Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formatieren von Elementen für die Beschichtung von Nutzflächen, insbesondere Gebäudewänden, die üblicherweise auch als Verblender bzw. Riemchen bezeichnet werden.

Eine Kasse zur Herstellung von solchen Elementen be¬ steht üblicherweise aus einem Gemisch einer Kunst- harzdispersion mit Füllstoffen, Pigmenten, Additiven und Wasser oder aus einem Mörtel, enthaltend als Bin¬ demittel Zement, Kalk, Gips, Wasserglas o.a., und Füllstoffen, üblichen Additiven sowie Wasser.

Bisher wird die plastische pastöse Masse in eine die endgültige Form mit den entsprechenden Abmessungen vorgebende Schablone eingebracht. Die Oberflächen- strukturierung wird individuell von Hand aufgebracht.

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Üblicherweise wird diese Masse durch Spachteln in die Schablone gebracht. Für die unterschiedlichen Forma¬ te sind jeweils unterschiedliche Schablonen erforder¬ lich, so daß ein relativ hoher Kostenaufwand damit verbunden ist.

Eine solche Schablone verursacht durch anhaftende Reste der Masse einen erhöhten Reinigungsaufwand, wobei das verwendete verunreinigte Wasser einer Auf- bereitung unterzogen werden muß.

Durch die Formate der einzelnen Elemente und aus Gründen der Stabilität der Schablone vorhandenen vor¬ gebenden Stege, die sich in der der Schablone befin- den, tritt ein erhöhter Flächenbedarf auf.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, die Herstellung von Elementen, die zur Verblendung von Nutzflächen vorgesehen sind, insbesondere die Vorgabe des Forma- tes der Elemente, in wechselnden Größen zu vereinfa¬ chen und den Herstellungsaufwand zu verringern.

Erfindungsgemaß wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich bei Anwendung der in den untergeordneten Ansprüchen genannten Merkmale.

Bei der Herstellung von Elementen, die für die Ver- blendung von Nutzflächen, insbesondere Gebäudewänden, Verwendung finden sollen, wird auf einer horizontal ausgerichteten Trägerplatte oder -bahn, die eine den jeweiligen räumlichen Verhältnissen angepaßte Größe hat, eine Masse flächig aufgetragen. Die nach der

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vorzunehmenden Formatierung aushärtende Masse besteht entweder aus einem Gemisch einer Kunstharzdispersion mit Füllstoffen, Pigmenten, Additiven und Wasser oder aus einem Mörtel, enthaltend als Bindemittel Zement, Kalk, Gips,Wasserglas o.a., und Füllstoffen, üblichen Additiven sowie Wasser. Die Masse wird je nach Bedarf in einer Dicke von bevorzugt 2 bis 20 mm durch Spach¬ teln, Spritzen unter Verwendung einer Breitmauldüse oder bekannten Kalandrierverfahren aufgebracht.

Nach dem Auftrag ist es erforderlich, einen die äuße¬ ren Abmaße vorgebenden Rahmen zu entfernen, wenn ein solcher verwendet worden ist.

Nach einer üblicherweise vorzusehenden Verweilzeit, die im Bereich von 0 bis 30 min liegen kann, wird die aufgetragene Masse gemeinsam mit der Trägerplatte bzw. -bahn in einer Längsrichtung bewegt, wobei εich drehende kreisrunde Messer Längsschnitte in die Masse einbringen, die das gewünschte Format vorgeben. Zu diesem Zweck können auf einer Welle angebrachte ro¬ tierende Messer in verschiedenen Abständen, entspre¬ chend der gewünschten Formate, eingestellt werden.

Es ist jedoch auch möglich, die Vorrichtung, an der die sich drehenden Messer befestigt sind, parallel zur aufgetragenen Masse in einer Längsrichtung zu bewegen und so Einschnitte zu erzeugen, die die ge¬ wünschten Sollbruchachsen vorgeben können.

Die Umfangsgeschwindigkeit der Messer an den Schneid¬ flächen ist dabei so einzustellen, daß sie nahezu identisch ist mit der Vorschubgeschwindigkeit, mit der die aufgetragene Masse relativ zur Schnittebene der Messer bewegt wird. Durch diese Maßnahme wird ein

glatter Einschnitt in der Masse hergestellt, ohne daß es zu Rissen oder Verwerfungen in der Masse kommt.

Weiter ist es vorteilhaft, daß ein Schnitt auch in Stoffen erfolgt, die eigentlich nicht bzw. nur schwer schneidbar sind, wie Füllstoffe, z.B. Quarze etc.

Nachdem die Sollbruchachsen in einer Längsrichtung eingebracht sind, kann entweder das Werkzeug mit den rotierenden Messern oder die Trägerplatte bzw. die

Trägerbahn mit der aufgetragenen Masse um 90° gedreht werden, so daß die noch fehlende Länge bzw. Breite für die herzustellenden Elemente mit einem erneuten Schneidvorgang, der in der gleichen Weise wie bereits beschrieben erfolgen kann, hergestellt wird.

Die Tiefe der mit den Messern erreichbaren Einschnit¬ te (Sollbruchachsen) sollte je nach Dicke der aufge¬ tragenen Masse so eingestellt werden, daß der ver- bleibende Rest im Einschnitt so dick ist, daß es beim Transport und dem nachfolgenden Aushärten zu keinem Auseinanderfallen der vorformatierten Masse kommt. Günstig ist es, wenn die Restdicke gerade so groß ist, daß nach dem Aushärten der Masse allein die Eigenmasse bzw. eine geringe Kraft ausreicht, daß die Elemente an den Sollbruchachsen brechen. Zu diesem Zweck kann die ausgehärtete Bahn über Biegekanten geleitet werden, wobei dann bereits die über die Bie¬ gekante hinausragende Eigenmasse der jeweiligen Ele- mente ausreicht, um das Abtrennen zu erwirken.

Eventuell an den Messern anhaftende Massereste werden mit an den Messern angeordneten Abstreifern entfernt. Die Abstreifer verfügen bevorzugt über elastische Lippen, die an den Schneidflächen der Messer anliegen

und die überschüssige anhaftende Masse entfernen. Dadurch wird erreicht, daß die Schneidkanten der ro¬ tierenden Messer glatte Schnittflächen bilden, was einen ebenfalls entsprechend ausgebildeten Rand der herzustellenden Elemente sichert.

In gleicher Weise kann auch der äußere Rand der auf der Trägerplatte bzw. Trägerbahn aufgebrachten Masse gerade geschnitten werden, wobei für die dort zu ent- fernende anhaftende Masse ebenfalls entsprechend aus¬ gebildete Abstreifer angeordnet sind.

Mit dem erfindungsgemaßen Verfahren ist es möglich, die verschiedensten Formate auf einfache Weise herzu- stellen und flexibel auf verschiedene Auftragseingän¬ ge zu reagieren. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß der Zeitaufwand für die Herstellung verringert wird und der zur Verfügung stehende Platz auf den Trägerplatten bzw. -bahnen nahezu vollständig ausge- nutzt werden kann. Neben der erhöhten Flexibilität fallen auch die zusätzlichen Aufwände und Kosten für Anschaffung, Lagerung und Reinigung für Schablonen weg. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es eben¬ falls möglich, einen vollautomatischen Betrieb zu erreichen.

Die verwendeten Messer können auf einer Welle so an¬ geordnet sein, daß nicht nur die Abstände variiert werden können, sondern auch ein einfacher Austausch möglich wird. Ein Austausch von Messern wirkt sich beispielsweise dann besonders positiv aus, wenn Ele¬ mente mit unterschiedlicher Randkontur hergestellt werden sollen. In diesem Fall können Messer verwendet werden, deren Schneidflächen entsprechend konturiert sind und die neben der Herstellung der Sollbruchach-

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sen gleichzeitig die Form der Ränder der Elemente einprägen.

Die für die Durchführung des Verfahrens zu verwenden- den Messer unterliegen insbesondere durch die Syn¬ chronisation der Drehzahl in bezug auf die Relativbe¬ wegung fast keinem Verschleiß, so daß eine hohe Le¬ bensdauer erreicht werden kann. Besonders hohe Anfor¬ derungen an die Güte der zu verwendenden Materialien für die Messer werden nicht gestellt.

Auch die Formatierung von Elementen, die in einem Winkel ausgebildet sind und für die Verblendung von Ecken bzw. Kanten einzusetzen sind, kann erfindungs- gemäß erfolgen.

Hierfür wird die Masse auf ein entsprechend winkel¬ förmig ausgebildetes Element (Trägerelement) so auf¬ gebracht, daß sich zwei zueinander geneigte Ebenen ausbilden, die bevorzugt einen Winkel von 90° ein¬ schließen. Der Auftrag der Masse kann dabei mit einem ebenfalls winklig ausgebildeten Eckkasten bzw. Rakel erfolgen, in dem die Masse aufgenommen ist und der entlang des Trägerelementes bewegt wird, wobei ein die Ξchichtdicke der herzustellenden Elemente vorge¬ bender Spalt zwischen dem Trägerelement und dem Eck¬ kasten vorhanden ist. Die Masse kann aber auch durch Spritzen oder mit einer gewinkelten Breitmauldüse aufgetragen werden. Das Erzeugen der Formate für die einzelnen Elemente erfolgt dann so, wie dies bereits bei den eben ausgebildeten Elementen der Fall war. Im Unterschied zu der ebenen Formatierung ist es jedoch erforderlich, die rotierenden Messer und/oder das Element, auf das die Masse winklig aufgebracht worden ist, so zueinander auszurichten, daß die Sollbruch-

achsen mit gleicher Tiefe über deren gesamte Länge eingebracht werden können. Zu diesem Zweck sollten entweder die Welle, auf der die Messer angebracht sind, oder die Träger entsprechend schwenkbar sein. Für die Herstellung der Sollbruchachsen, die eben¬ falls im Winkel geführt sind, ist es günstig, die Welle mit den Messern entsprechend so zu führen, daß ein konstanter Abstand zwischen Wellenachse und dem Element, auf das die pastöse Masse aufgebracht worden ist, eingehalten wird. Hierfür können elektronische Steuerungen mit berührungslos bzw. berührend messen¬ den Abstandssensoren eingesetzt werden, oder es kann rein mechanisch erfolgen. Mit einer solchen Maßnahme ist es möglich, die Tiefe der Einschnitte über die gesamte Länge konstant zu halten und nach dem Ausein¬ anderbrechen der einzelnen Elemente jeweils gerade, scharfkantige Außenkanten der einzelnen Elemente zu erhalten, die eine weitere Nachbearbeitung nicht er¬ forderlich machen. Die Abstandsmessung kann auch beim Formatieren der ebenen Elemente eingesetzt werden.