou autre élément conducteur de chaleur additionné d'un liant incombustible tel du silicate. Ensuite, l'en¬ semble ainsi formé est chauffé afin d'évaporer les éléments liquides qu'il contient. Si ce procédé est relativement facile à mettre en oeuvre, il présente néanmoins un certain _< nombre d'inconvénients qui rendent la fabrication de l'élément lente et coûteuse. La prise du plâtre nécessite un minimum de 15 minutes, de même que la densification de la couche réactive prend un temps appréciable. Il est connu que pour pouvoir être coulé, le plâtre doit être additionné de son poids d'eau et l'evaporation de cette eau nécessite de grandes quantités d'énergie.

L'objet de la présente invention est de permettre une fabrication rapide en grande série de l'élément de chauffe en question. Cette invention se prête à la constitution d'une chaîne de fabrication entièrement automatisée, permettant de réaliser ces éléments de façon très fiable à un prix très bas.

A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un élément chauffant en forme de galette et comprenant un support de forme générale aplatie, en matière réfractaire thermiquement isolante, ce support présentant des parois sensiblement perpendiculaires à son étendue, ces parois définissant entre elles un chemin creux, dans lequel est disposé un mélange réactif exothermique finement divisé, caractérisé en ce qu'on dépose sur un support temporaire le mélange réactif en lui donnant la contre-forme dudit chemin creux et en ce qu'on dépose sur ce mélange réactif ainsi formé une couche de matière réfractaire liquide ou pulvérulente, cette couche étant ensuite soumise à un traitement provoquant son durcissement.

Le dessin annexé représente schématiquement deux exemples de mise en oeuvre du procédé faisant l'objet de l'invention.

La figure 1 est une coupe d'une première galette selon son plan principal.

La figure 2 en est une coupe selon la ligne II - II de la figure 1.

Les figures 3 à 7 montrent des phases successives du procédé de fabrication de l'élément chauffant selon les figures 1 et 2.

La figure 8 est une coupe d'une autre galette selon son plan principal.

La figure 9 est une coupe selon les lignes IX - IX de la figure 8.

Les figures 10 à 13 montrent des phases successives du procédé de fabrication de l'élément chauffant selon les figures 8 et 9.

Les figures 1 et 2 montrent un élément chauffant en coupe. Cet élément chauffant est constitué par une couche en matière réfractaire 1 comportant des parois perpendiculaires 3 créant un parcours de réaction 8 dans lequel est disposé un mélange réactif exothermique 2, ce parcours partant du centre et suivant le chemin fléché pour aboutir en 4 à la fin du parcours. Cet ensemble est solidaire d'une coupelle métallique 5 dont la face 6 constitue une couche diffusant la chaleur produite par la masse réactive 2. La coupelle métallique 5 peut par exemple être obtenue par emboutissage et elle peut être agrafée par roulage à la paroi 7 d'un récipient qui contiendra le produit à chauffer. Cet ensemble est obtenu par le procédé décrit ci- après.

Il est fait usage d'un outil de moulage du genre de ceux couramment employés dans l'industrie du métal fritte. Il consiste en une plaque 10 (figure 3) en matière résistante, par exemple de l'acier. Dans cette plaque, on découpe par exemple par machine à électro-érosion à fil un chemin 8 selon plan montré à la figure 1. Une plague de base 11 maintenue par des vis 12 supporte les parois 9 laissées lors du découpage. Un élément poussoir 13, ayant la forme du parcours évidé 8, est ajusté dans la plaque 10. Cet élément 13 peut être mû dans la direction perpendiculaire à la plaque 10 par l'intermédiaire de tiges 1 passant dans des ouvertures pratiquées dans la plaque de base 11, ces tiges étant solidaires d'un disque 15. Comme le montre la figure 3, une trémie 16 remplie du mélange réactif pulvérulent 17, obturée à sa base 18 par la plaque 10, est déplacée parallèlement à la face supérieure de cette plaque 10 de façon à passer au-dessus de la partie découpée et à remplir la cavité formée avec le mélange pulvérulent 17 qui s'échappe du bas de la trémie 16.

Lorsque l'outil de moulage est rempli de mélange réactif pulvérulent, on place sur la plaque, 10 une plaque 20 (figure 4) maintenue en appui contre la plaque 10 par un moyen de serrage, tel qu'un vérin 21. Ensuite, on applique une force de compression symbolisée par la flèche 22 sur le disque 15 pour comprimer par l'intermédiaire des tiges 1 et de l'élément poussoir 13 le contenu du moule contre la plaque 20.

La figure montre la position des différents éléments lors de la fin de la compression. Dès que la force de compression est atteinte, on relâche le vérin 21, on enlève la plaque 20, puis on déplace le disque 15 pour éjecter de l'outil de moulage l'élément réactif ainsi obtenu. Le dispositif d'éjection s'arrête lorsque la base de l'objet est au niveau de la face supérieure de la plaque 10.

Le mélange réactif pulvérulent est additionné d'une quantité adéquate d'un agent agglomérant, tel un faible pourcentage de liquide liant, ou d'un colloïde, telle une poudre d'argile, etc. Il est bien connu en pyrotechnique que si lors de la compression on dépasse un certain taux, le mélange réactif peut devenir inactif. On ne peut donc utiliser les taux de compression géné¬ ralement utilisés pour le frittage des métaux et, de ce fait, on obtient une pièce moulée relativement fragile et, vu sa configuration, pratiquement impos¬ sible à manipuler.

Dans l'opération suivante, on bloque le disque 15 dans sa dernière position. L'élément réactif ainsi formé est surmoulé sur place avec la matière réfractaire 1. A cet effet, on pose sur la plaque 10 un moule composé de deux demi-coquilles 30 et 31 maintenues ensemble par des moyens de serrage symbolisés par les flèches 32 et 33 (figure 5). Ce moule entoure complètement la masse réactive. Le moule est ensuite rempli avec une matière isolante pulvérulente additionnée d'un liant. Cette matière est ensuite comprimée par un piston 36 (figure 6) enrobant ainsi complètement la masse réactive à l'exception de la face de cette dernière qui est en contact avec l'éjecteur. Après avoir retiré le piston 36 (figure 7), on écarte les deux demi-coquilles 30 et 31 formant le moule de surmoulage. Le piston de compression est muni d'un organe emporte-pièce détachant une carotte dans la masse isolante, créant ainsi un accès 22 à la masse réactive permettant d'activer cette dernière.

L'objet ainsi formé est suffisamment solide pour pouvoir être mani¬ pulé délicatement. Il peut notamment être transféré dans la coupelle 5 et l'ensemble ainsi formé est placé dans une presse qui, à l'aide d'un piston adéquat, comprime encore une fois l'ensemble masse réactive et masse isolante de façon à lui faire épouser parfaitement la forme de la coupelle.

Les figures 8 et 9 représentent un élément chauffant du même genre que celui des figures 1 et 2, mais dans lequel la coupelle métallique 5 est remplacée par une couche diffusante de la chaleur qui est constituée par une couche 25 faisant partie de l'élément chauffant et obtenue par un mélange pulvérulent aggloméré.

Pour confectionner cet élément chauffant, on procède de la manière suivante. On place sur une base 40, comme représenté à la figure 10, un chablon ou gabarit consistant en une plaque 41 ayant l'épaisseur désirée de la couche de dispersion de la chaleur, plaque présentant une ouverture ayant le contour de ladite couche. Un deuxième chablon 42 de forme similaire est placé sur le premier. L'espace ainsi formé par les deux chablons superposés est rempli avec un mélange pulvérulent 26 consistant en une masse bonne conductrice de la chaleur, telle par exemple une poudre métallique, du carbure de silicium, etc., additionnée d'un liant inorganique approprié tel qu'un silicate. Cette masse, qui a à peu près la consistance d'un sable humide, peut être déposée à- l'aide d'une trémie 43 dans le logement formé par les chablons 41 et 42. On vient ensuite comprimer cette masse à l'aide d'un piston 44. Lors de la compression, cette masse diminue sensiblement de volume et l'épaisseur du chablon 42 sera choisie de façon telle que la masse conductrice aura, après compression, l'épaisseur du chablon 41. Une fois la compression effectuée, on retire le piston 44 ainsi que le chablon 42. La couche conductrice de chaleur ainsi formée peut être déplacée en glissant le chablon 41, avec son contenu, sur la base 40. On place ensuite sur le chablon 41, contenant la couche diffu¬ sante 46, un moule en forme de cadre 47 comportant une ouverture 48 dans laquelle on dépose, sous forme d'une couche d'épaisseur sensiblement égale, le mélange réactif 17 sous forme pulvérulente, mélange additionné d'un agglo¬ mérant ou d'un liant. Ce mélange est ensuite comprimé à l'aide d'un piston 50 comportant sur sa face venant en contact avec le mélange réactif une gra¬ vure 51 dont le contour est celui de la couche réactive à former.

Après cette compression, on retire le piston 50 et on enlève le moule 47 pour obtenir l'ensemble représenté à la figure 12, à savoir la couche diffu¬ sante 25 toujours encadrée par le chablon 41, sur laquelle est déposé un ser¬ pentin de mélange réactif 2.

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Il est avantageux de donner à la gravure 51 du piston 50 une dépouille suffisante pour que la masse comprimée se démoule par gravité. Si cela s'avère nécessaire, on peut parfaitement munir l'empreinte créée dans le piston 50 d'un dispositif d'éjection par exemple similaire à celui décrit dans la première forme d'exécution.

L'ensemble représenté à la figure 12 peut ensuite être transféré par glissement sur une table 40 et l'on place alors deux éléments 55 et 56 sur le chablon 41 pour former une enceinte 57 ayant pour section le pourtour de l'élément chauffant terminé. Cette enceinte 57 est remplie d'un mélange pulvérulent consistant en une matière réfractaire isolante granulée, additionnée d'un liant inorganique, par exemple un silicate. Cette matière est comprimée à l'aide d'un piston 58 dont la face active est conformée pour imprimer dans la matière réfractaire une nervure 60 de support et un logement 22 dont le fond est constitué par le mélange réactif. Ce logement a pour but de per- met re la mise à feu du mélange réactif.

Après avoir retiré le piston 58, on peut dégager l'ensemble ainsi formé en écartant l'un de l'autre les éléments 55 et 56 formant l'enceinte. L'ensemble obtenu est suffisamment solide pour pouvoir être manipulé avec précaution pour être placé sur un support permettant de le transporter dans un four pour le traitement nécessaire à la solidification des liants et à l'éva¬ cuation des solvants utilisés dans les liants.

Pour la constitution de la couche isolante, un minéral expansé commer¬ cialisé sous le nom de Perlite est particulièrement avantageux. Il permet la confection d'une couche isolante très légère, à grand pouvoir isolant, et la forme sphéroîdale de ses grains permet un remplissage aisé de l'élément à surmouler. On pourrait aussi réaliser la couche isolante en plâtre qu'on laisserait ensuite reposer jusqu'à durcissement.

On peut bien entendu utiliser divers liants pour constituer les diffé¬ rentes couches et l'on a obtenu des bons résultats, notamment avec du silicate de soude, du silicate de potassium, l'acide phosphorique et ses sels ou des esters de l'acide silicique.