Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Veredlung einer bereitgestellten Bauplatte, insbesondere MDF oder HDF, mit einer Oberseite und einer Unterseite, wobei mindestens in die Oberseite in einem ersten Prägeschritt ein Relief als erste strei fenförmig ausgebildete Vertiefungen mit zwei gegenüberliegenden Seitenwandun- gen, einer diese verbindende Bodenwandung und einer Tiefe, eingeprägt wird, und anschließend auf die geprägte Oberseite der Bauplatte ein Dekor aufgedruckt und das Dekor anschließend durch Aufbringen einer abriebfesten Schicht versie- gelt wird. Ein solches Verfahren ist beispielsweise aus der WO 2017/164806 A1 bekannt.

Mit diesem Verfahren wird ein Fußbodenpaneel veredelt, indem in die Seitenrän- der von der Oberseite ausgehend eine Abschrägung eingepresst wird.

Die aus der EP 1 820 640 B1 bekannten Bauplatten werden nach dem Veredeln in einzelne Paneele aufgeteilt und beispielsweise als Fußboden- oder als Wand- und Deckenpaneele verwendet und sind häufig mit einem Holz-, Stein- oder Fantasie- dekor mit überlagerter, dreidimensionaler Oberfläche versehen. Die aufgeteilten Paneele weisen Verbindungsmittel (Nut und Feder) auf und sind meist mit Verrie- gelungsmitteln zum Verriegeln benachbarter Platten in horizontaler und vertikaler Richtung ausgestattet (sogenannte Klickpaneele). Durch die Überlagerung von Dekor und dreidimensionaler Oberfläche entsteht ein realistischer optischer und haptischer Eindruck des imitierten Werkstoffes.

Insbesondere bei Fußbodenpaneelen ist bekannt, dass diese mindestens auf der Oberseite beschichtet sind und eine an das Dekor angepasste Struktur aufweisen. Eine solche Struktur wird als dekorsynchrone Struktur (embossed register) be- zeichnet. Das Dekor liegt dabei entweder als eine auf die Trägerplatte aufka- schierte Papierlage oder als eine direkt auf die Trägerplatte aufgedruckte Färb- Schicht vor. Das Dekor ist zudem mit einer verschleißhemmenden Schicht verse- hen. Dazu werden entweder abriebfeste Papierlagen, sogenannte Overlays, oder nach dem Aushärten abriebfeste Lack- bzw. Harzschichten verwendet. Die dekor- synchrone Struktur liegt als eine dreidimensionale Oberflächenstruktur vor und wird mittels eines entsprechend dreidimensional strukturierten Pressblechs in die Plattenoberfläche eingeprägt. Dabei schmelzen und verlaufen die thermischen und unter Druck aktivierbaren Bestandteile der Beschichtung und füllen die dreidi mensionale Strukturprägung unter Aushärtung aus. Die Struktur weist üblicher weise eine Höhe von bis zu 500 pm auf. Die Anzahl und die Tiefe der Strukturen sind zum einen durch die verfügbare Menge an aktivierbaren Bestandteilen und zum anderen durch die Presskraft begrenzt.

Bei Laminatfußböden sind die Stoßkanten, an denen benachbarte Fußbodenpa- neele aneinanderstoßen problematisch. Je nach Lichteinfall verursachen schon kleinste Höhenunterschiede optisch unschöne Schattenbildungen, die das Ge- samtbild eines Fußbodens negativ beeinträchtigen. Durch den Kern aus Holzwerk- stoff sind die Paneele außerdem feuchtigkeitsempfindlich. Auf dem Fußboden ver- schüttete Flüssigkeit muss schnellstmöglich weggewischt werden, um ein Eindrin gen der Flüssigkeit in die Verbindungsfuge zwischen den Stoßkanten zu vermei- den. Dringt Wasser ein, können sich die Holzfasern in der Trägerplatte ausdehnen und irreversible Quellungen erzeugen, da durch den Quelldruck des Holzes das Gefüge zerstört und/oder der Klebstoff partiell hydrolisiert wird. Aus diesem Grund ist es wichtig, dass schon bei der Herstellung der Paneele den späteren Stoßkan- ten eine besondere Aufmerksamkeit gewidmet wird. Benachbarte Paneele sollen fest aneinander liegen können, es soll sich ein optisch gleichmäßiges Erschei- nungsbild zu einem Fußboden verlegter Paneele ergeben und es muss Vorsorge getroffen werden, dass verschüttete Flüssigkeit nicht sofort in die Verbindungsfu- gen fließen kann. Die EP 3 059 020 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer mit einer De- korschicht versehenen Holzwerkstoffplatte, das vorsieht, zumindest einen Ab- schnitt von deren Oberfläche mit wasserhaltigem Dampf zu behandeln, die be- feuchtete Oberfläche abzuschleifen und dann mit mindestens einer Dekorschicht zu versehen. Die US 4,579,767 A offenbart eine Hartfaserplatte, in die ein durch in Längsrich- tung und Querrichtung verlaufenden Vertiefungen simulierter Fliesenspiegel einge- prägt ist und die so beschichtet ist, dass Fliesen imitiert werden. Eine Vielzahl ein- zelner Fliesen wird auf je einer Hartfaserplatte abgebildet. Mehrere Hartfaserplat- ten können aneinandergelegt werden.

Aus der WO 2016/180643 A1 ist es bekannt, Paneele mit in Randbereichen der Nutzfläche vorgesehene Vertiefungen dadurch herzustellen, dass in eine großfor- matige Holzwerkstoffplatte mindestens zwei parallel zueinander verlaufende Nuten mit einem zwischen sich ausbildenden Steg eingeprägt werden und die geprägte Platte mit einem Sägeschnitt durch den Steg in einzelne kleinere Platten aufgeteilt wird. Von dieser Problemstellung ausgehend soll das eingangsbeschriebene Verfahren entsprechend verbessert werden.

Um die vorgenannten Nachteile zu vermeiden und um die Seitenkanten der Pa- neele umlaufend absenken zu können, wird bei einem gattungsgemäßen Verfah- ren erfindungsgemäß vorgesehen, dass das mindestens eine weitere in einem Winkel quer zu der mindestens einen Vertiefung verlaufende Vertiefung einge- prägt wird. Und die großformatig bereitgestellte Bauplatte in einzelne Paneele auf- geteilt wird, indem in und entlang der Vertiefungen jeweils ein Sägeschnitt ausge- führt wird.

Durch die geprägten Vertiefungen ist dann die Oberseite an den Seitenkanten ab- gesenkt. Die Stoßkanten aneinander angrenzender Paneele liegen gegenüber der Oberseite also tiefer. Höhenversatz kann in einem solchen Fall keine Schattenbil- dung verursachen, die optisch auffällt, weil alle Stoßfugen abgesenkt sind. Durch eine entsprechende Kantenprofilierung kann eine feste Verbindung zwischen be- nachbarten Paneelen erzielt werden, wodurch das zu schnelle Eindringen von Flüssigkeit in die Stoßfuge wirksam vermieden wird. Wenn als Bauplatte eine MDF- oder HDF-Platte verwendet wird, ist vorgesehen, dass deren Rohdichteprofil (Verlauf der Dichte über den Querschnitt der Platte) gegenüber einem üblichen Rohdichteprofil, wie es beispielsweise aus der EP 3 023 261 B1 bekannt ist, abgesenkt wird. Beim Verpressen des Faserkuchens zu einer Bauplatte gewünschter Dicke ergibt sich die größte Rohdichte im Bereich der Oberseite und der Unterseite der Platte. Durch den Flitzeeintrag beim Verpressen bildet sich an der Oberseite und der Unterseite eine Presshaut aus, die auch„Ver- rottungsschicht“ genannt wird. Die Platte kann, wenn sie mit einer maximalen Roh- dichte in den Deckschichten von 950 - 1000 kg/m ³ gepresst wurde, pressblank be- reitgestellt werden, das heißt, die Presshaut wird nicht entfernt. Es ist aber auch möglich, zur Reduzierung der Dichte an der Oberseite die Presshaut zumindest teilweise abzuschleifen.

Vor oder nach dem Prägen kann auf die Oberseite ein Vergütungsmittel aufge- bracht werden, das vorzugsweise ein wässriges Melaminharz ist. Durch das Ver- gütungsmittel wird erreicht, dass die zuvor reduzierte Rohdichte an der Oberseite (in der Deckschicht) wieder erhöht wird, um ausreichende Festigkeitseigenschaf- ten an den späteren Paneelen zu erzielen. Zur Erleichterung des Prägens wird die Bauplatte auf 40 bis 80°C vorzugsweise 60°C erhitzt und beim Prägen der mindestens einen Vertiefung stellt sich eine Oberflächen Temperatur von bis zu 220°C ein. Das Erhitzen der Bauplatte kann mittels Wasserdampfs erfolgen. Um eine gut bedruckbare Oberfläche zu schaffen, kann die Oberseite der Bau- platte vor dem Prägen der Vertiefung mit einer weißen Farbe grundiert werden. Zumindest die Vertiefung kann mittels eines Digitaldruckers mit einem einfarbigen oder mehrfarbigen Dekor bedruckt werden. Anstatt zur Grundierung eine weiße Farbe zu verwenden, kann ggf. auch jede andere Farbe verwendet werden.

Der erste Prägeschritt kann mittels mindestens einer Kalanderwalze durchgeführt werden. Dies hat den Vorteil, dass der Prägeschritt in die Produktionslinie inte- griert werden kann. Das Prägen kann sich dann unmittelbar an das Verpressen der Holzwerkstoffplatte in einer Kontipresse, in der der zuvor gestreute Faserku- chen zu einer Platte gewünschter Dicke verpresst wurde, anschließen, bzw. dem Bedrucken der Oberseite in einer Druckanlage vorgeordnet werden. Die Fertigung wird dadurch optimiert.

Nach Fertigstellung des Aufbaus, der mindestens aus einer Grundierung, dem De- kor und einer abriebfesten Schicht besteht, wird die Bauplatte in einer Kurztakt- presse unter hohem Druck und hoher Temperatur laminiert und dabei wird in ei- nem zweiten Prägeschritt erneut in die mindestens eine streifenförmige Vertiefung geprägt, um die Ausbildung der Seitenwandungen zu erzielen, ohne die Lage der Bodenwandung in der Tiefe zu verändern. Bei der Beschichtung werden die im ersten Prägeschritt ausgebildeten Seitenwandungen„verrundet“, sodass durch den zweiten Prägeschritt diese Verrundungen wieder in eine plane Oberfläche überführt werden.

Wenn das Vergütungsmittel vor dem ersten Prägeschritt aufgebracht wurde, und im ersten Prägeschritt eine ausreichend hohe Temperatur erzielt wird, härtet das Melaminharz bereits während des ersten Prägeschrittes aus und erhöht die Roh- dichte. Wird das Vergütungsmittel nach dem ersten Prägeschritt aufgetragen, här- tet es in der Kurztaktpresse aus. Dasselbe gilt auch in dem Fall, wenn im ersten Prägeschritt keine ausreichend hohe Temperatur erzielt wird.

Die Tiefe der mindestens einen Vertiefung beträgt vorzugsweise bis zu 0,7 mm und kann insbesondere abgestuft sein, sodass die Bodenwandung stufenförmig ausgebildet ist. In einem solchen Fall werden mehrere erste Pressschritte mit un- terschiedlichen Presstiefen durchgeführt.

Um die Bauplatte während der anschließenden weiteren Bearbeitungsschritte aus- richten zu können, können auf die Bodenwandungen der mindestens einen Vertie- fung Markierungen aufgedruckt werden, die aus Linien, Kreisen, Punkten, Kreuzen oder sonstigen grafischen Zeichen bestehen können. Bevorzugt werden Linien verwendet. Über diese Markierungen kann mittels eines Kamerasystems die Bau- platte für den zweiten Prägeschritt und weitere nachfolgende Bearbeitungsschritte ausgerichtet werden. Das nochmalige Prägen in die Vertiefung im zweiten Prägeschritt erfolgt vorzugs- weise in einer Kurztaktpresse, bei der auf dem Pressblech leistenförmige Erhö- hungen aufgebracht sind.

In die Oberseite kann im ersten und/oder im zweiten Prägeschritt eine Struktur eingeprägt werden, die zumindest teilweise synchron zum Dekor verläuft, was in der Fachsprache„embossed register“ genannt wird.

Mit Hilfe einer Zeichnung soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung nachfolgend näher beschrieben werden. Es zeigen:

Figur 1 - eine perspektivische Teildarstellung einer großformatigen Bau- platte;

Figur 2 - die Draufsicht auf die Bauplatte nach Figur 1 ;

Figur 3 - eine schematische Teildarstellung vor dem zweiten Prägeschritt;

Figur 4 - eine vergrößerte Teildarstellung während des zweiten Prägeschrit- tes;

Figur 5 - eine schematische Teildarstellung während des ersten Präge- Schrittes;

Figur 6 - eine schematische Darstellung der in der Kurztaktpresse befindli chen Bauplatte; Figur 7 - ein übliches Rohdichteprofil einer HDF-Platte;

Figur 8 - das Rohdichteprofil einer ersten großformatigen Bauplatte;

Figur 9 - das Rohdichteprofil einer zweiten großformatigen Bauplatte;

Ausgangsbasis ist eine großformatige HDF-Platte mit einer Länge von 2.800 oder 1.860 mm, einer Breite von 2.070 mm und einer Dicke von 7 bis 14 mm. Die Roh- dichte ist gegenüber einer üblichen HDF-Platte abgesenkt wie ein Vergleich der Figur 7 mit den Figuren 8 und 9 zeigt. Zur Ausbildung einer schwachen Deck- Schicht, die sich plastisch verformen lässt, wurden die Deckschichtspitzen gegen- über dem Standard um mindestens 40 kg/m ³ abgesenkt. Gute Ergebnisse wurden mit einer Absenkung um bis zu 60 kg/m ³ erreicht. Die Rohdichte liegt im Bereich von 950 bis 1000 kg/m ³ . Ein Beispiel für das Rohdichteprofil einer herkömmlichen HDF-Platte ist in Figur 7 gezeigt. Figuren 8 und 9 zeigen Beispiele von Rohdich- tenprofilen von erfindungsgemäß verwendeten Bauplatten.

Um Vertiefungen 5, 6 in die Oberseite 2 der Bauplatte 1 einprägen zu können, wird diese zunächst auf eine Temperatur zwischen 30 und 50°C mittels Wasser- dampfs erhitzt. Dann werden als ein Vergütungsmittel 10 bis 50 g/m ³ , vorzugs- weise 30 g/m ³ wässriges Melaminharz aufgetragen. Dabei kann es sich um ein Standard-Tränkharz mit einem Feststoffanteil von 50 bis 65 Gew.%, vorzugsweise 60 Gew.% handeln. Neben Wasser können weitere Zusätze, wie Härter, Netzmit- tel und ähnliches in der Lösung vorhanden sein. Alternativ können als Verbin- dungsmittel auch UF-Harz oder in Mischungen UF- und Melaminharz verwendet werden. Entweder handelt es sich um ein Postforming Harz oder ein Standard Tränkharz, das durch Zugabe von Flexibilisierungsmitteln (z. B. 1 ,4-Butandiol, Ca- prolactam, Polyglycol usw.) elastischer eingestellt ist. Eine nachträgliche Zugabe des Elastifizierungsmittels sollte in einer Größenordnung von etwa 3 bis 7 Gew.% erfolgen.

Die so vorbehandelte Bauplatte 1 wird unter einer oder mehreren hintereinander angeordneten Kalanderwalzen 20 mit darauf parallel zueinander angeordneten Prägeringen 21 hindurchgeführt. Dabei werden in einem ersten Prägeschritt in die Oberseite 2 über die mindestens zwei Prägeringe 21 in Längsrichtung L und Quer- richtung Q verlaufende Vertiefungen 5, 6 mit einer Tiefe T von bis zu 0,7 mm ein- geprägt. Der Liniendruck der Prägeringe 21 liegt dabei bei bis zu 300 N/mm und die Oberflächentemperatur liegt bei bis zu 220°C. In diesem ersten Prägeschritt wird das Vergütungsmittel auf der Oberseite 2 zumindest teilweise umgesetzt, här- tet also zumindest teilweise aus und erhöht dadurch die Rohdichte. Die Vertiefun- gen 5, 6 können abgestuft ausgebildet werden, indem beispielsweise mehrere Ka- landerwalzen 20 mit unterschiedlichen Prägeringen 21 verwendet werden und bei- spielsweise zunächst 0,3 mm und anschließend eine weitere Tiefe T von bis zu 0,7 mm geprägt wird. Zwischen den Prägeringen 21 kann in den Mantel 22 der

Kalanderwalze 20 eine Struktur eingraviert sein, die im ersten Prägeschritt dann neben den Vertiefungen 5, 6 in die Oberseite 3 eingeprägt wird. Nach dem ersten Prägeschritt wird die Oberseite 2 mit einer weißen Grundfarbe grundiert. Nach dem Trocknen der Grundfarbe wird mittels Digitaldrucks ein De- kor 3 auf die Grundierung 11 aufgedruckt, wobei die Farbpunkte des Digitaldru- ckers nicht nur auf der flachen Oberseite 2, sondern auch auf den Seitenwandun- gen 5.1 , 5.2 und der Bodenwandung 5.3 der streifenförmigen Vertiefungen 5, 6 abgebildet werden, sodass die Vertiefungen 5, 6 komplett dekoriert sind. Das De- kor 3 kann einfarbig oder mehrfarbig sein und wird so aufgebracht, dass es zumin- dest teilweise synchron zu der erst zuvor eingeprägten Struktur verläuft. Gleichzei- tig mit dem Dekor 3 werden Markierungen 7 auf die Bodenwandung 5.3 aufge- druckt. Die Markierungen 7 können Kreise 7.1 , Kreuze 7.2, Linien 7.3 und Stri che 7.4 oder andere geometrische Figuren sein. Über diese Markierungen 7 kann die Bauplatte 2 zur Vornahme weiterer Bearbeitungsschritte über ein Kamerasys- tem ausgerichtet werden. Nach dem Dekordruck wird an die Unterseite 9 der Bauplatte 1 ein Gegenzug 8 und auf das Dekor 3 ein Overlaypapier 4 aufgelegt. Anstelle eines Overlaypa- piers 4 kann im Walzenauftrag auch ein Flüssigoverlay aufgebracht werden, in das Korund eingemischt oder aufgestreut ist. Auch der Gegenzug 8 kann flüssig auf- getragen werden. Dieser Aufbau wird dann einer Kurztaktpresse 30 zugeführt, de- ren oberes Pressblech 31 mit leistenförmigen Erhöhungen 32 versehen ist. Über die Markierungen 7 und ein Kamerasystem wird die Bauplatte 1 ausgerichtet, sodass die Erhöhungen 32 beim anschließenden Verpressen des Aufbaus nochmals in die geprägten Vertiefungen 5, 6 eintauchen und die beim Beschichten der Ober- seite 2 verrundeten Seitenwandungen 5.1 , 5.2 der Vertiefungen 5, 6 nochmals prägen, um parallele und plane Seitenwandungen 5.1 , 5.2 in einem zweiten Prä- geschritt einzustellen, ohne dabei die Tiefe T der Vertiefungen 5, 6 bzw. die Lage der Bodenwandungen 5.3 zu verändern. Wie Figur 4 zeigt, sind die Erhöhungen 32 im Übergangsbereich von den Seitenwandungen 5.1 , 5.2 zur Bodenwandung 5.3 größer ausgebildet als die Breite der Vertiefungen 5, 6, um sicher die unteren Kanten der Vertiefungen 5, 6 auszubilden.

Die Pressdauer im zweiten Prägeschritt beträgt zwischen 10 und 30 Sekunden, vorzugsweise 12 bis 15 Sekunden, in denen die Flarze aufschmelzen und sich mit der Bauplatte 1 verbinden. Die Temperatur der Pressbleche 31 , 33 wird während des Pressens gesteigert, sodass sich am Pressling eine Oberflächentemperatur von 120° bis zu 180°C im Verlauf der Pressens steigert. Der Druckverlauf erfolgt dabei ausgehend von einer Druckaufbauphase in eine Haltephase und eine Druckabbauphase übergehend. Die Prägetiefe T wird dabei im Sinne einer Weg- Steuerung erfolgen.

Die mindestens eine Kalanderwalze 20 ist in die Bedruckungsanlage integriert, bzw. dieser unmittelbar vorgelagert. Für eine sinnvolle Ausgestaltung müssen im ersten Prägeschritt mindestens zwei in Längsrichtung L und zwei in Querrich- tung Q Vertiefungen 5, 6 geprägt werden, damit die Seitenkanten der aufgeteilten Paneele alle abgesenkt sind.

Bezugszeichenliste

1 Bauplatte

2 Oberseite

3 Dekor

4 abriebfeste Schicht / Overlay

5 Vertiefung

5.1 Seitenwandung

5.2 Seitenwandung

5.3 Bodenwandung

6 Vertiefung

7 Markierung

7.1 Kreise

7.2 Kreuz

7.3 Linie

7.4 Strich

8 Gegenzug

9 Unterseite20 Kalanderwalze

21 Prägering

22 Mantel

30 Kurztaktpresse

31 oberes Pressblech

32 leistenförmige Erhöhung

33 unteres Pressblech a Winkel L Längsrichtung Q Querrichtung T Tiefe