Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zum Fügen zweier metallischer rohrförmiger Fügepartner miteinander, wobei das Verfahren das überlappende oder stirnseitige Anordnen zweier metallischer, rohrförmiger Fügepartner zueinander und das stoffschlüssige Fügen der Fügepartner entlang einer Fügezone der Fügepartner aufweist. Ein derartiges Verfahren sowie ein entsprechendes Schweißgerät sind aus der EP 3650157 Ai bekannt.

Für das Fügen von Rohrleitungen haben sich beispielsweise das WIG-Stumpfschweißen für Stahlrohre, das Hartlöten mithilfe von Lötfittings oder das Kapillarlöten bei Kupferrohren etabliert. Bei den stoffschlüssigen Fügeverfahren ist es erforderlich, dass die miteinander zu verbindenden rohrförmigen Fügepartner für den Fügevorgang mit einem Schutzgas gefüllt werden, um die Nahtqualität zu gewährleisten und Anlauffarben zumindest weitestgehend zu vermeiden.

Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, das eingangs beschriebene Verfahren sowie ein entsprechendes Schweißgerät derart weiterzuentwickeln, dass auf die Befüllung der miteinander zu fügenden, rohrförmigen Fügepartner mit einem Schutzgas verzichtet werden kann, wobei gleichzeitig die Ausbildung von Anlauffarben zumindest weitestgehend unterdrückt werden soll.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Ein entsprechendes Schweißgerät ist Gegenstand des nebengeordneten Anspruchs 13. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind jeweils in den abhängigen Ansprüchen beschrieben. Demgemäß ist bei einem Verfahren zum Fügen zweier metallischer, rohrförmiger Fügepartner der eingangs beschriebenen Art vorgesehen, dass bei dem Fügen eine in Umfangsrichtung der Fügepartner verlaufende Kette von Fügepunkten in der Fügezone erzeugt wird, wobei in der Kette aufeinanderfolgende Fügepunkte überlappen, wobei bei dem Fügen die Fügepunkte mittels WIG-Pulsschweißen mit einer Lichtbogenzeit von bis zu 100 ms erzeugt werden, wobei ein Lichtbogen eines Schweißpuls des WIG- Pulsschweißens nach Erreichen der Lichtbogenzeit gelöscht wird. Durch das Löschen des Lichtbogens nach Erreichen der Lichtbogenzeit kann beispielsweise eine weitere Wärmeeintragung in die Fügepartner unterdrückt werden. Es kann vorgesehen sein, dass der Lichtbogen nach dem Fügen jedes einzelnen Fügepunkts gelöscht werden kann. In einigen Ausführungsformen können bei dem Fügen die Fügepunkte mittels WIG-Pulsschweißen mit einer Lichtbogenzeit von bis zu 50 ms erzeugt werden.

Die rohrförmigen Fügepartner können beispielsweise zwei Rohrleitungen sein, die im Überlappstoß oder stirnseitig Stoß an Stoß zueinander angerordnet sind. Die beiden Fügepartner können eine Rohrleitung und eine im Überlappstoß auf die Rohrleitung aufgeschobene Muffe oder ein Fitting sein. Umgekehrt kann auch die Muffe oder das Fitting weiblich ausgeführt sein und auf ein männliches Ende einer Rohrleitung aufgeschoben sein.

Die Schweißpunkte bzw. Fügepunkte können dabei vorzugsweise mit einem Schweißstrom (Führungsstrom) von mehr als 100 A erzeugt werden. Vorzugsweise beträgt der Schweißstrom mehr als 200 A und besonders bevorzugt mehr als 250 A.

Der Schweißstrom kann null sein, wenn der Lichtbogen gelöscht ist oder wird.

Die Schweißpunkte bzw. Fügepunkte können sequenziell in der Fügezone erzeugt werden. Zwischen dem Erzeugen zeitlich aufeinanderfolgender Schweißpunkte bzw. Fügepunkte kann eine Abkühlzeit eingehalten werden, die mindestens der Lichtbogenzeit entspricht und vorzugsweise mindestens dem Doppelten und besonders bevorzugt mindestens dem Dreifachen der Lichtbogenzeit entspricht. Demgemäß können die zeitlich aufeinanderfolgenden Schweißpunkte mittels sequenziellem Intervallschweißen einzelner Schweißpunkte erzeugt werden.

Aufgrund des Überlapps in der Kette aufeinanderfolgender Fügepunkt kann eine durchgängige Fügenaht erzeugt werden. Bei dem Fügen können die in der Kette aufeinanderfolgenden Fügepunkte mit einer Überlappung von 10 % bis 80 % ihrer jeweiligen Fügefläche erzeugt werden. Bevorzugt beträgt der Überlapp zwischen 20 % und 50 % der Fläche je Fügepunkt

Um die Wärmeableitung aus der Fügezone in die miteinander zu fügenden Fügepartner noch weiter zu verbessern, kann vorgesehen sein, bei dem Fügen die in der endgültigen, die durchgängige Fügenaht bildenden Kette aufeinanderfolgenden Fügepunkte in einer stochastischen Reihenfolge zu erzeugen.

Das Fügen kann für das Erzeugen eines der Fügepunkte das kontaktlose Zünden eines Lichtbogens im Hochfrequenzverfahren zur Erzeugung eines Schweißpunkts bzw. Fügepunkts aufweisen.

Nach dem kontaktlosen Zünden des Lichtbogens und nach dem Löschen des kontaktlos gezündeten Lichtbogens kann das Verstellen einer Schweißelektrode entlang der Fügezone um ein ganzteiliges Vielfaches einer Schrittweite vorgesehen sein. Die Schrittweite kann bei gegebenen Schweißpunktdurchmesser mindestens 10 %, bevorzugt mindestens 15 %, und besonders bevorzugt mindestens 20 % kleiner als der Schweißpunktdurchmesser sein.

Bei dem Fügen insbesondere mittels WIG-Pulsschweißen kann als Führungsgröße die Schweißenergie für das Erzeugen eines der Schweißpunkte bzw. Fügepunkte verwendet werden. Dazu kann das Verfahren das kontinuierliche oder iterative Bestimmten der Momentanleistung einer Schweißenergiequelle während des Erzeugen eines Schweißpunkts bzw. Fügepunkts und das Aufintegrieren der dabei bestimmten Momentanleistungen über die Zeit aufweisen. Eine Abtastrate für das Bestimmen der Momentanleistung kann vorzugsweise mehr als 10 kHz betragen.

Die Schweißenergiequelle kann unterbrochen werden, wenn die aufintegrierte Momentanleistung eine Fügepunktzielenergie erreicht. Auf diese Weise kann die in die miteinander zu fügenden Fügepartner eingebrachte Wärmeenergie in Kenntnis der übrigen Materialeigenschaften der Fügepartner reguliert und damit die Ausbildung unerwünschter Anlauffarben besonders effektiv unterdrückt werden.

Vor dem Fügen kann das Verfahren das Bereitstellen einer Nahtvorbereitung aufweisen, wobei mindestens einer der beiden rohrförmigen Fügepartner mit einer Zusatzmaterialanformung an einer der Fügezone zugewandten Stirnseite bereitgestellt wird. Dabei kann eine Nahtvorbereitung bereitgestellt werden, bei der die Zusatzmaterialanformung einen rechteckigen oder dreieckigen Materialabsatz aufweist, der vorzugsweise Abmessungen im Bereich von 10 - 60 % der Wandstärke des die Zusatzmaterialanformung (6) aufweisenden rohrförmigen Fügepartners (1) aufweist.

Das Fügen kann das Regeln eines Schweißstromes beim WIG-Pulsschweißen aufweisen, wobei der Schweißstrom einen Sollpulsverlauf verfolgt, der die folgenden Sollpulsphasen aufweist: a. Einregeln des Schweißstromes auf das Null- bis Zweifache der Energiephasenstromhöhe während einer Startphasendauer, die dem Null- bis Zweifachen der Energiephasendauer entspricht, danach b. Erhöhen des Schweißstroms auf eine Energiephasenstromhöhe von 80 bis 400 A während einer Energiephasendauer zwischen 5 und 45 ms; und danach c. Absenken des Schweißstroms auf das Null- bis Zweifache der Energiephasenstromhöhe während einer Endphasendauer, die dem Null- bis Zweifachen der Energiephasendauer entspricht.

Gemäß einem anderen Aspekt wird ein Schweißgerät zur Durchführung des zuvor beschriebenen Verfahrens vorgeschlagen, das eine Schweißenergiequelle mit mindestens einer Schweißelektrode aufweist, wobei die mindestens eine Schweißelektrode von einem Antrieb des Schweißgeräts auf einer Kreisbahn geführt ist. Das Schweißgerät zeichnet sich dadurch aus, dass die mindestens eine auf einer Kreisbahn geführte Schweißelektrode dazu eingerichtet ist, eine Schweißnaht aus in Umfangsrichtung zweier miteinander zu fügender metallischer, rohrförmiger Fügepartner verlaufende Kette von Schweißpunkten zu erzeugen, derart, dass in der Kette aufeinander folgende Schweißpunkte überlappen. Das Schweißgerät kann demnach nach Art eines Orbitalschweißgeräts ausgebildet sein, ist jedoch nicht auf solche Ausführungsformen beschränkt.

Die Schweißenergiequelle kann mehrere Schweißelektroden aufweisen, die entlang der Kreisbahn zueinander beabstandet angeordnet sind. Die mehreren Schweißelektroden könnte unter einem festen oder unter einem einstellbaren Abstand zueinander angeordnet sein. Insbesondere können die verschiedenen Schweißelektroden einzeln ansteuerbar sein, insbesondere unabhängig voneinander mit einem Schweißstrom beaufschlagt werden.

Die mindestens eine Schweißelektrode kann beim Überlappstoß der rohrförmigen Fügepartner unter einem Neigungswinkel zwischen 45 ⁰ und 55 ⁰ zu den parallelen Außenseiten der Fügepartner angeordnet sein. Vorzugsweise kann die Schweißelektrode in Bezug auf einen Kehlenfußpunkt der Fügezone einen Seitenoffset von 0,3 bis 0,7 mm oder 30 - 70% der Wandstärke eines der beiden röhrenförmigen Fügepartner senkrecht zur Außenseite des männlichen Fügepartners und einen Höhenoffset von 0,2 bis 0,8 mm, bevorzugt von 0,2 bis 0,6 mm, oder 20 - 60% der Wandstärke eines der beiden röhrenförmigen Fügepartner senkrecht zur der Fügezone zugewandten Stirnseite des weiblichen Fügepartners aufweisen.

Der Antrieb kann einen Schrittantrieb mit einer Schrittweite in Umfangsrichtung der Fügepartner aufweisen, die bei gegebenem Schweißpunktdurchmesser mindestens 10 %, vorzugsweise mindestens 15 %, besonders bevorzugt mindestens 20% kleiner als der Schweißpunktdurchmesser ist.

Des Weiteren kann das Schweißgerät einen Netzstromanschluss oder einen Akku als Energiequelle, einen Schweißumrichter zur Erzeugung kurzer Schweißstromimpulse, eine HF-Zündung für den Lichtbogen, eine mit einem Motor über ein Getriebe orbital bewegliche Schweißelektrode in einem Schweißkopf, der die rohrförmigen, miteinander zu fügenden Fügepartner aufnimmt, und einen Behälter mit einem Ventil für die Zuführung eines Schutzgases aufweisen. Der Schweißkopf kann auch als Positionierwerkzeug für das definierte, relative Zuführen und Anordnen der Fügepartner zueinander und zur Umsetzung und Einhaltung schweißtechnischer Parameter dienen. Der Schweißkopf kann so ausgeführt sein, dass er bezüglich variierender Anwendungen umgerüstet werden kann. Das Schweißgerät kann eine Steuereinheit aufweisen, die dazu eingerichtet ist, das Umspülen der Fügezone mit einem Schutzgas an einer Außenseite der miteinander zu fügenden Fügepartner zu gewährleisten. Die Steuereinheit kann weiterhin dazu eingerichtet sein, das Umspülen der Fügestelle mit Schutzgas von außen sowie die Auslösung der Schweißimpulse sowie die Bewegung der Schweißelektrode in geeigneter räumlicher und zeitlicher Verteilung orbital entlang der Fügezone zu gewährleisten. Das Schweißgerät kann grundsätzlich als mobiles, in der Hand haltbares Schweißgerät oder als ein stationäres Gerät ausgebildet sein.

Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der nachstehenden Figuren erläutert. Dabei zeigt:

Figur 1 in schematischer Darstellung die Ausbildung eines Fügepunktes;

Figur 2 den Leistungs-, Strom- und Energieverlauf während eines WIG-

Schweißpulses;

Figur 3 in schematischer Darstellung, die räumliche Anordnung einer

Schweißenergiequelle in Bezug auf im Überlappstoß zueinander angeordneter Fügepartner;

Figur 4 ein vereinfachtes Schaltbild einer beispielhaften Ausführungsform eines

Schweißgeräts; und

Figur 5 in schematischer Darstellung die Funktionsgruppen einer beispielhaften

Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schweißgeräts.

Die Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung die Ausbildung eines Fügepunktes 3. Die beiden miteinander zu verbindenden Fügepartner 1 sind im Überlappstoß zueinander angeordnet, wobei ein männlicher Fügepartner 1 zumindest abschnittsweise in den weiblichen Fügepartner 1 hineinragt. Der Außendurchmesser des männlichen Fügepartners 1 entspricht dabei im Wesentlichen dem Innendurchmesser des weiblichen Fügepartners 1. Zur Bereitstellung eines Zusatzmaterials für die Erzeugung des Fügepunktes 3 weist der weibliche Fügepartner 1 an seiner dem männlichen Fügepartner 1 zugewandten Stirnseite 7 eine Zusatzmaterialanformung 6 auf, die bei dem nachfolgenden WIG-Pulsschweißen aufschmilzt und zur Ausbildung des Fügepunktes 3 eine stoffschlüssige Verbindung mit den beiden Fügepartnern 1 eingeht.

Die Zusatzmaterialanformung 6 ist als ein Materialabsatz 8 an der Stirnseite 7 bereitgestellt. Dazu kann der Außendurchmesser des weiblichen Fügepartners 1 im Bereich der Zusatzmaterialanformung 6 gegenüber dem übrigen Außendurchmesser des weiblichen Fügepartners 1 reduziert sein, beispielsweise um ca. zwei Drittel der Wandstärke des weiblichen Fügepartners 1. Der Materialabsatz 8 bedingt, dass der weibliche Fügepartner l mit seinem Innenumfang, mit dem er mit dem Außenumfang des männlichen Fügepartners l in Kontakt steht, eine größere axiale Überlappung mit dem männlichen Fügepartner l im Vergleich zu seinem Außenumfang aufweist.

Die Geometrie der beiden Fügepartner l in der Fügezone 2 kann somit derart gestaltet sein, dass durch die Geometrie und Massenverteilung eines der beiden Fügepartner l der Aufschmelzprozess durch die resultierende Wärmeführung und Wärmekonzentration beeinflusst wird und damit ein definiertes Grundwerkstoffdepot als Zusatzwerkstoffersatz genutzt werden kann. Beispielsweise kann hierzu, wie in Figur l dargestellt ist, der weibliche Fügepartner l den bereits erwähnten rechteckigen oder dreieckigen Materialabsatz 8 aufweisen, der beispielsweise Dimensionen zwischen 0,2 bis 0,6 mm x 0,2 bis 0,6 mm aufweisen kann.

Die Schweißenergiequelle 5 kann beispielsweise eine Energiequelle für das WIG- Pulsschweißen sein. Eine Schweißelektrode 9 der Schweißenergiequelle 5 kann unter einem spitzen Winkel (vgl. Winkel a in Figur 3), beispielsweise unter einem 45°-Winkel zu der Stirnseite 7 des weiblichen Fügepartners 1 angeordnet sein. Wie in Figur 3 gezeigt ist, kann neben dem Winkel a der Elektrode 9 in Bezug auf die Stirnseite 7 des weiblichen Fügepartners 1 die Elektrode 9 einen Seitenoffset s und einen Höhenoffset h in Bezug auf einen Kehlenfußpunkt P einhalten. Der Seitenoffset s kann beispielsweise zwischen 0,3 und 0,7 mm oder 30 - 70% der Wandstärke eines der beiden röhrenförmigen Fügepartner betragen. Vorzugsweise beträgt der Seitenoffset s 0,5 mm. Der Höhenoffset h kann beispielsweise zwischen 0,2 und 0,6 mm oder 20 - 60% der Wandstärke eines der beiden röhrenförmigen Fügepartner betragen. Vorzugsweise beträgt der Höhenoffset h 0,4 mm. Der Seitenoffset s und der Höhenoffset h werden insbesondere von den gewählten Fügepartnern abhängen, insbesondere von den Materialien der Fügepartner, deren Durchmessern sowie deren Wandstärken.

Es ist vorgesehen, dass bei dem Fügen einzelne Fügepunkte erzeugt werden, die mit einer Überlappung eine Kette zusammenhängender Fügepunkte und damit eine durchgängige, stoffschlüssige Verbindung zwischen den Fügepartnern 1 bilden. Die Überlappung kann beispielsweise 20 % bis 50 % der jeweiligen Schweißpunktfläche betragen. Die Reihenfolge, in welcher die Schweißpunkte entlang des Außenumfangs in der Fügezone erzeugt werden, kann sowohl hinsichtlich der räumlichen Verteilung als auch der zeitlichen Abfolge der Erzeugung der Schweißpunkte variabel von den miteinander zu verbindenden Fügepartnern 1 eingestellt werden. Insbesondere ist es nicht zwingend erforderlich, dass die einzelnen Schweißpunkte in der Reihenfolge erzeugt werden, in welcher sie in der am Ende des vollständigen Fügeprozesses erzeugten, die durchgängige Schweißnaht bildenden Kette einzelner Schweißpunkte zueinander angeordnet sind.

Insbesondere die Unterdrückung von Anlauffarben kann dadurch noch weiter verbessert werden, dass zwischen aufeinanderfolgend hergestellten Schweißpunkten ein möglichst großer räumlicher Abstand eingehalten ist. Die zeitliche Abfolge der Erzeugung zeitlich aufeinanderfolgender Schweißpunkte kann von den Wärmeleiteigenschaften der Fügepartner abhängen. Unter weiterer Berücksichtigung der beim Erzeugen der Fügepunkte eingebrachten Wärmeenergien in Verbindung mit der räumlichen Anordnung im Fügeprozess aufeinanderfolgender Schweißpunkte, beispielsweise abhängig vom Abstand dieser entlang des Außenumfangs der Fügepartner, kann ein zeitlicher Abstand gewählt werden, welcher die effektive Unterdrückung von Anlauffarben gewährleistet.

Wenn der männliche Fügepartner l beispielsweise ein Rohr aus V2A-Stahl mit einem Durchmesser von 28 mm und eine Wandstärke von einem Millimeter und der weibliche Fügepartner eine Muffe aus demselben Material mit einer Wandstärke von 1,2 mm ist, können für das Fügen mittels WIG-Pulsschweißen der beiden Fügepartner 1 ein Schweißlinsendurchmesser von 2,5 mm und ein Führungsstrom von 280 Abei einer Pulsdauer von 25 ms und einer Fügepunktzielenergie von 25 J vorgesehen werden. Der Neigungswinkel a gemäß Figur 3 relativ zur Stirnseite 7 kann beispielsweise 50° bei einem Höhenoffset h von 0,5 mm und einem Seitenoffset s von 0,4 mm betragen. Hierbei können aufeinanderfolgende Schweißpunkte zur Maximierung der Wärmeableitung der Pulsenergie in die Fügepartner an gegenüberliegenden Seiten am Außenumfang der Fügezone angeordnet sein.

Demgemäß können die Schweißpunkte beispielsweise mit Hilfe des WIG- Pulsschweißens erzeugt werden, wobei die beiden Fügepartner 1 durch kurze Schweißpulse mit einer Lichtbogenzeit von maximal 50 ms lokal aufgeschmolzen und dadurch stoffschlüssig miteinander verbunden werden. Für das Fügen von Kupfer können auch Lichtbogenbrennzeit von maximal 300 ms in Betracht gezogen werden, wobei die Lichtbogenbrennzeit bevorzugt bis 20 ms beträgt, beispielsweise für CrNi, oder bis 100 ms, beispielsweise für Cu. Es kann mit und ohne Zusatzwerkstoff gearbeitet werden. Der Lichtbogen des Schweißpulses kann mit Hilfe des HF- Verfahrens kontaktlos gezündet werden. Nach Erreichen der Lichtbogenzeit erlöscht der Schweißpuls, um die weitere Wärmeeintragung in die Fügepartner l zu unterdrücken. In anderen Worten wird der Lichtbogen des Schweißpuls des WIG- Pulsschweißens nach Erreichen der Lichtbogenzeit gelöscht. Es kann vorgesehen sein, dass der Lichtbogen nach dem Fügen jedes einzelnen Fügepunkts unterbrochen und/oder gelöscht werden kann. Der Schweißstrom kann null sein, wenn der Lichtbogen gelöscht ist oder wird.

Die geregelte Größe beim WIG-Schweißen ist der Schweißstrom, welcher einem definierten Sollpulsverlauf folgen kann. Dieser ist mit Bezug auf Figur 2 veranschaulicht und in eine Startphase, eine Energiephase und eine Endphase unterteilt. Die Startphase weist eine Stromhöhe auf, die dem o- bis 2-fachen der Energiephasenstromhöhe entspricht, wobei die Startphasendauer dem o- bis 2-fachen der Energiephasendauer entspricht. Die Energiephase weist eine Energiephasenstromhöhe von 8o bis 400 A und eine Energiephasendauer von 5 ms bis 45 ms auf. Die Endphase weist eine Stromhöhe auf, die dem o- bis 2-fachen der Energiephasenstromhöhe entspricht, bei einer Endphasendauer, die dem o- bis 2- fachen der Energiephasendauer entspricht.

Die Startphase dient dem Etablieren des Lichtbogens und zur Aktivierung der Oberflächen der Fügepartner. Die Energiephase dient dem Transport der Aufschmelzenergie in die Fügezone, während die Endphase für die Nachwärmung der Schmelzzone vorgesehen ist, ohne dass dabei das Schmelzbad vergrößert wird. Die Schweißspannung stellt sich den geometrischen und physikalischen Randbedingungen entsprechend ein.

Die Stromformung über den Pulsverlauf führt unter Berücksichtigung und Einhaltung technologischer Parameter (Brennerposition, Elektrodenabstand zum Werkstück etc.) zu einer Energieführung, die es erlaubt, dass die sich ausbildende und lokal begrenzte Metallschmelze durch konduktive Wärmeableitung in den verbleibenden Feststoff und durch Wärmeabgabe an das nachströmende Schutzgas und die Atmosphäre instantan unterkühlt und erstarrt. Zudem kann durch das HF-Verfahren ein ungewolltes Festhaften der Elektrode während des Zündens des Lichtbogens auf der Werkstückoberfläche verhindert und der Elektrodenverschleiß damit reduziert werden. Durch die hohen Temperaturgradienten in das umliegende Material werden sicher hohe Abkühlgeschwindigkeiten erreicht, sodass die Innenseite des Rohres nicht thermisch aktiviert wird und damit Oxidation und Anlauffarben vermieden werden.

Die übergeordnete Führungsgröße für die Erstellung eines Schweißpunktes ist somit die für die Erzeugung des einzelnen Schweißpunktes aufgebrachte Energie, welche als Integral der Momentanleistung als Produkt von Schweißstrom und Schweißspannung durch den Lichtbogen als Energiewandler umgesetzt wird. Es kann vorgesehen sein, dass während der Erzeugung des Schweißpunktes, d.h. beispielsweise während eines Schweißpulses in-situ die Momentanleistung des Lichtbogens mit einer Abtastrate von mehr als 10 kHz und das kontinuierliche Bilden des Integrals über die Zeit erfasst werden. Der Schweißpuls kann demgemäß genau dann beendet werden, wenn die Schweißpunktzielenergie erreicht wird.

Wie in den Figuren 4 und 5 gezeigt ist, kann zur Implementierung des erfindungsgemäßen Verfahrens ein Schweißgerät 100 vorgesehen sein, welches beispielsweise als ein mobiles Schweißgerät, d.h. eine in sich abgeschlossene, einfach transportierbare Vorrichtung ausgebildet sein kann. Das Schweißgerät 100 kann einen Netzstromanschluss oder einen Akku als Energiequelle, einen Schweißumrichter zur Erzeugung kurzer Schweißstromimpulse, eine Mess- und Steuereinheit, welche die Schweißparameter vorhält und den Prozess überwacht und regelt, eine HF-Zündung des Lichtbogens, mindestens eine mit einem Motor über ein Getriebeorbital bewegliche Schweißelektrode in einem Schweißkopf, der die beiden Fügepartner, beispielsweise ein Rohrende und einen Fitting, aufnimmt, sowie einen Behälter mit einem Ventil für die Zuführung eines Schutzgases aufweisen.

Der Schweißkopf dient auch als Positionierwerkzeug, um die beiden Fügepartner reproduzierbar in einer relativen Ausrichtung zueinander anzuordnen, beispielsweise im Überlappstoß unter Einhaltung eines vorgegebenen Überlappmaßes. Dabei kann eine axiale und exzentrische Toleranz von 100 um eingehalten werden. Der Schweißkopf ist weiterhin dazu eingerichtet, die Schweißelektrode zur Umsetzung und Einhaltung der geometrischen Positionierungsparameter für den Ablauf des Schweißprozesses zur Ausbildung der Schweißpunktkette umzusetzen. Die geometrischen Positionierungsparameter können der Neigungswinkel der Elektrode 6 in Bezug auf die Fügezone, der bereits zuvor genannte Seitenoffset sowie der Höhenoffset sein (vgl. Figur 3). Der Schweiß köpf kann modular ausgeführt sein, sodass er bezüglich variierender Anwendungen umgerüstet werden kann, beispielsweise zur Abdeckung unterschiedlicher Durchmesserbereiche der miteinander zu fügenden rohrförmigen Fügepartner. Die Steuerung des Schweißgerätes 100 koordiniert das Umspülen der Fügezone mit Schutzgas, die Auslösung der Schweißimpulse sowie die Bewegung der Schweißelektrode in geeigneter räumlicher und zeitlicher Verteilung orbital um die Fügezone.

Es werden somit ein einfaches und baustellentaugliches Schweißverfahren sowie ein entsprechendes Schweißgerät für Rohrverbindungen bereitgestellt. Mit Hilfe des Verfahrens ist es möglich, in kurzer Zeit mechanisch feste und fluidisch dichte Rohrverbindungen herzustellen. Zudem erlaubt es das Verfahren, dass das Schweißgerät in kompakter Bauweise bereitgestellt werden kann und damit einen geringen Aufwand hinsichtlich Transport und Bedienung auf der Baustelle sicherstellt.

Unter Berücksichtigung der thermischen Werkstoff- und Werkstückeigenschaften sowie durch gezielte Modulation des Strom- und Leistungsverlaufs kann der Energieeintrag und dessen räumliche Verteilung beim Schweißen so optimiert werden, dass in Folge die mittlere und transiente Energieeinbringung so gestaltet sind, dass effektiv auf das Füllen der Rohrleitungen mit Formiergas oder Schutzgas zum Unterdrücken von Anlauffarben verzichtet werden kann. Dies hat im Übrigen den großen Vorteil, dass die einschlägigen Verordnungen bezüglich des Brandschutzes auf der Baustelle unter geringerem Aufwand eingehalten werden können.

Die in der vorstehenden Beschreibung, in der Zeichnung sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.

Bezugszeichenliste

1 Fügepartner

2 Fügezone

3 Fügepunkt

4 Lichtbogen

5 Schweißenergiequelle

6 Zusatzmaterialanformung

7 Stirnseite

8 Materialabsatz

9 Schweißelektrode

10 Antrieb 100 Schweißgerät a Neigungswinkel h Höhenoffset s Seitenoffset

P Kehlenfußpunkt