Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bildung eines zur Filtration von Flu iden geeigneten Filtermediums für ein Filterelement.

Durch DE 199 10 821 C2 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Filterele- mentes bekannt, das insbesondere zum Einbau in ein Tankgehäuse einer Hydraulikanlage vorgesehen ist und eine rohrförmige Filtermatte als Medi enbahn aufweist, die einen inneren Hohlraum für ungefilterte Flüssigkeit umschließt, der an einem bodenseitigen Ende durch eine untere Endkappe abgeschlossen ist, die mit dem angrenzenden Rand eines die Filtermatte umgebenden, äußeren Stützrohres verbunden ist, das bereichsweise mit

Durchbrüchen versehen und am kopfseitigen oberen Ende mit einer oberen Endkappe verbunden ist, die eine Durchflußöffnung für zu filternde Flüssig keit aufweist, wobei das Verfahren die Schritte beinhaltet: a) Umbördeln des bodenseitigen Randes des Stützrohres nach innen, b) Einlegen der unteren Endkappe mit einer einen zentralen, erhöhten Bo denteil umgebenden, randseitigen vertieften Ringfläche in den umbördelten bodenseitigen Rand des Stützrohres, c) Einfüllen eines Klebstoffes in den durch die randseitige Ringfläche der unteren Endkappe definierten Klebebadbereich, d) Einschieben der Filtermatte in das Stützrohr zur Bildung einer Klebung an der unteren Endkappe, e) Vorsehen einer solchen oberen Endkappe, deren zentrale Durchflußöff nung von einer vertieften randseitigen Ringfläche umgeben ist, die einen oberen Klebebadbereich definiert und sich am Stützrohr radial über dessen kopfseitigen Rand hinaus nach außen erstreckt, an dem eine flanschartige, radiale Erweiterung ausgebildet wird, die eine Haltefläche zur Abstützung des Filterelementes am Rand einer Öffnung des Tankgehäuses bildet, f) Befüllen des Klebebadbereiches der oberen Endkappe mit Klebstoff und g) Einsetzen des kopfseitigen Endes der vom Stützrohr umgebenen Filter matte in den Klebebadbereich der oberen Endkappe zur Bildung einer kopf seitigen Klebung.

Bei der bekannten Lösung ist keine Vorfertigung einer inneren Filtereinheit erforderlich, so dass das innere Stützrohr in Wegfall geraten kann. Jedoch benötigt das bekannte Verfahren das Herstellen von Klebstoffverbindungen zwischen den Endkappen und dem dazwischenliegenden Filtermedium in Form der plissierten Medienbahn, was hersteiltechnisch gesehen einen er höhten Aufwand mit sich bringt.

Durch WO 2011/060949 A2 ist ein Verfahren zur Bildung einer zur Filtra tion von Fluiden geeigneten Filtermatte aus mindestens einem Bahnab schnitt einer Mattenbahn bekannt, wobei mindestens eine die Lagen min destens eines Bahnabschnittes der Mattenbahn miteinander versiegelnde Schweißbahn gebildet wird und wobei anschließend mindestens ein Schnitt entlang der mindestens einen Schweißbahn derart durchgeführt wird, dass der mindestens eine Bahnabschnitt unter Bildung mindestens eines versie gelten Randbereichs durchschnitten wird. Bei dieser bekannten Lösung ver bleibt der Teil der Schweißbahn an den bzw. den Seitenrändern der Mat tenbahn und bildet somit eine Randversiegelung aus, durch die die Enden sämtlicher Lagen durch den das Kunststoffmaterial der Lagen aufschmelzen den Schweißvorgang versiegelt sind. Dergestalt ist eine ungewollte Auffäde- lung oder eine Fasermigration an den Rändern der fluiddurchlässigen Medi enbahn verhindert.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Filtermediums für ein Fil terelement zu schaffen, das sich in einfacher und kostengünstiger weise durchführen lässt. Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde ein Fil terelement sowie eine Filtervorrichtung zur Verfügung zu stellen, die diese Aufgabenstellung gleichfalls erfüllen.

Eine dahingehende Aufgabe löst ein Verfahren mit den Merkmalen des Pa tentanspruches 1, ein Filterelement mit den Merkmalen des Patentanspru ches 9 sowie eine Filtervorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspru ches 18.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Bildung eines Filtermediums ist mit zumindest den folgenden Verfahrensschritten durchzuführen:

Aufbringen mindestens eines eigenständigen Dichtmittels in einer vorgebbaren Richtung auf eine fluiddurchlässige Medienbahn, Herstellen eines festen Verbundes zumindest zwischen Teilen des Dichtmittels und der Medienbahn,

Plissieren des Verbundes unter Bildung einzelner Filterfalten, Erzeugen eines Hohlkörpers, indem die beiden einander benachbart gegenüberliegenden, quer zur vorgebbaren Richtung verlaufenden Seitenränder der Medienbahn miteinander verbunden werden, so dass für das

Erhalten mindestens eines Abdichtbereiches an der Medienbahn, das jeweilige Dichtmittel auf der Innenseite des Hohlkörpers angeordnet eine Abdichtung für die jeweilige Filterfalte und eine stirnseitige Ab dichtung der Medienbahn erreicht wird.

Dergestalt lässt sich in kostengünstiger und hersteiltechnisch einfacher Weise ein Filterelement erhalten, mit dem eine sichere Abdichtung einer Unfiltratseite von einer Filtratseite des Filterelementes erreicht ist. Das erfin dungsgemäße Verfahren erlaubt das Erstellen eines Filterelementes ohne die üblichen Endkappen und ohne den Einsatz von Klebstoffverbindungen, um die Endkappen mit der fluiddurchlässigen Medienbahn unter Bildung eines Filterelementes als Ganzes zu verbinden. Ein vorzugsweise nach diesem Verfahren hergestelltes Filterelement weist dabei in bekannter Weise ein fluiddurchlässiges Stützrohr auf, das von einer plissierten Medienbahn des Filtermediums umfasst ist, wobei das Filterelement erfindungsgemäß dadurch charakterisiert ist, dass die Medienbahn an mindestens einem ihrer Endbereiche ein streifenförmiges Dichtmittel aufweist, das in die Medien bahn mit eingefaltet ist und das als eigenständiges Bauteil zumindest teil weise mit der Medienbahn fest verbunden ist. Durch das Einfalten eines streifenförmigen Dichtmittels in die Medienbahn kann auf Klebstoffverbin dungen als bekanntes Dichtmittel verzichtet werden.

Eine erfindungsgemäße Filtervorrichtung dient der Aufnahme eines solchen Filterelementes, wobei die Vorrichtung mit einem Filterkopf versehen ist, der einen Zulauf für Unfiltrat und einen Ablauf für Filtrat aufweist, wobei an dem über eine Verrohrung stationär festgelegten Filterkopf ein zugehöriger Filtertopf mit dem Filterelement sich abnehmen, insbesondere abschrauben, lässt. Dadurch, dass erfindungsgemäß das Filterelement mittels eines Festle- gestutzens seines Stützrohres lösbar oder fest mit dem Ablauf im Filterkopf verbunden ist, lässt sich das Filterelement in einfach tauschbarer Weise zu sammen mit seinem Stützrohr aus der Vorrichtung entnehmen oder es wird bei verbleibendem Stützrohr am Filterkopf nur das zu tauschende Filterme dium mit seinen jeweiligen klebstofffrei angebrachten Dichtmitteln entfernt. Insbesondere die letztgenannte Lösung lässt sich auf besonders umwelt freundliche Weise umsetzen.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens, des erfindungsgemäßen Filterelementes sowie der zugehörigen Filtervor richtung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Im Folgenden wird die erfindungsgemäße Lösung anhand von verschiede nen Ausführungsbeispielen nach der Zeichnung näher erläutert. Dabei zei- gen in prinzipieller und nicht maßstäblicher Darstellung die

Figuren 1 bis 3 in der Art eines Ablaufplanes die wesentlichen Her- stel Ischritte;

Figuren 4 und 5 einmal in Draufsicht, einmal in Ansicht längs der Schnittlinie X-X in Figur 4 einen Teilausschnitt der plis sierten Filtermattenbahn mit eingefaltetem Dichtmittel;

Figuren 6 und 7 sowie 1 1 bis 15 in der Art einer Längsschnittdarstellung verschiedene Ausführungsbeispiele von Filterelementen; Figuren 8, 9, 16 und 17 verschiedene Ausgestaltungen von Filtervorrichtungen; und

Figur 10 in der Art einer Längsschnittdarstellung ein Ausfüh rungsbeispiel eines Filtermediums als Hohlkörper.

In Blickrichtung auf die Figur 1 gesehen, werden linksseitig einzelne überei nander angeordnete Medienlagen 10 einer als Ganzes mit 12 bezeichneten Schweißeinrichtung zugeführt. Der mehrlagige Aufbau einer solchen Filter matte oder Medienbahn 14 für ein Filterelement 15 eines Filterelementes 17 kann beispielsweise von der einen Seite zu der anderen Seite hin folgen den Schichtaufbau aufweisen: 1 . Metall drahtgewebe oder Kunststoffgewebe oder Kunststoffgitter mit Netz struktur,

2. Polyestervlies,

3. Glasfasermatte oder Melt-Blown-Vlies,

4. Glasfasermatte oder Melt-Blown-Vlies, Papiervlies oder Polyestervlies,

5. Edelstahlpolyester-Mischgewebe oder ein Kunststoff-Mischgewebe, und

6. Metalldrahtgewebe oder Kunststoffgewebe oder Kunststoffgitter mit Netz struktur.

Andere Lagenzusammensetzungen sind hier ohne Weiteres möglich und der Lagenaufbau bestimmt sich danach, welche Anforderungen später an ein fertiges Lilterelement zur Abreinigung partikulärer Verschmutzungen ge stellt werden.

Wie sich aus der Ligur 1 weiter ergibt, wird von der Unterseite der Medien bahn 14 her und vor der Schweißeinrichtung 12 ein streifenförmiges Dicht mittel 16 zugeführt, das von einer Abwickelrolle 18 stammend über eine Umlenkrolle 20 parallel zur Medienbahn 14 verlaufend dieser zugeführt wird. Die Schweißeinrichtung 12 ist als Ultraschallschweißeinrichtung aus gebildet mit einem Amboss 22 und einer auf- und abbewegbaren Sonotrode 24. Es sind Ausführungsformen denkbar, bei denen die Sonotrode 24 statio när angeordnet ist und der Amboss 22 sich in Blickrichtung auf die Ligur 1 gesehen vertikal auf- und abbewegt. Die vorgebbare Richtung zum Aufbrin gen des eigenständigen Dichtmittels 16 auf die fluiddurchlässige Medien bahn 14 ist mit einem Pfeil 26 wiedergegeben.

Vor oder hinter der Zeichenebene gemäß der Darstellung nach der Ligur 1 ist die dort gezeigte Zufuhreinrichtung für ein weiteres Dichtmittel 28 ebenso zweifach vorhanden wie die Schweißeinrichtung 12. Demgemäß entsteht als Lertigungszwischenschritt eine Medienbahnausgestaltung, wie sie in der Ligur 2 von oben wiedergegeben ist, die eine Unteransicht auf die Figur 1 darstellt und randseitig zwei streifenförmige Dichtmittel 16 und 28 aufweist. Der jeweilige Dichtstreifen in Form des Dichtmittels 16, 28 hat eine Breite von ca. 30 mm und die Sonotrode 24 bringt mittig jeweils eine Schweißnaht oder Schweißbahn 30 von ca. 10 mm Breite auf. Insoweit ver läuft die jeweilige Schweißbahn 30 in etwa mittig auf dem jeweiligen strei fenförmigen Dichtmittel 16,28 gemäß der ausschnittsweisen Darstellung nach der Figur 2.

Des Weiteren liegt ausgehend von der jeweiligen in Längsrichtung 26 auf gebrachten Schweißbahn 30 das jeweilige Dichtmittel 16, 28 mit einem äu ßeren Längsstreifen 32 sowie einem demgegenüber inneren Längsstreifen 34 lose auf der Oberseite der Medienbahn 14 auf, die mit ihren einzelnen Medienlagen 10 im Bereich des Schweißbahnverlaufs 30 gleichfalls fest un tereinander verbunden sind. Anschließend wird die jeweilige Schweißbahn 30, wie bereits in der WO 201 1/060949 A2 beschrieben, entlang von Trennlinien 36 parallel zu einer Transportrichtung 38 in Fortführung der Richtung 26 in Längsrichtung durchgeschnitten, so dass eine Medienbahn 14 verbleibt, gemäß der Darstellung nach der Figur 3. Die beiden abge schnittenen Randstreifen 40 bilden die sogenannten Abfallstreifen; es be steht aber auch die Möglichkeit mehrere Bahnabschnitte nebeneinander an zuordnen, so dass sich dann eine Vielzahl fertig erstellter Medienbahnen 14 gemäß der Darstellung nach der Figur 3 ergeben. So lassen sich beispiel weise ohne Weiteres auch drei bis fünf solcher Medienbahnen 14 nebenei nander, quer zur Transportrichtung 38 gesehen, in einem dann zu trennen den Verbund entlang der Trennlinien 36 anordnen. Das Durchtrennen der Medienbahn 14 entlang der jeweiligen Trennlinie 36 erfolgt vorzugsweise mittig der Schweißbahn 30, um sicherzustellen, dass die verbleibende bahnartige Schweißnaht 42 nach der Figur 3 die einzelnen Medienlagen 10 fest im Verbund aneinanderhält und der innere Längsstreifen 34 des jeweili gen streifenförmigen Dichtmittels 16, 28 verbleibt weiter lose liegend auf der zuoberst angeordneten Medienlage 10 des Lagenverbundes in Form der Medienbahn 14.

In einer weiteren mit 44 bezeichneten Transportrichtung folgt eine Plissier anlage, wie dies beispielhaft in der WO 201 1/060949 A2 dargestellt ist und dabei entstehen als weiterem Fertigungsschritt einzelne Filterfalten 46 ge mäß der Darstellung nach der Figur 5. Wie des Weiteren in der WO 201 1/060949 A2 dargestellt ist, kann vorzugsweise vor dem Plissieren aber auch durchaus nach dem Plissiervorgang und quer zur Schweißbahn 30, 42 verlaufend eine Querschweißnaht 49 eingebracht sein, die gleichfalls ent lang einer quer verlaufenden Trennlinie 51 durchtrennt wird, um dergestalt Medienbahnen 14 vorgebbarer Länge zu erzeugen, um so einen zylindri schen Hohlkörper 48 zu erhalten, wie er beispielhaft in der Figur 10 darge stellt ist. Hierfür wird die Medienbahn 14 zum zylindrischen Hohlkörper 48 aufgestellt und an den beiden einander gegenüberliegenden Seitenrändern 50 miteinander durch Schweißen fest verbunden. Das Durchschneiden der jeweiligen bahnartigen Schweißnaht 30, 49 längs und quer zur jeweiligen Medienbahn 14 gesehen, hat jedenfalls den Vorteil, dass das Fasermaterial der Medienlagen 10 mit eingeschweißt wird und es somit nicht ungewollt zu einem Auffädeln mit Faseraustrag kommt, der ansonsten als Partikelver unreinigung in den Fluidstrom auch auf die Filtratseite des Filterelementes 17 gelangen könnte.

Als streifenförmiges aufzuschweißendes Dichtmittel 16, 28 werden thermo plastische Filtermedien eingesetzt, wie ein Non-Woven oder ein Spinnvlies. Für das Non-Woven können schmelzgeblasene Kunststofffasern zum Ein satz kommen, die fachsprachlich auch mit Melt-Blown-Fasern bezeichnet sind. Als besonders geeignet haben sich Non-Woven mit 90% Polyethylen- Anteil und 10% Polypropylen-Anteil erwiesen. Als geeignete Spinnvliese kommen solche in Frage, die Wasserstrahl- oder nadelverfestigt sind und be sonders bevorzugt wird eine Dicke für die Vliese zwischen 0,6 bis 1 ,3 mm gewählt.

Wie sich insbesondere aus der Figur 4 ergibt, ist zumindest an einer End seite der Medienbahn 14 ein Abdichtbereich 52 an der Medienbahn 14 er halten. In der Figur 4 ist nur ein Abdichtbereich 52 dargestellt. Gemäß der Darstellung nach der Figur 10 befindet sich aber bevorzugt ein weiterer Ab dichtbereich 54 auch auf der gegenüberliegenden Seite der Matten- oder Medienbahn 14, der gleich zum Abdichtbereich 52 ausgestaltet ist.

Wie sich aus der Figur 5 des Weiteren ergibt, erstrecken sich die einzelnen Filterfalten 46 mit gleicher Faltenhöhe zwischen einem Faltental 56 und ei nem Faltenberg 58. Jede einzelne Filterfalte 46 bildet einen Abstand zwi schen einer aufsteigenden und einer absteigenden Faltenseite aus, wobei der Abstand vollflächig von dem eingefalteten Dichtmittel 16, 28 ausgefüllt ist. Das dahingehend streifenförmige Dichtmittel 16, 28 ist darüberhinaus entlang des bogenförmigen Faltentalverlaufes auf der Innenseite 60 der diesbezüglichen Faltentäler 56 geführt. Wie bereits dargelegt ist im Hin blick auf den Aufschweißvorgang das jeweilige Dichtmittel 16, 28 entlang der Schweißnaht 42 fest mit dem Faltenverlauf der Filterfalten 46 verbun den. Wie sich des Weiteren aus der Figur 4 ergibt, weist der jeweilige Ab dichtbereich 52, 54 nach außen hin diese Schweißnaht 42 auf entlang der die Medienbahnen 10 sowie das jeweilige Dichtmittel 16, 28 fest mit dem Filtermedium 15 verschweißt ist, wohingegen der jeweils innere Längsrand oder Längsstreifen 34 lose auf einer Oberseite der Medienbahn 14 gemäß der Darstellung nach der Ligur 5 in eingefalteter Weise aufliegt.

. Das jeweilige Dichtmittel 16, 28 ist gemäß der Darstellung nach der Ligur 10 entlang der beiden einander gegenüberliegenden Stirnseiten 62 in den zugehörigen Endbereichen, die die Abdichtbereiche 52, 54 des Filtermedi ums 15 bilden in der hohlkörperartigen Medienbahn 14 angeordnet.

Das insoweit hergestellte hohlzylindrische Filtermedium 15 ist in der Figur 10 dargestellt, das stirnseitig die beiden Abdichtbereiche 52 und 54 auf weist. Die Medienbahn 14 des Filtermediums 15 ist außenumfangsseitig von einem folienartigen, fluiddurchlässigen Umfassungsmantel 64 umfasst. Ein solcher Umfassungsmantel ist beispielhaft in der DE 10 2010 01 1 722 A1 offenbart, wobei die die Außenhülse als Umfassungsmantel 64 bildende Folie aus einer Polyamid- oder Polyethylenverbindung bestehen kann. Wei tere Folienmaterialien sind Polyester oder Epoxyd-Polyurethan. Insgesamt kann der Umfassungsmantel 64 aus einem ähnlichen Kunststoff wie vorste hend erwähnt mit guten Heißklebeeigenschaften gebildet sein und die bahnartige Folie lässt sich unter Bilden des hohlzylindrischen Umfassungs mantels 64 entlang ihrer einander gegenüberliegenden Seitenränder durch ein Ultraschallschweißverfahren oder mittels eines Schweißlasers verbin den. Die Folie ist für einen Fluiddurchlass entsprechend perforiert und der hohlzylindrische Umfassungsmantel 64 kann als eigenständiges Bauteil von außen her auf die hohlkörperartige Medienbahn 14 aufgeschoben werden. Da die Filterfalten 46 entsprechend nachgiebig sind, ist ein dahingehender Aufschiebvorgang ohne Weiteres möglich und die Filterfalten 46 werden in ihrer Position durch den Umfassungsmantel 64 gehalten.

Eine andere Herstellmöglichkeit besteht darin, den folienartigen Umfas sungsmantel 64 um die Medienbahn 14 herumzulegen und dann die sich überlappenden Seitenrandbereiche der Folie miteinander zu verschweißen zwecks Erhalt des insoweit geschlossenen Umfassungsmantels 64. Wie die Figuren 9, 10, 13 und 15 zeigen, kann der Umfassungsmantel 64 die bei den Bereiche 52, 54 frei lassen; es besteht aber auch die Möglichkeit nach den Figuren 6 bis 8 sowie 12, 14, 16 und 17 den Umfassungsmantel 64 in axialer Richtung gesehen, derart zu verlängern, dass die Abdichtbereiche 52, 54 außenumfangsseitig noch mit umgriffen sind, so dass sich insoweit das eingefaltete Dichtmittel 16, 28 außenumfangsseitig an den dahingehen den Teilen des Umfassungsmantels 64 mit abstützen kann. Bei einer Aus führungsform gemäß der Darstellung nach der Figur 1 1 umfasst der Umfas- sungsmantel 64 in Blickrichtung auf die Figur 1 1 gesehen nur den oberen Abdichtbereich 52 unter Freilassen des unteren Abdichtbereiches 54.

Bei allen vorstehend beschriebenen Herstellarten ist insoweit das Filterme dium 15 klebstoffrei hergestellt, was eine besonders kostengünstige Real i- sierung ermöglicht, insbesondere wenn keine zusätzlichen Endkappen be nötigt werden und durch Vermeiden von Klebstoffverbindungen ist das Fil termedium 15, insbesondere was das Entsorgen anbelangt, umweltfreund lich realisiert. Das Filtermedium 15 lässt sich nun, wie dies beispielhaft in der Figur 6 wiedergegeben ist zum Komplett-Filterelement 17 weiter aus- bauen. Insoweit weist das Filterelement 17 innenumfangsseitig ein hohlzy lindrisches Stützrohr 66 auf, das im Bereich der Medienbahn 14 mit einer Vielzahl von Fluiddurchlässen in der Art einer Perforation 68 versehen ist. Die plissierte Medienbahn 14 liegt dabei mit ihren einzelnen Faltentälern 56 an der Außenumfangsseite des hohlzylindrischen Stützrohres 66 an.

Im Bereich der beiden Dichtbereiche 52, 54 ist das Stützrohr 66 mit einer geschlossen ausgebildeten Umfassungswand versehen entlang der in mitti ger Anordnung ein ringförmiger Dichtwulst 70 vorspringt, der jeweils einstückiger Bestandteil des Stützrohres 66 ist und der mit einer vorgebba- ren Vorspannung in den jeweiligen Abdichtbereich 52, 54 eingreift, um die Dichtkraftwirkung für den jeweiligen Abdichtbereich 52, 54 zu erhöhen. Der jeweilige Dichtwulst 70 ist im Querschnitt gesehen schalenförmig, ins besondere halbkugelförmig, ausgebildet mit einem Radius zwischen 0,3 mm bis 1 ,0 mm, vorzugsweise mit einem Radius zwischen 0,5 mm und 0,9 mm, besonders bevorzugt mit einem Radius von 0,8 mm. Der Dichtwulst 17 komprimiert die Faltenrücken und mithin die Faltentäler 56 derart, dass an der Filtermatte respektive der Medienbahn 14 ein umlaufend ebener Be reich entsteht, der vollflächig am Dichtwulst 70 anliegt und die Medien bahn 14 gegenüber dem Stützrohr 66 mit seiner geschlossen ausgebildeten Umfangswand in diesem Bereich abdichtet. Gute Abdichtergebnisse haben sich auch ergeben, wenn, wie dies beispielhaft in der Figur 7 dargestellt ist, der Dichtwulst im Querschnitt gesehen einen dreieckförmigen Verlauf hat. Insoweit unterscheidet sich die Ausführungsform nach der Figur 7 von der ansonsten gleich ausgebildeten Ausführungsform eines Filterelementes 17 nach der Figur 6.

Wie sich des Weiteren aus den Figuren 6 und 7 ergibt, weist das Stützrohr 66 an seinen beiden einander gegenüberliegenden Enden eine ringartige Verbreiterung 72, 74 auf, die zumindest teilweise das jeweils benachbart angeordnete Dichtmittel 16 bzw. 28 übergreift. Dabei weist in Blickrich tung auf die Figuren 6 und 7 gesehen die obere, ringartige Verbreiterung 72 einen größeren Durchmesser auf als die untere Verbreiterung 74. Des Wei teren sitzt der weitere untere Abdichtbereich 54 auf der ringartigen Verbrei terung 74 auf, wohingegen ein axialer Spaltabstand zwischen der Oberseite des Abdichtbereiches 52 und der Unterseite der ringartigen Verbreiterung 72 besteht, der zum einen verdeutlicht, dass die jeweilige Verbreiterung 72, 74 nicht zur Abdichtung des Filtermediums 15 benötigt wird und der eine gewisse Längenanpassung zwischen der Geometrie des Stützrohres 66 und dem hohlkörperartigen Filtermedium 15 als Toleranzausgleich erlaubt. Da bei der Ausführungsform nach den Figuren 6 und 7 das Stützrohr 66 als ein stückiger, geschlossener Körper ausgebildet ist, ist die Medienbahn 14 um den Außenumfang des Stützrohres 66 herumzulegen mit anschließendem Verbinden der beiden einander zugewandten Seitenränder 50, beispiels weise mittels eines Ultraschallschweißverfahrens. Anschließend kann der Umfassungsmantel 64 wie bereits ausgeführt von außen auf die plissierte Medienbahn 14 aufgeschoben werden oder er wird als Bahnabschnitt gleichfalls um die hohlzylindrische Medienbahn 14 herumgelegt und ent lang den freien Seiten- oder Längsrändern zum Hohlrohr verschweißt.

Des Weiteren weist das Stützrohr 66 an seinem oberen freien Ende einen über die obere Verbreiterung 72 vorspringenden rohrförmigen Festlegestut- zen 76 auf, der innenumfangsseitig eine ringförmige Aufnahmenut ausbil det, für die Aufnahme eines Festlegeringes 78 in der Art eines O-Dichtrin- ges aus Elastomermaterial.

Wie insbesondere die Figur 8 zeigt, lässt sich das Filterelement 17 nach der Figur 6 mit seinem Festlegestutzen 76 mittels des Festlegeringes 78 auf ei nen korrespondierenden Anschlussstutzen 80 aufschieben, der Bestandteil eines Filterkopfes 82 ist, der über eine nicht näher dargestellte Verrohrung an dieser stationär angeordnet ist. Insoweit weist der Filterkopf 82 einen Zu lauf 84 für Unfiltrat und einen Ablauf 86 für Filtrat auf. Das Filterelement 17 ist also auf den Anschlussstutzen 80 des Filterkopfes 82 als Filtratablauf auf geschoben und mittels des Festlegeringes 78 ist eine Abdichtung zwischen der Unfiltratseite und der Filtratseite der Filtervorrichtung hergestellt. Auf den Filterkopf 82 ist von unten her ein Filtertopf 88 eingeschraubt, in dem das austauschbare Filterelement 17 als Ganzes aufgenommen ist. Filterele ment 17 und Filtertopf 88 lassen sich in Hintereinanderabfolge am Filter kopf 82 festlegen; bei entsprechender Auslegung besteht aber auch die Möglichkeit den Filtertopf 88 zusammen mit dem Filterelement 17 am Fil terkopf 82 anzubringen. Der vom Zulauf 84 stammende Unfiltratstrom durchströmt im Vorrichtungsgehäuse das Filterelement 17 von außen nach innen und etwaige Partikelverschmutzung verbleibt im Filterwerkstoff der Medienbahn 14.

Bei der Vorrichtungslösung nach der Figur 9 ist die Fösung gegenüber der Figur 8 insoweit geändert als nunmehr der Festlegestutzen 76 ohne weite ren elastomeren Festlegering 78 am Anschlussstutzen 80 des Filterkopfes 82 von außen aufgepresst und damit mit dem Anschlussstutzen 80 fest verbun den ist. Des Weiteren verfügt das Filterelement 17 über zwei Endkappen 90, die zwischen sich die plissierte Medienbahn 14 mit den beiden Ab dichtbereichen 52, 54 aufnehmen. Die obere Endkappe 90 ist auf das freie Ende des Festlegestutzens 76 und mithin auf das Stützrohr 66 mit aufge presst und die untere Endkappe 90 stützt sich an einer Druckfeder 92 ab, die sich in der gezeigten Betriebsstellung nach der Figur 9 mit ihrem unte ren Ende wiederum an einem Gehäuseboden des Filtertopfes 88 abstützt. Mittels der Druckfeder 92 wird die Filtermatte oder Medienbahn 14 durch die beiden Endkappen 90 gespannt und insoweit werden die Medienbah nenden mit den beiden Dichtstoff- oder Abdichtbereichen 52, 54 von den Kappen 90 komprimiert und gegen den jeweiligen ringförmigen Dichtwulst 70 am Stützrohr 66 gedrückt. Durch die Lösung nach der Figur 9 ist eine so genannte Coreless-Variante realisiert, bei der die Außenhülse in Form des Umfassungsmantels 64 axial vor den Abdichtbereichen 52, 54 am Ende der Filtermatte oder Medienbahn 14 endet. Obwohl insoweit bei der Lösung nach Figur 9 also kein Festlegering 78 zum Einsatz kommt, ist über die ge zeigte Konstruktion eine sichere Abdichtung zwischen Unfiltrat- und Filtrat bereich innerhalb der Filtervorrichtung hergestellt.

Da bei der Lösung nach der Figur 9 das Stützrohr 66 mit der oberen End kappe 90 fester Bestandteil des Filterkopfes 82 ist, wird für einen Austausch vorgang das Element in Form des Filtermediums 15 über das Stützrohr 66 von unten her aufgeschoben bis das obere Ende in Form des Abdichtberei ches 52 an der Unterseite der oberen Endkappe 90 des Stützrohres 66 an liegt und von dieser Endkappe 90 radial vorgespannt wird. Dann wird die untere Endkappe 90 auf das Filtermedium 15 mit dem unteren Abdichtbe reich 54 solange aufgeschoben bis die untere Endkappe 90 am bodenseitig geschlossenen Stützrohr 66 zur Anlage kommt. Hierbei wird das untere Ende des Elementes in Form des Abdichtbereiches 54 von der unteren End- kappe 90 radial vorgespannt. Abschließend wird der Filtertopf 88 als Filter gehäuseteil mit der Druckfeder 92 in den Filterkopf 82 eingeschraubt und die Druckfeder 92 verhindert dabei ein ungewolltes Herunterrutschen der unteren Endkappe 90 und Lösen des beschriebenen Elementverbundes.

Bei der Ausführungsform nach der Figur 1 1 wird ein einteiliges Stützrohr 66 eingesetzt und insoweit ist die untere Endkappe 90 nunmehr Bestandteil des dahingehenden Stützrohres 66. Das Filtermedium 15 mit den beiden Abdichtbereichen 52, 54 wird in Blickrichtung auf die Figur 11 gesehen, oben mittels der Hülse in Form des Umfassungsmantels 64 gespannt und unten mit der Kappe 90 als einteiligem Bestandteil des Stützrohres 66. Da bei umfasst die untere Endkappe 90 mit ihrem zylindrischen Umfassungs rand 93 mit randseitigem Überstand nach oben hin den unteren Abdichtbe reich 54 der Medienbahn 14. Daran angrenzend beginnt der Umfassungs mantel 64, der unter Umfassen des oberen Abdichtbereiches 52 in einer ge meinsam verlaufenden Horizontalebene endet, über die der ringartige Fest- legestutzen 76 vorsteht. Insoweit ist mit der Lösung nach der Figur 1 1 ein klebstofffreies, funktionsfähiges Filterelement 17 geschaffen.

Bei der Ausführungsform nach der Figur 12 weist das Stützrohr 66 boden seitig die ringartige Verbreiterung 74 auf, die nunmehr sich in radialer Rich tung unter Ersatz der unteren Endkappe 90 über die gesamte Unterseite des unteren Abdichtbereiches 54 erstreckt. Bei der dahingehenden Ausfüh rungsform wird dann die plissierte Medienbahn 14 mit den Abdichtberei chen 52, 54 nach außen hin nur mittels des hohlzylindrischen Umfassungs mantels 64 gespannt. Insoweit erstreckt sich der folienartig, perforierte Um fassungsmantel 66 unter Freilassen des Außenumfangrandes der unteren Verbreiterung 74 außenumfangsseitig unter Anlage mit der Medienbahn 14 über beide randseitigen Abdichtbereiche 52, 54 hinweg. Weiter ist anders als bei der Ausführungsform nach der Figur 1 1 der Festlegering 78 nicht in der Höhe des oberen Dichtwulstes 70 angeordnet, sondern liegt vielmehr in der Horizontalebene des freien Endes des oberen Abdichtbereiches 52 mit dem oberen stirnseitigen Ende des Umfassungsmantels 64.

Bei den Ausführungsformen nach den Figuren 13 und 14 ist das Stützrohr 66 in seinem oberen Endbereich geteilt und weist nunmehr einen separaten Kappenabschnitt 94 auf. Die Medienbahn 14 mit ihrem jeweiligen Abdicht bereich 52, 54 wird dabei zwischen der oberen Endkappe 90 des Kappen abschnittes 94 und der unteren Endkappe 90 gespannt, wobei hier vorzugs weise wiederum eine Druckfeder 92 innerhalb einer Gehäusevorrichtung, vergleichbar der Lösung nach der Figur 9, das Aufbringen der Anpresskraft für den Kappenverbund übernehmen kann. Ansonsten ist die obere End kappe 90 wie auch die untere Endkappe 90 vergleichbar der Lösung nach der Figur 11 ausgebildet.

Der obere Kappenabschnitt 94 weist insoweit die obere Endkappe 90 auf, die mit einem zylindrischen Umfassungsrand 93 den oberen Abdichtbe reich 52 umfangsseitig umschließt. Ferner weist der Kappenabschnitt 94 den bereits vorgestellten Festlegestutzen 76 mit innenumfangsseitig ange ordnetem Festlegering 78 auf. Des Weiteren verpresst der zugehörige Dichtwulst 70 als Teil des Kappenabschnittes 94 den oberen Abdichtbe reich 52 gegenüber dem flankenartig nach unten vorspringenden Umfas sungsrand 93, der insoweit gebildeten oberen Endkappe 90. Bei der Aus führungsform nach der Figur 13 ist im Übrigen die untere Endkappe 90 ver gleichbar zu der oberen Endkappe 90 ausgebildet und steht mit einem vor- gebbaren axialen Überstand über die Endseite des Abdichtbereiches 54 vor. Der Umfassungsmantel 64 verläuft dabei in einem Medienbahnabschnitt zwischen den beiden gegenüberliegenden Endkappen 90.

Bei der Ausführungsform nach der Figur 14 weist der obere Kappenab schnitt 94 die ringartige Verbreiterung 72 auf und ebenso ist das Stützrohr 66 an seinem unteren Ende mit der ringartigen Verbreiterung 74 versehen, vergleichbar der Lösung nach der Figur 12.

Bei den Ausführungsformen nach den Figuren 1 1 bis 14 lässt sich insbeson dere die Medienbahn 14 mit ihren beiden Abdichtbereichen 52, 54 auf das Stützrohr 66 durch Aufschieben montieren und anschließend kann eine obere Endkappe 90 oder der Kappenabschnitt 94 nachträglich gleichfalls durch Aufschieben angebracht werden.

Bei der Ausführungsform nach der Figur 15 ist vergleichbar der Ausbildung mit dem oberen Kappenabschnitt 94 nunmehr auch ein separater unterer Kappenabschnitt 96 vorgesehen. Dies erhöht die Modularität für den Auf bau eines Filterelementes 17, in dem weitgehend einzelne Abschnitte des selben frei zusammengesetzt werden können. Dergestalt lässt sich beispiels weise ein Stützrohr 66 unterschiedlicher axialer Baulänge mit Medienbah nen 14 vergleichbarer Längenausprägung zwanglos miteinander verbinden und die Kappenabschnitte 94, 96 lassen sich nachträglich zur Komplemen tierung des Gesamt-Filterelementes 17 einsetzen. Bei den Ausführungsfor men nach den Figuren 11 bis 15 dient wiederum der Festlegestutzen 76 mit integriertem Festlegering 78 dazu, das jeweilige Filterelement 17, vergleich bar der Darstellung nach der Figur 8, auf den Anschlussstutzen 80 des Fil terkopfes 82 für einen Festlegevorgang in wiedertrennbarer Weise für einen Austauschvorgang gegen ein Neuelement 17 aufzuschieben.

Bei der teilweise dargestellten Gehäuse-Ausführungsform nach der Figur 16 wird ein Filterelement 17 mit rohrförmigem Festlegestutzen 76 innenseitig in den Anschlussstutzen 80 des Filterkopfes 82 eingepresst, so dass das Stützrohr 66 stationär am Filterkopf 82 verbleibt. Ein unterer Kappenab schnitt 96, der getrennt vom sonstigen Stützrohr 66 ausgebildet ist, kann dann zusammen mit dem Umfassungsmantel 64, der plissierten Medien bahn 14 sowie den beiden Abdichtbereichen 52, 54 für einen Tauschvor gang vom verbleibenden Stützrohr 66 abgezogen werden. Hierfür umgreift der Umfassungsmantel 64 mit seiner axialen Baulänge sowohl außenum fangsseitig den oberen Abdichtbereich 52 als auch den unteren 54. Die Elastizität für die Abdichtbereiche 52, 54 ist derart gewählt, dass trotz der jeweiligen Dichtwulst 70 ein Abziehen des Filtermediums 15 als Ganzes möglich ist. Sofern das Filtermedium 15 wegen zunehmender Partikelverun reinigung verschmutzt ist, kann das insoweit verbrauchte Medium gegen ein neues Medium 15 getauscht werden und das Einschieben des Neuele mentes geht so lange vonstatten, bis der obere Ringrand des unteren Ring kappenabschnittes 96 in Anlage kommt mit der unteren freien Stirnseite des Stützrohres 66.

Bei der Ausführungsform nach der Figur 17 ist in besonders einfacher Aus gestaltung eines Coreless-Adapters weder ein Kappenabschnitt 94 noch ein Kappenabschnitt 96 oder eine sonstige Endkappe 90 und auch keinerlei ringartige Verbreiterung 72, 74 vonnöten, sondern vielmehr genügt hier eine Fösung vergleichbar der Ausgestaltung nach der Figur 10; jedoch mit der Maßgabe, dass hier wiederum der Umfassungsmantel 64 beide Abdicht bereiche 52, 54 mit umfasst. Insoweit stützt sich der Umfassungsmantel 64 mit dem unteren Abdichtbereich 54 auf der Innenseite des Filtertopfes 88 ab. Des Weiteren ist das Stützrohr 66 von dem oberen im Filterkopf 82 ver bleibenden Festlegestutzen 76 durch Abziehen abnehmbar. Insoweit ist eine erhöhte Modularität im Sinne eines Baukastensystems für die Ver gleichslösung nach der Figur 17 geschaffen. Auch im dahingehenden Fall wird die Medienbahn 14 durch die Hülse in Form des Umfassungsmantels 64 gespannt. Ist das untere Ende des Stützrohres 66 in verstärktem Maße in den Boden des Gehäuse- oder Filtertopfes 88 eingepresst gegenüber der oberen Festlegestelle im Filterkopf 82 mittels des Festlegestutzens 76, lässt sich insoweit auch das gesamte Filterelement 17 vom Filterkopf 82 für ei nen Austauschvorgang gegen ein Neuelement 17 abziehen und derart ent fernen. Weitere Ausgestaltungen eines diesbezüglichen Eiementaufbaus sind möglich.