Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, m it einer ersten Lage und m indestens einer zweiten Lage, bei welcher d ie Faserstoffbah n in einer Pressenanordnung zwischen zwei endlos umlaufenden, Fluid aufnehmbaren Bespannungen, insbesondere Entwässerungsbändern durch einen einzigen Pressspalt geführt wird und nach Durchlaufen der Pressenanordnung an eine Troc ken strec ke i n Du rch l a ufrichtu ng fü r d ie Faserstoffbahn bildende Trockenvorrichtung übergeben und durch diese geführt wird.

Die Erfindung betrifft ferner eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, mit einer ersten Lage und mindestens einer zweiten Lage, umfassend eine nur einen einzigen Pressspalt aufweisende Pressenanordnung und zumindest eine der Pressenanordnung in Du rch laufrichtu ng der Faserstoffbah n nachgeord nete, wen igstens eine Trockenstrecke beschreibende Trockenvorrichtung. Pressenanordnungen m it nur einem einzigen Pressspalt werden auch als Einspaltpressenanordnungen bezeichnet. In diesen wird die Faserstoffbahn immer gestützt an zumindest einem endlos umlaufenden, Fluid aufnehmbaren Entwässerungsband geführt, so dass die Führung frei von einem freien Zug erfolgt. Die Übergabe an eine nachgeordnete Funktionseinheit erfolgt in einem sogenannten Übergabebereich und bei Ausführung dieser als Trockenvorrichtung in der Regel frei von einem freien Zug. Hinsichtlich der Weiterbehandlung nach Durchlaufen des einen Pressspaltes werden dabei unterschiedliche Ausführungen unterschieden. Die Druckschrift EP 1 072 721 A2 offenbart eine Ausführung einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredelung einer Faserstoffbahn mit einer derartigen Einspaltpressenanordnung, welcher eine Trockenvorrichtung zur Trocknung der Faserstoffbahn nachgeordnet ist, wobei die Faserstoffbahn mittels Kontakttrocknung durch Führung über beheizbare Trockenzylinder getrocknet wird. Ausführungen mit integrierter Impingementtrocknung, beispielsweise Führung über Durchströmungstrocknungse i n r i c h t u n g e n i n F o rm vo n Luftstromtrocknungseinrichtungen sind in den Druckschriften DE 10 2004 056 320 A 1 sowi e D E 1 0 2004 039 785 A 1 beschrieben. Zur Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit der Faserstoffbahn, insbesondere Verminderung der Rauhigkeit, ist aus der EP 1 647 628 A1 eine Ausführung bekannt, bei welcher zwischen der Trockenvorrichtung und der Pressenanordnung eine Offsetpresse zum Glätten der Faserstoffbahn vorgesehen ist.

Der Vorteil derartiger Anordnungen besteht in einem relativ einfachen Aufbau sowie einer kurzen Bauweise. Als nachteilig hat sich jedoch herausgestellt, dass die innere beziehungsweise interne Festigkeit der Faserstoffbahn in Z-Richtung, d.h. Höhenrichtung, welche als Spaltfestigkeit durch den sogenannten Scott Bond- Wert charakterisiert ist, gegenüber anderen Pressen konzepten je nach Stoffzusammensetzung und Papiersorte gar n icht oder mehr oder wen iger reduziert ist. Die interne Festigkeit umschreibt dabei gemäß TAPPI T 569 die Festigkeit der Faserstoff bahn in Dicken- beziehungsweise Z-Richtung und charakterisiert die Größe der maximalen Belastung, der die Faserstoffbahn über eine im rechten Winkel zur Oberfläche dieser aufgebrachten Kraft, widerstehen kann . Diese interne Festig keit der Faserstoffbahn ist im Hinblick auf die erforderlichen Eigenschaften der Faserstoffbahn bei gewünschter Weiterverarbeitung und/oder Weiterbehandlung in einigen Fällen von erheblicher Bedeutung. Eine geringe interne Festigkeit kann bei der Weiterverarbeitung der Faserstoffbahn zur Ausbildung von Unregelmäßigkeiten, Markierungen, Spalten oder Blasen führen. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn mit einer Einspaltpressenanordnung derart weiterzuentwickeln, dass die genannten Nachteile vermieden werden und die Festigkeit der Faserstoffbahn, insbesondere die interne Festigkeit der Faserstoffbahn erhöht, sowie die Oberflächenqualität der Faserstoffbahn bei hohem spezifischen Volumen verbessert wird. Die erfindungsgemäße Lösung soll sich dabei d u rch einen geringen konstru ktiven u nd fertigungstechnischen Aufwand, auszeichnen und ferner die erforderliche Baulänge der Maschine nicht wesentlich beeinträchtigen.

Die erfindungsgemäße Lösung ist durch die Merkmale der Ansprüche 1 , 6 und 7 charakterisiert. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind jeweils in den Unteransprüchen beschrieben.

Ein erfindungsgemäßes Verfah ren zur Herstel lu ng einer Faserstoffbahn , insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, m it einer ersten Lage und mindestens einer zweiten Lage, bei welcher die Faserstoffbahn in einer Pressenanordnung zwischen zwei endlos umlaufenden, Fluid aufnehmbaren Bespannungen, insbesondere Entwässerungsbändern durch nur einen einzigen in Durchlaufrichtung verlängerten Pressspalt geführt wird und nach Durchlaufen der Pressenanordnung an eine Trockenstrecke in Durchlaufrichtung für die Faserstoffbahn bildende Trockenvorrichtung übergeben und durch diese geführt wird , ist dadu rch geken nzeichnet, dass in nerhal b der Trockenstrecke in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn örtlich begrenzt über zumindest ein, einen Behandlungsbereich charakterisierenden Teilbereich ein gegenüber dem Druck auf die Faserstoffbahn im restlichen Bereich der Trockenstrecke erhöhter Druck aufgebracht wird und dass in Durchlaufrichtu ng der Faserstoffbahn dem Behandlungsbereich mindestens ein Glättbereich nachgeordnet ist, indem auf die Faserstoffbahn ein Glättdruck aufgebracht wird, wobei dabei die Faserstoffbahn zumindest einseitig geglättet wird.

Die Erfindung ist besonders vorteilhaft für die Herstellung der Liner-Sorten White Top Kraftliner (abgekürzt: WTKL) und White Top Testliner (abgekürzt: WTTL), anwendbar, welche jeweils eine erste Lage, die Deckenlage (Decke), und mindestens eine zweite Lage, der Rückenlage (Rücken), umfassen. Optional können diese Sorten aus weiteren Lagen bestehen, welche zwischen der ersten und der zweiten Lage angeordnet sind . Solche weiteren Lagen werden als Schonschicht und Einlage bezeichnet. Die erste und die zweite Lage dieser Faserstoffbahnen bilden also die äußeren Lagen.

Für White Top Kraftliner und White Top Testliner sind die Qualitätsmerkmale SCT CD index nach der Messmethode nach DIN 54518, der Burst index nach der Messmethode nach DIN EN ISO 2759, der RCT CD index nach der Messmethode nach DIN 53134, 1990-02 und Roughness nach Bendtsen nach der Messmethode nach ISO 5627 von besonderer Bedeutung.

White Top Kraftliner findet als Verpackungspapier Verwendung, dessen flächenbezogene Masse im Bereich von 100 bis 300 g/m ² liegt. .Bei dieser Verwendung sind hohe Festigkeiten und gute Oberflächeneigenschaften gefordert. Kraftliner wird üblicherweise, wie bereits erwähnt, aus den zwei Lagen Decke und Rücken hergestellt. Die Decke besteht zu 1 00% aus hochwertigen gebleichten Kurz- und Langfaserzellstoffen, beispielsweise aus 60% Langfaser- und 40% Kurzfaserzellstoffen. Der Rücken wird zu 100% aus hochwertigem, ungebleichten Kraftzellstoff hergestellt, wobei beispielsweise in As ien der Rücken aus Altpapierfasern der Klassen 1 .02, 1 .04, 4.03 und die Schonschicht aus Altpapier der Klasse 1 .1 1 mit Anteilen von 2.05, entsprechend des europäischen Standard EN643, hergestellt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung von hochqualitativen White Top Kraftliner Sorten. Es lassen sich folgende Eigenschaftswerte erreichen:

- SCT CD index (short span compression test, Querrichtung) nach Messmethode DIN 54518: bis zu 29 Nm/g, insbesondere bis zu 23 Nm/g

- Burst index nach Messmethode DIN EN ISO 2759: bis zu 4,9 kPam ² /g, insbesondere bis zu 3 kPam ² /g

- RCT CD index (ring crush test, Querrichtung) nach Messmethode DIN 53134, 1990-02): bis zu 13 Nm/g, insbesondere bis zu 10 Nm/g - Rauhigkeit (nach Bendtsen, Messmethode DIN53108): bis zu 800 ml/min, insbesondere bis zu 1200 ml/min

- Weißgrad (ohne UV Anteil, Messmethode ISO 2470, 1999 (E): bis zu 83% ISO, insbesondere bis 77% ISO.

White Top Testliner findet ebenfalls als Verpackungspapier Verwendung, dessen flächenbezogene Masse im Bereich von 100 bis 300 g/m ² liegt. Auch bei dieser Sorte sind hohe Festigkeiten und gute Oberflächeneigenschaften gefordert. Testliner wird üblicherweise, wie bereits erwähnt, aus den zwei Lagen Decke und Rücken hergestellt. Die Decke kann zu 100% aus hochwertigen gebleichten Kurz- und Langfaserzellstoffen , beispielsweise aus 60% Langfaser- und 40% Kurzfaserzellstoffen bestehen oder je nach Anforderung, aus Altpapier wie beispielsweise aus 80% 3.18 und 20% 3.16 oder aus 40% 2.05 und 40% 2.06 und 20% 3.10. Der Rücken besteht zu 100% aus Altpapierfasern. Mögliche, beispielhafte Altpapiersortenzusammensetzungen sind 25% 1 .02 und 25% 1 .04 und 50% 4.03, oder 100% 4.04, oder 20% 1 .02 und 80% 4.03, oder 50% 1 .02 und 50% 1 .04. Die Schonschicht oder Einlage kann -falls der WTTL aus mehr als zwei Lagen hergestellt wird, beispielsweise aus 100% Altpapierfasern der Klasse 1 .1 1 und optional mit Zumischungen der Altpapiersorte 2.05 entsprechend des europäischen Standard EN643 bestehen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung von hochqualitativen White Top Testliner Sorten. Es lassen sich folgende Eigenschaftswerte erreichen:

- SCT CD index (short span compression test, Querrichtung) nach Messmethode DIN 54518: bis zu 28 Nm/g, insbesondere bis zu 23 Nm/g

- Burst index nach Messmethode DIN EN ISO 2759: bis zu 2,6 kPam ² /g, insbesondere bis zu 2,2 kPam ² /g

- RCT CD index (ring crush test, Querrichtung) nach Messmethode DIN 53134, 1990-02): bis zu 10 Nm/g, insbesondere bis zu 6 Nm/g

- Rauhigkeit (nach Bendtsen, Messmethode DIN53108): bis zu 300 ml/min, insbesondere bis zu 800 ml/min - Weißgrad (ohne UV Anteil, Messmethode ISO 2470, 1999 (E): bis zu 82% ISO, insbesondere bis 76% ISO.

Die Faserstoffsuspension aus der der Testliner hergestellt wird, umfasst, aufgrund wirtschaftlicher E rwäg u ng en , kosteng ü n stig e Roh m ateri a l ien . D iese beeinträchtigen jedoch die Qualität der produzierten Faserstoffbahn. Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht die Herstellung einer Faserstoffbahn mit guter Qualität und kostengünstigem Rohstoffeinsatz. Durch das erfindungsgemäße Verfahren können Faserstoffbahnen von White Top Testliner und White Top Kraftliner mit hohem, spezifischen Volumen hergestellt werden. Dadurch wird es möglich, die Menge der eingesetzten qualitativ hochwertigen Zellstoffe zu reduzieren und somit Kosten zu sparen. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und der Vorrichtung lassen sich die angegebenen Qualitätsparameter einzeln für sich alleine, als auch die Werte mehrerer Parameter in Kombination beispielsweise dadurch erreichen, dass die Entwässerung der Faserstoffbahn entsprechend zwischen der Pressenanordnung und der innerhalb der Trockenstrecke angeordneten, einen Behandlungsbereich beschreibenden Einrichtung, aufgeteilt wird. Entsprechend kann die positive Beeinflussung der Rauhigkeit der Faserstoffbahn, beispielsweise durch die gezielte Aufteilung der Glättarbeit zwischen der innerhalb der Trockenstrecke angeordneten, einen Behandlungsbereich beschreibenden Einrichtung und der nachgeordneten Glättvorrichtung, bewirkt werden.

Erfindungsgemäß wird dabei der Produktionsprozess der Faserstoffbahn derart modifiziert, dass nach der Einspaltpressenanordnung in der nachgeordneten Trockenvorrichtung ein erster Prozessschritt eingefügt wird, der die Festigkeit und insbesondere die interne Festigkeit der Faserstoffbahn erhöht. Dabei hat sich herausgestellt, dass durch das Aufbringen von Druck über einen Teilbereich der gesamten Trockenstrecke, das heißt eine längere Strecke in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn betrachtet auf diese, die Festigkeit der Faserstoffbahn erheblich gesteigert werden kann. Dieser erste Prozessschritt ist vorzugsweise im Trockengehaltsbereich der Faserstoffbahn zwischen 50% und 85%, vorzugsweise zwischen 55% und 85%, angeordnet. Das Einbringen des Druckes kann dabei auf relativ einfache Art und Weise erfolgen und in die ohnehin vorgesehene Führung der Faserstoffbahn integriert werden.

Unter einem Behandlungsbereich wird dabei der Bereich verstanden, in welchem außer der üblicherweise in einer Trockenvorrichtung vorgesehenen Trockenparameter auf die Faserstoffbahn weitere, die Eigenschaften der Faserstoffbahn beeinflussende Parameter einwirken.

So kann zumindest eine Seite der Faserstoffbahn in dem Behandlungsbereich, bereits vorgeglättet werden. Entsprechend einem weiteren Aspekt der Erfindung wurde nach der Behandlungsstrecke mit einem Glättbereich ein zweiter Prozessschritt eingefügt. Durch diesen nachgeordneten Glättbereich ist ein Nachglätten einer oder beider Seiten der Faserstoffbahn möglich, ohne die Anwendung eines hohen Glättdruckes. Dadurch wird das für die mechanischen Eigenschaften der Faserstoffbahn, wie beispielsweise der Biegesteifigkeit, wichtige spezifische Volumen der Faserstoffbahn im Wesentlichen erhalten. Es wird dadurch eine ausreichende Glättung der Faserstoffbahn ohne sie zu stark zu komprimieren, erreicht. Es tritt dadurch kein wesentlicher Verlust der Dicke auf. Durch das schonende Glätten nach der Behandlungszone lässt sich das Risiko von auftretenden Oberflächenverschlechterungen, wie beispielsweise Mottling, vermindern.

Der Glättbereich kann innerhalb der Trockenstrecke oder anschließend an die Trockenstrecke angeordnet werden. Der im Behandl ungsbereich auf d ie Faserstoffbahn wirksame Druck wird vorzugsweise in einem Bereich von 0,04 MPa bis 0,5 MPa, bevorzugt 0,05 MPa bis 0,5 MPa, besonders bevorzugt 0,2 MPa bis 0,3 MPa eingestellt. Diese Höhen der Drücke ermögl ichen eine entsprechende Festigkeitssteigerung der Faserstoffbahn in Z-Richtung, insbesondere mindestens im Bereich von 20% bis 80%.

Da es sich bei der örtlich begrenzten Druckbeaufschlagung in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn in der Regel um zumindest eine flächige Beaufschlagung, d.h. über einen Flächenbereich, der durch eine Erstreckung in Maschinenrichtung und Maschinenquernchtung charakterisiert ist, handelt, kann in Abhängigkeit der Maschinengeschwind ig keit d ie Einwirkungsdauer auf die Faserstoffbahn beeinflusst werden. Die dabei ausgebildete Spaltgeometrie im Behandlungsbereich beeinflusst die Oberflächentopographie der Faserstoffbahn entsprechend.

Der Behandlungsbereich kann in Faserstoffbahndurchlaufrichtung vorzugsweise durchgängig oder aber unterbrochen ausgebildet sein. Die erste Möglichkeit bietet den Vorteil der Ausbildung stetiger Druckprofile über d ie Erstreckung des Behandlungsbereiches in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn, und damit eine allmähliche Festigkeitssteigerung. Im zweiten Fall sind eine Vielzahl von einzelnen Teilbehandlungsbereichen vorgesehen, die nacheinander in Reihe geschaltet sind. In einer besonders vorteilhaften Ausführung kann in Abhäng ig keit der zu erzielenden Eigenschaften an der Faserstoffbahnoberfläche der Druck im Behandlungsbereich und/oder im Glättbereich in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn und/oder quer zur Durchlaufrichtung variabel eingestellt werden. Diese Möglichkeit bietet den Vorteil örtlich gezielt einstellbarer, insbesondere einregelbarer Festigkeitssteigerungen und Oberflächeneigenschaften. Durch die Einstellbarkeit des Glättdruckes im Glättbereich quer zur Maschinenlaufrichtung wird eine Profilierung zur Erzielung eines gewünschten Glättequerprofiles ermöglicht.

In einer vorteilhaften Untervariante kann dabei der Druck und/oder der Glättdruck oder das Druckprofil beziehungsweise das Glättdruckprofil quer zur Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn im Behandlungsbereich und/oder im Glättbereich in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn konstant gehalten werden. Aufgrund der verlängerten Ausbildung des Behandlungsbereiches in Durchlaufrichtung und die durch die Durchführgeschwindigkeit bestimmte Verweildauer erfolgt dabei eine irreversible und vorzugsweise gleichmäßige Einwirkung auf die Oberfläche der Faserstoffbahn, wodurch eine Glättung dieser erzielt wird.

Die variable Einstellung von Druckprofilen in Maschinenrichtung und/oder Maschinenquerrichtung erlaubt in vorteilhafter Weise die gezielte Einstellung von Eigenschaftsprofilen oder aber eine Einstellung eines konstanten Eigenschaftsverlaufes in Maschinenrichtung und/oder Maschinenquerrichtung. Dabei kann das Druckprofil und/oder Glättdruckprofil eingesteuert oder eingeregelt werden. Die variable Einstellbarkeit des Druckes und/oder Glättdruckes in Maschinenrichtung und/oder Maschinenquerrichtung kann ferner als Stellfunktion in einer Steuerung/Regelung zumindest einer Eigenschaft der Faserstoffbahn eingesetzt werden.

In einer vorteilhaften Ausführung ist der Behandlungsbereich durch einen Ein- und einen Auslaufbereich hinsichtlich des aufzubringenden Druckes in Maschinenrichtung charakterisiert. Der Druck wird dabei von einem Ausgangswert, vorzugsweise 0 MPa an gesteigert und in Richtung zum Auslauf in Maschinenrichtung wieder abgesenkt. Die Absenkung erfolgt vorzugsweise stetig, d.h. frei von Stufensprüngen. Die Steigerung oder Absenkung des Druckes beziehungsweise die Druckänderungen in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn betrachtet zwischen Ein- und Auslauf erfolgen vorzugsweise stetig. Die Einstellung eines konstanten Druckverlaufes in Maschinenrichtung und/oder Maschinenquerrichtung bietet demgegenüber den Vorteil der Einstellung eines Eigenschaftsprofiles. Die Einwirkung des Druckes und/oder Glättdruckes auf die Faserstoffbahn erfolgt entweder direkt an der Faserstoffbahnoberfläche oder aber indirekt über weitere, den Druck übertragende Komponenten, insbesondere eine die Faserstoffbahn abstützende Bespannung. Der erstgenannte Fall bietet den Vorteil, dass hier vorzugsweise der Druck direkt mittels zumindest einer glatten Fläche gegen die Faserstoffbahn ausgeübt wird und in Abhängigkeit der Ausgestaltung der Fläche gleichzeitig ein Glätteffekt erzielt wird. Gemäß der zweiten Ausführung kann der Druck beliebig auf eine die Faserstoffbahn führende und stützende Bespannung oder bewegbare Anpressfläche aufgebracht werden, wobei die Faserstoffbahn in ihrer Führung nicht beeinträchtigt wird.

Der Druck und/oder Glättdruck wird im einfachsten Fall über eine Anpressfläche gegenüber einer Gegenfläche aufgebracht. Der über die Anpressfläche aufbringbare Druck ist als Funktion der Geometrie der Anpressfläche, Anordnung und Betätigungskraft einstellbar. Die Anpressfläche und die Gegenfläche sind derart gegenüber angeordnet, dass diese einen in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn verlängerten Behandlungsbereich ausbilden. Anpressfläche und Gegenfläche sind vorzugsweise bewegbar und können synchron oder mit einer Differenzgeschwindigkeit zueinander bewegt werden. In vorteilhafter Ausführung wird der Druck und/oder Glättdruck nur mittels zumindest einer bewegbaren Anpressfläche gegen die Faserstoffbahn ausgeübt, wobei vorzugsweise zwischen der bewegbaren Fläche und der die Faserstoffbahn und/oder die Faserstoffbahn stützenden Bespannung oder Oberfläche der diese führenden Komponente keine Geschwindigkeitsdifferenz vorliegt. In diesem Fall wird der Druck und/oder Glättdruck direkt i n Ab h ä n g ig ke it d e r Maschinengeschwindigkeit über eine vordefinierte Verweildauer, eingestellt. Ausführungen mit Geschwindigkeitsdifferenz bieten den Vorteil einer Erhöhung des Glätteffektes.

In Abhängigkeit der Ausführung der verwendeten Einrichtung zum Aufbringen des Druckes und/oder Glättdruck kann dieser einseitig auf eine Faserstoffbahnseite aufgebracht werden, so dass lediglich eine der Faserstoffbahnseiten - Oberseite oder Unterseite -beeinflusst wird, während andere Ausführungen geeignet sind, gleichzeitig beidseitig auf die Faserstoffbahn einzuwirken. Die erste Variante findet insbesondere für Ausführungen Verwendung, welche unterschiedliche Faserstoffbahneigenschaften an beiden Seiten erfordern. Die zweite Variante bietet den Vorteil beidseitig an der Faserstoffbahn erzielbarer gleicher Eigenschaften. Um diesen Effekt auch mit einer einseitigen wirkenden Einrichtung zu erzielen, wird in einer besonders vorteilhaften Ausführung eine weitere derartige Einrichtung an der anderen Faserstoffbahnoberfläche wirksam. Die Einrichtungen sind dann in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn in Reihe geschaltet. Dabei werden sehr hohe Festigkeitssteigerungen erzielt, wobei bei höherer Feuchte der Faserstoffbahn eine erhöhte Festigkeitssteigerung als bei geringerer Feuchte zu beobachten ist. Neben einer Festigkeitssteigerung wird zusätzlich auch eine Steigerung der Verdampfungsleistung erzielt. Werden in einreihigen Trockenbaugruppen normalerweise 30 kg bis 50 kg Wasser je m ² Trockenzylinder und Stunde verdampft, ermöglicht die erfindungsgemäße Anordnung die Verdampfung von 100 kg bis 200 kg Wasser/m ² h.

Der Behandlungsbereich erstreckt sich in Durchlaufrichtung, insbesondere in Maschinenrichtung über einen Bereich > 1 m, vorzugsweise > 3 m, besonders bevorzugt > 5 m, ganz besonders bevorzugt > 10 m, weiter bevorzugt > 20 m. Die Obergrenze kann als Funktion der Anordnung des Einlaufes in den Behandlungsbereich und der verbleibenden Länge der Trockenstrecke von dieser beschrieben werden.

In besonders vorteilhafter Ausführung werden in Abhängigkeit der Bahnführung und der Ausführung der Anpressflächen zumindest durch einen ebenen oder gekrümmten Teilbereich charakterisierte Behandlungsbereiche beziehungsweise Glättbereich eingesetzt.

In einer Ausführung werden Bandpressen verwendet, die dadurch charakterisiert sind, dass der Druck auf die Faserstoffbahn über ein Band aufgebracht wird . Derartige Bandpressanordnungen sind in Kombination mit einem beheizbaren Zylinder in der Trockenvorrichtung in besonders vorteilhafter Ausführung integrierbar, da diese zusätzlich zur Steigerung des Trocknungseffektes beitragen. I n einer Weiterentwicklung ist es vorgesehen, dass die Faserstoffbahn durch zumindest eine Doppelpressenanordnung, die ein sich in Längs- und Querrichtung erstreckenden Behandlungsbereich beschreibenden verlängerten Pressspalt bildet, geführt wird und beidseits des Behandlungsbereiches ein Flächendruck über glatte Pressbänder auf die Faserstoffbahn ausgeübt wird. Durch die Einstellung der Geschwindigkeiten der einzelnen Bänder sowie der Drücke können hier die Eigenschaften, insbesondere Oberflächeneigenschaften der Faserstoffbahn gezielt beidseitig beeinflusst werden.

Die Ausführungen mit derartig verlängertem, sich in Durchführungsrichtung der Faserstoffbahn erstreckenden Behandlungsspalt bieten den Vorteil einer zeitlich erheblich gegenüber konventionellen Herstellungsverfahren verlängerten Druckbeaufschlagung und damit Verdichtung an zumindest der beaufschlagten Seite der Faserstoffbahn. Durch die dabei erzeugte Spaltgeometrie, insbesondere dessen Länge in Durchlaufrichtung und Höhe senkrecht dazu wird die Oberflächentopographie der Faserstoffbahn derart beeinflusst, dass diese eine geringe Rauhigkeit aufweist. Durch die lange, durch die Länge des Spaltes und die Durchführgeschwindigkeit durch diesen bestimmte Verweildauer erfolgt eine irreversible und gleichmäßige Einwirkung auf die Oberfläche. Die Glättung der Oberfläche kann dabei rein mechanisch durch Druck oder aber in Kombination mit der gezielten Einstellung anderer physikalischer Einflussgrößen, insbesondere Temperaturerhöhungen erzielt werden. In Abhängigkeit der Ausführung der einzelnen Doppelbandpressenanordnung als isobare oder isochore Pressenanordnung kann der resultierende Flächendruck der über die glatten Pressbänder beidseitig auf die Faserstoffbahn ausgeübten F l ä c h e n d rü c ke i n n e rh a l b d e s g e s a mten Behandlungsbereiches in Durchlaufrichtung konstant gehalten werden oder aber das durch den Pressspalt innerhalb des gesamten Behandlungsbereiches geführte Volumen.

Dabei wird bei isobaren Doppelbandpressenanordnungen vorzugsweise der resultierende Flächendruck der über die glatten Pressbänder beidseitig auf die Faserstoffbahn ausgeübten Flächendrücke innerhalb des Behandlungsbereiches durch Steuerung zumindest des Flächendruckes auf eine Faserstoffbahnseite frei eingestellt, während der andere an der gegenüberliegenden Seite anliegende Druck auf einen festen Wert begrenzt oder aber ebenfalls frei einstellbar ist. Im ersten Fall kann der steuerungstechnische Aufwand erheblich minimiert werden und die Anpassung direkt am Pressband vorgenommen werden. Im zweiten Fall kann die Einstellung erheblich feinfühliger erfolgen.

In einer Ausführung mit einer isochoren Doppelbandpressenanordnung wird der die Höhe des Pressspaltes beschreibende Abstand der beiden Pressbänder über die Erstreckung der Behandlungszone konstant gehalten. Die Flächendrücke werden in Abhängigkeit der Oberflächengegebenheiten an der Faserstoffbahn zur Einhaltung des Abstandes angepasst und sind daher variabel einstellbar. Insbesondere ist die Druckverteilung in Längsrichtung des Pressspaltes sowie in Querrichtung vorzugsweise frei einstellbar.

Durch eine definierte Temperatur- und Druckverteilung innerhalb des Behandlungsbereiches und/oder Glättbereiches können die gewünschten Oberflächeneigenschaften, insbesondere Glätte, Rauhigkeit geziel t eingestellt werden. Durch gezieltes Aufeinanderabstimmen kann die Wirkung der Druckausübung durch Beeinflussung des Zustandes der Oberflächenbereiche verstärkt werden. Vorrichtungsmäßig ist dazu innerhalb der Trockenstrecke zumindest eine, einen Behandlungsbereich beschreibende Einrichtung zum Aufbringen eines Druckes auf die Faserstoffbahn angeordnet. Der einzelne Behandlungsbereich wird dabei von zumindest einer Anpressfläche und einer Gegenfläche oder aber bei aktiver Anpressung auch der Gegenfläche durch Ausbildung dieser als Anpressfläche von zwei beidseitig auf die Faserstoffbahn wirkenden Anpressflächen gebildet.

Im einfachsten Fall werden die einzelnen Anpressflächen von endlos umlaufenden Bändern, insbesondere Pressbändern gebildet. Diese erlauben eine beliebige An pa ss u n g a n u nte rsch i ed l i ch e G eg enfl äch en u n d s i nd d ad u rch i n bauraumsparender Weise in die Trockenvorrichtung integrierbar.

In einer vorteilhaften Ausführung ist zur Erhöhung der Glätte zumindest eine einzelne Anpressfläche und/oder Gegenfläche beheizbar. In einer besonders vorteilhaften Weiterentwicklung wird die einzelne Einrichtung zum zumindest mittelbaren Aufbringen eines Druckes und/oder Glättdruckes von einer Trockeneinrichtung gebildet, umfassend zumindest einen Trockenzylinder, der über einen Teil seines Außenumfanges durch mindestens eine, einen Anpressdruck gegenüber dem Trockenzylinder ausübende Druckhaube abgedeckt ist und bei der d ie Faserstoffbahn zusammen m it m indestens einem, eine Anpressfläche bildenden endlos umlaufenden Band in Form einer gas- und flüssigkeitsundurchlässigen Bespannung und einem Trockensiebband zwischen dem Trockenzylinder und der Druckhaube hindurchführbar ist. Derartige Einrichtungen sind durch eine hohe Funktionskonzentration charakterisiert.

Bei der Herstellung der Faserstoffbahn, insbesondere von White Top Kraftliner und White Top Testliner ist es von Vorteil, wenn die Deckenlage mit der glatten Seite der einen Behandlungsbereich beschreibenden Einrichtung zum Aufbringen eines Druckes auf die Faserstoffbahn in der Trockenstrecke, in Kontakt kommt. Dies kann beispielsweise ein Trockenzylinder sein . Dadurch wird eine sanfte Vorglättung und Verdichtung der später zu bedruckenden Seite der Faserstoffbahn erreicht. In einer weiteren Ausführung umfasst die einzelne Einrichtung zum zumindest mittelbaren Aufbringen eines Druckes zumindest eine Doppelbandpressenanordnung mit zwei jeweils ein Pressband aufweisenden Presselementen, die in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn einen Behandlungsbereich beschreibenden verlängerten Pressspalt ausbilden. Die Doppelbandpresse kann als isobare oder isochore Doppelbandpresse ausgeführt sein.

In vorteilhafter Weise sind eine Mehrzahl von einseitig auf die Faserstoffbahn wirkenden Einrichtungen zum Aufbringen eines Druckes auf die Faserstoffbahn vorgesehen, die in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn entlang der Trockenstrecke hintereinandergeschaltet sind, wobei die einzelnen Einrichtungen derart angeordnet und ausgebildet sind, dass diese an unterschiedlichen Faserstoffbahnseiten wirksam werden, um gleiche Eigenschaften an beiden Seiten gewährleisten zu können.

Die Trockenvorrichtung kann zumindest eine Kontakttrockeneinrichtung zur Kontakttrocknung, insbesondere einen oder eine Mehrzahl von beheizbaren Trockenzylindern und/oder eine Impingementtrockeneinrichtung umfassen. Die Impingementtrockeneinrichtung ist vorzugsweise direkt nach dem einzigen Pressspalt angeordnet, wobei die Faserstoffbahn ohne freien Zug auf die Impingementtrockeneinrichtung übertragen wird. Dies hat den Vorteil, dass die noch sehr feuchte und damit eine geringe Festigkeit aufweisende Faserstoffbahn, trotz der von außen einwirkenden Kräfte ohne bzureißen überführt werden kann.

In einerweiteren Ausführung kann die Trockenvorrichtung von einer Vielzahl von Trockeneinrichtungen in Form sogenannter Bandpresstrockeneinrichtungen gebildet werden, umfassend jeweils zumindest einen Trockenzylinder, der über einen Teil seines Außenumfanges durch mindestens eine, einen Anpressdruck gegenüber dem Trockenzylinder ausübende Druckhaube abgedeckt ist und bei der die Faserstoffbahn zusammen mit mindestens einem, eine Anpressfläche bildenden endlos umlaufenden Band in Form einer gas- und flüssigkeitsundurchlässigen Bespannung und einem Trockensiebband zwischen dem Trockenzylinder und der Druckhaube hindurchführbar ist. Die Einrichtung zum Aufbringen des erhöhten Druckes kann dabei von zumindest einer derartigen Trockeneinrichtung gebildet werden, wobei an dieser der Druck auf die Faserstoffbahn gegenüber den anderen Trockeneinrichtungen erhöht ist und bei welcher gegebenenfalls die Temperatur des Trockenzylinders von denen der anderen Trockenzylinder differieren kann. Diese Ausführung bietet den Vorteil der Installation erhöhter Trocknungsraten auf kurzen Baulängen. Denkbar ist auch die Ausführung zumindest einer derartigen Bandpresseinrichtung mit unbeheizbarem Zylinder.

Gemäß einem alternativen Lösungsansatz kann die Erhöhung der Festigkeit und insbesondere die interne Festigkeit der Faserstoffbahn durch Zugabe von Leim in die Faserstoffsuspension beziehungsweise die den Stoffauflauf zuzuführende Faserstoffsuspension erfolgen. Gemäß einer weiteren Alternative kann innerhalb der Maschine zur Herstellung einer Faserstoff bahn der Einspaltpressanordnung nachgeordnet auch zumindest eine Einrichtung zum Auftragen eines pastösen Mediums, insbesondere Leim, vorgesehen sein. Mögl iche einsetzbare Auftragswerke sind beispielsweise Leimpressen, welche mit Sumpffahrweise betrieben werden, Filmpressen bei denen der Leim oder die Stärke indirekt über Walzen aufgetragen wird. Filmpressen eignen sich für das Auftragen von Leim mit einem Feststoffgehalt von bis zu 1 8% bei Auftragsmengen von bis zu 8 g/m ² lufttrockener Masse pro Seite der Faserstoffbahn.

In einer praktischen Ausführungsform wird durch das erfindungsgemäße Verfahren White Top Kraftliner und / oder White Top Testliner hergestellt, wobei diese mit der Deckenlage und Rückenlage einen mindestens zweilagigen Aufbau haben. Mehrere Lagen sind nach der erfindungsgemäßen Lösung ebenfalls möglich. Bei einem mehrlagigen Aufbau befindet sich zwischen der Decken- und der Rückenlage eine Einlage. In einer weiteren vorteilhaften Variante der erfindungsgemäßen Lösung wird zur Beha nd l u ng d er Roh m aterial ien zu r H erstel l u ng ei n er Faserstoffbahn, insbesondere von White Top Kraftliner und / oder White Top Testliner, bevor die Rohmaterialien in Form einer Faserstoffsuspension dem konstanten Teil und der Papiermaschine zugeführt werden, gemahlen. Die Mahlung erfolgt in mindestens einer Mahlstufe bei höherer Konsistenz mindestens einer Faserstoffsuspension der beiden Lagen, vorzugsweise der höherwertigen Faserstoffsuspension für die Herstellung der Deckenlage. Diese enthält gebleichte Kurzfasern und Langfasern. D i e Ko n s i ste n z d i eser S u s pension wird vorteilhafterweise auf einen Konsistenzbereich zwischen 4,5% und 8% (Masse des Feststoffes bezogen auf das Suspensionsvolumen), vorzugsweise zwischen 4,8% und 8%, eingestellt. Der Vorteil liegt i n e i n er höh eren erzi el ba ren Festig ke it d er prod uzierten Faserstoffbahn und in einem geringeren Feinstoffanteil als bei der Mahlung bei einer niedrigeren Konsistenz. Darüber hinaus wird im Vergleich zu konventioneller Mahlung weniger Mahlenergie benötigt.

In einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung weist die Formiereinheit der Papiermaschine für die Rücken- und die Deckenlage jeweils ein Langsieb auf, wobei mindestens ein Stoffauflauf mit Verdünnungswassertechnik ausgestattet ist. Dies hat den Vorteil, dass das Dickenprofil in Maschinenquerrichtung besser eingestellt werden kann. Dies ermöglicht ein besseres Glättergebnis in der Glättvorrichtung und vermeidet Oberflächendefekte, wie beispielsweise Mottling.

Mindestens eine Walze des Formers kann mit einer Siebschütteleinheit zur Formationsverbesserung ausgestattet sein.

Die Formiereinheit für die Decken- und/oder die Rückenlage kann einen Hybridformer umfassen. Dabei wird die Faserstoffbahn zunächst einseitig und ab einem mittleren Trockengehalt von 3 bis 5% beidseitig entwässert.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist die Formereinheit so gewählt, dass die einzelnen Lagen noch in relativ feuchtem Zustand, das heißt bei einem Trockengehalt von weniger als 9%, vorzugsweise weniger als 8% zusammen gegautscht werden . Diese Anordnung hat den Vorteil, dass weniger teure Siebsaugwalzen und somit weniger Energie für die Herstellung der Faserstoffbahn benötigt werden. Zudem wird die Lagenfestigkeit erhöht, was insbesondere bei Kraftliner ein wichtiges Qualitätsmerkmal darstellt.

Insbesondere bei der Herstellung der Rückenlage der Faserstoffbahn White Top Test l i n e r i st d e r E i n s a tz e i n es e i n e Fo rm i e rwa l ze a u fwe i s e n d e n Doppelsiebformers von Vorteil. Die Faserstoffsuspension wird dabei über einen Stoffauflauf in einen, durch zwei, die Formierwalze umschlingende Formiersiebe gebildeten Spalt geführt und dort entwässert. Der Doppelsiebformer zeichnet sich dadurch aus, dass die Formierwalze von beiden Formiersieben über einen Winkel von mehr als 90° umschlungen wird. Dadurch wird eine zuverlässige und ausreichende Entwässerungsleistung, selbst bei für eine gute Festigkeit der Faserstoffbahn notwendigen hohen Mahlgrad von bis zu 50 °SR, erreicht. Zudem wird eine optimale Feinstoffverteilung in der Dickenrichtung der Faserstoffbahn durch beidseitig der Entwässerungssiebe angeordnete

Entwässerungsvorrichtungen erreicht. Der Einsatz eines stationären Hochvakuumsaugers anstelle einer Siebsaugwalze im inneren Sieb an der Siebtrennung wird der Energieaufwand für die Erzeugung des Vakuums reduziert. Zusätzlich kann das Einziehen von Falschluft im Vergleich zur Siebsaugwalze minimiert werden, wobei dadurch der Gasgehalt im Siebwasser ebenfalls reduziert werden kann. Dadurch wird der spätere Aufwand zur Reduzierung der freien Luft im Siebwasser wesentlich geringer.

Nach dem Doppelsiebbereich ist dem inneren Form iersieb ein Langsieb zugeordnet auf dem eine weitere Lage, beispielsweise die Schonschicht oder Einlage, der Faserstoffbahn gebildet und diese auf die im Doppelsiebformer gebildete Rückenlage aufgegautscht. Nachfolgend ist ein weiteres Langsieb für die Herstellung der Deckenlage vorgesehen. Diese wird auf die Schonschicht oder Einlage aufgegautscht. Für den Fall, dass keine Schonschicht oder Einlage vorgesehen ist, wird die Deckenlage direkt auf die Rückenlage aufgegautscht. In einer praktischen Ausführung der Erfindung wird die Formiereinheit aus mindestens einem Mehrschichtenstoffauflauf mit einer Faserstoffsuspension gespeist. Der Mehrschichtenstoffauflauf führt in den einzelnen Schichten mindestens zwei unterschiedlichen Faserstoffsuspensionen zur Herstellung der verschiedenen Lagen. Die Faserstoffsuspensionen werden erst im Entwässerungsbereich des Formers zusammengeführt und während der Entwässerung verbunden. Diese Lösung ist durch den einfachen Aufbau der Formiereinheit kostengünstig erzielt eine gute Lagenfestigkeit. In einer weiteren Ausgestaltungsmöglichkeit umfasst der dem Behandlungsbereich nachgeordneten Glättbereich eine Glättvorrichtung, die eine die Faserstoffbahn auf einer ersten Seite direkt berührende, als Oberfläche einer beheizten Walze ausgebildete Gegenfläche umfasst. Es ist ferner möglich, dass die Glättvorrichtung eine, die Faserstoffbahn auf einer zweiten Seite direkt berührende, als Oberfläche eines Metallbandes oder Kunststoffbandes ausgebildete Anpressfläche umfasst. Dadurch wird ein sanftes Glätten ohne hohen Verlust des spezifischen Volumens möglich. Eine weitere vorteilhafte Lösung ist, wenn die Glättvorrichtung eine, die Faserstoffbahn auf einer zweiten Seite direkt berührende, als Oberfläche einer Walze ausgebildete Anpressfläche umfasst.

Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Glättvorrichtung eine oder zwei Walzen, die die Faserstoffbahn auf einer ersten und/oder zweiten Seite direkt berühren aufweist und mindestens eine Walze einen zweischichtigen Mantel umfasst, wobei die erste, innere Mantelschicht verformbar ist und insbesondere aus einem Kunststoff oder Polymer besteht und die zweite, äußere Mantelschicht aus einem Metall besteht und derart ausgebildet ist, dass beim Aufbringen des Glättdruckes im Glättbereich eine elastische Verformung des Mantels entsteht. Dadurch wird eine Anschmiegung der Walzenoberfläche an die Oberfläche der Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung ermöglicht und somit ein besseres Glättergebnis erzielt. In einer praktischen Ausführungsform besteht die äußere Mantelschicht aus einer metallischen Schicht, deren Dicke kleiner als 1 mm, vorzugsweise kleiner als 0,5 mm beträgt. Vorzugsweise ist die Schicht durch ein thermisches Spritzverfahren aufgebracht.

Ferner ist es möglich, dass die Glättvorrichtung aus einem Softnip-Kalander mit zwei Walzen besteht, wobei mindestens eine Walze einen Kunststoffbezug hat.

Die erfindungsgemäße Lösung wird nachfolgend anhand von Figuren erläutert. Darin ist im Einzelnen Folgendes dargestellt:

Figur 1 verdeutlicht in schematisiert vereinfachter Darstellung die grundlegende Anordnung und Integration einer Einrichtung zum Ausüben eines Druckes auf die Faserstoffbahn innerhalb einer Trockenvorrichtung;

Figur 2 verdeutlicht ei ne erste vortei l hafte Ausfü h ru ng m it ein er als Trockeneinrichtung ausgebildeten, einseitig an der Faserstoffbahn wirksamen Einrichtung zum Aufbringen eines Druckes;

Figur 3 verdeutlicht eine besonders vorteilhafte Weiterentwicklung gemäß einer Ausführung von Figur 2 mit einer weiteren zweiten Einrichtung zum Aufbringen eines Druckes, die an der anderen Faserstoffbahnoberfläche wirksam wird;

Figur 4 verdeutlicht eine besonders vorteilhafte weitere dritte Ausführung mit Au sfü h ru n g d e r E i n r i ch tu n g zu m Aufbringen eines Druckes als Doppel bandpressenanordnung.

Figur 5 zeigt eine Variante zur Behandlung der Rohmaterialien zur Herstellung einer Faserstoffbahn bevor die Rohmaterialien in Form einer Faserstoffsuspension dem konstanten Teil und der Papiermaschine zugeführt werden.

Figur 6 ze igt den der Pap iermasch ine u n m ittel bar vorgesch alteten konstanten Teil

Figur 7 zeigt eine erste vorteilhafte Ausführungsvariante einer Papiermaschine Figur 8 zeigt eine zweite vorteilhafte Ausführungsvariante einer Papiermaschine

Figur 9 zeigt eine dritte vorteilhafte Ausführungsvariante einer Papiermaschine

Figur 10 zeigt eine vierte vorteilhafte Ausführungsvariante einer Papier- maschine

Die Figur 1 verdeutlicht in schematisiert vereinfachter Darstellung das Grundprinzip und den Grundaufbau einer erfindungsgemäß ausgeführten Maschine 1 zur Herstellung von Materialbahnen, insbesondere Faserstoffbahnen F in Form von Papier-, Karton- oder Tissuebahnen. Beispielhaft ist hier ein Ausschnitt aus der Maschine 1 in schematisiert vereinfachter Darstellung wiedergegeben , wobei zur Verdeutl ichu ng der einzelnen Richtungen ein Koordinatensystem angelegt wird. Die X-Richtung verdeutlicht die Längsrichtung der Maschine und wird daher als Maschinenrichtung MD bezeichnet, welche der grundsätzlichen Führungsrichtung der Faserstoff bahn F durch die Maschine 1 entspricht. Die Y-Richtung entspricht der Breitenrichtung, d.h. der Richtung quer zur Maschinenrichtung MD, welche daher auch als Maschinenquerrichtung CD bezeichnet wird, während die Z-Richtung die Höhenrichtung wiedergibt.

In der Maschine 1 erfolgt die Bildung der Faserstoffbahn F im Wesentlichen in einer h ier im Einzelnen n icht dargestellten Form iereinheit 2, aus der d ie Faserstoffbahn F in eine, dieser in Maschinenrichtung MD nachgeordnete Pressenanordnung 3 überführt wird. Die Pressenanordnung 3 ist erfindungsgemäß als sogenannte Einspaltpressenanordnung ausgebildet. Diese umfasst innerhalb der gesamten Pressenanordnung 3 lediglich einen einzigen einzelnen Pressspalt 4, welcher von zwei Presswalzen 5 und 6 gebildet wird. Der P resss pa l t 4 i st in Maschinenrichtung MD betrachtet und damit in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn F durch diesen vorzugsweise als verlängerter Pressspalt ausgeführt. Der Pressenanordnung 3 unmittelbar nachgeordnet ist eine Trockenvorrichtung 9, welche verschiedenartig ausgeführt sein kann. Dabei erfolgt die Führung der Faserstoffbahn F innerhalb der Trockenvornchtung 9 entlang einer sogenannten Trockenstrecke 10. Innerhalb der Trockenstrecke 10 wird erfindungsgemäß in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn F örtlich begrenzt über zumindest einen, einen Behandlungsbereich 12 charakterisierenden Teilbereich dieser ein gegenüber dem Druck auf die Faserstoff bahn F im restlichen Bereich der Trockenstrecke 10 erhöhter Druck aufgebracht. Dazu ist eine Einrichtung 11 zum zumindest mittelbaren Aufbringen eines Druckes auf die Faserstoffbahn F, d.h. direkt oder indirekt über die Faserstoffbahn F führende Bespannungen oder Einrichtungen innerhalb der Trockenstrecke 10 angeordnet. Die Anordnung der Einrichtung 11 erfolgt dabei innerhalb der Trockenstrecke 10, das heißt nach dem Einlauf in diese und vor dem Auslauf aus dieser. Der Druck, welcher örtlich über zumindest einen Teilbereich der Trockenstrecke 10 aufgebracht wird, wobei das Aufbringen des Druckes ein- oder beidseitig erfolgen kann, bewirkt eine Erhöhung der internen Festigkeit der Faserstoffbahn F. Die Einrichtung 11 zum zumindest mittelbaren Aufbringen eines Druckes definiert dabei einen in Maschinenrichtung MD und Maschinenquerrichtung CD zumindest einen durchgängigen oder aus mehreren Flächenbereichen gebildeten Flächenbereich, welcher den Behandlungsbereich 12 beschreibt. Das zumindest mittelbare Aufbringen eines Druckes kann auf die Ober- und/oder Unterseite FO, FU der Faserstoffbahn F erfolgen. Die zeitliche Einwirkung des Druckes ist als Funktion der Größe des Behandlungsbereiches 12, insbesondere der Erstreckung in Maschinenrichtung MD und der Geschwindigkeit der Bewegung der Faserstoffbahn F durch diesen beschreibbar. Der Behandlungsbereich 12 kann durch zumindest eine ebene oder gekrümmt ausgebildete Fläche beschrieben werden. Dieser erstreckt sich dabei vorzugsweise über die gesamte Faserstoffbahn F in Maschinenquerrichtung CD beim Durchlauf dieser durch die Trockenvorrichtung 9.

Die Einrichtung 11 zum zumindest mittelbaren Aufbringen eines Druckes umfasst im einfachsten Fall eine Anpressfläche AF und eine Gegenfläche GF. Der Behandlungsbereich 1 2 ist beispielsweise durch eine Länge > 1 m, vorzugsweise > 3 m, besonders bevorzugt > 5 m, ganz besonders bevorzugt > 10 m charakterisiert. Die Glättvorrichtung 100 ist in diesem Beispiel der Trockenstrecke nachgeordnet. Allerdings ist entsprechend der Erfindung die Anordnung der Glättvorrichtung 100 auch innerhalb der Trockenstrecke 10 möglich.

Die Figur 2 verdeutlicht beispielhaft anhand eines Ausschnittes aus der Maschine 1 eine erste Ausführung einer erfindungsgemäßen Anordnung und Ausbildung einer Einrichtung 1 1 zum zumindest mittelbaren Aufbringen eines Druckes innerhalb der von der Trockenvorrichtung 9 gebildeten Trockenstrecke 10. Unter Trockenstrecke 10 wird dabei der Bahnführungsweg der Faserstoffbahn F verstanden. In diesem Ausschnitt ist die nachgeordnete Glättvorrichtung 100 nicht gezeigt. Diesbezüglich wird auf nachfolgende Figur verwiesen.

Erkennbar ist hier der Endbereich der Formiereinheit 2, wobei die Faserstoffbahn F von einem Entwässerungsband 13, insbesondere einem Siebband als abgebende Bespannung an die Pressenanordnung 3 in einem Übergabebereich 14 an eine Bespannung der Pressenanordnung 3 übergeben wird. Dabei wird innerhalb der Formiereinheit 8 die Faserstoffbahn F bis auf einen Trockengehalt TG von mindestens 16 % bei überwiegend holzhaltigen Stoffen und mindestens 18 % bei überwiegend holzfreien Stoffen entwässert. Um dies gewährleisten zu können, wird die Faserstoffbahn F hier beispielhaft gemeinsam mit dem Entwässeru ngsband 1 3, insbesondere Siebband sowie einem fü r Fl u id aufnahmefähigen Pressfilz 15 durch einen, von einer besaugbaren Walze 16 und einer Presswalze 17 gebildeten sogenannten Vorpressspalt 18 geführt. Dabei wird das zu entfernende Fluid, insbesondere Wasser, durch das Entwässerungsband 13 über die besaugbare Walze 16 abgesaugt. An der gegenüberliegenden Seite wi rd d as a us der Faserstoffbahn F heraustretende Fluid vom Pressfilz 15 aufgenommen und mit diesem wegtransportiert. Die Übergabe an die Pressenanordnung 3 erfolgt frei von einem freien Zug vom Entwässerungsband 1 3, insbesondere Siebband an eine, die Faserstoffbahn F innerhalb der Pressenanordnung 2 führende Bespannung. Innerhalb der Pressenanordnung 3 wird d ie Faserstoffbahn F zwischen zwei endlos u mlaufenden u nd Fluid aufnehmbaren Entwässerungsbändern 7 und 8 durch den Pressspalt 4 geführt. Bei den Entwässerungsbändern 7 und 8 handelt es sich vorzugsweise um Pressfilze. Dabei ist hier beispielhaft das Entwässerungsband 7 in Form des Oberfilzes als ab- beziehungsweise übernehmende Bespannung ausgeführt und derart angeordnet, dass dieses gestützt an einer Saugeinrichtung, insbesondere Saugwalze 19 in den Führungsbereich des Entwässerungsbandes 13 eintaucht und die Faserstoffbahn F aufgrund des über d ie Saugwalze 1 9 angelegten Unterdruckes übernimmt. Die Faserstoffbahn F wird dann gestützt am Entwässerungsband 7 weitergeführt und vom zweiten Entwässerungsband 8 sandwichartig eingeschlossen mit diesem durch den Pressspalt 4 der Pressenanordnung 3 geführt. Die einzelnen Presswalzen 5 und 6 der Pressenanordnung 3 können verschiedenartig ausgebildet sein. Diese können derart ausgeführt und dimensioniert werden, dass diese lediglich einen einfachen Pressspalt bilden oder aber vorzugsweise einen in Maschinenrichtung MD betrachtet verlängerten Pressspalt 3. Dazu i st d i e P resswa l ze 5 a l s Schuhpresswalze ausgebildet, umfassend einen rotierbaren flexiblen Walzenmantel 20 mit einer an dessen Innenumfang wirksamen, eine gegenüber der als Gegenwalze fungierenden Presswalze 6 konkav geformte Anpressfläche 21 aufweisenden Anpresseinheit 22 in Form eines Pressschuhs.

Nach Du rch laufen des Pressspaltes 4 erfolgt die Trennung der beiden Entwässerungsbänder 7, 8 voneinander und die Rückführung dieser, wobei die Faserstoffbahn F mit einem der beiden Entwässerungsbänder 7 oder 8, hier beispielhaft 8, in Form des Unterfilzes noch über einen Teilbereich seines Umlaufweges zum Übergabebereich 23 an eine nachgeordnete Trockenvorrichtung 9 weitergeführt wird. Die Abnahme erfolgt dabei ebenfalls über eine besaugbare Walze, hier die besaugbare Walze 25 von der übergebenden Bespannung in Form des Entwässerungsbandes 8 zur übernehmenden Bespannung in Form eines Transferbandes oder Trockensiebbandes, hier des Bandes 26. Die Faserstoffbahn F wird gestützt an dieser entlang der Oberfläche eines ersten Trockenzylinders TZ1 und weiter an dieser frei von einer Stützung durch das Band 26 geführt und im Anschluss daran gestützt von einem Trockensiebband 27 von der Oberfläche des Trockenzylinders TZ1 abgenommen und zur Umlenkrolle 24.1 und durch die Trockenvorrichtung 9 geführt.

Die Trockenvorrichtung 9 kann verschiedenartig ausgeführt sein . Die Trockenvorrichtung 9 umfasst dazu zumindest eine Kontakttrockeneinrichtung und/oder eine Impingementtrockeneinrichtung . Im dargestellten Fall ist die Trockenvorrichtung 9 beispielhaft als einreihige Trockenzylinderanordnung ausgebildet, umfassend zumindest einen, vorzugsweise eine Mehrzahl von Trockenzylindern TZ1 bis TZn, entlang deren Oberfläche die Faserstoffbahn F über einen Teilbereich am Außenumfang diese kontaktierend geführt wird. Die Führung zwischen zwe i i n Du rch l aufrichtung benachbart angeordneten Trockenzylindern TZn-1 und TZn mit n = 1 - °° erfolgt über zwischen diesen in vertikaler und horizontaler Richtung versetzt zu diesen angeordnete Umlenkrollen 24.1 bis 24. n. Die Umlenkrollen 24.1 bis 24. n können als gerillte und/oder besaugbare Walzen , insbesondere innen oder au ßen besaugbare Walzen ausgebildet sein.

Wie bereits ausgeführt, kann die Trockenvorrichtung 9 verschiedenartig ausgebildet sein, wobei die Faserstoffbahn F über eine oder mehrere, den Trockengehalt der Faserstoffbahn F beeinflussende Funktionseinheiten geführt wird. Die Trockenvorrichtung 9 kann dabei eine oder mehrere in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn F betrachtet hintereinander geschaltete Einrichtungen zur direkten oder indirekten Trocknung umfassen. Bei diesen kann es sich wie bereits a u s g e f ü h r t u m K o n t a k t t r o c k e neinrichtungen und/oder Impingementtrockeneinrichtungen handeln. Innerhalb der Trockenvorrichtung 9 ist hier eine Einrichtung 1 1 zum zumindest mittelbaren Aufbringen eines Druckes auf die Faserstoffbahn F vorgesehen. Diese ist in den Führungsweg der Faserstoffbahn F integriert. Dazu wird die Faserstoffbahn F beispielhaft in der Figur 2 aus dem durch die Anordnung der Trockenzylinder TZ1 bis TZn vorgegebenen mäanderförmigen Führungsweg herausgeführt und der Einrichtung 1 1 zugeführt. Die Einrichtung 1 1 ka n n in Maschinenrichtung MD auch innerhalb der Trockenzylinderanordnung, d.h. in Längsrichtung in axialer Richtung integriert werden , was jedoch zu einer Vergrößerung der Erstreckung der Maschine 1 in dieser Richtung führt. Daher erfolgt gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung die Anordnung der Einrichtung 1 1 in vertikaler Richtung versetzt zu den Trockenzylindern TZ1 bis TZn. Die Einrichtung 1 1 ist im dargestellten Fall als Bandpresse 28 ausgeführt. Der von dieser gebildete Behandlungsbereich 12 ist gekrümmt ausgeführt und durch eine Hüllkurve beschreibbar. Die Faserstoffbahn F wird an einer gekrümmten, bewegbaren, im dargestellten Fall rotierbaren Oberfläche 29 als Gegenfläche GF gestützt am Trockensiebband 27 geführt und an der von der Oberfläche 29 weggerichteten Seite der Faserstoffbahn F wirkt eine weitere g ekrü m mte Oberfl äche 30 in der F u n ktion a l s An pressfl äche AF . Der Überlappungsbereich von Oberfläche 29 und Oberfläche 30 bildet den Behandlungsbereich 12. Im dargestellten Fall wird zum Ausüben des Druckes innerhalb der Trockenvorrichtung 9 in besonders vorteilhafter Ausführung mit Funktionskonzentration eine Trockeneinrichtung 31 verwendet, welche neben der Trocknung die Funktion der Einrichtung 1 1 übernimmt. Diese umfasst einen beheizbaren Trockenzylinder 32, der über einen Teil seines Außenumfanges 33 durch mindestens eine, einen Anpressdruck gegenüber dem Trockenzylinder 32 ausübende Druckhaube 36 abgedeckt ist und bei welchem die Faserstoffbahn F zusammen mit mindestens einem endlos umlaufenden Trockensiebband, hier dem Trockensiebband 27 sowie einer als Pressband fungierenden undurchlässigen Bespannung 35, wobei diese insbesondere gegenüber Gas und Flüssigkeiten undurchlässig ist, zwischen dem Trockenzylinder 32 und der Druckhaube 36 hindurchführbar ist. Dabei ist die als Pressband fungierende Bespannung 35 vorzugsweise als Metallband, insbesondere Stahlband ausgeführt. Die als Gegenfläche GF fungierende Oberfläche 29 wird von der Oberfläche des Trockenzylinders 32 gebildet. Die Anpressfläche 30 wird von der sich an der Druckhaube 36 abstützenden Bespannung 35 gebildet, die diese umschlingt. Das Trockensiebband 27 und die Bespannung 35 bilden dabei jeweils eine Schlaufe, wobei die beiden Endlosschlaufen ineinander angeordnet sind und jeweils über zumindest Führungswalzen und Leitwalzen geführt sind, wobei zumindest eines der Bänder 35 und 27, vorzugsweise beide, zumindest indirekt und vorzugsweise mit der gleichen Geschwind ig keit antreibbar sind . Den kbar ist auch eine Differenzgeschwindigkeit, welche einen zusätzlichen Glätteffekt erlaubt. Im dargestellten Fall kann zusätzlich ein weiteres Trockensiebband 34 zwischen Trockensiebband 27 und der als Pressband fungierenden Bespannung 35, insbesondere Metallband vorgesehen sein. Die Trockensiebbänder 27 und 34 und d ie Bespann ung 35 werden über einen Teil ihres U mlaufweges einander kontaktierend geführt. Dieser Kontaktbereich bildet dabei einen Umschlingungsbereich am Trockenzylinder 32, insbesondere am Außenumfang 33 des Trockenzylinders 32 aus und erstreckt sich vorzugsweise auch noch über einen Teil darüber hinaus. Die Trennung kann dabei direkt im Trockenzylinder 32 oder aber diesem nachgeordnet erfolgen. An der Innenseite der Bespannung 35 ist die Druckhaube 36 wirksam. Das Trockensiebband 27 stützt an seiner Außenseite 27A, welche der Faserstoffbahn F berührenden Oberfläche entspricht, die Faserstoffbahn F bei der Führung im Trockenzylinder 32 ab. Der Trockenzylinder 32 ist vorzugsweise beheizt. Die gewählten Temperaturen betragen beispielsweise 90 °C bis 200 °C, bevorzugt 140 °C bis 200 °C.

Die dargestellte Ausführung einer Bandpresse 28 ist beispielhaft. Denkbar sind auch andere Ausführungen. Bezüglich des Aufbaus einer derartigen Einrichtung wird beispielsweise auf WO 2005/100682 A1 verwiesen. Nicht zwingend erford erl ich ist d ie Au sfü h ru ng m it beh eizbaren An pressfl äch en oder Gegenflächen.

Du rch d en Dru ck i m Beh a nd l u ng sbere i ch 1 2 ka n n d i e Festig ke it d er Faserstoffbahn F gesteigert werden. Die Figur 2 verdeutlicht dabei beispielhaft eine Ausführung mit einseitiger Behandlung der Faserstoff bahn F, indem die Druckkraft auf die Faserstoffbahnunterseite FU aufgebracht wird, während die Faserstoffbahnoberseite FO an der Oberfläche des Trockenzylinders 32 geführt ist. Um gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung eine gleichmäßige Festigkeitssteigerung an beiden Faserstoffbahnseiten FO und FU zu erzielen, wird gemäß einer zweiten Variante in der Figur 3 zumindest eine zweite Einrichtung 1 1 .2 vorgesehen, die derart angeordnet und ausgeführt ist, dass diese einen Druck auf die andere mit der ersten Einrichtung 1 1 gemäß Figur 2 nicht behandelnden Seite, hier die Faserstoffbahnoberseite FO ausübt. Der Grundaufbau der Einrichtung 1 1 und 1 1 .2 entspricht der der Einrichtung 1 1 in Figur 2, weshalb für gleiche Elemente die gleichen Bezugsziffern verwendet werden.

Die Figuren 2 und 3 verdeutlichen dabei besonders vorteilhafte Ausführungen, die auch durch eine platzsparende Anordnung charakterisiert sind, insbesondere wenn die Einrichtungen 1 1 , 1 1 .2 in vertikaler Richtung mit Versatz zu der ohnehin vorhandenen Trockenstrecke 10 angeordnet werden und die Faserstoffbahn F lediglich aus der üblichen Trockenzylinderanordnung herausgeführt und in diese wieder eingebracht wird. Dadurch kann die Erstreckung in Maschinenrichtung MD im Vergleich zu herkömmlichen Trockenvorrichtungen 10 kurz beziehungsweise nahezu unverändert gehalten werden und der in vertikaler Richtung ohnehin vorhandene Bauraum effektiv genutzt werden. Die Führung über eine gekrümmte Strecke ermöglicht die Erzeugung des Druckes zum Teil auch bereits über die Spannung des Trockensiebbandes 27 selbst.

Eine dritte Ausführung ist durch die Ausbildung einer ebenen Behandlungszone 12 charakterisiert. Bei diesem wird beispiel h a ft d e r D r u c k ü b e r e i n e Doppelbandpresse 37 aufgebracht, die beidseitig der Faserstoffbahn F wirkt und einen Druck auf diese erzeugt. Der Grundaufbau der Pressenanordnung 3 entspricht dem in den Figuren 2 und 3 beschriebenen, weshalb für gleiche Elemente gleiche Bezugsziffern verwendet werden u n d b ez ü g l i ch d e r Beschreibung auf diese verwiesen wird. Die Einrichtung 1 1 zum zumindest mittelbaren Aufbringen eines Druckes auf die Faserstoffbahn F umfasst erfindungsgemäß zumindest eine Pressenanordnung in Form einer sogenannten Doppelbandpressenanordnung 37. Diese arbeitet kontinuierlich und bildet einen sich in Durchlauf chtung für die Faserstoffbahn F verlängerten Pressspalt 38, we l c h e r e i n en Behandlungsbereich 12 beschreibt. Innerhalb des Behandlungsbereiches 12, welcher sich in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn F und quer zu dieser erstreckt, wird der Flächendruck und vorzugsweise zusätzlich d i e Temperatur zur Einwirkung auf die Faserstoffbahn F eingestellt. Der Behandlungsbereich 12 ist jeweils durch einen, eine Anpressfläche AF bildenden flächigen Wirkbereich 39.1 und 39.2 der einzelnen Presselemente 40.1 und 40.2 der Doppelbandpressenanordnung 37 gekennzeich n et. J ed es e i n zel n e Presselement 40.1 , 41 .2 umfasst dazu ein sogenanntes Pressband 41 .1 und 41 .2, welches als endlos umlaufendes Band ausgebildet ist und über zumindest zwei Führungswalzen geführt ist, die als Trommeln bezeichnet werden. Die in Durchführungsrichtung am Einlauf in den Pressspalt 38 angeordneten und die Pressbänder 41 .1 , 41 .2 stützenden beziehungsweise führenden Walzen werden auch als Einlauftrommel bezeichnet, während die anderen in Durchlaufrichtung durch die Doppelbandpressenanordnung 37 diesen nachgeordneten, am Auslauf angeordneten Walzen d ie Auslauftrommeln bilden, welche vorzugsweise antreibbar ausgebildet sind. Innerhalb des von den zwei gegeneinander pressbaren Wirkbereichen 39.1 , 39.2 der endlos umlaufenden Pressbänder 41 .1 , 41 .2 zwischen dem Einlauf und dem Auslauf gebildeten verlängerten Pressspaltes 38, wird die Faserstoffbahn zumindest mit einem Druck über eine vordefinierte Fläche, vorzugsweise die gesamte Fläche beaufschlagt. Dieser über die Pressbänder 41 .1 , 41 .2 auf die Faserstoffbahn F jeweils wirkende Flächendruck p1 und p2 ist in Abhängigkeit der Ausbildung der Doppelbandpressenanordnung 37 als isobares Pressensystem konstant über den Behandlungsbereich 12 oder bei Ausführung als isochores Pressensystem variabel einstellbar.

Die Figuren 2 bis 4 verdeutlichen dabei beispielhaft vorteilhafte Varianten, wobei die Ausführung nicht auf diese beschrän kt ist. Entscheidend ist, dass d ie Anordnung innerhalb der Trockenstrecke 10 erfolgt, insbesondere in einem Bereich noch hoher Feuchte und vorzugsweise die Einrichtung 1 1 bei Erreichen beispielhaft eines Trockengehaltes von 16% bei überwiegend holzhaltigen und mindestens 18% bei überwiegend holzfreien Stoffen auf die Faserstoffbahnoberfläche FU und/oder FO einwirkt. Die einzelnen Einrichtungen 1 1 können dabei kombiniert miteinander zum Einsatz gelangen, wobei hier für die einzelnen Faserstoffbahnoberflächen FU, FO eine Führung über gekrümmte oder gerade Trockenteilstrecken möglich ist. Ferner denkbar ist auch eine Anordnung mehrerer derartiger Einrichtungen in Durchlaufrichtung der Faserstoffbahn F nacheinander. Bei allen Ausführungen wird dabei während des Durchlaufens der Trockenvorrichtung 10 die Faserstoffbahn F zumindest einseitig örtlich und zeitlich begrenzt mit einem erhöhten Druck gegenüber dem ansonsten auf diese innerhalb der Trockenstrecke 10 wirkenden Druck beaufschlagt. Dieser Druck liegt dabei im Bereich von 0,04 MPa bis 0,5 MPa, bevorzugt 0,05 MPa bis 0,5 MPa, besonders bevorzugt 0,2 MPa bis 0,3 MPa und kann verschiedenartig aufgebracht werden. Dabei ist es denkbar, den Druck vorzugsweise gleichmäßig über die gesamte auszubildende Druckfläche einwirken zu lassen oder aber gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführung örtlich und zeitlich variabel. Diese örtliche und zeitliche Variabilität wird durch die Einstellung des Druckes in Maschinenrichtung MD und/oder quer zu dieser in Maschinenquerrichtung CD erzielt. Je nach Ausführung kann dabei der Druck insbesondere in den Randbereichen der Faserstoffbahn F sowie auch im Mittenbereich voneinander variieren. Die Druckeinstellung kann dabei einmal fest vorgegeben mit einem definierten Druck beziehungsweise einem vordefinierten Druckprofil erfolgen oder aber gemäß einer besonders vorteilhaften A u s f ü h r u n g i n A n p a s s u n g a n g e w ü n s c h t e z u e r z i e l e nde Faserstoffbahneigenschaften variabel eingesteuert, vorzugsweise eingeregelt werden. Die Nachordnung der Trockenvorrichtung 9 erfolgt dabei frei von einer Zwischenschaltung von weiteren Funktionskomponenten, d.h. unmittelbar. Die Trockenvorrichtung 9 selbst kann verschiedenartig ausgeführt sein. Bei dieser kann es sich um sogenannte Kontakttrockeneinrichtungen wie in den Figuren 2 bis 4 beschrieben handeln, bei denen die Faserstoffbahn im direkten Kontakt mit der Oberfläche eines beheizbaren Trockenzylinders TZ1 - TZn gelangt. Denkbar ist jedoch auch der Einsatz von sogenannten Impingementtrockeneinrichtungen, w e l c h e a l s I nfrarottrockeneinrichtungen oder aber auch als Luftstromtrockeneinrichtungen, insbesondere Prallstromtrockeneinrichtungen oder sogenannte TAD-Trockeneinrichtungen, das heißt

Durchströmungstrockeneinrichtungen, ausgeführt sind. Je nach Ausführung der Trockenvorrichtung kann dabei der Trockengehalt in Abhängigkeit der Ausgangseigenschaften der Faserstoffbahn im Übergabebereich von der Pressenanordnung 3 zur Trockenvorrichtung 9 variiert werden.

Die Figur 5 zeigt eine weitere vorteilhafte Variante der erfindungsgemäßen Lösung zur Behandlung der Rohmaterial ien zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere von White Top Kraftliner und / oder White Top Testliner, bevor die Rohmaterialien in Form einer Faserstoffsuspension dem konstanten Teil und der Papiermaschine 70.1 , 70.2, 70.3 zugeführt werden. Dieses Beispiel zeigt eine vereinfacht dargestellte Stoffaufbereitung für die zweilagige Herstellung von White Top Kraftliner und / oder White Top Testliner. Die erste Lage besteht zumindest aus einem Stoff aus gebleichten Kurzfasern und Langfasern und stellt die hochwertige, für die Festigkeit maßgebende Lage, die sogenannte Deckenlage, dar. Diese Rohmaterialien werden zunächst in einer Stoffbütte 51 .1 gestapelt und danach in einer ersten Mahlungsstufe in einem Refiner 52.1 gemahlen. Die Konsistenz beträgt beispielsweise 6%. Nach der darauf folgenden Mischbütte 51 .2, in der die Fraktionen gemischt werden, folgt die zweite Mahlungsstufe ebenfalls in einem Refiner 52.2. Danach wird der Stoff in der Maschinenbütte 51 .3 gestapelt. Die Rückenlage besteht in diesem Beispiel aus zwei Stoffsorten- einer hochwertigen Sorte aus ungebleichten Kurzfasern und Langfasern, sowie einer zweiten Sorte, bestehend aus Altpapier, wie beispielsweise aus Kartonagen aus einem Recyclingprozess. Der hochwertige Stoff wird nach der Stoffbütte für die Rückenlage 53.1 einem ersten Refiner 54 zugeführt und dort gemahlen und anschließend einer Mischvorrichtung 55 zugeführt und mit einem gewünschten Altpapieranteil vermischt. Die Rückenlage kann jedoch auch zu 100% aus ungebleichten Kurzfasern und Langfasern hergestellt werden. Für diesen Fall entfällt der Altpapierstrang. Zusätzlich können in die Mischvorrichtung 55 Ausschuss aus der Papierherstellung, Additive, wie beispielsweise Retentionsmittel und zur Verdünnung Siebwasser zugegeben werden. Der Altpapieranteil kommt direkt aus der Altpapierstoffbütte für die Rückenlage 53.2. Nach der Mischvorrichtung 55 wird die Stoffmischung in einer weiteren Mahlungsstufe in einem Refiner 56 gemahlen und anschließend ebenfalls einer Maschinenbütte 53.4 zugeführt. Die Stoffe für die beiden Lagen werden von der jeweiligen Maschinenbütte 51 .3, 53.4 im weiteren Verlauf des Stoffflusses dem konstanten Teil 60 zugeführt.

In der Figur 6 ist der konstanten Teil 60 dargestellt, der der Papiermaschine unmittelbar vorgeschaltet ist. Die Faserstoffsuspension zur Herstellung der Deckenlage wird von der Maschinenbütte 51 .3 über eine Pumpe zu einer weiteren Mischeinrichtung 62.1 geführt, in der eine weitere Mischung mit Siebwasser 1 und Verdünnung durchgeführt wird. Anschließend wird die Fasersstoffsuspension über vorzugsweise mehrere Cleanerstufen 70 geführt und gereinigt und in einer Entgasungsvorrichtung 61 der Luftgehalt reduziert. In der Mischeinrichtung 62.2 erfolgt die Verdünnung auf Stoffauflaufkonsistenz. In einer Siebeinrichtung 65 werden grobe Flocken zerkleinert und Verunreinigungen entfernt. Die Verunreinigungen werden nochmals über eine Siebeinrichtung 67, 68 geführt und das Accept in die Entgasungsvorrichtung 61 , 64 geleitet. Anschließend wird die Faserstoffsuspension für d ie Deckenlage dem Stoffauflauf zugeführt. Die Faserstoffsuspension für die Rückenlage wird entsprechend behandelt.

Die Figur 7 zeigt eine erste, vorteilhafte Ausführungsvariante einer Papiermaschine zur Produktion von White Top Kraftliner. Ergänzend zu den Figuren 2, 3 und 4 ist der Formierbereich detaillierter dargestellt und die Glättvorrichtung 100 sowie die Aufroll Station 90 gezeigt. Die Fasersuspensionen für die Deckenlage und die Rückenlage werden den entsprechenden Stoffaufläufen 80.2 und 80.1 zugeführt und durch die Langsiebe 2.2 und 2.1 entwässert und anschließend die gebildete Faserstoffbahnen zu einer Faserstoffbahn zusammengegautscht. Dem Langsieb fü r d ie Decke kan n eine n icht dargestellte Doppelsiebeinheit zur zweiseitigen Entwässerung zugeordnet sein. Die Faserstoffbahn F wird anschließend in die Pressenanordnung 3 überführt und im Verlauf der Papiermaschine weiter entwässert und getrocknet. Im Anschluss an die Trockenstrecke 10 werden die Oberflächen der Faserstoffbahn in der Glättvorrichtung 100 sanft und volumenschonend bei geringem Glättdruck in einer Glättvorrichtung 100, welche als Walzenglättwerk ausgeführt ist, geglättet und a n sch l ie ßend d u rch d ie Aufrol l u ng 90 a ufg erol lt, welche mit einem Zentrumsantrieb ausgestattet ist. Mindestens einer der Stoffaufläufe 2.1 , 2.2 ist als Verdünnungswasserstoffauflauf ausgeführt. Der Behandlungseinheit 1 1 ist eine Vortrockenpartie nachgeordnet und dieser wiederum eine nicht dargestellte Leimpresse nachgeschaltet. In der darauffolgenden Nachtrockenpartie wird der Leimauftrag getrocknet. I n d er Trockn u ng sstrecke s i nd i m Bere ich der Trockenzyl i nd er Bah n stab il isatoren zu r Stabi l is ieru ng des Laufes d er Faserstoffbahn F vorgesehen.

Die Figur 8 zeigt eine zweite vorteilhafte Ausführungsvariante einer Papiermaschine. Im Gegensatz zu der Ausführung nach Figur 7 ist die Formiereinheit 2 durch eine Siebanordnung für die Bildung einer dreilagigen Faserstoffbahn F, beispielsweise White Top Kraftliner und / oder White Top Testliner, gebildet. Die Anordnung ist so gewählt, dass die einzelnen Lagen noch in relativ feuchtem Zustand, das heißt bei einem Trockengehalt von weniger als 9%, vorzugsweise weniger als 8% zusammengegautscht werden. Diese Anordnung hat den Vorteil, dass weniger teure Siebsaugwalzen und somit weniger Energie für die Herstellung der Faserstoffbahn F benötigt werden. Zudem wird die Lagenfestigkeit erhöht, was insbesondere bei White Top Kraftliner ein wichtiges Qualitätsmerkmal darstellt.

Die Figur 9 zeigt eine weitere Variante der Formiereinheit 2. Sie besteht aus einem Doppelsiebformer, der durch einen Mehrschichtenstoffauflauf 80.1 , 80.2, 80.3 mit unterschiedlichen Faserstoffsuspension, zur Herstellung der unterschiedlichen Lagen der Faserstoffbahn F, insbesondere für White Top Kraftliner und / oder White Top Testliner, versorgt wird. Die Umschlingung der am Beginn der Entwässerung, in der Schlaufe des inneren Formiersiebes 2.1 angeordneten Formierwalze 2.7, beträgt mehr als 90°. Die Figur 10 zeigt eine vorteilhafte Ausführungsvariante einer Papiermaschine 400 zur Produktion von White Top Testliner. Diese Ausführungsvariante unterscheidet sich von der in Figur 7 dargestellten Ausführungsform im Wesentlichen durch die Ausführung der Formiereinheit 2. Die Formiereinheit 2 besteht aus einem Doppelsiebformer m it dem inneren Form iersieb 2 , 1 u nd einem äu ßeren Formiersieb 2.2, sowie aus zwei Langsieben 2.5 und 2.6 zur Herstellung von White Top Testliner. Die Formiersiebe 2.1 , 2.2 umschlingen die Formierwalze 2.7 um mehr als 90°. Dadurch wird eine hohe Entwässerungsleistung bei guter Verteilung der Fein- und Füllstoffe in z-Richtung der Faserstoffbahn F gewährleistet. Im Doppelsiebformer wird die Rückenlage, auf dem ersten Langsieb 2.5 die Schonschicht oder die Einlage und auf dem zweiten Langsieb 2.6 die Deckenlage hergestellt. Die Rückenlage wird vor dem Aufgautschen der Schonschicht auf einen Trockengehalt von ca. 1 2% entwässert. Unmittelbar danach wird die Deckenlage auf die Schonschicht aufgegautscht. Im Gegensatz zur Darstel l ung in Figu r 7 sind den U mlen krol len 24.1 , 24. n-1 , 24. n der Trockenvorrichtung zugeordnete Impingementtrocknungseinrichtungen 42 zur Trockengehaltssteigerung gezeigt. Ebenso ist eine Auftragseinrichtung 95 zum Auftragen von Stärke auf die Faserstoffbahn F nach der Behandlungseinheit 1 1 , 28, 31 dargestellt. Sie ist als Leimpresse 95 ausgeführt. Die Langsiebe 2.5 und 2.6 können optional als Hybridformer mit aufgesetzter Siebeinheit ausgeführt sein.

Bezugszeichenliste

1 Maschine zur Herstellung einer Materialbahn 2 Formiereinheit

,1 , 2.2, 2.3, 2.4 Formiersieb

2.5 Formiereinheit Schonschicht, Einlage

2.6 Formiereinheit Deckenlage

2.7 Formierwalze

3 Pressenanordnung

4 Pressspalt

5 Walze

6 Walze

7 Entwässerungsband

8 Entwässerungsband

9 Trockenvorrichtung

10 Trockenstrecke

1 1 , 1 1 .1 , 1 1 .2 Einrichtung zum zumindest mittelbaren Aufbringen eines Druckes

12, 12.1 ,12.2 Behandlungsbereich

13 Entwässerungsband

14 Übergabebereich

15 Pressfilz

16 besaugbare Walze

17 Presswalze

18 Vorentwässerungsspalt

19 Saugwalze

20 flexibler Walzenmantel

21 Anpressfläche

22 Anpresseinheit

23 Übergabebereich

.1 , 24.Π-1 , 24. n Umlenkrollen Saugwalze

26 Trockensiebband

27 Trockensiebband

, 28.1 -28.5 Bandpresse

29, 29.2 gekrümmte Oberfläche

30, 20.2 Oberfläche

31 , 31 .2 Trockeneinrichtung

, 32.1 -32.5 Trockenzylinder

33, 33.2 Außenumfang

34, 34.2 Trockensiebband

35, 35.2 Bespannung, insbesondere Pressband

36, 36.2 Druckhaube

37 Bandpresse, insbesondere Doppelbandpresse

38, 38.2 Pressspalt

39.1 , 39.2 Wirkbereich

40.1 , 40.2 Presselement

41 .1 , 41 .2 Pressband

42 Impingementtrocknungseinrichtung

50 Stoffaufbereitung

51 .1 Stoffbütte für die Deckenlage

51 .2 Mischbütte Deckenlage

51 .3 Maschinenbütte Deckenlage

52.1 Deckenlage Refiner, Mahlung erste Stufe

52.2 Deckenlage Refiner, Mahlung zweite Stufe

53.1 Stoffbütte für Rückenlage

53.2 Altpapier Stoffbütte für Rückenlage

53.3 Mischbütte für Rückenlage

53.4 Maschinenbütte Rückenlage

54 Rückenlage Refiner, Mahlung erste Stufe

55 Mischvorrichtung

56 Rückenlage Refiner, Mahlung zweite Stufe

60 konstanter Teil 61 , 64 Entgasungsvorrichtung

3.1 , 63.2 Mischeinrichtung

65, 66 Siebeinrichtung

67, 68 Siebeinrichtung für Reject

69 Siebeinrichtung

70, 71 Cleaner

0.2, 80.3 Stoffauflauf

90 Aufrollung

95 Auftragseinrichtung, Leimpresse

100 Glättvorrichtung

200 Papiermaschine mit Rücken- und Deckenlangsieb

300 Papiermaschine mit Doppelsiebanordnung

400 Papiermaschine mit Doppelsieb

AF, AF.2 Anpressfläche

GF, GF.2 Gegenfläche

F Faserstoffbahn

FO Oberseite

FL) Unterseite

MD Maschinerichtung

CD Maschinequerrichtung

1 bis TZn Trockenzylinder

X, Y, Z Koordinaten

XE Eigenschaft der Faserstoffbahn