PROCEDE DE REALISATION PAR EMBOUTISSAGE DE PIECES

EN MATERIAUX COMPOSITES, ET DISPOSITIF POUR

SA MISE EN OEUVRE

L'invention concerne un procédé pour réaliser des pièces en matériaux composites à base de fibres continues et de résine présentant des formes embouties, ainsi qu'un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. De plus en plus de pièces sont réalisées en matériaux compo¬ sites à base d'un liant en résine synthétique recevant des fibres continues. La résine est soit thermoplastique, soit thermodurcis- sable, par exemple époxyde ou polystyπlpyridine, ou bien encore poiyimide et les fibres sont des fibres de verre, de carbone, ou bien un mélange de fibres de divers matériaux.

Plusieurs procédés sont actuellement connus pour réaliser des pièces en matériaux composites présentant des reliefs particuliers.

On connaît par exemple la technique du drapage qui permet, partant d'un tissu à base de fibres nouées, préimprégnées de résine, d'obtenir une pièce possédant des reliefs particuliers, en réalisant des plis dans le tissu et en effectuant une polymérisation de la résine lorsque la forme souhaitée est obtenue. Cette technique permet d'obtenir des pièces possédant des caractéristiques méca¬ niques correctes, mais la réalisation des plis lors du drapage pose des problèmes de finition et nécessite un pressage de la pièce ou un passage en autoclave haute pression, ce qui implique de forts investissements.

Un autre procédé consiste à réaliser un emboutissage d'une superposition orientée de couches unidirectionnelles de fibres pré- imprégnées de résine, puis à effectuer une polymérisation. Un procédé de ce type est décrit notamment dans le brevet US A 2 115 065. Ce procédé présente un certain lombre d'incon¬ vénients. Ainsi, lors de l'emboutissage, les fibres peuvent se déplacer de façon anarchique et la rigidité de la pièce finie s'en trouve affectée. Enfin, l'utilisation de tissus préimprégnés provoque

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des contraintes importantes sur les fibres lors de l'emboutissage, ce qui peut entraîner leur rupture.

L'invention a pour objet un procédé qui permette de réaliser des pièces en matériaux composites à base de fibres continues et d'un liant, qui possèdent des formes embouties, et dont les fibres ne soient pas détériorées lors de la réalisation.

Selon l'invention, un procédé pour réaliser des pièces en matériaux composites à base d'un tissu constitué d'au moins deux couches unidirectionnelles, superposées, de fibres continues libres les unes par rapport aux autres, orientées dans un sens différent d'une couche à l'autre, et maintenues à l'aide d'un fil de liaison piqué, est caractérisé en ce qu'il consiste à emboutir le tissu dans une matrice à l'aide d'un poinçon, tout en exerçant une tension contrôlée sur chacune des fibres à la périphérie du bord du creux de la matrice, à imprégner la pièce à l'aide de la quantité de résine ou de liant nécessaire à la cohésion de la pièce finie, tout en main¬ tenant la tension contrôlée sur les fibres, puis à comprimer l'en¬ semble formé par la résine ou le liant et le tissu entre la matrice et le poinçon, de façon à dé gazer la résine par laminage, tout en contrôlant la position relative du poinçon et de la matrice, de façon à stopper le mouvement du poinçon lorsque ladite position relative est telle que l'épaisseur souhaitée de la pièce est obtenue, puis à polymériser la résine en portant la matrice et/ou le poinçon à une température suffisante en fonction du cycle de polymérisation de la résine utilisée, et à démouler la pièce finie après l'avoir laissé refroidir, ainsi que la matrice et/ou le poinçon.

Selon un mode de réalisation préférentiel, on module la tension appliquée sur les fibres à la prériphérie du bord creux de la matrice. Par modulation, on entend l'application de tensions ou efforts pendant des durées déterminées avec interposition de relâchements.

Les tensions ou efforts appliqués sont fonction de la surface qui reste à emboutir. Le relâchement n'est jamais complet. On applique toujours une tension résiduelle à la périphérie des fibres. Cette technique permet d'obtenir un emboutissage pius profond sans casser

les fibres. Elle permet d'autre part d'emboutir des pièces de formes très complexes.

Dans un mode de mise en oeuvre, le procédé est caractérisé en ce qu'il consiste, après avoir commencé l'emboutissage, à stopper le mouvement du poinçon juste avant que le tissu ne se trouve comprimé entre le poinçon et la matrice, à injecter entre le poinçon et la matrice, dans l'espace occupé par le tissu, la quantité de liant ou de résine nécessaire à la cohésion de la pièce finie, à comprimer l'ensemble formé par la résine et le tissu en reprenant le mouvement du poinçon, de façon à dégazer la résine par laminage, tout en contrôlant la position relative de la matrice et du poinçon puis à polymériser la résine en portant la matrice et/ou le poinçon à une température suffisante, et à ressortir la pièce finie après l'avoir laissé refroidir ainsi que la matrice et/ou le poinçon. Selon un autre mode de réalisation, de manière à obtenir une compression correcte entre les bords du poinçon et les bords de la matrice, principalement lorsque lesdits bords sont presque parallèles à l'axe de déplacement du poinçon, on augmente l'ensemble du volume du poinçon à l'intérieur de la matrice pour comprimer, entre le poinçon et la matrice, l'ensemble formé par le tissu et la résine ou le liant, tout en contrôlant cette augmentation de volume de façon à la stopper lorsque l'épaisseur souhaitée de la pièce est obtenue, entre la fin de la phase d'emboutissage et la fin de la phase de polymérisation. Ce mode de réalisation est donc particulièrement avantageux puisqu'il permet une compression avant polymérisation en tous points de la pièce, de sorte que l'épaisseur souhaitée est obtenue partout.

Dans une variante, la quantité de résine nécessaire est déposée au fond de la matrice, avant que le poinçon n'ait amorcé l'emboutis¬ sage. Il est clair que le volume nécessaire de résine est nettement inférieur à celui de la matrice et qu'en conséquence, l'emboutissage du tissu est pratiquement terminé lorsque le tissu poussé par le poinçon arrive au contact de la résine et aucune contrainte due à l'imprégnation par la résine n'apparaît donc lors de l'emboutissage.

Dans une autre variante, une quantité de résine inférieure à la quantité nécessaire est déposée au fond de la matrice avant l'emboutissage, et un complément est injecté avant que le tissu ne se trouve comprimé entre le poinçon et la matrice.

Cette variante constitue donc une combinaison des deux premières.

Le procédé de l'invention est donc particulièrement avan¬ tageux car il permet de résoudre divers problèmes apparaissant dans l'art antérieur.

Tout d'abord, l'utilisation d'un tissu constitué de couches unidirectionnelles de fibres continues superposées évite que, ^" lors de l'emboutissage, des points de cisaillement apparaissent entre deux fibres de deux couches différentes ou même entre deux fibres d'une même couche. Des points de cisaillement sont constitués, par exemple, par des coudes apparaissant aux points de croisement lorsque des fibres se croisent en passant successivement d'une couche à l'autre.

Ensuite, le maintien des fibres par un il de liaison évite que la répartition des fibres devienne anarchique lors de l'emboutissage. Le fait que ce fil. de liaison soit piqué et non tissé évite tout cissaiilement des fibres. De plus, le fait que l'emboutissage du tissu soit effectué en maintenant une tension contrôlée des fibres contribue à leur bonne répartition et évite en particulier l'apparition de plissages dans le tissu lors de l'emboutissage. La modulation de la tension contrôlée permet d'obtenir un emboutissage plus profond en évitant de casser les fibres.

En outre, l'emboutissage préalable du tissu avant la mise en place de la résine permet aussi d'éviter de trop grandes contraintes sur les fibres et l'apparition de forces qui tendraient à les casser.

Enfin, lorsque la résine est mise en place les fibres sont tendues contre le poinçon et aucun déplacement de celles-ci ne peut survenir. La compression qui suit la mise en place de la résine permet d'une part un laminage de la résine qui supprime les bulles d'air qui pourraient se trouver dans l'épaisseur du matériau, et

d'autre part crée une tension supplémentaire des fibres qui aug¬ mente la cohésion de la pièce finie.

Dans un mode de mise en oeuvre du procédé, la tension contrôlée sur les fibres est assurée à l'aide d'un serre-flan qui est serré de façon à laisser les fibres glisser sans être détériorées ou blessées.

Dans un mode de mise en oeuvre, l'injection de résine s'effec¬ tue à l'aide d'une canalisation débouchant au fond du creux de la matrice ou en tout autre lieu si nécessaire. Lorsque la résine est injectée, eile passe donc du fond du creux de la matrice vers les bords, en imprégnant le tissu au fur et à mesure de sa progression.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaî¬ tront avec la description faite en regard des figures annexées sur lesquelles : - la figure 1 est un schéma de principe d'un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention ;

- les figures 2 et 3 montrent deux phases du procédé mis en oeuvre par ledit dispositif ;

- la figure 4 est un schéma de principe d'un second mode de réalisation d'un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, et

- les figures 5, 6, 7 sont des détails d'un tissu préféré pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention.

Sur la figure 1, on a représenté schématiquement un dispositif pour emboutir les pièces conformément à l'invention, et la position relative du tissu et du dispositif avant l'emboutissage.

Le dispositif comporte une matrice 1 creuse et un poinçon 2 pour l'emboutissage du tissu 3. Le tissu 3 est, préalablement à l'emboutissage, placé en regard du bord du creux de la matrice. Dans l'exemple, l'ouverture de la matrice 1 est vers le haut, et le tissu 3 est donc placé au-dessus de cette ouverture.

D'autre part, le dispositif comporte des moyens de serrage du tiss J, afin de per-nettre sa tension contrôlée lors de l'emboutissage et de la polymérisation du liant. Ces moyens de serrage sont

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constitués, dans le mode de réalisation préféré, représenté sur la figure, par un serre- flan 4, 5, dont une première mâchoire * entoure par exemple l'ouverture de la matrice 1 et est fixe et dont l'autre 5, dans ce cas, est mobile, comme le montrent les flèches 6, 7 de façon à pouvoir venir serrer le tissu contre la première.

La force de serrage doit être déterminée par des essais, en fonction de l'épaisseur du tissu et de la forme de la pièce à obtenir.

De préférence, la force de serrage est modulée. Ainsi, une force de serrage de valeurs croissantes est appliquée sur le serre- _Q flanc, avec interposition de périodes de relâchement pendant les¬ quelles la force de serrage est légèrement supérieure à zéro. Ceci permet d'avoir un emboutissage profond sans rupture des fibres.

Au moins une canalisation 8 débouche dans le fond du creux de la matrice 1 et permet l'arrivée de la résine ou du liant 9, contenu 5 dans une réserve, qu'il est possible d'injecter par une pompe 10 ou d'autres moyens. Selon une variante de réalisation, l'injection de la résine peut être réalisée à travers le poinçon.

Egalement, de préférence, la matrice est munie d'au moins une gorge de détente 11 dont le rôle est expliqué ultérieurement. 20 La figure 2 représente le dispositif lorsque l'emboutissage du tissu 3 a débuté.

Le poinçon 2 est dans une phase de descente et les mâchoires , 5 du serre-flan sont serrées de façon à permettre néanmoins que le tissu 3 glisse à l'intérieur sans subir de détériorations, mais qu'il 25 épouse parfaitement la forme extérieure du poinçon 1.

Afin de permettre que le tissu épouse la forme du poinçon, toutes ses fibres sont libres les unes par rapport aux autres, comme il est expliqué ultérieurement, en regard des figures 5 à. 7.

Cette figure illustre la seconde variante du procédé, à savoir 0 celle selon laquelle une certaine quantité de résine ou de liant 9 est mise au fond de la matrice 1 avant que l'emboutissage n'ait commencé. Il est bien visible sur cette figure que ce sont les parties embouties du tissu 3 qui arrivent en premier au contact de la résine 9, et que ce sont donc des parties qui ont leur forme définitive et,

de fait, ne vont plus subir de déformations lors de la suite du processus. En conséquence, le fait que ces parties arrivent au contact de la résine avant que le poinçon 2 ait terminé sa course n'est pas préjudiciable à la tenue des fibres, et n'entraîne pas de contraintes supplémentaires.

Par la suite, lorsque le poinçon continue sa descente, il est clair que la résine 9 remonte par capillarité sous l'effet de la pression et imprègne le tissu 3 au fur et à mesure.

Dans la première variante, lorsque le poinçon 2 descend pour emboutir le tissu, la résine 9 n'est pas encore présente, mais est injectée lorsque le tissu 3 est presque au contact du fond de la matrice 1, avant d'être comprimé.

Les bords supérieurs 200 du poinçon 2 sont également agencés pour qu'il subsiste un espace ou un évent d entre eux et la mâchoire 5 mobile lorsque la descente du poinçon est totalement achevée, de sorte qu'un éventuel excès de liant ou de résine puisse être évacué par cet espace.

Sur la figure 3, on a représenté la phase pendant laquelle la résine est injectée. Le poinçon 2 a presque terminé sa course dans la matrice 1, mais le tissu n'est pas comprimé sur les bords de la matrice. Ceci permet d'injecter ia résine 9, grâce à la pompe 10 et à la canalisation 8, entre la matrice 1 et le poinçon 2, de sorte qu'elle vienne remplir le maillage du tissu 3. La résine, dans le cas de figure représenté, remonte vers les bords du creux de la matrice l en remplissant les mailles du tissu, comme l'indiquent les flèches 12.

Sur cette figure, on a également représenté des gorges de détente 1 sur le poinçon 2. Ces gorges de détente, ainsi que celles 11 de la matrice permettent de détecter que la résine ou le liant a rempli effecti¬ vement les endroits où elle doit se trouver. En effet, lorsque la résine les atteint, la pression d'injection se stabilise ou diminue, et .m opérateur, ou un dispositif associé à l'étage d'injection, peut détecter cette stabilisation ou diminution de pression et commander alors la suite du processus.

Dans un mode de réalisation, non représenté, les bords de la matrice et/ou du poinçon sont munis d'un réseau de rainurages ou trous de distribution qui favorisent la diffusion du liant ou de la résine de part et d'autre de chaque côté du tissu lors de l'injection.

5 Des gorges de détente peuvent également être placées en d'autres endroits de la matrice 1 et/ou du poinçon 2, qu'à la proximité des bords du creux de la matrice 1, de façon à pouvoir surveiller la progression du liant ou de la résine dans le dispositif, sans compromettre le démoulage de la pièce. 0 La suite du processus est la suivante : dès qu'il est détecté qu'un volume suffisant de résine a été Injecté, l'opérateur ou le dispositif de détection commande l'arrêt de l'injection, puis la compression de l'ensemble formé par la résine et le tissu, afin d'une part de dégazer le tout pour éviter la présence de bulles d'air dans la

15. pièce finie et d'autre part de contraindre les fibres dans la résine pour donner plus de cohésion à la pièce finie. L'excès de liant ou de résine est évacué par l'évent.prévu à cet effet, en partie haute entre le poinçon 2 et les mâchoires 5 dans le ς s de figure représenté, comme le montre la flèche 13. Enfin, tout en maintenant la

20 compression, la matrice et/ou le poinçon sont chauffés pour poly- mériser le liant ou la résine.

Dans une variante selon laquelle une certaine quantité de résine 9 est placée dans le fond de la matrice 1 avant l'emboutis¬ sage, deux cas peuvent se présenter :

25 - la quantité placée est suffisante, et dans ce cas, la résine va aboutir, lors de sa remontée, dans les gorges de détente 11, 1 de la matrice et/ ou du poinçon, puis remonter par l'évent d. Si tel est le cas, il suffit d'attendre que le poinçon 2 et la matrice 1 soient dans la position relative correspondant à l'épaisseur souhaitée de la pièce,

30 après compression, pour effectuer la polymérisation ;

- la quantité de résine placée au fond est insuf isante ; on s'en rend compte lorsque simultané ent le poinçon et la matrice sont dans une position telle que le tissu est au contact des deux sans être encore compressé et qu'aucun excès de résine ne s'est évacué par l'évent d ou n'a abouti dans les gorges de détente 11, Λ ^' .

Dans ce cas, on procède à une injection complémentaire de résine par la canalisation 8, et on attend la détection du passage de la résine dans les gorges de détente 1 1, 14, ou la fuite d'un excès par l'évent, avant de comprimer pour dégazer et de polymériser. Dans le but de polymériser l'ensemble résine et tissu, la matrice et/ou le poinçon sont munis, dans un mode de réalisation préféré, d'éléments de chauffage tels que des résistances élec¬ triques. Ces éléments de chauffage fournissent une température fonction du cyle de polymérisation de la résine utilisée. Une fois la polymérisation effectuée, on laisse refroidir le moule puis on relâche la compression et on démoule la pièce finie.

Dans une variante de mise en oeuvre, la matrice et/ou le poinçon 2 sont préchauffés pendant la phase d'injection, afin de favoriser la diffusion du liant ou de la résine et de gagner du temps sur la phase de polymérisation.

Le dispositif de la figure 4 comporte, comme le dispositif de la figure 1 , une matrice 1 creuse, un poinçon 2 pour l'emboutissage du tissu 3, des moyens de serrage du tissu 3, tels qu'un serre-flanc, afin de permettre sa tension contrôlée lors de l'emboutissage et de la polymérisation du liant ou de la résine.

Au moins, une canalisation 8 débouche dans le fond creux de la matrice 1 et permet l'arrivée de la résine ou du liant 9, par l'intermédiaire d'une pompe non représentée.

De préférence, la matrice est également pourvue de gorges de détente 1 1 situées, dans l'exemple, autour de son ouverture. Les gorges se remplissent lorsque le tissu est complètement imprégné de résine ou de liant, permettant de détecter que la quantité nécessaire de résine est présente.

Conformément à ce mode de réalisation, l'ensemble du ^' volume du poinçon 2 peut être augmenté comme le montrent des flèches

32,33,34,35 sur la figure 4. Cette augmentation de volume est déclenchée lorsque le tissu est totalement embouti, et après que la résine ait été mise en place.

Toutefois, cette augmentation de volume peut aussi avoir lieu dans le cas où la résine 9 n'est pas présente en fond de matrice 1 avant l'emboutissage, mais est injectée à la fin de cette phase. La résine remonté alors le long des bords sous l'effet de la pression d'injection produite par la pompe non représentée, et imprègne le tissu.

La compression du tissu et de la matrice après imprégnation est obtenue en augmentant le volume du poinçon, dès lors que la quantité de résine nécessaire est en place. La détection que la quantité nécessaire de résine est en place s'effectue grâce aux gorges de détente 11.

Dans un mode de réalisation d'un dispositif 12, le poinçon 2 est expansible de manière réversible, et l'expansion est obtenue à l'aide de moyens mécaniques tels que vis, leviers, vérins ou tout autre moyen connu en soi permettant d'augmenter le volume extérieur d'une structure. Dans ce cas, l'intérieur du poinçon est creux, et pourvu desdits moyens, et l'extérieur est constitué par une enve¬ loppe sur laquelle agissent lesdits moyens.

Aini, par exemple, les moyens peuvent agir sur des lamelles métalliques qui sont agencées pour donner une forme générale au poinçon, et qui sont recouverts par une enveloppe élastique en forme de chaussette constituée dans un matériau résistant à la tempé¬ rature de polymérisation. Cette enveloppe évite que d'une part, l'empreinte des lamelles apparaisse sur la pièce finie, et que d'autre part, la résine se répande à l'intérieur du poinçon.

Ce dispositif expansible est tout particulièrement adapté dans les cas où la polymérisation a lieu à froid ou à basse température, c'est-à-dire par exemple dans les cas où la polymérisation est amorcée à froid à l'aide d'un catalyseur. Une telle opération de polymérisation est généralement exothermique, de sorte que le poinçon et la matrice sont chauffés pendant la polymérisation.

Pour les cas où la polymérisation s'effectue à chaud, la matrice et/ou l'intérieur du poinçon sont pourvus d'éléments chauf¬ fants qui permettent d'amener la résine ou le liant à la température de polymérisation.

Afin de facilier le démoulage, que le polymérisation s'effectue à froid ou à chaud, le poinçon est ramené à son volume d'origine après la polymérisation.

Ce mode de réalisation est cependant coûteux et difficile à 5 mettre au point, et c'est pourquoi, dans un mode de réalisation préféré d'un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, dans les cas où la polymérisation s'effectue à chaud, le poinçon 2 est dans un matériau qui possède un coefficient de dilatation thermique supérieur à celui de la matrice 1, et à la fois la < Q matrice et le poinçon sont pourvus d'éléments chauffants, non représentés, pour le préchauffage de la résine pendant l'impré¬ gnation et pour obtenir la température de polymérisation de la résine.

Les éléments chauffants sont par exemple des résistances \ $ électriques disposées dans le poinçon et autour du creux de la matrice, dans la masse.

La compression après imprégnation s'obtient dans ce cas en dilatant le poinçon 2 dans la matrice 1 , de sorte q*il existe un rapprochement relatif entre ces deux éléments, qui de plus entraîne o une tension complémentaire des fibres.

La dilatation débute dès la phase de préchauffage et continue pendant la polymérisation, en mettant en service des éléments chauffants. Le contrôle de la dilatation est possible puisqu'on connaît les constantes physiques du poinçon et de la matrice, ainsi que les durées et températures de préchauffage et de polymé¬ risation. Plus précisément, on détermine les matériaux constitutifs du poinçon et de la matrice, ainsi que leurs dimensions à froid en connaissant les températures et la durée des phases de chauffage auxquelles ils seront soumis, de façon à contrôler la compression. 0 Ainsi, dans un mode de réalisation, le poinçon est dans un alliage léger, par exemple à base d'aluminium, dont le coefficient de dilatation thermique est de l'ordre de 23.10 ^" m/"C et la matrice est en fonte ou dans un acier dont le coefficient de dilatation est de l'ordre de 1 1.10 ^'6 m/°C.

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Donc, lorsque le poinçon a totalement embouti le tissu 3 dans la matrice I, les éléments chauffants du poinçon et de la matrice sont mis en service, de sorte que le poinçon se dilate à l'intérieur de la matrice, provoquant un essorage du tissu et une compression ^ complémentaire, et la polymérisation est alors effectuée comme décrit ci-dessus.

II est souhaitable que le poinçon et la matrice soient simul¬ tanément aux même températures, afin d'éviter un gradient de température au travers du tissu et de la résine qui nuirait à la < Q qualité de la pièce finie.

Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car il est peu coûteux et évite d'avoir recours à la réalisation d'un poinçon déformable mécaniquement. Par ailleurs, la dilatation a lieu dans toutes les directions, de sorte qu'il n'existe pas de zone privilégiée, 15 alors qu'un dispositif mécanique est imparfait et ne peut pas être contrôlé dans toutes les directions.

De plus, connaissant les constantes physiques des matériaux et. les températures, il est aisé de déterminer quelle sera l'aug¬ mentation de volume du poinçon, et donc quelle sera l'épaisseur de 20 la pièce.

Les figures 5 7 montrent des détails d'un type de tissu préféré pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention.

De préférence, comme le montrent ces figures, le tissu est composé de quatre couches superposées de fibres unidirectionnelles 25 libres les unes par rapport aux autres et formant une structure indémaillable.

Les figures 5a, 5b, 6 montrent la superposition et l'orientation relatives des couches les unes par rapport aux autres.

Sur la figure 5a, on a représenté la position relative des 30 couches l'une par rapport à l'autre.

Les fibres d'une première couche 15 constituent une trame et sont perpendiculaires aux fibres d'une seconde 16 constituant la chaîne, alors que les fibres d'une troisième 17 et quatrième 18 couches font un angle entre elles et avec les fibres des première et seconde couches, et constituent des diagonales.

Dans une même couche, les fibres sont regroupées en paquets formant des fils disposés parallèlement les uns par rapport aux autres, et le plus près possible les uns des autres, de sorte que les mailles du tissu, avant l'emboutissage, soient les plus petites pos- sibles.

La figure 5b possède trois parties A, B, C distinctes montrant respectivement la position relative des seconde 16, troisième 17 et quatrième 18 couches par rapport à la première 15. En réalité, les quatre couches sont superposées. Sur cette figure 5b, on constate donc que les première et seconde couches forment la trame et la chaîne du tissu, alors que les troisième 17 et quatrième 18 forment deux diagonales, et la figure 5 montre la répartition relative de chacune des couches, et donne une idée d'ensemble du tissu achevé. Selon l'utilisation souhaitée, on détermine par avance les angles optimum entre les fibres des diverses couches, et on choisit ou prépare le tissu en conséquence.

Les figures 7a et 7b montrent comment la cohésion du tissu est assurée pendant l'emboutissage. En tous les points où quatre paquets 151, 161, 171, 181 de fibres élémentaires d'une même couche sont superposés, on les lie à l'aide d'une boucle 19, 20 réalisée par deux fils 21, 22 se croisant entre deux séries 151, 161, 171, 181 et 152, 162, 172, 182 de quatre paquets de fibres super¬ posées. Le fils de liaison est donc piqué. Afin de parfaire la cohésion et de rendre le tissu indémail¬ lable, de préférence à chaque croisement des fils 21, 22 on prévoit que l'un des deux fait un tour mort 23, 24 autour de l'autre.

L'invention n'est pas liée aux seuls modes de mise en oeuvre décrits, mais bien entendu à tous leurs équivalents. Elle est par exemple applicable tout particulièrement à la réalisation de pièces dont les fibres sont à base de carbure de silicium. Elle permet en outre, ce qui est un avantage, d'obtenir de grands rapports d'embou¬ tissage, c'est-à-dire un grand rapport entre la profondeur et le diamètre de la partie emboutie, et d'une façon plus générale entre la profondeur et les dimensions de la base de la partie emboutie.