Verfahren zum Spritzgie#en, Spritzgie#form und Spritzgie#vorrichtung sowie Verfahren zum HauptextrudersauseinemNebenextrudereines <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzgiel3en von Spritzgußteilen aus plastifizierbarem Material, bei dey en erstes plastifiziertes Material in den Hohlraum einer Spritzgießform eingespritzt wird und anschließend ein anderes plastifiziertes Material in den Hohlraum eingespritzt wird, eine Spritzgießform und eine Spritzgießvorrichtung mit einer Plastifiziereinheit und eine Spritzeinheit. <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> sindunterdemBegriff"Mono-Sandwich-Verfahren"Gattungsgemä#eV erfahren bekannt.und"Zwei-Komponenten-Verfahren" Beim ineineSpritzgie#formbeispielsweisewird zunächst ein besonders reines plastifiziertes Material eingespritzt, das sich an der Wandung der undanschlie#endwirdeinFüllmaterialverfestigt nachgespritzt, das den Kern des Spritzgu#teils bildet und im allgemeinen minderwertigere Materialien aufweist. Dadurch ist es moglich, mit geringen Materialkosten, insbesondere unter Verwendung von Recyclingmaterial <BR> <BR> <BR> derenOberflächenvollständigaushochwertigemSpritzgu#teilehe rzustellen, Material bestehen.

Um Spritzgu#teile mit Elementen aus verschiedenen Materialien herzustellen, wird das Zwei-Komponenten-Verfahren verwendet, bei dem verschiedene Spritzeinheiten plastifizierbare Materialien an verschiedenen Stellen in die Spritzug#form einleiten, so dal3 beispielsweise eine Zahnburste mit Bereichen aus hartem Kunststoff und einem gelenkigen Zwischenbereich aus weicherem

Kunststoff hergestellt werden kann. Das Zwei-Komponenten-Verfahren benötigt jedoch eine sehr aufwendige Spritzgie#vorrichtung und ist daher ein relativ teueres Herstellungsverfahren.

Der Erfindung liegt in Anbetracht des vorbekannten Stands der Technik die Aufgabe zugrunde, ein einfaches Verfahren zum Spritzgief3en von Spritzgu#teilen aus verschiedenen Materialien vorzuschlagen.

Diese Aufgabe wird mit einem gattungsgemä#en Verfahren gelost, bei dem das erste plastifizierte Material so in den Hohlraum gegeben wird, dal3 es nur einen Teilbereich der Hohlraumsbenetztundanschlie#enddasanderedes plastifizierte Material so in wird,da#eszumindesteinenTeilgegeben des Restbereichs der Wandung des Hohlraums benetzt.

Bei dem erfindungsgemä#en Verfahren wird zunachst ein Teil des Hohlraum unzugänglich gehalten oder es wird so wenig erstes plastifizierbares Material eingespritzt, daß nllr ein Teil der Hohlraumwandung benetzt wird. Anschlie#end wird mindestens ein weiteres Material in den dann freigegebenen, restlichen Hohlraum gegeben, das im Restbereich der Wandung des Hohlraums sich verfestigt, so daß das fertige Spritzgu#teil eine Außenfläche aus verschiedenen Materialien aufweist.

Das Verfahren ermoglicht die Verwendung einer modifizierten herkömmlichen Mono-Sandwich-Spritzgußmaschine, wobei entgegen den bisher bekannten Verfahren bewußt darauf geachtet wird, dal3 das zweite Material nicht vollständig vom ersten Material umhiillt ist. Insbesondere wenn als zweites Material ebenso ein hochwertiges Material eingesetzt wird, können mit dem erfindungsgemä#en Verfahren Spritzgu#teile aus verschiedenen Materialien hergestellt werden, die

von herkömmlichen, im Zwei-Komponenten-Verfahren hergestellten<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> zuunterscheidensind.Spritzgu#teilennicht Eine bevorzugte Variante sieht vor, da# das erste plastifizierte Material und mindestens ein anderes plastifiziertes Material durch die gleiche Offnung in den Hohlraum gespritzt wird. Eine einzige Offnung in der Spritzgießform für verschiedene Materialien fiihrt zu billigen Herstellungskosten für die Spritzgie#vorrichtung und erlaubt eine einfache Verfahrensführung, da die einzelnen Materialien nacheinander an der selben Stelle in die Spritzgießform eingespritzt werden. Genaue Dosage und Füllzeiten lassen bei unterschiedlichsten Spritzgu#teilen hervorragende Arbeitsergebnisse erzielen.

Da der Übergangsbereich des Spritzgu#teils zwischen Teilbereich und Restbereich der Wandung in der Praxis häufig eine ungerade oder verschwommene Linie bildet, wird vorgeschlagen, da# soviel erstes Material in die Spritzgießform gegeben wird, daB sich nach Einspritzen des anderen Materials, das erste Material bis zu einem Absatz im Hohlraum zwischen Teilbereich und Restbereich erstreckt. Der Absatz kann eine beliebige Kante sein, die vorzugsweise von der Wandung zum Hohlrauminneren führt und eine Barriere finir das Weiterfliel3en des ersten plastifizierten Materials im Bereich des Absatzes bildet.

Alternativ oder zusätzlich zum beschriebenen Verfahren kann nach dem Einspritzen des ersten Materials ein mindestens einen Teil des Restbereichs freigebender Schieber bewegt xverden. Unter Schieber wird entweder ein ventilartiges Teil verstanden, das einen Kanal zu einem Teilbereich des Hohlraums der Spritzgießform freigibt. Dies erlaubt es, von einem Einspritzpunkt die Strömung des plastifizierten Materials tuber unterschiedliche Anale in verschiedene Teilbereiche des Hohlraums zu lenken. Der Schieber kann jedoch

auch nach Art eines Stö#els ausgebildet sein, der in einen Teilbereich des Hohlraums der Spritzgie#form hineingeschoben, einen Teilbereich der Wandung des Hohlraums abdeckt. Beim Zurückziehen des Schiebers wird zumindest ein Teil des Restbereichs der Wandung des Hohiraums freigelegt, so dal3 das andere plastifizierte Material in diesem Bereich die Wandung des Hohlraums benetzt.

10ber die Verwendung verschiedenener plastifizierbarer Materialien hinaus, können auch hohle Spritzgu#teile hergestellt werden, wenn beim Spritzgießvorgang in der Spritzgie#form ein Gasraum gebildet wird. Ein derartiger Gasraum wird durci Einblasen eines Gases während des <BR> <BR> <BR> <BR> Hohlräumekönnenauchderartiggebildetwerden,Spritzgie#vorgan gserreicht. dal3 eine Materialmenge in einen leeren Raum der Kavität gestreckt wird (Spritzblasen). So lassen sich auf kostengünstige Weise zweikomponentige Spritzbla#gu#teile herstellen, die einen Hohlraum aufweisen. Der Hohlraum kann bleibend unter Gasdruck belassen werden.

Eine Vielzahl besonders vorteilhafter Anwendungen erschließen sich, wenn ein plastifiziertes Material ein relativ weiches oder gummiartiges und mindestens ein anderes plastifiziertes Material ein relativ hartes Material ist. Während das weiche oder gummiartige Material die Funktion einer Dichtung, eines Reifen oder eines Griffs übernimmt, dient das relativ harte Material der Erzeugung eines festen Grundkörpers.

Besondere Effekte werden auch dadurch erzielt, daß die plastifizierbaren Materialien mindestens zwei verschiedene Farben oder Durchsichtigkeiten aufweisen. Während die verschiedenen Farben optischen Effekten dienen, ist es auch möglich, Spritzgu#teile mit farbigen und durchsichtigen Bereichen herzustellen, die beispielsweise als Abdeckung mit durchsichtigem Fenster

eingesetzt werden können. Insbesondere durchsichtige Spritzgußteile, die in Teilbereichen eingefärbt sind, um einen Durchblick zu verhindern, können mit dem beschriebenen Verfahren besonders kostengünstig hergestellt werden.

Außerdem ist es fur verschiedene Anwendungen von Vorteil, wenn mindestens ein plastifiziertes Material Gaseinschlüsse aufweist. Gaseinschlüsse vermindern Gewicht und Materialaufwand und können je nach Einsatzzweck weitere spezifische Vorteile aufweisen.

Beispielsweise zur Verwertung von Recyclingpartikeln wird vorgeschlagen, daß mindestens ein plastifiziertes Material Einschlüsse einer anderen Komponente aufweist. So können zum Beispiel in ein weiches Material elastomere Recyclingpartikel eingemischt werden, um die Härte des Materials einzustellen.

Es kann durch das vorbeschriebene Verfahren auch biologisch abbaubares Material mit anderen Materialien, insbesondere mit anderen biologisch abbaubaren Materialen, kombiniert werden. Hierbei kann einerseits eine Materialmischung erfolgen, andererseits können die verschiedenen Materialien auch als erstes und zweites Material gespritzt werden. Durch diese Kombination eröffenen sich vollig neue Möglichkeiten, da das biologisch abbaubare Material beispielsweise durch eine Schutzschicht umgeben werden kann. Insbesondere kann die Schutzschicht nur tuber einen Zeitraum oder unter bestimmten Bedingungen resistent gewahlt werden. So kann beispielsweise ein durch Wasser zersetzbares Material von einer durch Mikroorganismen oder durch UV-Licht abbaubaren Schicht umgeben werden. Hierdurch entsteht ein wasserresistentes Teil, welches dennoch, nach dem die auberge Schicht abgebaut ist, schnell zersetzt werden kann. Es versteht sich, da (3 die Kombination eines biologisch abbaubaren Materials fur sich schon vorteilhaft ist.

Insbesondere zur Durchführung des erfindungsgemä#en Verfahrens eignet sich eine Spritzgießform, die mindestens einen Sensor aufweist, der am Übergang zwischen Teilbereich und Restbereich der Wandung des Hohlraums der Spritzgie#form angeordnet ist. Diese Sensoren erlauben es, beispielsweise mit Druck, Ultraschallme#gerätenfestzustellen,wanneinoder bestimmtes plastifiziertes Material die Stelle der Wandung, in der der Sensor angebracht ist, erreicht hat. Dies erlaubt es, den Einspritzprozeß genau zu zusteuern.überwachenund Insbesondere ist es möglich, einen derartigen Sensor in einer Auswerferbohrung des Werkzeuges anzuordnen, Beispielsweise kann dieses ein Ultraschallsensor sein, der zur Qualitatssicherung eingesetzt wird. Durci das Nutzen einer Auswerferbohrung lçann der Sensor ohne weiteren Aufwand angebracht werden, da das Bereitstellen von geeigneten Auswerferbohrungen ohnehin vorgenommen werden muß und lediglich eine weitere, entsprechende Bohrung vorgesehen werden braucht. Ebenso kann eine vorhandene Bohrung, insbesondere bei bestehenden Formen, verwendet werden.

Es versteht sic, dans es sich hierbei um jede Art Bohrung in dem Auswerferblock handeln kann, solange diese bis an das Werkstiick reicht. Die Bohrung kann werkzeugseitig verschlossen sein, trotzdem ist es möglich mittels dieser Bohrung einen Sensor auf sehr einfache Weise äußerst nahe an das Werkstück zu bringen.

Vorteilhaft ist es, wenn eine vor allem finir das erfindungsgemä#e Verfahren verwendbare Spritzgießform einen Absatz aufweist, der am Übergang zwischen Teilbereich und Restbereich der Wandung des Hohlraums der Spritzgießform angeordnet ist. Dieser Absatz erlaubt, wie oben angegeben, eine gerade Übergangslinie zwischen den Komponenten.

Beim angu#losen Spritzen verbleibt im Hei#kanal der Spritzgußform ein Zwei- Komponenten-Gemisch, das beim Spritzen eines weiteren Teiles in den Hohlraum der Spritzgußform gelangen kann. Dies wcirde jedoch zu einer Verunreinigung der äußeren Schicht des nächsten Spritzgu#teiles führen. Daher wird vor- geschlagen, daß die Spritzgießform einen Heißkanal mit einer Umleiteinrichtung aufweist, die es erlaubt, zum Hohlraum strömendes plastifiziertes Material in einen Überlauf strömen zu lassen. Nach dem ersten Spritzgießvorgang wird mittels der Umleiteinrichtung zunächst solange nachströmendes Material in den Überlauf umgelenkt, bis reines Material in den Kanal gelant. Dies ermöglicht es, die Verschmutzungen im Überlauf aufzufangen und anschlie#end zu entsorgen. Das in den Uberlauf aufgefangene Material kann auch weiter genutzt werden, beispielsweise um ein in der Nähe des Überlaufs befindliches Gasloch im Nachhinein gezielt zu versiegeln. Dieses læann beispielsweise durch einen Stempel geschehen, der Schmelze aus dem Überlauf fördert.

Ebenso wird eine Spritzgießvorrichtung mit einer Plastifiziereinheit und einer Spritzeinheit vorgeschlagen, die mindestens zwei Nebenextruder aufweist, die zwischen Schneckenspitze und Düsenspitze angeordnet sind. Die Verwendung mehrerer Nebenextruder erlaubt es, nacheinander unterschiedliche Materialien in die Spritzgußform zu geben, um mit dem erfindungsgemä3en Verfahren verschiedenstenMaterialienherzustellen.Spritzgu#teileaus Auch wird eine Spritzgie#vorrichtung mit zumindest einer Spritzeinheit, die einen Spritzkolben SchmelzeauseinemSchmelzenraumspritzenkann,undder mit zumindest zwei mit diesem Schmelzenraum verbundenen Extrudern vorgeschlagen. Durch eine derartige Anordnung ist es möglich, äu#erst kleine Werkstücke zu spritzen und auch sehr empfindliche Schmelzen hierzu verwenden.

Es ist insbesondere auch moglich, nach dem fifo-(first in, first out)-Prinzip den

Schmelzenraum mit zwei verschiedenartigen Schmelzen zu beladen und auf diese Weise verschiedenenMaterialienherzustellenbzw.aus <BR> zweiverschiedenenMaterialiendurchzuführen.Mikospritzgu#mit <BR> <BR> Eine Spritzgu#vorrichtung mit einem Hauptextruder, der einen Schmelzenraum, von dem eine Düse über einen Hei#kanal abgeht, aufweist, und mit einem Nebenextruder kann besonders einfach derart betrieben werden, daß Schmelze aus dem Nebenextruder aus dem Schmelzenraum überführt wird, wenn dem Schmelzenraum über eine Schalteinrichtung ein zweiter Kanal zugeschaltet werden kann, der mit dem Nebenextruder verbunden ist, wobei die Schalteinrichtung mit der Bewegung des Nebenextruders gekoppelt ist.

Eine derartige Kopplung kann beispielsweise einfach durch eine starre Verbindung zwischen Schalteinrichtung und Nebenextruder gewährleistet sein.

Andererseits konnen Federelemente vorgesehen sein. DarCiber hinaus ist es auch denkbar, die Schalteinrichtung aktiv zu betreiben und diese beispielsweise durch eine Pneumatik oder eine Hydraulik in Abhängigkeit von der Bewegung der Plastifiziereinrichtung zu steuern.

Die Schalteinrichtung kann eine Justierdüse umfassen, die an einer Flanche, vorzugsweise an einer Flache des Nebenextruders, anliegt und mit einem Flansch befestigt ist. Eine derartige Justierdiise gewahrleistet auch unabhängig von den ubrigen Merkmalen der Spritzgtigvorrichtung eine äußerst einfache Konstruktion und ein äu#erst einfaches Auswechseln der Justierdiise.

Insofern spielt es auch keine Rolle inwieweit in dieser Diise Heifikanale oder lediglich Zufuhrkanäle angeordnet sind.

Darüber hinaus kann der Heißkanal ein druckabllängiges Ventil aufweisen. Bei einer derartigen Anordnung kann auf eine Durchla#steuerung des Heißkanals über die Bewegung des Nebenextruders verzichtet werden. Der Durchlaß wird dann druckabhängig geregelt. Bei niedrigen Driicken, bei welchem Schmelze aus dem Nebenextruder in den Hauptextruder überführt wird, spricht ein derartiges Druckventil noch nicht an. Es schaltet erst bei Driicken, die während des Spritzvorgangs durch den Hauptextruder aufgebracht werden. Auf diese Weise kann der Spritzvorgang weiter vereinfacht werden. Ein derartiges druckabhängiges Ventil ist auch unabhängig von den Cibrigen Merkmalen der einsetzbar.Spritzgu#vorrichtungvorteilhaft Die Schalteinrichtung kann andererseits zwei Teilkanale aufweisen, die je nach Stellung der Schalteinrichtung den Heißkanal bzw. den Zufuhrkanal offnen bzw. schlie#en. Dieses ermöglicht eine einfache Steuerung der Schalteinrichtung in Abhängigkeit von der Nebenextruders.des Insbesondere ist es möglich, einen der Teilkanäle derart auszubilden, da# dieser <BR> <BR> <BR> <BR> den zweiten Kanal VOIll Nebenextruder zu dem Hauptextruder schließt, wenn der Nebenextruder seine Transportposition erreicht hat, in welcher er Schmelze in den Hauptextruder fördern kann.

Die Schalteinrichtung kann einen Teilkanalblock aufweisen, in dem die Teilkanäle angeordnet sind und der in einer Blockführung geführt ist. Hierdurch kann ein zuverlässiges Schalten gewährleistet werden. Als Teilkanalblock kann beispielsweise die vorbeschriebene JustierdCise Verwendung finden. Ebenso sind als Teilkanalblock aber auch andere Einrichtungen, wie beispielsweise Platten, mit den Teilkanälen denkbar. Der Teilkanalblock kann wie vorbeschrieben mit

dem Nebenextruder verbunden sein oder aber unabhängig von diesem angesteuert werden.

Ein besonders einfacher Aufbau IdBt sich gewährleisten, wenn in der Blockführung der HeiBkanal angeordnet ist. Dann kann der Teilkanalblockjeweils derart verschoben werden, daB einerseits ein Teilkanal den HeiBkanal öffnet und andererseits der andere Teilkanal-wenn der Teilkanalblock in der entsprechenden Position angeordnet ist-den Weg zwischen Nebenextruder und Heißkanal bzw. Hauptextruder öffnet.

Dauber hinaus wird eine SpritzguBvorrichtung mit einem zwischen einer Spritzposition und einer Ruheposition entlang eines Weges bewegbaren Hauptextruder und mit wenigstens einem Nebenextruder vorgeschlagen, welcher eine Schalteinrichtung umfasst, die zwischen der Spritzposition und der Ruheposition angeordnet ist, die einen Kanal mit einem Eingang und einem Ausgang aufweist und die zwischen einer Beladeposition und einer Freigabe- position schwenkbar ist, wobei in der Beladeposition der Eingang auf den Nebenextruder und der Ausgang auf den Hauptextruder weist und wobei in der Freigabeposition der Weg fUr den Hauptextruder frei ist. Ist der Eingang starr mit dem Nebenextruder verbunden, so folgt die vorbeschriebene Bewegungskopplung zwischen Schalteinrichtung und Nebenextruder unmittelbar. Es sind aber auch andere Kopplungen denkbar.

Durch eine derartige schwenkbare Schalteinrichtung lassen sich die vorbeschriebenen Verfahren und ebenso auch andere Verfahren in ihrem Verfahrensablauf wesentlich beschleunigen bzw. vereinfachen, und zwar auch unabhängig von der Bewegungskopplung mit dem Nebenextruder. Es ist nämlich nicht mehr notwendig, den oder die Nebenextruder mit dem Hauptextruder

mitzubewegen. Vielmehr werden die Nebenextruder sowie die Schalteinrichtung<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> in Abhangigkeit von dem jeweiligen Verfahrenszeitpunkt geeignet gesteuert.

Befindet sich der Hauptextruder in seiner Ruheposition, wird die Schalteinrichtung in ihre Beladeposition gebracht, und es werden der Nebenextruder und der Hauptextruder jeweils an dem Eingang bzw. Ausgang der Schalteinrichtung angelegt. Dans kans der Hauptextruder durch den Nebenextruder beladen werden. Nach dem Beladen wird der Nebenextruder von dem Eingang entfernt und die Schalteinrichtung weggeschwenkt, so daß der Weg für den Haupextruder frei ist.

Die vorbeschriebene Anordnung baut sehr klein, wenn der Eingang und der Ausgang der Schalteinrichtung zueinander einen spitzen Winkel bilden. Bei einer derartigen Anordnung kann die Schalteinrichtung unmittelbar vor einer Düsenplatte der Spritzgu#vorrichtung angeordnet sein, da finir den Nebenextruder kein zusatzlicher Raum an dieser Stelle benötigt wird ulld dieser in etwa V-artig von dem Hauptextruder absteht. Auf diese Weise lä#t sich der von dem Hauptextmder zu durchfahrende Weg minimieren, so daß die Gesamtzeit fur den wird.Spritzgu#vorgangreduziert Es versteht sic, dans eine derartige V-förmige Anordnung von Haupt-und Nebenextruder finir sich schon vorteilhaft ist, um den benötigten Bauraum und somit die von dem Hauptextruder zu durchfahrende Strecke zu reduzieren.

Dauber hinaus wird eine Spritzgu#vorrichtung mit einem zwischen einer Spritzposition und einer Ruheposition entlang eines Weges bewegbaren Hauptextruder, der in seiner Spritzposition mit einer DCise eine Düsenplatte und wenigstens einen Teil einer Adapterplatte durch eine Spritzöffnung durchgreift, und mit einem Nebenextruder, der zwischen einer Beladeposition und einer

Freigabeposition verlagerbar ist, ovrgeschalgen, wobei in der Freigabeposition der Weg der Spritzeinrichtung frei ist und in der Beladeposition ein Ausgang des Nebenextruders auf die DCise des Hauptextruders weist und dieser Ausgang in einer Öffnung der Adapterplatte angeordnet ist, die in die Spritzöffnung mündet.

Die Adapterplattenöffnung kann einemWinkelvon90°andererseitsin auch in einem spitzen Winkel in die Spritzöffnung münden.

Es ist auch denkbar, die Öffnung für den Nebenextruder in der Düsenplatte vorzusehen Dieses ist insbesondere bei nichtvorhandener Adapterplatte von Vorteil. Hierzu wird der Ausgang des Nebenextruders in der Beladeposition in einer Öffnung der DCisenplatte angeordnet, die in die Spritzöffnung weist.

Durch die vorbeschriebene Maßnahme kann die Position, in welcher sich der Hauptextruder befinden mu3, wenn er durch den Nebenextruder mit einer Schmelze befiillt werden soll, äußerst nahe an das Werkzeug, bis in den Werkzeugraum hinein, verlagert werden. Au dise Weise wird die von dem Hauptextruder zurückulegende Wegstrecke minimiert, wenn zum Freigeben des Ausgangs zurückgefahren wird, so daß sich die Gesamtzeit finir den Spritzvorgang reduziert.

Der Nebenextruder kann ausgangsseitig zumindest in seiner Befüllposition gegen eine durch den Hauptextruder ausgecibte Kraft abgestcitzt sein. Dieses kann durch eine Führúng in der Adapterplatte bzw. eine in die Adapterplatte eingreifende Nase geschehen. Hierdurch kann wahrend des BefCillens des Hauptextruders aus dem Nebenextruder ein korrekter Sitz des Hauptextruders an dem Ausgang des Nebenextruders gewährleistet werden. Darfiber hinaus braucht der Nebenextruder nicht au#ergewöhnlich stabil ausgeführt werden, da die vorbeschriebene Abstützung für eine ausreichende Stabilität sorgt. Es ist bei dieser Anordnung

insbesondere auch möglich, bekannte Nebenextruder zu verwenden und mit einem entsprechenden Verlängerungsstück zu versehen, so daß diese Ausführungsform verhältnismä#ig kostengünstig realisiert werden kann.

Letztlich schlägt die Erfindunbg ein Verfahren zum Befiillen eines Hauptextruders einer Spritzgu#vorrichtung mit einer Schmelze aus einem Nebenextruder vor, wobei die Schmelze durch einen Zufuhrkanal in einen Hei#kanal, der einerseits mit dem Hauptextruder verbunden ist und andererseits zu einem Werkzeug fort, in den Hauptextruder gefüllt wird und der Spritzprozess derart gesteuert ist, dal3 in dem Hei#kanal zwischen Werkzeug und der Stelle, an welcher der Zufuhrkanal in den Hei#kanal mündet, ein Angu# eines erstarrten bzw. erstarrenden Werkstuckes belassen wird, bis der Hauptextruder mit der Schmelze befullt ist.

Auf these Weise kann gewahrleistet werden, daß Schmelze aus dem Nebenextruder nicht unbeabsichtigt richtung Werkstück flie#t, sondern in den Hauptextruder gelant. Sobald der Hauptextruder entsprechend befullt ist, kann das Werkstiick ausgeworfen werden.

Durch das vorgeschriebene Verfahren kann auf ein Ventil in dem Heißkanal verzichtet werden.

Vorteilhafterweise reicht der Angu# bis unmittelbar an die Stelle, an welcher der Zufuhrkanal in den Hei#kanal mündet.

Das erfindungsgemä#e Verfahren und verschiedenste Ausführungsbeispiele zur Anwendung des erfindungsgemä#en Verfahrens sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden naher erlautert. Es zeigt,

Figur 1 schematisch, eine dreidimensionale Ansicht einer<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> mitWerkzeug,erfindungsgemä#enSpritzgie#vorrichtung Figur 2 ausFigure1alsSchnittansicht,Ausschnitt Figur 3 einen Schnitt durch eine alternative Ausführungsform einer Spritzgießvorrichtung in schematischer Darstellung, Figur 4 durcheinDeckelbauteil,Schnitt Figur 5 eine vergrößerte Einzelheit aus Figur 4, Figur 6 einen Schnitt durch ein weiteres Deckelbauteil, Figur 7 einen einrollenbauteil,durch Figur 8 einen Schnitt durch ein TeilstCick des Rollenbauteils nach Figur 7 in einer Ausfiihrungsform mit Profil, Figur 9 einen Schnitt durch einen Ausschnitt des Rollenbauteils nach Figur 7 mit formschlüssiger Reifenanbindung, Figur 10 einen Schnitt durch einen Ausschnitt des Rollenbauteils nach Figur 7 mit gasgefülltem Reifenteil, Figur 11 einen Schnitt durch einen Ausschnitt eines Rollenbauteils nach Figur 7 mit von der Nabe her angespritztem Reifenteil,

Figur 12 einen Schnitt durch ein Rollenbauteil mit Kugelrolle, Figur 13 einen Schnitt durci einen Griff, Figur 14 einesBürstengriffs,Ansicht Figur 15 einen Schnitt durch ein Gehäuse mit im oberen Teil schematisch imGehäuseuneimunterenTeilschematischdargestellterDichtung imDeckelteilundKabeldurchla#,dargestellterDichtung Figur 16 einen Schnitt durch eine Kabelverschraubung, Figur 17 eine Ansicht einer ersten Ausfiihrungsform eines Flaschenverschlusses, Figur 18 einen Schnitt durch eine andere Ausfiihrungsform eines Flaschenverschlusses, Figur 19 eine Spritzgie#vorrichtung mit Werkzeug, Figur 20 einen Ausschnitt aus Figur 19 mit einen Heißkanal für angußloses Spritzen, Figur 21 eine weitere Spritzgu#vorrichtung in schematischer Darstellung, Figur 22 eine einesHei#kanalblocksmitJustierdüseAnsicht als Schalteinrichtung,

Figur 23 einen Schnitt durci die Justierdiise nach Figer 4, Figur 24 einen schematischen Schnitt durch eine weitere Schalteinrichtung, Figur 25 eine schematische Darstellung einer als Schalteinrichtung dienenden Kippdüseund Figur 26 eine inschematischerDarstellung.Spritzgu#vorrichtung Die in Figur 1 gezeigte Spritzgie#vorrichtung 1 hat eine Disse 2, die mit einem Werkzeug 3 in Verbindung steht. Auf der anderen Seite der Düse schließen sich zwei Nebenextruder 4 und 5 an, die auf den Hauptextruder 6 aufgesetzt sind. Die beiden Nebenextruder haben Einfiilltrichter 7 und 8 und der Hauptextruder hat einen Einfülltrichter 9.

Das Werkzeug 3 hat einen ersten Eingang 10 fiir plastifizierte Komponenten und einen zweiten Eingang 11 fiir ein Gas zur Bildung eines Hohlraums im Spritzgu#teil. Darüber hinaus ist ein Schieber 12 im Werkzeug 3 vorgesehen.

Dieser Schieber 12 sorgt dafiir, da# zunächst nur ein Teilbereich der Wandung des Hohlraums der Werkzeugkavität mit plastifiziertem Material benetzt wird und erst nach Ziehen des Schiebers 12 ein Restbereich der \Vandung des Hohlraums mit plastifiziertem Material benetzt wird. Die Kavität des Werkzeugs ist somit in einen Teilbereich und in einen Restbereich unterteilt, wobei erst nach Ziehen des Schiebers 12 der Restbereich freigegeben wird.

Der an die Dose 2 angrenzende Teil der Spritzgießvorrichtung 1 ist als Ausschnitt in Figur 2 gezeigt. An die DOse 2 schließt sich zunächst ein Teilbereich mit einem ersten plastifizierten Material 13 an, das liber den Einfülltrichter 7 und den

Nebenextruder 4 zugefiihrt wird. Daran schlie#t sich ein weiterer Bereich an, der tuber den Tricoter 8 ulld den Nebenextruder 5 mit einem zweiten plastifizierten Material 14 zugeführt ist. Der restliche Bereich der Spritzgießvorrichtung 1 ist mit einem dritten plastifizierten Material 15 gefiillt, das iiber den Tricher 9 undimHauptextruder6mittelseinerSchnecke16gefördertwird.zuge führtwird Dies erlaubt es, nacheinander verschiedene plastifizierte Materialien 13,14,15 tuber die Dfise 2 in das Werkzeug 3 einzufüllen. Vorzugsweise bei einem Wechsel von einem Material zum anderen Material wird der Schieber 12 gezogen, um einen Restbereich der Wandung des Hohlraums des Werkzeugs mit einem anderen plastifizierten Material zu benetzen.

Eine andere erfindungsgemä#e Spritzgie#vorrichtung zeigt Figer 3. Hier sind auf zwei Seiten eines Werkzeugs 20 Extrader 21,22 bzw. 23,24 angeordnet. Die Extruder 21 und 22 fördern plastifizierbares Material zu einem Kanal 25, der zu einer Öffnung 26 im Werkzeug 20 führt und die Extruder 23 und 24 fördern plastifiziertes Material zu einem Kanal 27, das zu einer Offnung 28 im Werkzeug 20 führt.

Zum Betreiben der Vorrichtung kann entweder zunächst plastifiziertes Material mit dem Extruder 21 zur Kavitat 29 des Werkzeugs 20 gefördert werden, wonach anschliebend ein anderes plastifiziertes Material mit dem Extruder 22 in die Kavität 29 gefördert wird. Alternativ dazu kann auch zuerst mit dem Extruder 21 plastifiziertes Material in den Extruder 22 geschoben werden, wonach anschließend mit dem Extruder 22 zuerst das vom Extruder 21 stammende <BR> plastifizierte Material in die Kavität 29 gefördert wird und anschließend mit dem<BR> Extruder 22 bereitgestelltes plastifiziertes Material nachgefördert wird. Dieselben Verfahrensvarianten sind selbstverständlich auch mit den Extrudern 23 und 24

möglich, wobei die Durchfiihrung des erfindungsgemä#en Verfahrens auch allein mit den und22möglichist.21 Der Kanal 30 verbindet gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer Pumpe 31 die Extruder 23 und 24 mit den Extrudern 21 und 22 und erlaubt es somit, an der bzw.anderÖffnung28vierverschiedeneplastifizierteMaterialien Öffnung26 nacheinander in die Kavität 29 des Werkzeugs 20 einzuführen. Die Schieberentsprechendennotwendigen sind derÜbersichtlichkeitErhöhung nicht eingezeichnet. Der Fachmann erkennt jedoch leicht, da# mit der Vorrichtung nach Figur 3 bis zu vier verschiedene Materialien durch eine Offnung 26 bzw. 28 in die Kavität 29 einfüllbar sind und die Vorrichtung durch eingebaute Verfahrensführungenzulä#t.verschiedenste So ist es beispielsweise möglich, mit einer Vorrichtung nach Figur 1 oder 3 das in Figur 4 gezeigte Deckelbauteil 40 herzustellen. Dazu wird zunächst ein <BR> <BR> <BR> <BR> 42amAngu#41ineineSpritzgu#formeingespritzt,dassichhärteresM aterial an den Wänden der Form verfestigt. Ansclilie8end wird ein Schieber gezogen, der in den Bereichen 43,44 eine Öffnung freigibt, so daß am Anguß 41 nachgefordertes weicheres Material 45 in der Kavität des Werkzeugs bis in den vom Schieber freigegebenen Raum flie#t, um eine vorstehende Dichtung 46 auszubilden.

Der Deckel 40 hat soumit eine Hülle aus härterem Material 42 unter der ein weicheres Material 45 liegt, das nur im Randbereich des Deckels 40 ringartig als Dichtung 46 sichtbar wird.

Der in Figer 5 vergrö#ert herausgezeigte Angu#bereich zeigt das härtere plastifizierte Material 42, das sich an den Wandungen der Kavität verfestigt und

das am Punkt 41 nachgeforderte weichere Material 45, das im mittleren Bereich zwischen den Wandungen der Kavität in die Form einstromt.

Eine alternative Ausführungsform zur Herstellung eines Deckels nach dem erfindungsgemä#en Verfahren zeigt Figur 6. Das dort gezeigte Deckelbauteil 50 besteht aus einem gewölbten Deckelteil 51, das zunächst über einen Kanal 52 vom Formeinlaß 53 her gespritzt wird. Anschlie#end wird der Schieber 54 so umgestellt, da# von der Öffnung 53 nachströmendes weicheres Material liber die Anale 55 ulld 56 in einen von einem Schieber freigegebenen Dichtungsbereich 57 eindringt, um eine ringartige Dichtung 58 auszubilden, die fest mit dem gewölbten Deckelbauteil 51 aus harterem Material verbunden ist.

Anstelle der Ver\vendung eines Schiebers oder zusätzlich dazu, kann an der Übergangsstelle zwischen den Materialien in der Form ein Absatz 59 (vergleiche Figur 4) vorgesehen sein, der dafiir sorgt, daß das erste plastifizierte Material nur bis zu diesel Absatz fließt und erst das zweite plastifizierte Material tuber diesen Absatz hinwegfließt. In Figur 4 ist ein derartiger quer zur Stromungsrichtung angeordneter Absatz 59 vorgesehen, dem gegenüber ein weiterer Absatz 60 angeordnet ist. Dies führt dazu, daß die harte Komponente 42 nur bis zu den Absätzen 59 und 60 flie#t und am Rand der Form aushartet. Das nachfließende Material 45 wird dtlrch die Absätzc 59 und 60 nichet mer gebremst, da sich das außen liegende plastifizierte Material 52 schon bis zur Innenkante des Absatz verfestigt hat, so daß das nachfließende Material 45 tuber den Absatz fließt und den Restbereich der Wandung des Hohlraums benetzt.

Ein Rollenbauteil 70 mit verschiedenen Ausbildungen eines radial auBen liegenden Reifens 71 bis 75 zeigen die Figuren 7 bis 11. Das Rollenbauteil 70 besteht in seiner Grundvariante aus einer Nabe 76 und einem sich radial daran

anschließenden Reifen 71. Die zliiii Spritzen dieses Bauteil vorgesehene Form hat einen Einla# 77 der zu einem Kanal 78 fiihrt, um das Nabenteil 76 aus einem härteren Material zu spritzen. Anschlie#end wird ein zwischen dem Einlaß 77 und dem Kanal 78 angeordneter Schieber 79 so umgestellt, da# weicheres Material liber den Kanal 80 in den radial atlßen liegenden Bereich der Nabe 76 strömt, UM einen Reifen 71 auszubilden.

Die Ausführungsvariante nach Figur 8 sieht vor, da# im Reifen 72 ein Profil ausgebildet ist. Nach Figur 9 ist der Reifen 73 mittels einer formschlüssigen Verbindung 81 mit dem Nabenbauteil 76 verbunden. Figur 10 zeigt schließlich das Einbringen eines Gases in das Reifenteil, um mittels einer Luftblase 82 einen "Balloneffekt" zu erzielen. Das letzte ausführungsbeispiel nach Figur 11 zeigt eine alternative Art der Herstellung des Reifens durci Einspritzen der weicheren Reifenkomponente fiber den Kanal 78 im Anschlu# an die härtere Komponente, so daß ähnlich wie beim Deckelbauteil nach Figur 4, die weichere Komponente in der Mitte der harten Komponente nachströmt und radial au#en einen Reifen 75 ausbildet. Auch hier kann entweder mit einem einen Restbereich der Kavität freigebenden Schieber oder einem den F1uß der ersten Komponente behindernden Absatz gearbeitet werden.

Ein weiteres Rollenbauteil, das auch als Kugelrolle 90 zu bezeichnen ist, zeigt Figur 12. Hierbei wird zunachst iiber einen Ringanguß 91 eine Hartkomponente in die Form eingespritzt und Anschlie#end wird liber die Angüsse 92 und 93 eine Weichkomponente gespritzt. Auch dieses Bauteil kann jedoch wie das Deckelbauteil nach Figer 4 mit zwei nacheinander am Anguß 91 eingespritzten verschiedenen Materialien hergestellt werden. Die Weichkomponente 94 ist durch Einmischen von Elastomer-Recycling-Partikeln in ihrer Härte einstellbar.

Figur 13 zeigt einen Griff 100 aus einem Griffkörper 101 und einer Griffschale 102, wobei vorzugsweise im Griffkörper eine Gasblase 103 vorgesehen ist. Der Griffkörper wird aus einem härteren Material über den Einlaf3 104 gespritzt und überdenEinla#105auseinemaufgeschäumtenMaterial.Optionaldie Griffschale innenWeichkomponentenzumBeispielfürTürklinkenoderalsHebelk önnenvon fOr eine Handbremse sowie fiir Pedale angespritzt werden.

Figur 14 zeigt einen Bürstengriff 110, bei dem zunachst eine Weichkomponente 111 über den gespritztwirdundanschlie#endüberdenAngu#113112 eine Hartkomponente 114 gespritzt wird. Selbstverständlich können die ver- schiedenen Materialien I I I und 114, wie auch bei den anderen Ausführungs- beispielen, zusätzlich oder alternativ verschiedene Farben aufweisen oder in anderer MaterialienmitunterschiedlichenEigenschaftenplastifizierbare sein. Insbesondere konnen jede Art Griffe, Bestecke, beispielsweise für Camping mit Weichgriff, oderWerkzeuggriffedurchdiesesZahnbürsten Verfahren hergestellt werden. Durch Kombination mit einer Gasblase konnen beispielsweise auch zweikomponentige, hohle Teile hergestellt werden, insbesondere Griffe oder ähnliches.

Eine weitere haufige Anwendung des beschriebenen Verfahrens ist die Herstellung eines in Figue 15 gezeigten Gehauses 120. dieses Gehäuse 120 hat in der schematischen Darstellung nach Figur 15 im oberen Teil der Zeichnung eine im Gehauseteil liegende Dichtung 121 und im unteren Teil der Abbildung eine in einem dazu passenden Deckelteil 122 angeordnete Dichtung 123 die mit einer entsprechend geformten Gegenseite 124 im Gehause 120 zusammenwirkt. Dieses Gehäuse ist entsprechend dem zuvor beschriebenen Deckel nach den in den Figuren 4 bzw. 6 gezeigten Verfahren herstellbar. Eine vorteilhafte

Ausgestaltung des Gehäuses zeigt einen Kabeldurchla# 125, der einen Ring 126 aus Kunststoffmaterialaufweist,weicheren Eine Kabelverschraubung 130 mit krallenförmiger zugentlastung 131 und einer Dichtung 132 ist in Figur 16 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform wird zunächst am Werkzeugeinla# 133 eine hiirtere Komponente 134 eingespritzt, die den Korper der Kabelverschraubung 130 und die Krallen der Zugentlastung 131 bildet. Anschlie#end wird der Sciiieber 135 so umgelegt, da# zusätzlich zum zentralen Kanal 136 zwei weitere Kanale 137 ulld 138 freigegeben werden, so <BR> <BR> <BR> weicheresMaterialineinenvoneinemSchieber(nichtda#nachströme ndes gezeigt) zurBildungderDichtung132flie#enkann.Bereich Gleichzeitig flie#t ein Teilstrom des weicheren Materials im zentralen Kanal 136 zur Zugentlastung 131, um auch dort einen Korper 139 aus weicherem Material auszubilden.

Während im oberen Teil der Figer 16 die Krallen der Zugentlastung 131 im unkomprimmierten Zustand gezeigt sind, zeigt der untere Teil der Figur, wie die Krallen der mittelseineraufgeschraubtenKlemmutter140131 zusammengedrfickt werden. <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <P>Es versteht sicle, dan eine Vielzahl von Elektroartikeln bzw.

Elektrozubehorartikeln auf diese Weise hergestellt werden kann.

Figur 17 zeigt als weiteres Ausfiihrungsbeispiel einen Flaschenverschluß 150.

Dieser Flaschenverschlu# besteht aus einer harteren Komponente 151, die den Grundkörper bildet und einer weicheren Komponente 152, die ringartig in einem bestimmten Bereich austritt und als Dichtung wirkt. Innerhalb der härteren Komponente 151 ist eine Gasblase 153 vorgesehen, um Material einzusparen und

eine desFlaschenverschlusseszuermöglichen.DerVerschlu#Flexibilit ät kann ausgebildetsein.massiv Einen weiteren Flaschenverschlu# 160 % eigt Figur 18. Bei diesem Flaschenverschluf3 ist ein harter Innenteil 161 von einem weicheren Material 162 umgeben, wobei die Art der Materialien auch ausgetauscht werden kann. Der innere Teil 161 weist vorzugsweise von einer zentralen Achse 163 zu einem Ringkörper 164 verlaufencle Rippen 165 sauf.

Das erfindungsgemä#e Verfahren ist für ungezählte weitere Anwendungen einsetzbar, wie aushartenundweichenKomponentenüberRädern verschiedenfarbigenKomponenten,GelenkenausHart-undKinderspie lzeugaus Weichkomponenten bis hin zu Deckeln aus opaken und durchsichtigen Bereichen.

Weitere Beispiele sind : Schraubenziehergriffe, Kleiderbtigel mit Anti- Rutschkante, Silentblocks,Möbelbeschläge,KnöpfeoderPuffer, Schuhsohlen. Es konnen beispielsweise auch Teile hergestellt werden, von denen wenigstens eine bzw.hydrophobist.Dieseantihaftend Komponente ist dann quasi selbstreinigend und konnte beispielsweise far Schuhsohlen, insbesondere für Schuhsohlen mit Stollen, Verwendung finden.

Wichtige Einsatzbereiche sind dauber hinaus Transportbänder, Transportwalzen und Transportrollen.

Die Figuren 19 und 20 zeigen die Verwendung eines Werkzeugs mit einem speziellen EinspritzenzweierverschiedenerMaterialien170,Beim 171 mit eider Spritzeinheit 172 in ein Werkzeug 173 gelangen nacheinander verschiedene Materialien 170,171 in das Werkzeug 173. Dabei bildet sich im Hei#kanal ein äußerer Ring aus der ersten Komponente 170, in dem als Kern die weitere Komponente 172 liegt. Nach Beendigung des Spritzvorgangs mit der

Komponente 171 mufti jedoch wieder neue Komponente 170 nachgefördert werden und überlicherweise wird dadurch der im Hei (ikanal 174 verbleibende Rest der zweiten Komponente 171 als Verschmutzung in die Kavitat gedriickt.

Um zuvermeiden,zeigtFigur20einenÜberlauf175Verschmutzungen und einen Schieber 176 im Heißlçanal 174. Der Schieben 176 erlaubt es, den Rest der zweiten Komponente 171 mit der nachgeförderten ersten Komponente 170 in den Überlauf 175 zu drücken und die Kavität 177 erst dann freizugeben, wenn wieder erstes Material am Schieber 176 anliegt. Eine Angu#stange ist somit nicht mehr notwending.

Die in Fig. 21 dargestellte Spritzgu#vorrichtung 200 umfasst eine Spritzeinheit mit einem Sritzkolben 201, der Schmelze aus einem Schmelzenraum 202 spritzen kann. In den Schmelzenraum 202 kann Schmelze aus zwei Extrudern 203 und 204 gefüllt werden. Der Spritzkolben 201 wird dllrch einen Spritzzylinder 205 angetrieben. Durch eine derartige Anordnung können besonders feine werden.DieseAnordnungeignetsichinsbesonderePräzisionsbautei lehergestellt für einen zweiverschiedenenAusgangsmaterialien.mit Die Verbindung zwischen den Extrudern 203 und 204 kann einerseits tuber Ventile gewährleistet werden. Es ist aber auch moglich, durch geeignete Wahl und Steuerung der flie#endenSchmelzeströmeeinwunschgemä#esBefüllen Befullen des Schmelzenraumes 202 zu gewährleisten.

Ein in Fig. 22 gezeigter Hei#kanalblock 230 arbeitet mit einer speziellen Justierdüse 231 zusammen. Diese Justierdiise 231 ist mittels eines Flanches an einem Nebenextruder 263 befestigt. Au dise Weise kann die Justierdüse 231 sehr einfach positioniert werden. Insbesondere verändert sich der Abstand des

wennDüsenendesnicht, die wird,wiedasbeieingeschraubtenjustiert Justierdüsen nach dem Stand der Technik der Fall ist.

Der Hei#kanalblock 230 hat einen dnrchgehenden Kanal 232 und eine den Kanal 232 schneidende, zentrale, runde Öffnung 233, in die die Justierdüse 231 einschiebbar ist. Diese Diise 23 I weist eine quer zur Düsenachse sich erstreckende Bohrung 234 actif. die im Durchmesser dem Kanal 232 entspricht und durch Einsenken der Justierdüse in die Offnung 233 des Hei#kanalblocks 230 mit dem Kanal 232 fluchtet.

Oberhalb der Bohrung 234 ist in der Justierdiise 231 eine L-formige Bohrung 235 vorgesehen, die ebenfalls mit dey Kanal 232 zum Fluchten zu bringen ist und dann den Nebenextruder 236 mit dey Kanal 232 verbindet, um plastifiziertes Material vom Nebenextruder 236 durci den L-formigen Kanal 235 in den Kanal 232 zu fördern.

Der Kanal 232 steht andererseits mit einem Hauptextruder 237 in Verbindung.

Die dientsomitalsSchalteinrichtung,umeinenStrömungsweg231 zwischen undNebenextruder236bzw.demWerkstückzu237 schalten. Es versteht sich, da# eine derartige Justierdiise 231 auch fur andere ist.Schalteinrichtungenvorteilhaft Daruber hinaus kann auch das Anflanschen unabhangig von den fibrigen Merk- malen der Justierciiise 231 fiir jegliche Art von DCisen vorteilhaft Verwendung finden, die genau justiert werden sollen.

Eine andere zeigtFig.24.DieseumfassteinenHei#kanal240 241, in welchem Schmelze von einem Hauptextruder zu einem Formennest ge- führt werden kann (wie durch den Pfeil 246 angedeutet). Von diesem Heißkanal 241 zweigt ein Teilkanal 242 ah, der je nach Bedarf mit einem Zufuhrkanal 243 eines VerbindunggebrachtwerdenKann.Dieseserfolgtin dadurch, da# eine Mufle, die den Hei#kanal umschlie#t und in welcher der Zufuhrkanal 243 vorgesehen ist, entlang des Hei#kandals 241 bewegt wird. Durch kannderZufuhrkanal243wahlweisemitdemTeilkanal242indieseBeweg ung Deckung werden.

Damit wahrencl des Befiillens des Hauptextruders durch den Nebenextruder keine Schmelze in Richtung auf das Formennest gelangt, ist in dem Heißkanal 241 unmittelbar hinter der Stelle, an welcher der Teilkanal 242 abzweigt, ein Druckventil angeorcinet. Dieses ist derart dimensioniert, da# es bei den von dem Drückenverschlossenbleibt,währendesbeidemNebenextruderaufg ebrachten von dem Druköffnet.aufgebrachten Statt des Druckventils 245 kann das Spritzverfahren auch derart geführt werden, daß von dem Formennest ausgehend ein Angu# in dem Heißkanal 241 belassen wird, der bis zu dieser vorbezeichneten Stelle reicht. Durch diesen Anguß wird gewährleistet, daß die Schmelze nicht in Richtung Formennest strömt. Erst wenn der Hauptextruder in gewiinschter Weise befiillt ist, wird das Werkstück mit diesem Angufi ausgsworfen, so da# der Heißlcanal 241 wieder freigegeben wird.

Eine weitere Schalteinrichtung zeigt Fig. 25. Hierbei dient als Schalteinrichtung eine KippdCise 250 mit einem Eingang 251 und einem Ausgang 252, die durch einen Kanal 2S3 verbunden sind. Die Kippdiise 250 ist um eine Achse 254

schwenkbarund mittels eines Befestigungsflansches 255 an einer Zugstange 256 des angebracht.257 In einer Beladeposition (in Fig. 25 dargestellt) weist der Eingang 252 auf die Spritzdüse des Hauptextruders 257 während der Eingang 251 auf einen Nebenextruder 258 weist. In dieser Position können der Hauptextruder 257 und der andemEingang251bzw.demAusgang252zurAnlage258 SchmelzeindenHauptextruder257gefülltwerden.gebrachtund Nachdem der Hauptextruder in gewiinschter Weise beftillt ist, wird die Kippdüse 250 in Pfeilrichtung hochgeklappt, so da# der Weg finir den Hauptextruder 257 frei ist und dieser in seine Spritzposition verfahren werden kann.

In einer anderen Ausführungsform kann der Nebenextruder 258 fest mit der verbundenseinundmitdiesergemeinsamverschwenktwerden.Kippdüs e250 Wie aus den Fige. 24 ulld 25 ersichtlich, sind Nebenextruder und Hauptextruder in einem spitzen Winkel bzw. V-förmig zueinander angeordnet. Hierdurch ist es möglich, die Schalteinrichtung 240 bzw. 250 äu#erst nahe an das Werkzeug <BR> <BR> <BR> da#diedurchdenHauptextruderzurückzulegendenheranzubringen,s o Wegstrecken minimiert xverden. Dieses fiihrt zu einer Geschwindigkeitserhöhung des Spritzprozesses.

Eine weitere Moglichkeit, wie bei einer Spritzvorrichtung die Arbeitsgeschwindigkeit erhöht werden kann, ist in Fig. 26 dargestellt. Hierbei durchgreift eine Diise 301 eines Hauptextruders eine Diisenplatte 302 sowie wenigstens einen Teil einer Adapterplatte 303 durch eine Spritzöffnung 304, um in seine Spritzposition % u gelangen. Hierbei bezeichnet die DCisenplatte 302 einen

hauptextruderseitigen Abschluß des Werkzeugraumes, während die Adapterplatte 303 ein an der Düsenplatte 302 angeordnete Teil ist, welches der Anpassung an unterschiedliche Werkzeuge und ähnliches dient.

In der Adapterplatte 303 ist eine Öffnung 305 vorgesehen, die in die Spritzöffnung 304 mündet. Durch die Öffnung 305 reicht ein Verlängerungsstück 306, welches von einem Nebenextruder zu einem Ausgang 307 führt. Durch Bewegen des Nebenextruders kann der Ausgang 307 in die Spritzöffnung 304 gebracht werden, so dans, wenn die Dusse 301 an dem Ausgang 307 anliegt, der Hauptextruder von dem Nebenextruder befüllt werden kann.

Aus Gründen der Stabilität ist am von dem Nebenextruder wegweisenden Ende des Ausgangs 307 eine Nase 308 vorgesehen, die in eine entsprechende Aus- nehmung 309 der Adapterplatte 303 eingreift. Zu Reinigungszwecken kann die Ausnehmung 309 bis aus der Adapterplatte 303 geführt werden, so dal3 hier überschüssige Schmelze abgefiihrt werden kann.

Wie unmittelbar ersichtlich, kann durch eine derartige Anordnung die von der Dusse 301 zu durchlaufende Wegstrecke minimiert werden, wenn in dem Werk- zeugraum eine Adapterplatte vorgesehen ist.

Da als Verlängerungsstück 306 Standardbauelemente Verwendung finden können, ist diese Ausführunsform darüber hinaus besonders kostengünstig. Um ein Herauslaufen von Schmelze zu vermeiden, können am Ausgang 307 und an der DOse 301 Nadelverschliisse vorgesehen sein.

Durch die vorbeschriebenen Anordnungen bzw. Verfahren können insbesondere auch Rohre mit einer Verbindungsmuffe, Schläuche mit Befestigungselementen,

Laschen bzw. Steckverbindern, Rohre mit biegsamen Zwischenstücken oder Kupplungspedale bzw. sonstige Pedale einschließlich Hebelwerken und Gestänge mit einem Weichelement am Pedaltritt hergestellt werden.

All dieses kann in einem einzigen Spritzvorgang geschehen, wodurch sich die Verfahrensdauer erheblich reduziert.

In der Praxis benötigt gerade die Umstellung von einer ersten Komponente auf eine weitere und ggf. auf eine dritte, vierte usw. Komponente grole Erfahrung, da der Zeitpunkt genau abgestimmt werden mués. Um den richtigen Zeitpunkt zu erfassen, können in der Spritzgußvorrichtung und insbesondere im Werkzeug bzw. in einer Auswerferbohrung Sensoren angebracht werden, die mittels Druck, Temperatur oder Ultraschall die Füllung der Kavität mit den unterschiedlichen plastifizierten Materialien überwachen. Zur besseren Prozeßüberwachung kann zwischen der Zuführung unterschiedlicher plastifizierter Materialien eine Pause eingelegt werden. Dauber hinaus kann die Wegregelung der Schnecke, d. h. der von der Schnecke geförderte Weg direkt zur Steuerung der Schieber verwendet werden. Anstelle des Weges kann auch die Zeit vom Einsetzen des Einspritzvorgangs an gemessen werden, um den richtigen Zeitpunkt zur Schiebersteuerung zu ermitteln. Letztlich kann auch der Werkzeuginnendruck als Parameter finir die Schiebersteuerung dienen.