Dans le domaine de l'industrie automobile par exemple, la tendance est d'équiper les véhicules d'un système de climatisation. Compte tenu que le volume disponible sous le capot moteur est utilisé au maximum, les différents éléments constitutifs du système de climatisation (compresseur, condenseur, évaporateur,...) ne peuvent pas tre regroupés dans un mme emplacement, ce qui nécessite la présence de flexibles de liaison pour assurer le transport du fluide frigorigène.

De tels flexibles ne peuvent pas tre totalement rigides, car ils doivent notamment admettre des déformations et supporter des vibrations. II faut donc recourir à l'utilisation de flexibles qui doivent présenter une certaine souplesse. Un flexible classique comporte des parties rigides sous la forme de tubes métalliques, en aluminium par exemple, et des parties tubulaires souples à structure multicouche avec au moins une couche interne formant barrière d'étanchéité au fluide et résistant à son agressivité chimique, une structure intermédiaire de renforcement sous la forme d'une tresse ou nappe textile ou métallique, et une enveloppe externe de protection. Un tel flexible a une structure complexe et il nécessite de nombreux raccords intermédiaires qui peuvent tre la source de fuites éventuelles du fluide transporté.

Par ailleurs, le fluide frigorigène utilisé est du fréon à une pression de l'ordre de 20 à 40 bars, et pour des raisons essentiellement écologiques, on souhaite maintenant remplacer le fréon par du C02 mais sa pression d'utilisation est de l'ordre de 150 bars. Or, si on augmente la pression du fluide dans un flexible du type précité, cela a pour conséquence de rigidifier les plis de la structure de renforcement du flexible dans ses

parties souples et il devient plus rigide. Les flexibles actuels des systèmes de climatisation ne sont donc pas bien adaptés au transport d'un fluide frigorigène à haute pression.

Un but de l'invention est donc de concevoir un nouveau type de flexible pour résoudre notamment le problème précité qui est posé dans les systèmes de climatisation et, d'une manière générale, dans tous les systèmes hydrauliques et/ou pneumatiques qui nécessitent un transport de fluide haute ou basse pression au moyen de flexibles devant présenter une certaine souplesse pour satisfaire aux conditions d'utilisation et de fonctionnement de ces systèmes.

A cet effet, l'invention propose un procédé pour assurer un transport de fluide entre au moins deux éléments d'un système hydraulique ou pneumatique, procédé qui est caractérisé en ce qu'il consiste à remplacer un flexible de type mono-tube par un flexible constitué d'un faisceau souple et continu de tubes de section totale de passage sensiblement équivalente à celle du mono-tube, à mettre en forme au moins localement le faisceau suivant le cheminement qu'il doit suivre pour relier les deux éléments du système et/ou à la mettre en forme pour augmenter au moins localement sa souplesse, et à monter un embout de raccordement à chacune de ses extrémités.

Ainsi, quelle que soit l'application envisagée, le point de départ est toujours la réalisation d'un faisceau souple et continu de tubes métalliques ou en matière plastique et ensuite, en fonction de l'application envisagée, et on peut mettre en forme localement le faisceau de tubes en fonction du cheminement qu'il doit suivre et/ou à le mettre en forme pour augmenter sa souplesse.

D'une manière générale, le procédé consiste à mettre en forme le faisceau de tubes au niveau d'au moins une zone intermédiaire située entre ses deux extrémités pour lui donner une orientation souhaitée lorsque le cheminement qu'il doit suivre est relativement complexe.

Les moyens de mise en forme d'une zone intermédiaire du faisceau de tubes peuvent tre réalisés au moyen d'une cage ou gaine rigide

qui est rapportée ou surmoulée autour du faisceau, cette cage ou gaine pouvant également servir à fixer localement le faisceau à un support, ou au moyen d'un jonc ou analogue qui est monté dans le faisceau et déformé suivant le cheminement que doit suivre le faisceau de tubes, ou par l'agencement mme des tubes à l'intérieur du faisceau.

D'une manière générale, un embout de raccordement est monté à chaque extrémité du faisceau de tubes soit directement, soit par l'intermédiaire d'un adaptateur, dont différents exemples de réalisation seront donnés plus loin.

Pour certaines applications, on peut également envisager de former un faisceau principal de tubes à partir de l'un des éléments du système, et de scinder ensuite le faisceau en au moins deux faisceaux secondaires pour relier cet élément à deux autres éléments du système, de manière à limiter le nombre des raccordements.

D'une manière générale, les tubes peuvent tre métalliques, en aluminium ou en acier inoxydable par exemple, ou réalisés en une matière plastique ou thermoplastique, et agencés de différentes façons les uns par rapport aux autres, alors que les moyens de mise en forme peuvent tre réalisés à partir de l'agencement mme des tubes localement et/ou à partir de matières polymères ou élastomères sous une forme compacte ou cellulaire, sous la forme d'une mousse de ces mmes matières qui sont ensuite rigidifiées par un traitement thermique, ou sous la forme d'une résine coulée à basse pression autour du faisceau de tubes.

Ainsi, l'invention vise à remplacer un flexible unique par plusieurs tubes de section de passage totale sensiblement équivalente, ce qui permet notamment de donner plus de souplesse au flexible pour une mme pression de service et une mme quantité de matière utilisée d'une part, et de limiter le nombre des raccords intermédiaires qui sont une source de fuite d'autre part, sans en augmenter le coût de fabrication et sans entraîner une augmentation de matière et de poids.

Ce concept de faisceau de tubes offre également l'avantage d'offrir une meilleure filtration aux vibrations, de ne pas augmenter notablement les pertes de charge et d'offrir une meilleure tenue au feu.

Par ailleurs, un flexible selon l'invention permet de satisfaire à un ensemble de caractéristiques qu'un flexible classique ne peut satisfaire entièrement, à savoir tre capable de résister à la pression du fluide transporté, présenter des zones de souplesse indépendantes de la pression, tre très imperméable, rester léger, ne pas nécessiter un supplément de matière et diminuer le nombre de raccordements.

D'autres avantages, caractéristiques et détails de l'invention ressortiront de la partie explicative qui va suivre en référence à des dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple et dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective simplifiée et schématique d'un flexible selon un premier mode de réalisation de l'invention et qui est monté entre deux éléments d'un système hydraulique ou pneumatique ; -la figure 2 est une vue en coupe suivant la ligne 11-11 de la figure 1 ; -la figure 3 est une vue en coupe similaire à celle de la figure 2 pour illustrer une variante de réalisation ; -la figure 4 est une vue en perspective simplifiée et schématique d'un second mode de réalisation du flexible selon l'invention et qui est monté entre deux éléments d'un système hydraulique ou pneumatique ; -la figure 5 est une vue en coupe selon la ligne V-V de la figure 4 ; -la figure 6 est une vue en coupe pour illustrer un exemple de moyens de rigidification du flexible à l'une des extrémités de celui-ci ; - les figures 7 et 8 sont des vues en perspective pour illustrer un flexible avec les moyens de rigidification de la figure 6 aptes à former un dispositif adaptateur destiné à tre utilisé pour raccorder les

extrémités du flexible à deux éléments du système hydraulique ou pneumatique ; -la figure 9 est une vue en coupe axiale de la figure 8 ; -les figures 10 et 10a sont des vues en coupe schématiques pour illustrer respectivement deux autres exemples de moyens de rigidification du flexible à l'une des extrémités de celui-ci et qui sont aptes à former également un dispositif adaptateur destiné à tre utilisé pour raccorder l'extrémité du flexible à un élément du système hydraulique ou pneumatique ; - les figures 11 à 13 sont des vues en section droite d'un flexible selon l'invention avec des agencements différents des tubes à l'intérieur du faisceau ; et - les figures 14 et 15 sont des vues schématiques pour illustrer deux utilisations différentes d'un flexible selon l'invention.

Dans de nombreuses applications de l'industrie en général, on utilise des systèmes hydrauliques ou pneumatiques qui font intervenir des flexibles pour transporter ou véhiculer un fluide de commande par exemple entre tout ou partie des éléments constitutifs de ces systèmes.

On a schématiquement illustré à la figure 1, deux éléments Ei et E2 d'un système S hydraulique ou pneumatique, qui sont reliés l'un à l'autre par un flexible F conforme à l'invention. D'une manière générale, le flexible F est un flexible souple qui est formé par un faisceau continu de tubes 10 qui remplace avantageusement un flexible classique de type mono-tube qui peut tre formé d'une succession de parties souples et rigides, le faisceau de tubes 10 ayant une section totale de passage sensiblement équivalente à celle du mono-tube pour les raisons explicitées en préambule et pour une quantité de matière utilisée sensiblement équivalente. En effet, pour un mono-tube de diamètre intérieur D et une section de passage égale à z D2/4, il faut n2 tubes de diamètre D/n pour obtenir sensiblement la mme section de passage et, sachant que l'épaisseur e d'un tube diminue proportionnellement à son diamètre pour résister à la mme pression de service, le produit (D/n) x e va varier en raison inverse de n2 et la quantité de matière restera globalement inchangée.

Les tubes 10 du flexible peuvent tre métalliques, en aluminium par exemple, ou bien réalisés en une matière plastique qui peut tre une matière thermoplastique telle du polyamide (PA) ou un polyéthérimide (PEI) par exemple, le choix du matériau utilisé pouvant varier d'une application à l'autre.

Le faisceau de tubes 10 s'étend sur une longueur qui correspond sensiblement à celle du cheminement qu'il doit suivre pour relier les deux éléments Ei et E2, sachant que ce cheminement n'est pas nécessairement rectiligne, comme cela ressort de la figure 1. Dans ces conditions, le faisceau initial de tubes 10 doit tre mis en forme pour suivre un cheminement déterminé qui est imposée par l'application envisagée. En effet, le système S peut tre implanté dans un environnement tel que ses différents éléments ne peuvent pas tre regroupés dans un mme emplacement, comme cela est notamment le cas pour un système de climatisation de moteur de véhicule automobile, et il peut en résulter un cheminement de forme géométrique complexe.

Sur la figure 1, les deux éléments E1 et E2 du système S sont situés globalement dans un mme plan, mais le cheminement du flexible nécessite la présence d'un coude dans au moins une zone intermédiaire Z du flexible.

Selon un premier mode de réalisation, ce coude est obtenu en mettant en forme localement le faisceau de tubes 10 au moyen d'une cage ou gaine rigide 12 ayant la forme du coude pour resserrer les tubes 10 du flexible et les forcer à suivre la forme du coude.

Selon un exemple de réalisation, la gaine 12 est simplement rapportée autour du faisceau de tubes 10 au niveau de la zone intermédiaire Z en étant enfilée à la manière d'une chaussette par l'une des extrémités du faisceau de tubes 10. Une vue en section droite de la zone intermédiaire Z est illustrée à la figure 2 pour montrer simplement qu'il existe alors des espaces vides e entre les tubes 10 d'une part et entre les tubes périphériques du faisceau et la gaine 12 d'autre part.

Selon un autre exemple de réalisation, la gaine 12 est surmoulée pour former un enrobage autour du faisceau de tubes 10 au niveau de la zone intermédiaire Z, ce qui a notamment pour résultat de supprimer les espaces vides e du premier exemple de réalisation, comme cela est illustré sur la vue en coupe de la figure 3. Cela présente notamment l'avantage de bloquer en position les tubes 10 et d'éviter qu'ils ne s'entrechoquent sous l'effet de vibrations en créant une source ponctuelle de bruits. La matière surmoulée autour du faisceau de tubes 10 pour réaliser la gaine 12 peut tre une matière polymère telle de l'EPDM, du silicone ou un polyuréthanne par exemple, sous une forme compacte. On peut également utiliser ces mmes matières polymères sous la forme d'une mousse que l'on soumet ensuite à un traitement thermique pour la rigidifier, ou utiliser une résine qui est coulée à basse pression autour du faisceau de tubes 10.

En variante de ces deux exemples, la cage 12 peut tre directement montée au niveau du coude en étant constituée par exemple d'une seule pièce ou d'au moins deux pièces rapportées l'une contre l'autre et verrouillées ensemble par tout moyen approprié, cette cage pouvant tre ajourée.

La gaine ou cage 12 telle que décrite précédemment peut tre maintenue en place, si nécessaire, au moyen d'un élément de fixation 14 solidaire d'un support 15, comme cela est schématiquement illustré à la figure 1. Cet élément de fixation 14 est par exemple un collier ouvert dont les deux branches 14a et 14b sont élastiquement déformables pour venir en prise avec la gaine ou cage 12, et avec une patte 14c servant de point de fixation sur le support 15. En variante, l'élément de fixation 14 peut tre réalisé par une simple patte qui est surmoulée avec la gaine ou cage 12.

Selon un second mode de réalisation illustré sur les figures 4 et 5, le coude que doit former le flexible F entre les deux éléments Ei et E2 du système hydraulique ou pneumatique S, est constitué par un élément semi-rigide tel qu'un jonc ou analogue 18 qui est situé dans le faisceau de tubes 10 et déformé suivant la forme du coude souhaité. Un tel jonc 18 peut tre une portion de tube métallique plein ou creux.

Enfin, lorsque les tubes 10 du faisceau sont métalliques, il suffit de les déformer mécaniquement pour former un coude, et éventuellement, de prévoir une gaine ou cage de maintien au niveau du coude. Par contre, lorsque les tubes 10 du faisceau sont en matière plastique, on peut effectuer la mme déformation par un formage à chaud de ces tubes.

Par ailleurs, le faisceau de tubes 10 doit tre également raccordé à chacune de ses extrémités avec les deux éléments Si et S2 du système. A cet effet, selon un premier exemple de réalisation illustré à la figure 6, une bague intermédiaire 20 en matière plastique ou métallique est enfilée sur les tubes 10, cette bague intermédiaire 20 présentant un nombre de trous égal au nombre de tubes 10 composant le faisceau. Sur cette bague intermédiaire 20, on vient surmouler de manière étanche une bague externe 22 en matière plastique pour former un adaptateur 23 qui va tre utilisé pour raccorder l'extrémité du flexible F à l'un des éléments E1 ou E2 du système S au moyen d'un embout de raccordement (non représenté).

Selon un second exemple de réalisation illustré sur la figure 7, la bague externe 22 présente une bride de fixation 24 à sa partie arrière. A sa partie avant, la bague 22 comporte deux gorges périphériques 26 destinées à recevoir chacune un joint torique d'étanchéité (non représenté). La partie avant de la bague 22 forme ainsi un adaptateur 23 tel un embout mâle destiné à se monter de manière étanche dans un embout de raccordement femelle (non représenté) de l'élément Er ou E2 du système S, la fixation étant assurée au moyen de la bride 24. Un moyen adaptateur similaire peut tre monté à l'autre extrémité du flexible F.

Selon un troisième exemple de réalisation illustré aux figures 8 et 9, on peut former deux adaptateurs 23 à chaque extrémité du faisceau de tubes 10 avec une bague intermédiaire 20 et une bague externe 22 comme sur la figure 7, mais sans bride de fixation 24, et à l'une des extrémités du faisceau on vient rapporter sur la bague externe 22 un embout de raccordement 30 métallique ou en matière plastique par soudage ou par collage, et qui peut tre muni d'une bride de fixation 24. Tous les tubes 10 du faisceau débouchent dans une chambre 32 de l'embout de raccordement 30

et qui est pourvue d'une ouverture 34 destinée à recevoir une extrémité d'un tube ou tuyau (non représenté). Cette chambre 32 forme également un moyen d'amortissement des bruits, ce qui a pour avantage de supprimer la présence d'une capacité ayant cette fonction d'amortissement mais qui constituerait un élément supplémentaire. Dans cet exemple de réalisation, l'ouverture 34 de l'embout de raccordement 30 présente un axe sensiblement parallèle aux tubes 10, mais l'axe de cette ouverture 34 peut former un angle, par exemple de 90°, avec les tubes 10, ce qui permet d'éviter une prise de rayon pour les tubes 10. Dans ce cas, la cage de maintien des tubes 10 est supprimée et directement intégrée aux moyens de raccordement du faisceau de tubes 10 sur Ei et/ou E2.

Selon un quatrième exemple de réalisation illustré sur la figure 10, en particulier pour un faisceau de tubes 10 en matière plastique, un adaptateur 23 est formé par une bague 39 est surmoulée autour de l'extrémité des tubes 10, cette bague 39 pouvant tre coextrudée avec les tubes 10 soit localement soit sensiblement sur toute la longueur du flexible F. Un insert métallique 35 est enfilé à l'extrémité du flexible F, cet insert 35 présentant en saillie à l'une de ses faces des tubes intermédiaires 37 qui viennent respectivement se loger dans les tubes 10. Enfin, une douille métallique 40 est sertie autour de la bague 39 pour former un embout de raccordement.

Selon un cinquième exemple de réalisation illustré sur la figure 10a, un adaptateur 23 est formé par un insert 35 métallique ou plastique est monté à l'extrémité des tubes 10, cet insert 35 ayant un nombre d'ouvertures égal à celui des tubes 10 mais sans présenter des tubes intermédiaires comme dans l'exemple précédent. Cet insert 35 est fixé aux tubes 10 par brasage ou collage et il se prolonge avantageusement au-delà de l'extrémité des tubes 10 pour former une douille formant un embout de raccordement.

Selon un sixième exemple de réalisation, l'embout de raccordement 30 métallique ou plastique peut également tre aussi directement rapporté de façon étanche sur le diamètre extérieur du faisceau de tubes 10, ce qui permet de supprimer la présence d'un adaptateur 23.

Dans ces six exemples de réalisation, l'embout de raccordement 30 peut présenter une ouverture 34 dont l'axe n'est pas axialement aligné avec celui des tubes 10, comme dans l'exemple des figures 8et9.

D'une manière générale, les tubes 10 peuvent tre agencés de différentes façons à l'intérieur du flexible, et on peut également prévoir autour et sur tout ou partie de la longueur du faisceau de tubes 10 une gaine souple 50 de protection mécanique et chimique qui peut tre surmoulée, coextrudée, enfilée à la manière d'une chaussette par l'une des extrémités du faisceau de tubes ou bien rapportée et soudée. Une telle gaine de protection 50 peut tre réalisée en un matériau plastique ou élastomère, voire mme en tissu. Sur les figures 2 et 3, les tubes 10 forment une enveloppe à section droite sensiblement circulaire avec un tube central et des tubes périphériques répartis autour du tube central. En variante, lorsque la gaine de protection 50 est en une matière plastique cellulaire, les moyens de mise en forme du flexible peuvent tre alors obtenus en soumettant localement cette gaine 50 à un traitement thermique. Selon l'exemple de réalisation illustré sur la figure 11, les tubes sont disposés suivant une rangée pour former une enveloppe à section sensiblement plate ou rectangulaire, et sur l'exemple de réalisation de la figure 12 le faisceau comprend deux rangées de tubes disposés en quinconce. Selon encore un autre exemple illustré sur la figure 13, le faisceau comprend plusieurs blocs b de tubes et chaque bloc de tubes est noyée dans une enveloppe de maintien 52 par exemple, et l'ensemble des blocs est à son tour noyé dans une gaine de protection 50.

D'une manière générale, les tubes 10 du flexible F peuvent tre agencés en s'étendant parallèlement les uns aux autres. En variante, sur tout ou partie de sa longueur, le faisceau de tubes 10 peut tre torsadé ou bien, comme cela est illustré sur la figure 7, les tubes peuvent tre assemblés les uns aux autres sous la forme d'une tresse, ce qui offre l'avantage de former un faisceau homogène où les tubes sont maintenus les uns aux autres, et, pour réaliser un coude par exemple, il peut suffire de déformer localement le faisceau de tubes.

Par ailleurs, le flexible F peut tre agencé avec des formes géométriques différentes comme cela est schématiquement illustré sur la figure 14. En effet, on peut localement changer la forme de la section droite du flexible pour l'adapter à la section du passage qui lui est réservé sur une partie du trajet qu'il doit suivre. On peut notamment modifier la forme du faisceau de tubes au moins localement sans prévoir une cage 12 de mise en forme du faisceau pour augmenter sa souplesse, une telle modification ou mise en forme pouvant se faire en déformant mécaniquement les tubes 10 lorsqu'ils sont métalliques ou en les faisant subir par exemple un formage à chaud lorsqu'ils sont en matière plastique. Cette mise en forme peut consister à former des ondulations par exemple.

Enfin, comme cela est illustré sur la figure 15, le flexible F peut tre constitué par un faisceau principal de tubes 10 qui se scinde ensuite en deux faisceaux secondaires 10a et 10b, ce qui offre l'avantage de supprimer des raccordements lorsqu'un mme é) ément Ei du système hydraulique ou pneumatique S doit tre relié à deux autres éléments E2 et E3 du système.

Un flexible F selon l'invention peut tre utilisé pour former des conduites de transport de fluide haute ou basse pression dans des systèmes hydrauliques ou pneumatiques où les contraintes d'utilisation impliquent d'avoir recours à des conduites présentant une certaine souplesse. A titre d'exemple, on peut citer les systèmes de climatisation pour véhicules automobiles, en particulier pour assurer la liaison entre le compresseur, qui est nécessairement situé à proximité de l'arbre moteur puisqu'il est entraîné par ce dernier, et le condenseur qui est situé à distance du compresseur.

Ainsi, on peut avantageusement envisager de remplacer les parties en tubes rigides et les parties flexibles par une conduite unique formée à partir d'un flexible à tubes métalliques selon l'invention. Il en résulte ainsi une diminution du nombre de raccords et des fuites possibles d'une part, et une amélioration du comportement en fatigue et aux vibrations d'autre part.

En outre, le faisceau de tubes du flexible F peut tre utilisé pour véhiculer des fluides différents, ou pour véhiculer un mme fluide suivant

un circuit aller et un circuit retour avec, le cas échéant, un échange thermique entre les deux fluides aller et retour.

D'autres applications de l'invention peuvent notamment concerner les flexibles utilisés dans les actionneurs de commande des embrayages, et les flexibles haute-pression utilisés dans l'aéronautique pour les actionneurs de commande de vol ou les trains d'atterrissage.